JP7246075B2 - 膨張弁 - Google Patents

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本発明は、膨張弁に関する。
従来、自動車に搭載される空調装置等に用いる冷凍サイクルについては、冷媒の通過量を温度に応じて調整する感温式の膨張弁が使用されている。
例えば特許文献1に示す膨張弁においては、高圧の冷媒が導入される入口ポートと入口ポートに連通する弁室とを有するとともに、弁本体の頂部には、パワーエレメントと称する弁部材の駆動機構が装備される。弁室内に配設される球状の弁体は、弁室に開口する弁座に対向し、パワーエレメントにより駆動される作動棒により操作されて、弁座との間の絞り通路の開度を制御する。
パワーエレメントは、圧力作動室を形成する上蓋部材と、圧力を受けて弾性変形する薄板のダイアフラムと、円盤状の受け部材で構成される。また、上蓋部材とダイアフラムで形成される圧力作動室には作動ガスが封入される。さらに、ダイアフラムと受け部材との間にはストッパ部材が挟まれる。
ここで、圧力作動室の内圧が相対的に高まると、圧力作動室が膨張するようにダイアフラムが変形し、それによりストッパ部材が押されて作動棒を押圧し、弁座から弁体を離間させる。一方、圧力作動室の内圧が相対的に低下すると、ダイアフラムの変形が戻り、作動棒の押圧力が消失するため、弁体は弁座に着座する。
特開2017-198373号公報
ところで、各部品に製造誤差がなければ、弁体の開弁ストローク量は設計値に定まるのに対し、実際は各部品の製造誤差により開弁ストローク量にばらつきが生じる。しかるに、開弁ストローク量が大きくなりすぎると、薄板状であるダイアフラムの耐久性が低下する。
そこで、従来は膨張弁の組み付け後に、開弁ストローク量の測定検査を行って、開弁ストローク量が規定値を超えたものは、分解して再度組み付けを行うなどしていた。しかしながら、再組み付けを頻繁に行うと、膨張弁のコストが増大するという問題がある。
これに対し、膨張弁の各部品の製造公差を厳密に管理すれば、開弁ストローク量を規定値以内に収めることができるが、それにより部品コストが上昇し、その結果として膨張弁のコストも増大する。
そこで本発明は、低コストでありながら、開弁ストローク量を精度よく管理できる、改良された膨張弁を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明による膨張弁は、
弁座とオリフィス部とを備えた弁本体と、
前記弁座に着座することにより流体の通過を制限し、前記弁座から離間することにより前記流体の通過を許容する弁体と、
前記弁体を前記弁座に向かって付勢するコイルばねと、
前記オリフィス部に挿通され、前記弁体に一端を当接させた作動棒と、
ダイアフラムと、前記ダイアフラムに当接するストッパ部材とを備えたパワーエレメントと、を有し、
前記作動棒の他端は、前記ストッパ部材に当接しており、
前記作動棒は、軸線に交差する方向に延在する第1当接面を備え、
前記弁本体は、前記第1当接面に対向する第2当接面を備え、
前記コイルばねの付勢力に抗して前記弁体を前記弁座から離間する方向に、前記作動棒が変位したとき、前記第1当接面と前記第2当接面とが当接することにより、前記作動棒の変位が制限される、ことを特徴とする。
本発明により、低コストでありながら、開弁ストローク量を精度よく管理できる。
図1は、本実施形態における膨張弁1を、冷媒循環システムに適用した例を模式的に示す概略断面図である。 図2は、図1の膨張弁1における弁体3と作動棒5の下端周辺を拡大して示す断面図である。 図3は、縦軸にオリフィス部27を通過する冷媒の流量、横軸に作動棒5の開弁ストローク量を取って示すグラフである。
以下、図面を参照して、本発明にかかる実施形態について説明する。
