JP7317542B2 - 蓄電デバイス用プリドープ剤及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、リチウムイオン電池、リチウムイオンキャパシタ、電気二重層キャパシタなどの蓄電デバイスに用いられるプリドープ剤に関する。
リチウムイオン電池、リチウムイオンキャパシタ、電気二重層キャパシタなどの蓄電デバイスにおいて、負極にリチウムイオンをプリドープして負極の電位を下げることにより、蓄電デバイスの高容量化を可能にすることが知られている。近年、集電体に複数の貫通孔を有する金属箔を用い、正極と負極とが多数積層した電極において金属リチウム箔を配置することにより電解液を介してリチウムイオンを負極にプリドープする方法が提案されている。
特許文献１には、複数の貫通孔を備える電極集電体と、前記電極集電体に設けられる電極合材層と、を備える電極と、前記電極集電体に接続され、前記電極合材層にイオンを供給するイオン供給源とを有し、前記電極集電体には、所定の貫通孔開口率を備える第１領域と、前記第１領域よりも貫通孔開口率の大きな第２領域とが設けられ、前記第１領域は前記電極集電体の縁部であり、前記第２領域は前記電極集電体の中央部であることを特徴とする蓄電デバイスが記載されている。そして、前記蓄電デバイス内にはリチウム極が組み込まれ、前記リチウム極にはイオン供給源としての金属リチウム箔が圧着されたリチウム極集電体を有しており、電解液を注入することによりリチウム極から負極に対してリチウムイオンをプリドープすることが記載されている。これによれば、電解液の浸透状態を調整することができ、電極に対して均一にイオンをドーピングすることが可能になるとされている。しかしながら、特許文献１に記載のプリドープ方法では、集電体に複数の貫通孔を有する金属箔と金属リチウム箔とを使用するため製造コストが高くなり、さらに蓄電デバイスの体積エネルギー密度が低下してしまうという問題があった。
一方、特許文献２には、組成式Ｌｉ２－ｘＴｉ１－ｚＦｅｚＯ３－ｙ（０≦ｘ＜２、０≦ｙ≦１、０．０５≦ｚ≦０．９５）で表され、立方晶岩塩型構造を有するリチウムフェライト系酸化物が記載されており、前記リチウムフェライト系酸化物を正極材料として使用したことが記載されている。これによれば、安価な原料を使用して、２．５Ｖ以上の作動電圧領域において安定に充放電させることができ、かつ充放電容量が高いリチウムフェライト系酸化物を得ることができるとされている。しかしながら、特許文献２では、リチウムフェライト系酸化物を正極活物質として使用しており、特定の組成を有し、かつＬａｂ表色系における粉体色Ｌ値が一定範囲にある鉄含有チタン酸リチウムをプリドープ剤として使用することの記載も示唆もなく、不可逆容量の大きいプリドープ剤の提供が望まれていた。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、蓄電デバイスの体積エネルギー密度の低下を抑制するとともに、製造コストを下げることが可能となり、充電深度が高く、放電容量の高い蓄電デバイスとして好適に用いることのできる、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値が一定範囲にあり、不可逆容量の大きい蓄電デバイス用プリドープ剤を提供することを目的とするものである。
上記課題は、下記式（１）で表される鉄含有チタン酸リチウムからなり、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値が２０以上４０未満であることを特徴とする蓄電デバイス用プリドープ剤を提供することによって解決される。
Ｌｉ１＋ｘ（Ｔｉ１－ｙＦｅｙ）１－ｘＯ２ （１）
［式（１）中、ｘは０＜ｘ≦０．２５を満たし、ｙは０．４＜ｙ≦０．９を満たす。］
Ｌｉ１＋ｘ（Ｔｉ１－ｙＦｅｙ）１－ｘＯ２ （１）
［式（１）中、ｘは０＜ｘ≦０．２５を満たし、ｙは０．４＜ｙ≦０．９を満たす。］
このとき、Ｘ線回折測定において、回折角（２θ）が３７．５±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ３７．５）と回折角（２θ）が４３．６±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ４３．６）との強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）が５～１５．５であることが好適である。Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）が０．６～１５であることが好適であり、比表面積が１０～３２ｍ２／ｇであることが好適である。
また、このとき、前記プリドープ剤と正極活物質とからなる蓄電デバイス用正極が好適な実施態様であり、前記プリドープ剤の含有量が、前記プリドープ剤と前記正極活物質の合計重量に対して１～６０重量％である正極が好適な実施態様である。また、前記正極を構成要素とする蓄電デバイスも好適な実施態様である。
また、上記課題は、鉄原料、チタン原料及びリチウム原料を混合して焼成することにより得られる鉄含有チタン酸リチウムからなる蓄電デバイス用プリドープ剤の製造方法であって、前記鉄原料が、水溶性第二鉄塩であり、前記鉄原料と前記チタン原料とを混合し、中和剤を添加してｐＨ７．５～１１．５で中和して鉄含有チタン化合物を得た後に、リチウム原料を添加し、４５０～９００℃で焼成して鉄含有チタン酸リチウムを得る蓄電デバイス用プリドープ剤の製造方法を提供することによっても解決される。
本発明により、特定の組成を有する鉄含有チタン酸リチウムであって、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値が一定範囲にあり、不可逆容量の大きい蓄電デバイス用プリドープ剤を提供することができる。本発明のプリドープ剤により、金属リチウム箔を使用することなくプリドープを行うことができるため、蓄電デバイスの体積エネルギー密度の低下を抑制するとともに、製造コストを下げることが可能となり、充電深度が高く、放電容量の高い蓄電デバイスとして好適に用いることができる。
本発明の蓄電デバイス用プリドープ剤（以下、「プリドープ剤」と略記することがある）は、下記式（１）で表される鉄含有チタン酸リチウムからなり、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値（以下、「粉体色Ｌ値」と略記することがある）が２０以上４０未満であることを特徴とするものである。
Ｌｉ１＋ｘ（Ｔｉ１－ｙＦｅｙ）１－ｘＯ２ （１）
［式（１）中、ｘは０＜ｘ≦０．２５を満たし、ｙは０．４＜ｙ≦０．９を満たす。］
Ｌｉ１＋ｘ（Ｔｉ１－ｙＦｅｙ）１－ｘＯ２ （１）
［式（１）中、ｘは０＜ｘ≦０．２５を満たし、ｙは０．４＜ｙ≦０．９を満たす。］
本発明者らが鋭意検討を行った結果、特定の組成を有する鉄含有チタン酸リチウムであって、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値が２０以上４０未満であることにより、不可逆容量の大きい蓄電デバイス用プリドープ剤が得られることが明らかとなった。
後述する実施例と比較例との対比から明らかなように、粉体色Ｌ値が２０未満の比較例１では不可逆容量が小さく、この比較例１のプリドープ剤を用いて作製された蓄電デバイスは、充電深度が低く、放電容量も低いことが確認された。更に、粉体色Ｌ値が４０を超える比較例２～８でも不可逆容量が小さく、これら比較例２～８のプリドープ剤を用いて作製された蓄電デバイスでは、充電深度が低く、放電容量も低いことが確認された。これに対し、粉体色Ｌ値が２０以上４０未満の実施例１～１０では、不可逆容量が大きく、これら実施例１～１０のプリドープ剤を用いて作製された蓄電デバイスは、充電深度が高く、放電容量も高いことが確認された。したがって、粉体色Ｌ値が２０以上４０未満である構成を採用する意義が大きく、本発明のプリドープ剤により、蓄電デバイスの体積エネルギー密度の低下を抑制するとともに、製造コストを下げることが可能となり、充電深度が高く、放電容量の高い蓄電デバイスを提供することができる。粉体色Ｌ値としては、２１以上であることが好ましい。一方、粉体色Ｌ値としては、３９以下であることが好ましい。なお、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値は、ＪＩＳ Ｚ８７２２で規定されるＬ値を表すものであり、測色色差計を用いて求められる。
