JP7217201B2 - 継手の接続方法及びその継手 - Google Patents

Description

本発明は、主に偏平した流体管の端部に密封状態で外嵌される継手の接続方法及びその継手に関する。

流体管は、その多くが略真円形状の断面形状に設計されているが、例えば流体管を水平方向に配設した場合、既設管・新設管に関わらずその自重によって上方側が内径方向に撓み、両側方側が拡がることにより偏平してしまうことがある。特に、地中に埋設されている流体管にあっては、土圧により大きな偏平が生じることがある。この偏平した流体管を他の流体管と接続させる際は、偏平した流体管（以下、偏平管と称する場合がある）の最大外径に合わせた汎用品の円環状継手を用いることとなる。すると、図１２に示されているように、継手と偏平した流体管との間に周方向に不均一な間隙が生じてしまい、ゴム輪等のパッキンを介在させても流体管の偏平度が著しく高いと密封不良が発生する虞があった。

このような、偏平管を連結させる継手として、偏平管の外周面形状に対応した偏平内周面が形成されている継手を備えた既設管の接続構造がある（例えば、特許文献１参照）。この接続構造は、地中に埋設されている既設偏平管の一部を切断し、切断された両端部に先述した偏平内周面が形成されている継手をそれぞれ装着させ、両継手を略真円に形成された接合手段に接続させることで、管周方向での面圧分布を均一化し密封不良を防止しながら流体管同士を連結できるようになっている。

特開２０１３－１２２２７５号公報（第４頁、第１～４図）

しかしながら、特許文献１の継手にあっては、管路に沿って順次接続された流体管の偏平度合いは流体管ごとに異なるものであり、これらの流体管の個別の偏平形状に合わせて継手の内周面をプレス加工・切削加工等の偏平加工を施し成形する必要があるため、製造が煩雑であり、また、その偏平状態を保ちながら保管したり、輸送したりするのは困難であった。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、汎用品である内周面が略真円形状の継手を利用しながら、簡便に流体管と継手を接続させることのできる継手の接続方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の継手の接続方法は、
偏平した流体管の管端部よりも大径の内周面を備える円環状の受口部を備えた筒部と、前記受口部の内周面と前記流体管の外周面との間に装着される弾性を備えた密封部材と、前記管端部に外嵌され前記密封部材を押圧する押輪と、から構成される継手を流体管に接続する方法であって、
前記流体管の管端部における外周面の最大外径及び最小外径を含む偏平形状を計測する計測工程と、
前記計測工程で得られた前記管端部の前記偏平形状のデータに基づいて、前記管端部の前記最小外径を含む小径部に対向する箇所に、周方向に延びる片を設けることで偏平内周面を加工形成する第１の加工工程と、
前記押輪を前記密封部材に向けて軸方向から圧接させることにより、弾性変形した前記密封部材が前記偏平内周面に沿って密封する密封工程と、を有することを特徴としている。
この特徴によれば、第１の加工工程において、汎用品である内周面略真円の受口部に対して、片を設け偏平内周面を形成させることで、偏平した流体管と継手とを簡便に密封接続させることができる。

前記第１の加工工程において、前記受口部の内周面に前記片を固着することで、前記偏平内周面を加工形成した後、該偏平内周面に切削加工もしくは研磨加工により円滑面を形成する工程を含むことを特徴としている。
この特徴によれば、片が装着された受口部の内周面の表面を滑らかにすることで偏平した流体管の周方向の面圧分布を均一化させるための微調整を行うことができる。

前記第１の加工工程において、前記管端部の前記最大外径を含む大径部に対向する箇所を残して、前記片を設けることを特徴としている。
この特徴によれば、汎用品である円環状に形成されている受口部の内周面の一部をそのまま利用できるため、加工が簡便である。

前記押輪の内周面における前記流体管の前記小径部に対向する箇所に、周方向に延びる片を固着することで、前記押輪に偏平内周面を加工形成する第２の加工工程を有することを特徴としている。
この特徴によれば、押輪の内周面に片が取り付けられることで押輪の径方向の厚みが増し、広い当接面で密封部材を軸方向へ押圧できる。

前記した継手の接続方法に用いられる継手であって、
前記継手は、偏平した流体管の管端部よりも大径の内周面を備える円環状の受口部を備えた筒部と、前記受口部の内周面と前記流体管の外周面との間に装着される弾性を備えた密封部材と、前記管端部に外嵌され前記密封部材を押圧する押輪と、から構成され、
前記受口部の内周面には、前記管端部の最小外径を含む小径部に対向する箇所に、周方向に延びる片が固着されることで偏平内周面が形成されており、
前記押輪を前記密封部材に向けて軸方向から圧接させることにより、弾性変形した前記密封部材が前記受口部の前記偏平内周面と前記流体管の外周面とに亘って密封していることを特徴としている。
この特徴によれば、汎用品である内周面略真円の受口部に対して、その内周面に片を取り付け偏平内周面を形成させることで、偏平した流体管と継手とを密封接続させることができる。