(方向の定義)
本明細書において、弁体3から作動棒5に向かう方向を「上方向」と定義し、作動棒5から弁体3に向かう方向を「下方向」と定義する。よって、本明細書では、膨張弁1の姿勢に関わらず、弁体3から作動棒5に向かう方向を「上方向」と呼ぶ。
(膨張弁の概要)
図1、2を参照して、本実施形態における膨張弁1の概要について説明する。図1は、本実施形態における膨張弁1を、冷媒循環システム100に適用した例を模式的に示す概略断面図である。図2は、図1の膨張弁1における弁体3と作動棒5の下端周辺を拡大して示す断面図である。本実施例では、膨張弁1は、コンプレッサ101と、コンデンサ102と、エバポレータ104とに流体接続されている。
図1において、膨張弁1は、弁室VSを備える弁本体2と、弁体3と、付勢装置4と、作動棒5とを具備する。
弁本体2は、弁室VSに加え、第1流路21および第2流路22を備える。第1流路21は供給側流路であり、弁室VSには、供給側流路を介して冷媒(流体ともいう)が供給される。第2流路22は排出側流路であり、弁室VS内の流体は、オリフィス部27及び排出側流路を介して膨張弁外に排出される。第1流路21と弁室VSとの間は、第1流路21より小径の接続路21aにより連通している。
図1において、弁体3は、弁室VS内に配置される。弁体3が弁本体2の環状の弁座20に着座しているとき、オリフィス部27の冷媒の流れが制限される。この状態を非連通状態という。一方、弁体3が弁座20から離間しているとき、オリフィス部27を通過する冷媒の流れが増大する。この状態を連通状態という。
図1、2において、作動棒5は、例えばSUS製の円筒部材を切削加工することによって形成されている。作動棒5は、下端側から、小径軸部5a、中径軸部5b、大径軸部5cを、この順序で同軸に連設している。中径軸部5bと大径軸部5cとを、軸線Xに直交する方向に延在する第1段差面(第1当接面ともいう)5dにより繋いでいる。小径軸部5aと中径軸部5bとは、テーパ面により繋いでいる。
弁本体2において、第1段差面5dの周囲には、大径軸部5cより大径の拡径部26が形成されている。拡径部26の上端は、戻り流路23に連通している。拡径部26の下端は、大径軸部5cより小径の摺動孔28に連通している。
摺動孔28に作動棒5の中径軸部5bが挿通され、両者は摺動可能となっている。摺動孔28と拡径部26とを、軸線Xに直交する方向に延在する第2段差面(第2当接面ともいう)29により繋いでいる。第2段差面29は、第1段差面5dに対向している。
小径軸部5aは、円筒状のオリフィス部27に隙間を持って挿通されている。作動棒5の下端は、弁体3の上面に接触している。
作動棒5は、付勢装置4による付勢力に抗して弁体3を開弁方向に押圧することができる。
図1において、付勢装置4は、断面円形の線材を螺旋状に巻いたコイルばね41と、弁体サポート42と、ばね受け部材43とを有する。
弁体サポート42は、コイルばね41の上端に取り付けられており、その上面には球状の弁体3が溶接され、両者は一体となっている。
コイルばね41の下端を支持するばね受け部材43は、弁本体2に対して螺合可能となっていて、弁室VSを密封する機能と、コイルばね41の付勢力を調整する機能とを有する。
弁本体2の上端に設けられたパワーエレメント8は、栓81と、上蓋部材82と、ダイアフラム83と、ストッパ部材84と、受け部材85とを有する。
略円錐形状の上蓋部材82の頂部には開口82aが形成され、栓81により封止可能となっている。
ダイアフラム83は、同心円の凹凸形状を複数個形成した薄い板材からなり、上蓋部材82及び受け部材85の外径とほぼ同じ外径を有する。
上部が円錐形状に広がった略円筒形状の受け部材85は、その下端外周に雄ねじ85aを有している。