本発明のプリドープ剤は、上記式（１）で表される鉄含有チタン酸リチウムからなり、式（１）中、ｘは０＜ｘ≦０．２５を満たし、ｙは０．４＜ｙ≦０．９を満たすものである。ｘが０．２５を超える場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。ｘは０．０１≦ｘ≦０．２２であることが好ましい。また、ｙが０．４以下の場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがあり、ｙが０．９を超える場合、粉体色Ｌ値が小さくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。ｙは０．４２≦ｙ≦０．８８であることが好ましい。
本発明のプリドープ剤は、Ｘ線回折測定において、回折角（２θ）が３７．５±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ３７．５）と回折角（２θ）が４３．６±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ４３．６）との強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）が５～１５．５であることが好ましい。前記強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）が５未満の場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。前記強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）は５．５以上であることが好ましく、６以上であることがより好ましい。一方、前記強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）が１５．５を超える場合、粉体色Ｌ値が小さくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。前記強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）は、１５以下であることが好ましい。
本発明のプリドープ剤において、Ｘ線回折測定によるピークから求められる半値幅（２θ）としては特に限定されないが、不可逆容量が大きいプリドープ剤が得られる観点から、０．２２°～０．６°であること好ましく、０．２３°～０．５８°であることがより好ましい。
本発明のプリドープ剤において、Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）が０．６～１５であることが好ましい。Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）が０．６未満の場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）は０．８以上であることがより好ましい。一方、Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）が１５を超える場合、粉体色Ｌ値が小さくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）は１２以下であることがより好ましく、１０以下であることが更に好ましく、８以下であることが特に好ましく、６以下であることが最も好ましい。
本発明のプリドープ剤において、Ｌｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）（モル比）が１．１２～１．６８であることが好ましい。Ｌｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）（モル比）が１．１２未満の場合、粉体色Ｌ値が小さくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。Ｌｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）（モル比）は１．１５以上であることがより好ましく、１．１８以上であることが更に好ましい。一方、Ｌｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）（モル比）が１．６８を超える場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。Ｌｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）（モル比）は１．６５以下であることがより好ましく、１．５５以下であることが更に好ましい。
本発明のプリドープ剤において、比表面積が１０～３２ｍ２／ｇであることが好ましい。比表面積が１０ｍ２／ｇ未満の場合、レート性能が悪化し、充電容量が低下してしまうおそれがあり、１５ｍ２／ｇ以上であることがより好ましく、１８ｍ２／ｇ以上であることが更に好ましく、２０ｍ２／ｇ以上であることが特に好ましい。一方、比表面積が３２ｍ２／ｇを超える場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。比表面積は３１ｍ２／ｇ以下であることがより好ましい。
本発明のプリドープ剤の製造方法としては特に限定されない。鉄原料、チタン原料及びリチウム原料を混合して焼成することにより得られる鉄含有チタン酸リチウムからなる蓄電デバイス用プリドープ剤の製造方法であって、前記鉄原料が、水溶性第二鉄塩であり、前記鉄原料と前記チタン原料とを混合し（以下、「混合工程」と略記することがある）、中和剤を添加してｐＨ７．５～１１．５で中和して鉄含有チタン化合物を得た後に（以下、「中和工程」と略記することがある）、リチウム原料を添加し（以下、「添加工程」と略記することがある）、次いで、４５０～９００℃で焼成して（以下、「焼成工程」と略記することがある）、鉄含有チタン酸リチウムを好適に得ることができる。
本発明で用いられる鉄原料としては特に限定されず、硫酸鉄、硝酸鉄及び塩化鉄からなる群から選択される少なくとも１種の水溶性第二鉄塩（III）が好適に使用される。これらは水和物であっても無水物であっても構わない。本発明者らは、鉄原料として水溶性第一鉄塩（II）と水溶性第二鉄塩（III）をそれぞれ使用し、同一条件下でプリドープ剤を製造したところ、水溶性第一鉄塩（II）と比較して、水溶性第二鉄塩（III）を使用した場合には、比表面積が小さく、不可逆容量が大きいプリドープ剤が得られることが明らかとなった。したがって、本発明における鉄原料としては、水溶性第二鉄塩（III）であることが好適な実施態様であり、中でも、硫酸第二鉄（III）であることがより好ましい。
本発明で用いられるチタン原料としては特に限定されず、硫酸チタニルを用いてもよいし、オルソチタン酸やメタチタン酸等の含水酸化チタンを用いてもよいし、アナタース型やルチル型の酸化チタン等を用いてもよい。中でも、硫酸チタニルを好適に用いることができる。
前記混合工程では、前記鉄原料と前記チタン原料とが混合される。乾式法により混合してもよいし、湿式法により混合しても構わないが、湿式法により混合することが好ましい。中でも、前記鉄原料と前記チタン原料とを溶液状態で混合することが好適な実施態様である。
次いで中和工程において、中和剤を添加してｐＨ７．５～１１．５で中和される。用いられる中和剤としては特に限定されず、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、アンモニア水等が挙げられる。中でも、水酸化カリウム又はアンモニア水が好適に用いられる。
前記中和工程において、ｐＨ７．５～１１．５で中和され、鉄含有チタン化合物を得ることができる。前記中和工程におけるｐＨが７．５未満の場合、目的とする鉄とチタン比率の異なる沈殿物が形成されるか、または共沈しないおそれがあり、ｐＨは７．８以上であることがより好ましい。一方、ｐＨが１１．５を超える場合、粗大な粒子径を持つ沈殿物が形成され、次工程でのリチウムとの反応性が低下し、目的とする化合物が得られないおそれがあり、ｐＨは１１．２以下であることがより好ましい。