前記片は、周方向の両端部にかけて肉薄となるように形成されていることを特徴としている。
この特徴によれば、偏平した流体管の小径部には片の中央部が対向するように配設させ、偏平した流体管の大径部側には片の端部が対向するように配設させることで、受口部内周面と偏平管外周面との面圧分布を均一化できる。

前記受口部の内周面に固着される前記片の一方面は、両端部にかけて略均一の曲率に形成されており、前記偏平した流体管に対向する前記片の他方面は、両端部に向けてテーパ面が形成されていることを特徴としている。
この特徴によれば、片の一方面は水平に形成されているので、受口部の内周面の曲率に合わせて曲げ加工し易く、また、他方面は両端部に向けてテーパ面が形成されているので、片の端部において密封部材と偏平した流体管の外周面との間隙を小さくすることができる。

前記片は、鋼材から成形されていることを特徴としている。
この特徴によれば、変形加工や溶接加工が容易であり、耐久性に優れる。

前記押輪は、内径の異なる複数の分割体を周方向に組み合わせることで形成されることを特徴としている。
この特徴によれば、押輪がさまざまな偏平した流体管の外周面形状に対応可能となる。

実施例１における継手を示し、（ａ）は偏平した流体管の管体に取り付けられた継手の側断面図であり、（ｂ）はＡ－Ａ断面図である。 偏平した流体管の管体に取り付けられた継手の部分拡大側断面図である。 （ａ）は直線部に溶着される鋼片の展開図を示し、（ｂ）はテーパ部に溶着される鋼片の展開図である。 （ａ）は、鋼片が溶着された受口部を偏平管に外嵌させた正面図であり、（ｂ）はＢ－Ｂ断面図を示し、（ｃ）はＣ－Ｃ断面図を示し、（ｄ）はＤ－Ｄ断面図を示す。 （ａ）は、押輪に鋼片を溶着させた正面図を示し、（ｂ）はＥ－Ｅ断面図を示し、（ｃ）はＦ－Ｆ断面図を示し、（ｄ）は押輪に溶着される鋼片の展開図を示す。 図１におけるＧ－Ｇ断面図と、鋼片の端部近傍における密封の態様を示す。 片の変形例１を示し、上方側と下方側の受口部の内周面に、厚みの異なる鋼片が溶接された態様を示す。 片の変形例２を示し、実施例１においてテーパ面に溶接されていた鋼片を省略させた態様を示す。 密封部材の変形例１を示し、ゴム輪に代わりＫ形ゴムを用いた態様を示す。 密封部材の変形例２を示し、（ａ）はＫ形ゴムの外周側に鋼片が形成されている態様を示し、（ｂ）はＫ形ゴムの内周面に鋼片が形成されている態様を示す。 押輪の変形例を示し、（ａ）は分割体を周方向に複数組み合わせて形成された分割押輪を偏平管に外嵌させた正面図を示し、（ｂ）はＨ－Ｈ断面図を示し、（ｃ）はＩ－Ｉ断面図を示す。 従来構造による継手の側断面図を示し、流体の漏れが発生している態様を示す。

本発明に係る継手の接続方法及びその継手を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。以下、図１（ａ）の画面左側を管軸方向視左側、画面右側を管軸方向視右側として説明する。

実施例１に係る継手の接続方法及びその継手につき、図１から図１１を参照して説明する。先ず、継手について説明する。

図１（ａ）は、本発明の継手１によって、既設の偏平した流体管としての偏平管２（以下、偏平管２と示す）と、この偏平管２に軸方向に対向する位置に配置され、偏平管２よりも小径の外径且つ略同径の内径を有する新設管３とを、密封状に接続させた態様を示している。尚、本実施例では、図示しない管路の端部を構成する偏平管２を軸方向に延長させるために偏平管２を一時的に断流状態にし、新設管３を偏平管２の端部に接続させる継手１の接続方法として説明する。この端部は、管路末端に相当する管端部や、管部の一部を切断して設ける管端部を含むものとする。