ストッパ部材84は、円盤部84aと、円盤部84aの下面に同軸に接合された円筒部84bとを有する。円筒部84bの下端中央には、嵌合孔84cが形成されている。
パワーエレメント8の組み立て手順を説明する。上蓋部材82と、ダイアフラム83と、受け部材85のそれぞれ外周部を重ね合わせた状態で、当該外周部を例えばTIG溶接やレーザ溶接、プラズマ溶接等により周溶接して一体化する。
続いて、上蓋部材82に形成された開口82aから、上蓋部材82とダイアフラム83とで囲われる空間(圧力作動室PAという)内に作動ガスを封入した後、開口82aを栓81で封止し、更にプロジェクション溶接等を用いて、栓81を上蓋部材82に固定する。
このとき、圧力作動室PAに封入された作動ガスにより、ダイアフラム83は受け部材85側に張り出す形で圧力を受けるため、ダイアフラム83と受け部材85とで囲われる下部空間LSに配置されたストッパ部材84の上面と当接して支持される。なお、ストッパ部材84の円盤部84aは、受け部材85の内面により保持されるため、ストッパ部材84がパワーエレメント8から抜け出ることはない。
以上のようにアッセンブリ化したパワーエレメント8を、弁本体2に組み付けるときは、受け部材85の下端外周の雄ねじ85aを、弁本体2の凹部2aの内周に形成した雌ねじ2bに螺合させる。雄ねじ85aを雌ねじ2bに螺合させてゆくと、受け部材85の下端が、弁本体2の上端面に当接する。これによりパワーエレメント8を弁本体2に固定できる。かかる状態で、パワーエレメント8の下部空間LSは戻り流路23と連通し、すなわち同じ内圧となる。
このとき、パワーエレメント8と弁本体2との間には、パッキンPKが介装され、弁本体2にパワーエレメント8を取り付けた際の凹部2aからの冷媒のリークを防止する。
(膨張弁の動作)
図1を参照して、膨張弁1の動作例について説明する。コンプレッサ101で加圧された冷媒は、コンデンサ102で液化され、膨張弁1に送られる。また、膨張弁1で断熱膨張された冷媒はエバポレータ104に送り出され、エバポレータ104で、エバポレータの周囲を流れる空気と熱交換される。エバポレータ104から戻る冷媒は、膨張弁1(より具体的には、戻り流路23)を通ってコンプレッサ101側へ戻される。このとき、エバポレータ104を通過することで、第2流路22内の流体圧は、戻り流路23の流体圧より大きくなる。
膨張弁1には、コンデンサ102から高圧冷媒が供給される。より具体的には、コンデンサ102からの高圧冷媒は、第1流路21を介して弁室VSに供給される。
弁体3が、弁座20に着座しているとき(非連通状態のとき)には、弁室VSからオリフィス部27及び第2流路22を通ってエバポレータ104へ送り出される冷媒の流量が制限される。他方、弁体3が、弁座20から離間しているとき(連通状態のとき)には、弁室VSからオリフィス部27及び第2流路22を通って、エバポレータ104へ送り出される冷媒の流量が増大する。膨張弁1の閉状態と開状態との間の切り換えは、パワーエレメント8に接続された作動棒5によって行われる。
図1において、パワーエレメント8の内部には、ダイアフラム83により仕切られた圧力作動室PAと下部空間LSとが設けられている。このため、圧力作動室PA内の作動ガスが液化されると、作動棒5は上方向に移動し、液化された作動ガスが気化されると、作動棒5は下方向に移動する。こうして、膨張弁1の開状態と閉状態との間の切り換えが行われる。
更に、パワーエレメント8の下部空間LSは、戻り流路23と連通している。このため、戻り流路23を流れる冷媒の圧力に応じて、圧力作動室PA内の作動ガスの体積が変化し、作動棒5が駆動される。換言すれば、図1に記載の膨張弁1では、エバポレータ104から膨張弁1に戻る冷媒の圧力に応じて、膨張弁1からエバポレータ104に向けて供給される冷媒の量が自動的に調整される。