前記中和工程における反応時間としては特に限定されないが、１～１２０分であることが好ましい。反応時間が１分未満の場合、目的とする鉄とチタン比率の異なる沈殿物が形成されるおそれがあり、５分以上であることがより好ましく、１０分以上であることが更に好ましい。一方、反応時間が１２０分を超える場合、生産性が低下するおそれがあり、９０分以下であることがより好ましい。
本発明において、前記中和工程により鉄含有チタン化合物を得た後に、リチウム原料を添加する添加工程を行うことが好ましい。本発明で用いられるリチウム原料としては特に限定されず、水酸化リチウム、炭酸リチウム、酢酸リチウム及び硝酸リチウムからなる群から選択される少なくとも１種を好適に用いることができる。これらは水和物であっても無水物であっても構わない。中でも、水酸化リチウムがより好適に用いられる。
前記添加工程では、リチウム原料を添加し、鉄含有チタン化合物とリチウム原料とを乾式混合してもよいし、リチウム原料を添加し、鉄含有チタン化合物とリチウム原料とを湿式混合しても構わない。このとき、Ｌｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）（モル比）が１．２～４となるようにリチウム原料を添加することが好ましい。中でも、前記中和工程で得られた鉄含有チタン化合物を粉砕した後にリチウム原料を添加し、鉄含有チタン化合物とリチウム原料とを乾式混合することが好適な実施態様である。
本発明において、前記添加工程を行った後に、４５０～９００℃で焼成する焼成工程を行うことにより、鉄含有チタン酸リチウムを好適に得ることができる。焼成温度が４５０℃未満の場合、粉体色Ｌ値が大きくなり、不可逆容量が小さいプリドープ剤となるおそれがある。焼成温度は、４６０℃以上であることがより好ましく、４７０℃以上であることが更に好ましい。一方、焼成温度が９００℃を超える場合、比表面積が１０ｍ２／ｇ未満となり、充電容量が低下し、不可逆容量が減少するおそれがあり、焼成温度は、８００℃以下であることがより好ましく、７００℃以下であることが更に好ましく、６５０℃以下であることが特に好ましい。また、焼成時間としては特に限定されず、０．５～１２時間であることが好ましく、１～１０時間であることがより好ましい。
前記焼成工程を行った後に、鉄含有チタン化合物を水により洗浄し、ろ過、乾燥することが好適な実施態様である。このことにより、過剰に存在するリチウム原料等を取り除くことが可能となる。洗浄、ろ過、乾燥方法としては公知の方法が採用される。前記乾燥工程により得られた鉄含有チタン酸リチウムは、適宜粉砕することが好ましい。粉砕方法としては公知の方法が採用される。
上述のようにして得られる鉄含有チタン酸リチウムを本発明の蓄電デバイス用プリドープ剤として用いることにより、金属リチウム箔を使用することなくプリドープを行うことができるため、蓄電デバイスの体積エネルギー密度の低下を抑制するとともに、製造コストを下げることが可能となり、充電深度が高く、放電容量の高い蓄電デバイスを提供することができる。中でも、本発明のプリドープ剤と正極活物質とからなる蓄電デバイス用正極が好適な実施態様である。正極活物質としては、活性炭、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、グラフェンシート等の炭素系材料を好適に用いることができる。
前記正極において、前記プリドープ剤の含有量が、前記プリドープ剤と前記正極活物質の合計重量に対して１～６０重量％であることが好ましい。前記プリドープ剤の含有量が１重量％未満の場合、不可逆容量が小さく、黒鉛負極の電位を下げることができないおそれがあり、前記プリドープ剤の含有量は５重量％以上であることがより好ましく、１０重量％以上であることが更に好ましい。一方、前記プリドープ剤の含有量が６０重量％を超える場合、正極活物質の含有率低下にともなうエネルギー密度が減少するおそれがあり、前記プリドープ剤の含有量は５５重量％以下であることがより好ましい。
本発明において、前記正極を構成要素とする蓄電デバイスがより好適な実施態様である。蓄電デバイスにおける負極としては、黒鉛、活性炭等の炭素系材料を好適に用いることができる。また、蓄電デバイスにおける電解液としては、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣｌＯ４等のリチウム塩を好適に用いることができる。蓄電デバイスの種類としては特に限定されず、リチウムイオン電池、リチウムイオンキャパシタ及び電気二重層キャパシタからなる群から選択される少なくとも１種の蓄電デバイスが好適である。中でも、リチウムイオンキャパシタが好適であり、負極に黒鉛を使用する黒鉛系リチウムイオンキャパシタがより好適な実施態様である。
以下、実施例を用いて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に
限定されるものではない。
限定されるものではない。
［プリドープ剤（ＬＴＦＯ）の作製］
（実施例１）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５４５．６７ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）４９ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ%アンモニア水溶液を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．６（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例１のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝５．７：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．２（ｍｏｌ））を得た。
（実施例１）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５４５．６７ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）４９ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ%アンモニア水溶液を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．６（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例１のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝５．７：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．２（ｍｏｌ））を得た。