図１（ａ）に示されるように継手１は、真円度の高い新設管３の端部と偏平管２の端部とに架け渡されるように外嵌される筒部４と、偏平管２に外嵌され筒部４に対して軸方向から接続される円環状の押輪５と、後述する筒部４の軸方向の一端に備える円環状の受口部６と偏平管２の外周面との間に装着される弾性を有する密封部材としてのゴム輪１０ａ，１０ｂと、新設管３に外嵌され筒部４に対して軸方向から接続される固定部８と、筒部４の他端に備える受口部８１と新設管３の外周面との間に装着されるゴム輪８０と、から主に構成されている。

図１（ｂ）に示されるように偏平管２は、地中に埋設されている流体管であり、上方側からの土圧により、当該流体管の上方側及び下方側が径方向内方側に撓み、左右両側部が径方向外方側に膨出された偏平形状をなしている。また、偏平管２の外周面２Ａにおける、最小外径部Ｌ１を含み周方向に延びる部分を小径部Ｍ１（図示上下部分）とし、最大外径部Ｌ２を含み周方向に延びる部分を大径部Ｍ２（図示左右部分）とする。

筒部４は、図示右側の一端部に形成された受口部６と、固定部８と受口部６とを軸方向に亘って連結させる筒体９と、図示左側の他端部に形成された受口部８１と、から構成されており、筒体９の内部空間を偏平管２及び新設管３の内部に連通する流路として利用できるようになっている。また、図２に示されるように、受口部６は、筒体９の右方側端部と溶接により固定される基体部６１と、基体部６１の外周面から周方向全周に亘って突出するフランジ部６０と、から主に構成されている。なお、筒部４は、鋼製とするが、その他ダクタイル鋳鉄やステンレス等の金属製、プラスチックなどの樹脂製でもよい。

図２に示されるように基体部６１の内周面は、軸方向に断面視で直線状に延びる直線部６１ａと、この直線部６１ａから軸方向の先端に向けて延びるとともに外径方向に向けて拡開する傾斜面が形成されているテーパ部６１ｂが形成されており、直線部６１ａと、テーパ部６１ｂとのそれぞれの内径側であって、基体部６１の内径方向に膨出した膨出部６１ｃよりも基体部６１の開口側には、偏平管２の外周面に全周に亘って装着されたゴム輪１０ａ，１０ｂが圧入可能な開放域Ｚが形成されている。また、受口部６は汎用品としての鋼材製の円環状の継輪を利用するため、基体部６１の内周面における直線部６１ａは、周方向に亘り軸方向視で略真円形状に形成されている。

基体部６１の内周面における直線部６１ａの内周面と、テーパ部６１ｂの内周面には、後述する鋼片７，１７が、上方側と下方側に位置する偏平管２の小径部Ｍ１に対応する箇所に、それぞれ溶接されるようになっている。

次に、図２に示されるように押輪５は、円環状に形成され筒部４と対向する左方側端部に内周側に向けて鋭角に傾斜された押圧面としてのテーパ面５２ａが形成されている押圧部５２と、押圧部５２の外周面から周方向全周に亘って突出するフランジ部５０と、から主に構成されている。押輪５のフランジ部５０と、受口部６のフランジ部６０には、貫通孔５３，貫通孔６３がそれぞれ形成されており、貫通孔５３と貫通孔６３とに渡ってＴ頭ボルト１１を挿通させ、ナット１１ａ締結させることで、押輪５が軸方向左方の受口部６側へ移動されるようになっている。このとき、押輪５のテーパ面５２ａが、ゴム輪１０ａ，１０ｂを押圧することで弾性変形させることにより、ゴム輪１０ａ，１０ｂが、偏平管２の外周面２Ａと、基体部６１の内周面及びその一部に溶接された鋼片７，１７の内周面とに、全周に亘って密封するようになっている。

また、押圧部５２の内周面５２ｂには、後述する鋼片２７が、上方側と下方側に位置する偏平管２の小径部Ｍ１に対応する箇所に、それぞれ溶接されるようになっている。

図３を用いて鋼片７，１７について詳しく説明する。図３（ａ）は、鋼片７の展開図を示している。本実施例では、鋼片７は、帯状に形成された鋼材製の片であり、その溶接前の自然状態において左右に亘って略水平に形成された取付面７ａと、取付面７ａの裏面に肉厚に形成された略中央部から両端部にかけて徐々に肉薄となり、ゴム輪１０ａに当接される当接面７ｂとが形成されており、取付面７ａは、基体部６１の内周面における直線部６１ａに周方向に沿って溶接される。