次に、作動棒5に第1段差面5dを設けた効果について説明する。上述したように、ダイアフラム83の変形によりストッパ部材84を介して作動棒5が下方に押され、弁座20から弁体3が離間する。開弁時における作動棒5の軸線方向移動量を、開弁ストローク量という。
図3は、縦軸にオリフィス部27を通過する冷媒の流量、横軸に作動棒5の開弁ストローク量をとって示すグラフであり、膨張弁1の開弁特性を示している。ここでは、弁座20に弁体3が着座した状態で、開弁ストローク量は0であり、その際にオリフィス部27を通過する冷媒の流量も0とする。
開弁ストローク量が比較的小さいときは、開弁ストローク量が増大するにつれて、オリフィス部27を通過する冷媒の流量がほぼリニアに増大し、その後は開弁ストローク量に対する冷媒の流量の増加率は低下する。ここで、膨張弁1の機能を発揮するのに必要な冷媒の流量が必要最大流量MXであったとき、図3の開弁特性に従い、少なくとも必要最大流量MXに対応する設計ストローク量SXを、作動棒5に持たせることが必要になる。
ところで、作動棒5の開弁ストローク量は、ダイアフラム83の変形量と関係がある。しかるに、弁体3からパワーエレメント8のダイアフラム83まで、複数の部品が介在する。従って、複数の部品精度のばらつきによって、ダイアフラム83の最大変形量が変わりうる。
ここで図1を参照して、中径軸部5bと大径軸部5cの外径が同じであり、第1段差面を有しない参考例について検討する。まず、ダイアフラム83は薄い金属性の板であるため、その変形量を抑えることが耐久性に大きく関わる。例えば、閉弁時において、ダイアフラム83を上方に変形させ(変形量+Δとする)る一方で、開弁時において、ダイアフラム83を下方に同じ量だけ変形させる(変形量-Δとする)ようにすれば、ダイアフラム83の変形量は|±Δ|以内に留まるため、最大内部応力が小さくなり耐久性を向上できる。この時の作動棒5の最大開弁ストローク量は2・Δとなる。
そこで、ダイアフラム83の変形量+Δを維持した状態で閉弁状態となるよう、弁座20に対する作動棒5の下端の相対位置を、精度よく合わせ込むことを考える。
図1において、弁座20から弁本体2の上面までの距離をAとし、受け部材85の板厚をBとし、受け部材85とストッパ部材84の円盤部84aとの隙間をCとし、作動棒5の全長をDとし、円盤部84aの下面と嵌合孔84cの底面との距離をEとし、弁体3の上端と弁座20の接点との距離をFとしたときに、閉弁相対位置を精度よく合わせ込むためには、(A+B+C)=(D+E+F)とする必要がある。
ただし、ストッパ部材84は単一部品であるため、円盤部84aと嵌合孔84cとの寸法関係が精度よく形成されていると仮定すれば、Eはほぼ一定とみなすことができる。また、弁体3は球状であるため精度よく形成されていると仮定すれば、Fもほぼ一定とみなすことができる。
すると、弁座20に対する作動棒5の下端の相対位置を精度よく合わせ込むためには、距離A,B,C,Dが規定値となるよう、各部品を精度よく作り込む必要がある。しかしながら、部品には必ず製造公差が存在する。
仮に距離A,B,Cが正の製造公差の上限であり、距離Dが負の製造公差の下限である場合、その組み合わせによれば、閉弁時に、ダイアフラム83は変形量+Δの位置から更に下方に誤差分(-α)だけシフトした状態になる。このため、開弁時においては、ダイアフラム83の最大変形量が|-(Δ+α)|となって、ダイアフラム83の最大内部応力が増大する。
これとは逆に、距離A,B,Cが負の製造公差の下限であり、距離Dが正の製造公差の上限である場合、その組み合わせによれば、閉弁時に、ダイアフラム83は変形量+Δの位置から更に上方に誤差分(+α)だけシフトした状態になり、ダイアフラム83の最大変形量が|+(Δ+α)|となって、同様にダイアフラム83の最大内部応力が増大する。