（実施例２）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５０７．０２ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）８６ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２０ｗｔ％水酸化カリウム水溶液を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．９（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例２のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５０７．０２ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）８６ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２０ｗｔ％水酸化カリウム水溶液を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．９（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例２のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（実施例３）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５０７．０２ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）８６ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ１１．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．９（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例３のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５０７．０２ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）８６ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ１１．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．９（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例３のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（実施例４）
実施例３において、中和する際のｐＨを８としたこと以外は実施例３と同様にして、実施例４のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
実施例３において、中和する際のｐＨを８としたこと以外は実施例３と同様にして、実施例４のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（実施例５）
実施例２において、中和する際のｐＨを１１としたこと以外は実施例２と同様にして、実施例５のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
実施例２において、中和する際のｐＨを１１としたこと以外は実施例２と同様にして、実施例５のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（実施例６）
実施例３において、中和する際のｐＨを８とし、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４８０℃としたこと以外は実施例３と同様にして、実施例６のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
実施例３において、中和する際のｐＨを８とし、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４８０℃としたこと以外は実施例３と同様にして、実施例６のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（実施例７）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）３９３．６８ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）２００ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：３．３（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例７のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）３９３．６８ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）２００ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：３．３（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、実施例７のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
（実施例８）
実施例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４９０℃としたこと以外は実施例７と同様にして、実施例８のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
実施例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４９０℃としたこと以外は実施例７と同様にして、実施例８のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
（実施例９）
実施例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４８０℃としたこと以外は実施例７と同様にして、実施例９のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１．０：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
実施例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４８０℃としたこと以外は実施例７と同様にして、実施例９のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１．０：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
（実施例１０）
実施例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４７０℃としたこと以外は実施例７と同様にして、実施例１０のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
実施例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を４７０℃としたこと以外は実施例７と同様にして、実施例１０のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
（比較例１）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５７８．７５ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）１５．５ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．２（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例１のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１９．０：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．１（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）５７８．７５ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）１５．５ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．２（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例１のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１９．０：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．１（ｍｏｌ））を得た。