図３（ｂ）は、鋼片１７の展開図を示している。鋼片１７も鋼片７と同様に、帯状の鋼材製の片であり、その溶接前の自然状態において左右に亘って略水平に形成された取付面１７ａと、取付面１７ａの裏面に肉厚に形成された略中央部から両端部にかけて徐々に肉薄となり、ゴム輪１０ｂに当接される当接面１７ｂとが形成されており、取付面１７ａは、基体部６１の内周面におけるテーパ部６１ｂに溶接される。

鋼片７及び１７の径方向の厚みは、偏平形状データに基づいて適切な厚みになるよう形成されている。また、鋼片７及び１７の径方向の厚みは、偏平管２の最小外径部Ｌ１と、基体部６１の直線部６１ａの内径との差、及び、偏平管２の最小外径部Ｌ１と、テーパ部６１ｂの内径との差を計算し、それぞれ適切な厚みになるように形成されてもよい。

図５を用いて押輪５の内周面５２ｂに溶接される鋼片２７について詳しく説明する。図５（ｄ）は、鋼片２７の展開図を示している。鋼片２７は、帯状に形成された鋼材製の片であり、その溶接前の自然状態において左右に亘って略水平に形成された取付面２７ａと、取付面２７ａの裏面に肉厚に形成された略中央部から両端部にかけて徐々に肉薄となる当接面２７ｂと、が形成されている。

鋼片２７の径方向の厚みは、偏平形状データに基づいて適切な厚みになるよう形成されている。また、鋼片２７の径方向の厚みは、偏平管２の端部における最小外径Ｌ１と、押輪５における内周面５２ｂの内径との差を計算し、適切な厚みになるように形成されてもよい。ここで、鋼片７，１７，２７の径方向の厚みは同じであることが好ましいが、偏平形状のデータによって異なるようにしてもよい。

図１（ａ）のＧ－Ｇ断面図である図６は、受口部６における基体部６１の直線部６１ａに溶接された鋼片７と、ゴム輪１０ａと、偏平管２の外周面２Ａとの密封態様を示している。下方拡大図に示されるように、鋼片７は当接面７ｂが形成されていることから、特に鋼片７の両端部において徐々に肉薄となっているため、ゴム輪１０と鋼片７との間に間隙が生じ難くなっており、内部流体の漏洩を防ぐようになっている。

このように、継手１は、偏平管２の管端部よりも大径の内周面を備える円環状の受口部６を備えた筒部４と、受口部６の内周面と偏平管２の外周面２Ａとの間に装着される弾性を備えた密封部材としてのゴム輪１０ａと、管端部に外嵌されゴム輪１０ａを押圧する押輪５と、から構成され、受口部６の内周面である直線部６１ａには、偏平管２の管端部の最小外径Ｌ１を含む小径部Ｍ１に対向する箇所に、周方向に延びる鋼片７が固着されることで偏平内周面が形成されており、押輪５をゴム輪１０ａに向けて軸方向から圧接させることにより、弾性変形したゴム輪１０ａが受口部６の直線部６１ａと偏平管２の外周面２Ａとに亘って密封させることから、汎用品である内周面略真円の受口部６に対して、その内周面に鋼片７を取り付け偏平内周面を形成させることで、偏平管２と継手１とを密封接続させることができる。

このように、鋼片７は、周方向の両端部にかけて肉薄となるように形成されていることから、偏平管２の小径部Ｍ１には鋼片７の中央部が対向するように配設させ、偏平管２の大径部Ｍ２側には鋼片７の端部が対向するように配設させることで、受口部６の内周面と偏平管２の外周面２Ａとの面圧分布を均一化できる。

このように、受口部６の内周面に固着される鋼片７の一方面である取付面７ａは、両端部にかけて略均一の曲率に形成されており、偏平した流体管に対向する他方面である当接面７ｂは、両端部に向けてテーパ面が形成されていることから、鋼片７の一方面である取付面７ａを受口部６の内周面の曲率に合わせて曲げ加工し易く、また、他方面である当接面７ｂは、両端部に向けてテーパ面が形成されているので、片の端部においてゴム輪１０ａと偏平管２の外周面２Ａとの間隙を小さくすることができる。

このように、鋼片７は、鋼材から成形されていることから、変形加工し易く、耐久性に優れる。

次に、上述した継手１を偏平管２に接続する接続方法につき、図１～５を参照して説明する。

まず、計測工程として、継手１を接続させる偏平管２の管端部における外周面の最大外径Ｌ２及び最小外径Ｌ１を含む偏平形状を図示しない外径計測装置を用いて計測する。（図１（ｂ）参照。）