かかる課題を解消すべく、本実施形態の作動棒5は第1段差面5dを設けている。本実施形態によれば、開弁時に第1段差面5dが第2段差面29に当接することで、それ以上の移動、すなわち最大開弁ストローク量が抑えられる。
第1段差面5dと第2段差面29との当接によって、開弁ストローク量をβだけ減少させることができる。すると、上記参考例では、作動棒5の最大開弁ストローク量が2・Δであったのに対し、図3に示すように、本実施形態では作動棒5の最大開弁ストローク量を(2・Δ-β)に抑えることができる。これにより、ダイアフラム83の最大変形量を|±(Δ-β/2)|に抑えることができるため、ダイアフラム83の耐久性が向上する。
一方、膨張弁1の機能を確保すべく、作動棒5の最大開弁ストローク量(2・Δ-β)を、設計ストローク量SX以上となるようにする必要がある。具体的には、第1段差面5dが第2段差面29に当接したときに、作動棒5の突き出し量が設計ストローク量SX以上となるようにすべきである。そのための部品の製造公差を考える。
ここで、図2において、弁体3の上端と弁座20の接点との距離をFとし、第2段差面29から弁座20までの距離をGとし、第1段差面5dから作動棒5の下端までの距離をHとすると、SX≦(F+H-G)とすべきである。上述したように、弁体3は球状であるため精度よく形成されていると仮定すれば、Fはほぼ一定と考えることができる。
従って、第1段差面5dが第2段差面29に当接したときに、作動棒5の突き出し量が設計ストローク量SX以上となるようにし、且つ設計ストローク量SXとの差γ(図3)が小さくなるようにするためには、距離G,Hの製造公差の組み合わせのみを管理すればよい。換言すれば、参考例では4か所の製造公差を管理しなくてはならなかったのに対し、本実施形態では2か所の製造公差を管理するのみで足りるため、部品の製造工程や検査工程の省力化を図れ、コスト低減を確保できる。
なお、本発明は、上述の実施形態に限定されない。本発明の範囲内において、上述の実施形態の任意の構成要素の変形が可能である。また、上述の実施形態において任意の構成要素の追加または省略が可能である。
1 :膨張弁
2 :弁本体
3 :弁体
4 :付勢装置
5 :作動棒
6 :リングばね
8 :パワーエレメント
20 :弁座
21 :第1流路
22 :第2流路
23 :戻り流路
26 :拡径部
27 :オリフィス部
41 :コイルばね
42 :弁体サポート
43 :ばね受け部材
100 :冷媒循環システム
101 :コンプレッサ
102 :コンデンサ
104 :エバポレータ
VS :弁室

Claims (2)

  1. 弁座とオリフィス部とを備えた弁本体と、
    前記弁座に着座することにより流体の通過を制限し、前記弁座から離間することにより前記流体の通過を許容する弁体と、
    前記弁体を前記弁座に向かって付勢するコイルばねと、
    前記オリフィス部に挿通され、前記弁体に一端を当接させた作動棒と、
    ダイアフラムと、前記ダイアフラムに当接するストッパ部材とを備えたパワーエレメントと、を有し、
    前記作動棒の他端は、前記ストッパ部材に当接しており、
    前記作動棒は、軸線に交差する方向に延在する第1当接面を備え、
    前記弁本体は、前記第1当接面に対向する第2当接面を備え、
    前記コイルばねの付勢力に抗して前記弁体を前記弁座から離間する方向に、前記作動棒が変位したとき、前記第1当接面と前記第2当接面とが当接することにより、前記作動棒の変位が制限される、
    ことを特徴とする膨張弁。
  2. 前記第2当接面は、前記パワーエレメント側を向いている、
    ことを特徴とする請求項に記載の膨張弁。
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