（比較例２）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）２３５．１７ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）３５９ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：３．７（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例２のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝０．４：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．７（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）２３５．１７ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）３５９ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：３．７（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例２のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝０．４：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．７（ｍｏｌ））を得た。
（比較例３）
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）１０６．５５８ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）４８８gを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：４．２（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例３のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝０．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．９（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第二鉄液（株式会社十條合成化学研究所製）１０６．５５８ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）４８８gを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２４ｗｔ％アンモニア水を添加して中和（ｐＨ８．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：４．２（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例３のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝０．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．９（ｍｏｌ））を得た。
（比較例４）
硫酸第一鉄・七水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）３４．７５ｇ及び３０ｗｔ％硫酸チタン（IV）水溶液（富士フイルム和光純薬株式会社製）１００ｇを４００ｍｌの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液を攪拌しつつ、水酸化カリウム水溶液（蒸留水４００ｍｌに水酸化カリウム（富士フイルム和光純薬株式会社製）１００ｇを溶解させた溶液）を徐々に滴下することにより、沈殿物を形成させた。反応液が完全にアルカリ性（ｐＨ１１以上）になっていることを確認し、攪拌下に共沈物を含む溶液に室温で３日間空気を吹き込んで酸化処理した後、沈殿を含む反応液をポリプロピレン瓶に移し、反応液を５０℃で３日間保持して、沈殿を熟成させた。得られた沈殿を蒸留水で洗浄し、濾別した後、これを水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）８０ｇ、塩素酸カリウム（富士フイルム和光純薬株式会社製）８０ｇ、蒸留水２００ｍｌとともにポリテトラフルオロエチレンビーカーに入れ、よく攪拌した後、水熱反応炉（オートクレーブ）内に設置し、２２０℃で８時間水熱処理した。水熱処理終了後、反応炉を室温付近まで冷却し、水熱反応溶液を収容したビーカーをオートクレーブ外に取り出し、生成している沈殿物を蒸留水で洗浄して、過剰に存在する水酸化リチウムなどの塩類を除去し、濾過し、乾燥することにより、粉末状生成物を得た。次いで、得られた生成物の結晶性を改善するために生成粉末と水酸化リチウム水溶液（蒸留水１００ｍｌに水酸化リチウム１０ｇを溶解させた溶液）とを混合し、乾燥し、粉砕した後、大気中４００℃で２０時間焼成した。次いで、過剰のリチウム塩を除去するために、焼成物を蒸留水で洗浄し、濾過し、乾燥することにより、比較例４のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第一鉄・七水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）３４．７５ｇ及び３０ｗｔ％硫酸チタン（IV）水溶液（富士フイルム和光純薬株式会社製）１００ｇを４００ｍｌの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液を攪拌しつつ、水酸化カリウム水溶液（蒸留水４００ｍｌに水酸化カリウム（富士フイルム和光純薬株式会社製）１００ｇを溶解させた溶液）を徐々に滴下することにより、沈殿物を形成させた。反応液が完全にアルカリ性（ｐＨ１１以上）になっていることを確認し、攪拌下に共沈物を含む溶液に室温で３日間空気を吹き込んで酸化処理した後、沈殿を含む反応液をポリプロピレン瓶に移し、反応液を５０℃で３日間保持して、沈殿を熟成させた。得られた沈殿を蒸留水で洗浄し、濾別した後、これを水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）８０ｇ、塩素酸カリウム（富士フイルム和光純薬株式会社製）８０ｇ、蒸留水２００ｍｌとともにポリテトラフルオロエチレンビーカーに入れ、よく攪拌した後、水熱反応炉（オートクレーブ）内に設置し、２２０℃で８時間水熱処理した。水熱処理終了後、反応炉を室温付近まで冷却し、水熱反応溶液を収容したビーカーをオートクレーブ外に取り出し、生成している沈殿物を蒸留水で洗浄して、過剰に存在する水酸化リチウムなどの塩類を除去し、濾過し、乾燥することにより、粉末状生成物を得た。次いで、得られた生成物の結晶性を改善するために生成粉末と水酸化リチウム水溶液（蒸留水１００ｍｌに水酸化リチウム１０ｇを溶解させた溶液）とを混合し、乾燥し、粉砕した後、大気中４００℃で２０時間焼成した。次いで、過剰のリチウム塩を除去するために、焼成物を蒸留水で洗浄し、濾過し、乾燥することにより、比較例４のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．５（ｍｏｌ））を得た。
（比較例５）
硫酸第一鉄・七水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）４５７．３４ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）１３７ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２０ｗｔ％水酸化カリウム水溶液を添加して中和（ｐＨ１１．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．９（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例５のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