次に、第１の加工工程として、計測工程で得られた偏平管２の管端部の偏平形状のデータに基づいて、受口部６の内周面における前記管端部の前記最小外径Ｌ１を含む小径部Ｍ１に対向する箇所に、周方向に延びる鋼片７，１７を溶接させることで、受口部６に偏平内周面を加工形成させる。

図４（ａ）を用いて上述した鋼片７，１７を、受口部６の基体部６１の内周面に溶接させる第１の加工工程の態様について詳しく説明する。鋼片７，１７は、基体部６１の内周面の上方側と下方側に同形状の鋼片がそれぞれ溶接されるが、略同じ工程の為、上方側のみ説明する。まず、鋼片７の取付面７ａが外周側となるように、鋼片７を基体部６１の内周面である直線部６１ａの周方向の曲率に合わせて鋼片７を円弧状に曲げ加工する。次に、取付面７ａの略中央部を基体部６１の直線部６１ａにおける、偏平管２の小径部Ｍ１と対向する位置に溶接させる。

同様に鋼片１７についても、取付面１７ａが外周側となるように鋼片１７を円弧状に曲げ加工する。次に、取付面１７ａの略中央部を基体部６１のテーパ部６１ｂにおける偏平管２の小径部Ｍ１と対向する位置に溶接させる。

鋼片７，１７を基体部６１の内周面に溶接させると、図４（ａ）に示される態様になる。図４（ｂ）に示されるＢ－Ｂ断面図においては、偏平管２の外周面２Ａの大径部Ｍ２であるため、外周面２Ａとゴム輪１０ａと１０ｂとにより密封可能であることから、直線部６１ａの周面をそのまま残すようにする。

また、図４（ｃ）に示されるようにＣ－Ｃ断面図においては、偏平管２の外周面２Ａの小径部Ｍ１に対向する箇所であるため、鋼片７，１７の肉厚に形成された略中央部が溶接されている。

また、図４（ｄ）に示されるようにＤ－Ｄ断面図においては、鋼片７，１７の端部近傍であるため、鋼片７，１７の肉薄に形成された略端部が溶接されている。

また、図４（ａ）に示されるように、第１の加工工程においては、受口部６の内周面における偏平管２の管端部の最大外径部Ｌ２を含む大径部Ｍ２に対向する箇所を残して、鋼片７を溶接させている。偏平管２の大径部Ｍ２は、受口部の内周面である直線部６１ａと大径部Ｍ２との間に介在されるゴム輪１０ａとの圧接により流体を密封可能であることから、受口部６の内周面における大径部Ｍ２に対向する箇所は、直線部６１ａの周面をそのまま残すようにする。詳しくは本実施例では、受口部６の内周面において鋼片７，１７を溶接させた小径部Ｍ１に対向する上下の箇所は周方向にそれぞれ略１０５度を占め、受口部６の内周面を残した大径部Ｍ２に対向する左右の箇所は周方向にそれぞれ略７５度を占めている。なお、小径部Ｍ１に対向する片の固着箇所、及び、大径部Ｍ２に対向する受口部６の内周面を残す箇所は、必ずしも上記した角度に限らず、偏平管２の偏平度合いによって可変に設定してよい。

更に、第１の加工工程において、鋼片７を受口部６の内周面に溶接させた後、切削加工もしくは研磨加工により円滑面を形成する工程を含んでもよく、特に、ゴム輪１０ａと当接する鋼片７の当接面７ｂを研磨することにより表面のバリや凹凸を除去したり、当接面７ｂの両端部や溶接部を滑らかにすることで、鋼片７の当接面７ｂと受口部６の内周面である直線部６１ａとの段差を少なくする微調整を行う。加えて、大径部Ｍ２と対向する直線部６１ａの周面を研磨してもよい。また、鋼片７，１７，２７の両端を肉薄とせず、均一の厚さの片を溶接した後、この切削加工もしくは研磨加工により、鋼片７，１７，２７の両端を肉薄としてもよい。

次に、第２の加工工程として、押輪５の内周面５２ｂにおける偏平管２の小径部Ｍ１に対向する箇所に、周方向に延びる鋼片２７を溶接させることで、押輪５にも偏平内周面を加工形成させる。

図５（ａ）を用いて上述した鋼片２７を、押輪５の内周面５２ｂに溶接させる第２の加工工程の態様について詳しく説明する。鋼片２７は、基体部６１の内周面の上方側と下方側にそれぞれ溶接されるが、略同工程の為、上方側のみ説明する。まず、鋼片２７の取付面２７ａが外周側となるように、鋼片２７を押輪５の内周面５２ｂの曲率に合わせて円弧状に曲げ加工する。次に、取付面２７ａの略中央部を押輪５の内周面５２ｂにおける偏平管２の小径部Ｍ１と対向する位置に溶接させる。

図２に戻り、押輪５における押圧部５２の内周面５２ｂに鋼片２７が溶接されると、基体部５２の径方向の厚さが鋼片２７の厚みにより肉厚となる。このことから、テーパ面５２ａと鋼片２７の側面部２７ｃによって、軸方向に配設されているゴム輪１０ｂを安定して押圧できるようになり、次の密封工程においてより確実に偏平管２の外周面２Ａを周方向に亘って密封することができるようになっている。

最後に、密封工程として、偏平管２に外嵌させた受口部６と押輪５に亘って配設されているＴ頭ボルト１１にナット１１ａを締結させ、ゴム輪１０ａに向けて押圧部５２のテーパ面５２ａを軸方向から圧接させることにより、弾性変形したゴム輪１０ａが受口部６の内周面である直線部６１ａと偏平管２の外周面２Ａとに亘って密封させることで継手１と偏平管２の接続が完了する。（図１（ａ）及び図２参照）

このように、偏平管２の管端部よりも大径の内周面を備える円環状の受口部６を備えた筒部４と、受口部６の内周面と偏平管２との間に装着される弾性を備えた密封部材としてのゴム輪１０ａと、偏平管２に外嵌されゴム輪１０ａを押圧する押輪５と、から構成される継手１を偏平管２に接続する方法であって、偏平管２の管端部における外周面の最大外径部Ｌ２及び最小外径部Ｌ１を含む偏平形状を計測する計測工程と、計測工程で得られた偏平管２の偏平形状のデータに基づいて、偏平管２の管端部の最小外径部Ｌ１を含む小径部Ｍ１に対向する箇所に、周方向に延びる鋼片７を設けることで、偏平内周面を加工形成する第１の加工工程と、押輪５をゴム輪１０ａに向けて軸方向から圧接させることにより、弾性変形したゴム輪１０ａが偏平内周面に沿って密封する密封工程と、を有することから、第１の加工工程において、汎用品である内周面略真円の受口部６に鋼片７を設け偏平内周面を形成させることで、偏平管２と継手１とを簡便に密封接続させることができる。

また、第１の加工工程において、受口部６の内周面に鋼片７を固着することで、偏平内周面を加工形成した後、該偏平内周面に切削加工もしくは研磨加工により円滑面を形成する工程を含むことから、鋼片７が装着された受口部６の内周面の表面を滑らかにすることで偏平管２の周方向の面圧分布を均一化させるための微調整を行うことができる。

また、第１の加工工程において、偏平管２の管端部の最大外径部Ｌ２を含む大径部Ｍ２に対向する箇所を残して、鋼片７を設けることから汎用品である円環状に形成されている受口部６の内周面の一部をそのまま利用できるため、加工が簡便である。

また、押輪５の内周面５２ｂにおける、偏平管２の小径部Ｍ１に対向する箇所に、周方向に延びる鋼片２７を溶接することで、押輪５に偏平内周面を加工形成する第２の加工工程を有することから、押輪５の内周面に鋼片２７が取り付けられることで、押輪５の径方向の厚みが増し、広い当接面でゴム輪１０ａを軸方向へ押圧できる。

次に、本実施例で説明した片、密封部材、及び押輪の変形例を図７～図１１を参照して説明する。尚、前記実施例１と同一構成で重複する構成の説明を省略する。

図７に示されるのは、片の変形例１である。実施例１においては、基体部６１の内周面の上方側と下方側に同形状の鋼片７，１７がそれぞれ溶接されていたが、当該変形例においては、基体部６１の下方側の内周面である直線部６１ａとテーパ部６１ｂに、上方側の直線部６１ａとテーパ部６１ｂに溶接されている鋼片７，１７よりも肉厚に形成された鋼片３７，４７を溶接させることとしてもよい。尚、上方側に溶接されている鋼片７，１７よりも薄く形成された鋼片を下方側に溶接させることとしてもよく、偏平管２の外周面２Ａの形状に合わせて、直線部６１ａとテーパ部６１ｂに溶接される鋼片の厚みを適宜変更させてもよい。

次に、図８に示されるのは、片の変形例２である。実施例１において、直線部６１ａに溶接された鋼片７と、偏平管２の外周面２Ａに外嵌されたゴム輪１０ａによって流体を確実に密封できる場合は、受口部６のテーパ部６１ｂに溶接されていた鋼片１７を省略することとしてもよい。