硫酸第一鉄・七水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）４５７．３４ｇおよび硫酸チタニル結晶（テイカ株式会社製）１３７ｇを１１００ｇの蒸留水に加え、完全に溶解させた。この水溶液中に２０ｗｔ％水酸化カリウム水溶液を添加して中和（ｐＨ１１．０）し、沈殿物を形成させた後、３０分間攪拌した。得られた反応液をろ過し、水洗して、乾燥することにより水酸化鉄と水酸化チタンが混合した乾燥物を得た。得られた乾燥物を粉砕機を用いて粉砕した後、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：２．９（ｍｏｌ）となるように水酸化リチウム・一水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製）と混合機を用いて乾式混合した。得られた混合物を焼成炉を用いて大気中、５００℃、５時間焼成することにより、鉄含有チタン酸リチウム前駆体粉末を得た。得られた前駆体粉末を蒸留水中に固形分濃度８％となるように分散し、過剰に存在する水酸化リチウム・一水和物などの塩類を除去し、ろ過し、乾燥することにより粉末状生成物を得た。次いで、得られた粉末状生成物を粉砕することにより、比較例５のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（比較例６）
比較例５において、中和する際に２０ｗｔ％水酸化カリウム水溶液を用いる代わりに２４ｗｔ％アンモニア水を用いた以外は比較例５と同様にして、比較例６のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
比較例５において、中和する際に２０ｗｔ％水酸化カリウム水溶液を用いる代わりに２４ｗｔ％アンモニア水を用いた以外は比較例５と同様にして、比較例６のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（比較例７）
比較例６において、中和する際のｐＨを８としたこと以外は比較例６と同様にして、比較例７のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
比較例６において、中和する際のｐＨを８としたこと以外は比較例６と同様にして、比較例７のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
（比較例８）
比較例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を６００℃としたこと以外は比較例７と同様にして、比較例８のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
比較例７において、前駆体粉末を得る際の焼成温度を６００℃としたこと以外は比較例７と同様にして、比較例８のプリドープ剤である鉄含有チタン酸リチウム（Ｆｅ：Ｔｉ＝３．１：１（ｍｏｌ）、（Ｆｅ＋Ｔｉ）：Ｌｉ＝１：１．３（ｍｏｌ））を得た。
［プリドープ剤の評価］
（Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値測定）
実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤をプレス機によりペレット状に成形し、日本電色工業社製の測色色差計「ＺＥ２０００」を用いて粉体色Ｌ値を測定した。ペレットは、３５φのアルミリングの中に各プリドープ剤を４ｇ充填し、これを１５０ｋＮの力で３０秒間プレスする条件にて作製した。結果を表１に示す。
（Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値測定）
実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤をプレス機によりペレット状に成形し、日本電色工業社製の測色色差計「ＺＥ２０００」を用いて粉体色Ｌ値を測定した。ペレットは、３５φのアルミリングの中に各プリドープ剤を４ｇ充填し、これを１５０ｋＮの力で３０秒間プレスする条件にて作製した。結果を表１に示す。
（Ｘ線回折測定）
Ｐｈｉｌｉｐｓ社製ＸＲＤ装置「Ｘ’ｐｅｒｔ－ＰＲＯ」を用い、ＣｕのＫα線で、実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤についてのピーク位置、強度及び半値幅を測定した。回折パターンにおけるピークの存在しない点を結んだ線をベースラインとして、各ピークのピークトップから引いた垂線におけるピークトップからベースラインと交わる点までの線分の長さを各ピークの強度とした。具体的には、２θ（回折角）＝３７．５±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ３７．５）と２θ（回折角）＝４３．６±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ４３．６）との強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）を求めた。結果を表１に示す。
Ｐｈｉｌｉｐｓ社製ＸＲＤ装置「Ｘ’ｐｅｒｔ－ＰＲＯ」を用い、ＣｕのＫα線で、実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤についてのピーク位置、強度及び半値幅を測定した。回折パターンにおけるピークの存在しない点を結んだ線をベースラインとして、各ピークのピークトップから引いた垂線におけるピークトップからベースラインと交わる点までの線分の長さを各ピークの強度とした。具体的には、２θ（回折角）＝３７．５±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ３７．５）と２θ（回折角）＝４３．６±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ４３．６）との強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）を求めた。結果を表１に示す。
（組成分析）
ＩＣＰ発光分光分析法により、株式会社日立ハイテクサイエンス製のプラズマ発光分析装置「ＳＰＥＣＴＲＯ ＡＲＣＯＳ」を用い、実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤について、Ｆｅ／Ｔｉ及びＬｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）のｍｏｌ比をそれぞれ測定した。結果を表１に示す。
ＩＣＰ発光分光分析法により、株式会社日立ハイテクサイエンス製のプラズマ発光分析装置「ＳＰＥＣＴＲＯ ＡＲＣＯＳ」を用い、実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤について、Ｆｅ／Ｔｉ及びＬｉ／（Ｆｅ＋Ｔｉ）のｍｏｌ比をそれぞれ測定した。結果を表１に示す。
（比表面積の測定方法）
実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤についての比表面積を、全自動比表面積測定装置（株式会社マウンテック製、Ｍａｃｓｏｒｂ ＨＭ ｍｏｄｅｌ－１２０８）を用いて、ＢＥＴ法にて測定した。結果を表１に示す。
実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤についての比表面積を、全自動比表面積測定装置（株式会社マウンテック製、Ｍａｃｓｏｒｂ ＨＭ ｍｏｄｅｌ－１２０８）を用いて、ＢＥＴ法にて測定した。結果を表１に示す。
［蓄電デバイスの評価］
（電気化学的評価用コイン型電池の作製）