次に、図９に示されるのは、密封部材の変形例１である。実施例１におけるゴム輪１０ａ，１０ｂに代わって、軸方向に長寸に形成されたＫ形ゴム輪１０ｃを偏平管２の外周面２Ａに外嵌させ、直線部６１ａと、テーパ部６１ｂとの下方側に形成された開放域Ｚに圧入させることとしてもよい。Ｋ形ゴム輪１０ｃは、軸方向に長寸に形成されているので、複数のゴム輪を必要とせず、１つのＫ形ゴム輪１０ｃのみで開放域Ｚ内において、押輪５の軸方向への押圧により、外周面２Ａと、鋼片７及び鋼片１７とに亘って密封させることができる。

次に、図１０に示されるのは、密封部材の変形例２である。実施例１においては、基体部６１の内周面の上方側と下方側に同形状の鋼片７，１７がそれぞれ溶接され、偏平管２の外周面２Ａにゴム輪１０ａ，１０ｂが外嵌されていたが、当該変形例においては、図１０（ａ）に示されるように、軸方向に長寸に形成されたＫ形ゴム輪に鋼片を取り付けた鋼片付ゴム輪１２が適用されている。鋼片付ゴム輪１２は、芯部１２ｂから受口部６の直線部６１ａに向けて延びる断面視略Ｔ字状の鋼片１２ａが形成されており、直線部６１ａに当接するようになっている。

鋼片付ゴム輪１２は、偏平管２の外周面２Ａの全周に亘って外嵌されるが、鋼片１２ａは、偏平管２の偏平度が高い箇所のみに配設させており、図１（ｂ）に示されるような上方側と下方側が内方側に凹む偏平管２の場合は、鋼片１２ａは上方側と下方側にのみ形成されていればよい。

また、図１０（ｂ）に示されるように、鋼片付ゴム輪の鉄片の配設箇所を変更し、偏平管２の外周面２Ａに当接する鋼片付ゴム輪２２としてもよい。鋼片付ゴム輪２２は、芯部２２ｂから外周面２Ａに向けて延びる断面視略Ｔ字状の鋼片２２ａが形成されており、外周面２Ａに当接するようになっている。また、ゴム輪と鋼片は、加硫や接着等で一体化してもよい。

図１１に示されるのは、上述した押輪の変形例である。実施例１においては、円環状に一体に形成された押輪５を偏平管２に外嵌させ、内周面５２ｂに鋼片２７を溶接させていたが、内径の異なる分割体を周方向に複数組み合わせて一つの押輪として形成させた分割押輪１５としてもよい。

詳しくは、図１１（ａ）に示されるように、分割押輪１５は、分割体１５Ａ，１５Ａと、分割体１５Ｂ，１５Ｂと、分割体１５Ｃ，…を周方向に組み合わせて形成されており、分割体１５Ａと分割体１５Ｂと分割体１５Ｃとは、押圧部５２の径方向の厚みが異なるようになっている。また、本変形例において分割体は３種類だが、２種類であってもよいし、４種類以上でもよい。

また、図１１（ｂ），（ｃ）に示されるように、実施例１において偏平管２の外周面２Ａの偏平度が高く、押輪５との間隙が大きく発生していた小径部Ｍ１に対向する箇所においては、径方向に肉厚に形成された押圧部５２Ａを備える分割体１５Ａが配設され、押輪５との間隙が小さい大径部Ｍ２に対向する箇所においては、押圧部５２Ａよりも径方向に肉薄に形成された押圧部５２Ｂを備える分割体１５Ｂが配設されるようになっている。また、本変形例においては、鋼片７，１７，２７は用いなくてもよい。

以上、説明したように、分割押輪１５は、内径の異なる複数の分割体を周方向に組み合わせることで形成されることから、分割押輪１５がさまざまな偏平した流体管の外周面形状に対応可能となる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

例えば、本実施例では、鋼片７，１７，２７、その他鋼片として説明したものは、自然状態において略水平に形成された取付面と、その裏面にテーパ形状の当接面が形成されていたが、これに限られず、例えば、自然状態で表裏共に略水平に形成されていてもよく、また、表裏共にテーパ面が形成されていてもよい。更に、自然状態で表裏共に略水平に形成され、両端部のみテーパ面が形成されていてもよい。

また本実施例では、鋼片７は、受口部６及び押輪５の内周面に溶接することで固着しているが、例えば、粘度の高い樹脂等の接着材を用いて接着することで固着してもよいし、片と受口部若しくは押輪とを溶着することで固着してもよい。

また、鋼片７，１７，２７、その他鋼片として説明したものは、鋼材から成形されているとしたが、例えば、鋼材以外の金属材や、樹脂材からなる片としてもよく、曲率を可変させることができる素材であればよい。

また、鋼片７，１７，２７その他鋼片として説明したものは、それぞれ受口部６または押輪５の内周面に単体で固着させていたが、径方向に複数枚重ねて固着させてもよく、片の端部に向けて枚数を漸次減らすように構成してもよい。また、周方向に片を複数用いる場合、それぞれの周方向の長さが異なっていてもよいし、曲率を備える片を形成し曲げ加工を省略してもよい。

また、本実施例では受口部６に偏平内周面を加工形成する第１の加工工程を行った後、押輪５に偏平内周面を加工形成する第２の加工工程を行うこととして説明したが、これに限られず、第２の加工工程を第１の加工工程よりも先に行ってもよいし、第１の加工工程と第２の加工工程とを同時並行に行ってもよい。更に第２の加工工程は省略し、第１の加工工程のみを行ってもよい。

１ 継手
２ 偏平管（偏平した流体管）
２Ａ 外周面
３ 新設管
４ 筒部
５ 押輪
６ 受口部
７ 鋼片（片）
７ａ 取付面
７ｂ 当接面
９ 筒体
１０ａ ゴム輪（密封部材）
１０ｂ ゴム輪（密封部材）
１２ 鋼片付ゴム輪
１５ 分割押輪
１７ 鋼片
１７ａ 取付面
１７ｂ 当接面
２２ 鋼片付ゴム輪
２７ 鋼片
２７ａ 取付面
２７ｂ 当接面
Ｌ１ 最小外径部
Ｌ２ 最大外径部
Ｍ１ 小径部
Ｍ２ 大径部
Ｚ 開放域

Claims (9)

1. 偏平した流体管の管端部よりも大径の内周面を備える円環状の受口部を備えた筒部と、前記受口部の内周面と前記流体管の外周面との間に装着される弾性を備えた密封部材と、前記管端部に外嵌され前記密封部材を押圧する押輪と、から構成される継手を流体管に接続する方法であって、
   前記流体管の管端部における外周面の最大外径及び最小外径を含む偏平形状を計測する計測工程と、
   前記計測工程で得られた前記管端部の前記偏平形状のデータに基づいて、前記管端部の前記最小外径を含む小径部に対向する箇所に、周方向に延びる片を設けることで偏平内周面を加工形成する第１の加工工程と、
   前記押輪を前記密封部材に向けて軸方向から圧接させることにより、弾性変形した前記密封部材が前記偏平内周面に沿って密封する密封工程と、を有することを特徴とする継手の接続方法。
2. 前記第１の加工工程において、前記受口部の内周面に前記片を固着することで、前記偏平内周面を加工形成した後、該偏平内周面に切削加工もしくは研磨加工により円滑面を形成する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の継手の接続方法。
3. 前記第１の加工工程において、前記管端部の前記最大外径を含む大径部に対向する箇所を残して、前記片を設けることを特徴とする請求項１または２に記載の継手の接続方法。
4. 前記押輪の内周面における前記流体管の前記小径部に対向する箇所に、周方向に延びる片を固着することで、前記押輪に偏平内周面を加工形成する第２の加工工程を有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の継手の接続方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の継手の接続方法に用いられる継手であって、
   前記継手は、偏平した流体管の管端部よりも大径の内周面を備える円環状の受口部を備えた筒部と、前記受口部の内周面と前記流体管の外周面との間に装着される弾性を備えた密封部材と、前記管端部に外嵌され前記密封部材を押圧する押輪と、から構成され、
   前記受口部の内周面には、前記管端部の最小外径を含む小径部に対向する箇所に、周方向に延びる片が固着されることで偏平内周面が形成されており、
   前記押輪を前記密封部材に向けて軸方向から圧接させることにより、弾性変形した前記密封部材が前記受口部の前記偏平内周面と前記流体管の外周面とに亘って密封していることを特徴とする継手。
6. 前記片は、周方向の両端部にかけて肉薄となるように形成されていることを特徴とする請求項５に記載の継手。
7. 前記受口部の内周面に固着される前記片の一方面は、両端部にかけて略均一の曲率に形成されており、前記偏平した流体管に対向する前記片の他方面は、両端部に向けてテーパ面が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の継手。
8. 前記片は、鋼材から成形されていることを特徴とする請求項５ないし７のいずれかに記載の継手。
9. 前記押輪は、内径の異なる複数の分割体を周方向に組み合わせることで形成されることを特徴とする請求項５ないし８のいずれかに記載の継手。

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