実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤が７４ｗｔ％、導電助剤としてアセチレンブラック（電気化学工業株式会社製「デンカブラック」）が９ｗｔ％、及びバインダーとしてポリフッ化ビニリデン(ＰＶＤＦ、株式会社クレハ製「ＫＦポリマー」）が１４ｗｔ％含まれるように、Ｎ－メチルピロリドンに溶解してスラリーを調製した。上記スラリーを集電体であるエッチングアルミ箔（日本蓄電器工業株式会社製ＪＣＣ－２０ＣＢ）に塗付し、１３０℃で５分乾燥させた。乾燥させたシートを打ち抜き機で打ち抜くことで、評価用電極（正極）を作製した。対極には、金属リチウムを用い、Ｌｉ金属箔を打ち抜いたものを使用した。評価用電極と対極との間に、ポリプロピレン製セパレーターを挟んで電極を構成し、コイン型の電池容器に入れた。そして、エチレンカーボネート（ＥＣ)とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）が、容量比でＥＣ：ＤＥＣ＝１：１で混合された混合溶媒中に、１ＭのＬｉＰＦ６を溶解させた電解液を注入した後、電池容器を封口することにより、電気化学的評価用コイン型電池を製造した。
（電気化学的評価用コイン型電池の作製）
実施例及び比較例で得られた各プリドープ剤が７４ｗｔ％、導電助剤としてアセチレンブラック（電気化学工業株式会社製「デンカブラック」）が９ｗｔ％、及びバインダーとしてポリフッ化ビニリデン(ＰＶＤＦ、株式会社クレハ製「ＫＦポリマー」）が１４ｗｔ％含まれるように、Ｎ－メチルピロリドンに溶解してスラリーを調製した。上記スラリーを集電体であるエッチングアルミ箔（日本蓄電器工業株式会社製ＪＣＣ－２０ＣＢ）に塗付し、１３０℃で５分乾燥させた。乾燥させたシートを打ち抜き機で打ち抜くことで、評価用電極（正極）を作製した。対極には、金属リチウムを用い、Ｌｉ金属箔を打ち抜いたものを使用した。評価用電極と対極との間に、ポリプロピレン製セパレーターを挟んで電極を構成し、コイン型の電池容器に入れた。そして、エチレンカーボネート（ＥＣ)とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）が、容量比でＥＣ：ＤＥＣ＝１：１で混合された混合溶媒中に、１ＭのＬｉＰＦ６を溶解させた電解液を注入した後、電池容器を封口することにより、電気化学的評価用コイン型電池を製造した。
（充放電試験）
上記作製したコイン型電池を用いて、電流密度２５ｍＡ／ｇ（活物質重量あたり）で充電終止電圧４．３Ｖになるまで定電流充電を行った。その後、３分間の休止工程を行った。次いで、電流密度２５ｍＡ／ｇ（活物質重量あたり）で電圧が２．７Ｖになるまで定電流放電を行った。得られた充電容量、放電容量及び不可逆容量の値を表１に示す。
上記作製したコイン型電池を用いて、電流密度２５ｍＡ／ｇ（活物質重量あたり）で充電終止電圧４．３Ｖになるまで定電流充電を行った。その後、３分間の休止工程を行った。次いで、電流密度２５ｍＡ／ｇ（活物質重量あたり）で電圧が２．７Ｖになるまで定電流放電を行った。得られた充電容量、放電容量及び不可逆容量の値を表１に示す。
（リチウムイオンキャパシタの作製およびプリドープ処理）
実施例および比較例で得られたプリドープ剤を用いて、リチウムイオンキャパシタを作製し、プリドープ処理を行った。
実施例および比較例で得られたプリドープ剤を用いて、リチウムイオンキャパシタを作製し、プリドープ処理を行った。
（作製例１）
（正極の作製）
まず、正極活物質として活性炭（株式会社クラレ製「クラレコール」）、プリドープ剤として実施例１のプリドープ剤、導電助剤としてアセチレンブラック（電気化学工業株式会社製「デンカブラック」）を用い、これらを増粘剤であるカルボキシメチルセルロース（第一工業製薬株式会社製「Ｈ－１４９６Ｂ」）の１質量％水溶液に加えて、プラネタリーミキサーを用いて混練した。次に、作製した混練物に結着剤であるスチレンブタジエンゴム（ＪＳＲ株式会社製）を加えることによって正極用塗料を作製した。
なお、このときのプリドープ剤の含有量については、以下の計算式で示すように、正極活物質とプリドープ剤の合計質量に対して３３％になるように調整した。
プリドープ剤の含有量（％）＝［プリドープ剤の質量／（正極活物質の質量＋プリドープ剤の質量）］×１００
さらに、正極活物質／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比は、８９．６／６／２．５／１．９になるように調整した。つまり、正極活物質／プリドープ剤／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比については、６０／２９．６／６／２．５／１．９になるように調整した。
最後に、作製した正極用塗料を集電体であるエッチングアルミ箔（日本蓄電器工業株式会社製「ＪＣＣ－２０ＣＢ」）に塗付し、１３０℃で５分乾燥した後、３ｃｍ×４ｃｍのサイズに切り抜くことによって正極を作製した。なお、この時の設計容量は２．３ｍＡｈとなっている。
（正極の作製）
まず、正極活物質として活性炭（株式会社クラレ製「クラレコール」）、プリドープ剤として実施例１のプリドープ剤、導電助剤としてアセチレンブラック（電気化学工業株式会社製「デンカブラック」）を用い、これらを増粘剤であるカルボキシメチルセルロース（第一工業製薬株式会社製「Ｈ－１４９６Ｂ」）の１質量％水溶液に加えて、プラネタリーミキサーを用いて混練した。次に、作製した混練物に結着剤であるスチレンブタジエンゴム（ＪＳＲ株式会社製）を加えることによって正極用塗料を作製した。
なお、このときのプリドープ剤の含有量については、以下の計算式で示すように、正極活物質とプリドープ剤の合計質量に対して３３％になるように調整した。
プリドープ剤の含有量（％）＝［プリドープ剤の質量／（正極活物質の質量＋プリドープ剤の質量）］×１００
さらに、正極活物質／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比は、８９．６／６／２．５／１．９になるように調整した。つまり、正極活物質／プリドープ剤／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比については、６０／２９．６／６／２．５／１．９になるように調整した。
最後に、作製した正極用塗料を集電体であるエッチングアルミ箔（日本蓄電器工業株式会社製「ＪＣＣ－２０ＣＢ」）に塗付し、１３０℃で５分乾燥した後、３ｃｍ×４ｃｍのサイズに切り抜くことによって正極を作製した。なお、この時の設計容量は２．３ｍＡｈとなっている。
（負極の作製）
負極には、球晶黒鉛電極（宝泉株式会社製「ＨＳ－ＬＩＢ－Ｎ－Ｇｒ－００１」、公称容量：１．６ｍＡｈ／ｃｍ２）を使用し、３．３ｃｍ×４．３ｃｍのサイズに切り抜くことによって負極を作製した。なお、この時の設計容量は２２．７ｍＡｈとなる。
負極には、球晶黒鉛電極（宝泉株式会社製「ＨＳ－ＬＩＢ－Ｎ－Ｇｒ－００１」、公称容量：１．６ｍＡｈ／ｃｍ２）を使用し、３．３ｃｍ×４．３ｃｍのサイズに切り抜くことによって負極を作製した。なお、この時の設計容量は２２．７ｍＡｈとなる。
（リチウムイオンキャパシタの作製）
上記にて作製した正極および負極、セパレータ（日本高度紙工業株式会社製）を積層した後、アルミラミネートケースに収納した。
次に、電解液である１Ｍ ＬｉＰＦ６ in ＥＣ／ＤＥＣ＝１／１(キシダ化学株式会社製）を注液した後、真空封止することによって作製例１のリチウムイオンキャパシタを作製した。
なお、作製例１のリチウムイオンキャパシタの正極の電気容量は２．３ｍＡｈ、負極の電気容量は２２．７ｍＡｈであり、正負極の容量比（負極／正極）は９．９であった。
上記にて作製した正極および負極、セパレータ（日本高度紙工業株式会社製）を積層した後、アルミラミネートケースに収納した。
次に、電解液である１Ｍ ＬｉＰＦ６ in ＥＣ／ＤＥＣ＝１／１(キシダ化学株式会社製）を注液した後、真空封止することによって作製例１のリチウムイオンキャパシタを作製した。
なお、作製例１のリチウムイオンキャパシタの正極の電気容量は２．３ｍＡｈ、負極の電気容量は２２．７ｍＡｈであり、正負極の容量比（負極／正極）は９．９であった。
（プリドープ処理）
次に、作製した作製例１のリチウムイオンキャパシタを、充放電測定装置（北斗電工株式会社製）を用いて、２５℃の環境下において０．０８ｍＡ／ｃｍ２の電流密度で４．２Ｖまで充電し、２．６Ｖまで放電することによってプリドープ処理を施した。
次に、作製した作製例１のリチウムイオンキャパシタを、充放電測定装置（北斗電工株式会社製）を用いて、２５℃の環境下において０．０８ｍＡ／ｃｍ２の電流密度で４．２Ｖまで充電し、２．６Ｖまで放電することによってプリドープ処理を施した。
（作製例２～１０）
正極の作製において、プリドープ剤を表２に示すとおりに変更した以外は作製例１と同様にして、作製例２～１０のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。
正極の作製において、プリドープ剤を表２に示すとおりに変更した以外は作製例１と同様にして、作製例２～１０のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。
（作製例１１）
正極の作製において、実施例７のプリドープ剤を使用し、プリドープ剤の含有量について、正極活物質とプリドープ剤の合計質量に対して１５％になるように調整した以外は作製例１と同様にして、作製例１１のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。つまり、正極活物質／プリドープ剤／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比については、７６．２／１３．４／６／２．５／１．９になるように調整した。
正極の作製において、実施例７のプリドープ剤を使用し、プリドープ剤の含有量について、正極活物質とプリドープ剤の合計質量に対して１５％になるように調整した以外は作製例１と同様にして、作製例１１のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。つまり、正極活物質／プリドープ剤／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比については、７６．２／１３．４／６／２．５／１．９になるように調整した。
（作製例１２）
正極の作製において、実施例７のプリドープ剤を使用し、プリドープ剤の含有量について、正極活物質とプリドープ剤の合計質量に対して５０％になるように調整した以外は作製例１と同様にして、作製例１２のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。つまり、正極活物質／プリドープ剤／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比については、４４．８／４４．８／６／２．５／１．９になるように調整した。
正極の作製において、実施例７のプリドープ剤を使用し、プリドープ剤の含有量について、正極活物質とプリドープ剤の合計質量に対して５０％になるように調整した以外は作製例１と同様にして、作製例１２のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。つまり、正極活物質／プリドープ剤／導電助剤／増粘剤／結着剤の質量比については、４４．８／４４．８／６／２．５／１．９になるように調整した。
（比較作製例１～８）
正極の作製において、プリドープ剤を表２に示すとおりに変更した以外は作製例１と同様にして、比較作製例１～８のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。
正極の作製において、プリドープ剤を表２に示すとおりに変更した以外は作製例１と同様にして、比較作製例１～８のリチウムイオンキャパシタを作製するとともにプリドープ処理を行った。
（充電深度の測定）
プリドープ処理後の黒鉛負極の充電深度の測定は、以下のようにして行った。上記作製例にて２．６Ｖまで放電した後のリチウムイオンキャパシタを解体し黒鉛負極を取り出してこれを評価用電極とした。対極には金属リチウム、評価用電極と対極との間に、ポリプロピレン製セパレーターを挟んで電極を構成し、コイン型の電池容器に電極を入れた。そして、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）が、容量比でＥＣ：ＤＥＣ＝１：１で混合された混合溶媒中に、１ＭのＬｉＰＦ６を溶解させた電解液を電池容器に注入した後、電池容器を封口することにより、電気化学的評価用コイン型電池を製造した。電気化学的評価用コイン型電池を３．０Ｖまで充電することで充電深度を確認した。
ここで、充電深度とは、上記充電操作によって測定された充電容量が負極の設計容量（２２．７ｍＡｈ）の何％を充電できたかを示す値であり、以下の計算式によって算出される。
充電深度（％）＝［充電容量（ｍＡｈ）／負極公称容量２２．７（ｍＡｈ）］×１００
プリドープ処理後の黒鉛負極の充電深度の測定は、以下のようにして行った。上記作製例にて２．６Ｖまで放電した後のリチウムイオンキャパシタを解体し黒鉛負極を取り出してこれを評価用電極とした。対極には金属リチウム、評価用電極と対極との間に、ポリプロピレン製セパレーターを挟んで電極を構成し、コイン型の電池容器に電極を入れた。そして、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）が、容量比でＥＣ：ＤＥＣ＝１：１で混合された混合溶媒中に、１ＭのＬｉＰＦ６を溶解させた電解液を電池容器に注入した後、電池容器を封口することにより、電気化学的評価用コイン型電池を製造した。電気化学的評価用コイン型電池を３．０Ｖまで充電することで充電深度を確認した。
ここで、充電深度とは、上記充電操作によって測定された充電容量が負極の設計容量（２２．７ｍＡｈ）の何％を充電できたかを示す値であり、以下の計算式によって算出される。
充電深度（％）＝［充電容量（ｍＡｈ）／負極公称容量２２．７（ｍＡｈ）］×１００
（キャパシタ特性（放電容量）の評価）
作製した各リチウムイオンキャパシタについて、キャパシタ特性（放電容量）の評価を行った。具体的には、充放電測定装置（北斗電工株式会社製）を用いて、２５℃の環境下において、２．６～４．２Ｖの範囲で充放電を行った。また、充放電レートは正極あたり１Ｃで行った。なお、充放電レート１Ｃの際の電流密度は０．１９ｍＡ／ｃｍ２であった。
作製した各リチウムイオンキャパシタについて、キャパシタ特性（放電容量）の評価を行った。具体的には、充放電測定装置（北斗電工株式会社製）を用いて、２５℃の環境下において、２．６～４．２Ｖの範囲で充放電を行った。また、充放電レートは正極あたり１Ｃで行った。なお、充放電レート１Ｃの際の電流密度は０．１９ｍＡ／ｃｍ２であった。
Claims (8)
- 下記式（１）で表される鉄含有チタン酸リチウムからなり、Ｌａｂ表色系における粉体色Ｌ値が２０以上４０未満であることを特徴とする蓄電デバイス用プリドープ剤。
Ｌｉ１＋ｘ（Ｔｉ１－ｙＦｅｙ）１－ｘＯ２ （１）
［式（１）中、ｘは０＜ｘ≦０．２５を満たし、ｙは０．４＜ｙ≦０．９を満たす。］ - Ｘ線回折測定において、回折角（２θ）が３７．５±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ３７．５）と回折角（２θ）が４３．６±０．５°の回折ピーク強度（Ｉ４３．６）との強度比（Ｉ３７．５／Ｉ４３．６）が５～１５．５である請求項１に記載のプリドープ剤。
- Ｆｅ／Ｔｉ（モル比）が０．６～１５である請求項１又は２に記載のプリドープ剤。
- 比表面積が１０～３２ｍ２／ｇである請求項１～３のいずれかに記載のプリドープ剤。
- 請求項１～４のいずれかに記載のプリドープ剤と正極活物質とからなる蓄電デバイス用正極。
- 前記プリドープ剤の含有量が、前記プリドープ剤と前記正極活物質の合計重量に対して１～６０重量％である請求項５に記載の正極。
- 請求項５又は６に記載の正極を構成要素とする蓄電デバイス。
- 鉄原料、チタン原料及びリチウム原料を混合して焼成することにより得られる鉄含有チタン酸リチウムからなる蓄電デバイス用プリドープ剤の製造方法であって、
前記鉄原料が、水溶性第二鉄塩であり、
前記鉄原料と前記チタン原料とを混合し、中和剤を添加してｐＨ７．５～１１．５で中和して鉄含有チタン化合物を得た後に、リチウム原料を添加し、大気中４５０～９００℃で焼成して鉄含有チタン酸リチウムを得る請求項１～４のいずれかに記載の蓄電デバイス用プリドープ剤の製造方法。
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