JP7215922B2

JP7215922B2 - 覆蓋の製造方法および覆蓋

Info

Publication number: JP7215922B2
Application number: JP2019024899A
Authority: JP
Inventors: 英三高橋; 義英竹野; 馨祐高橋
Original assignee: 三山工業株式会社
Priority date: 2019-02-14
Filing date: 2019-02-14
Publication date: 2023-01-31
Anticipated expiration: 2039-02-14
Also published as: JP2020131477A

Description

特許法第３０条第２項適用展示会名：下水道展’１８北九州開催場所：西日本総合展示場（福岡県北九州市小倉北区浅野３－８－１）展示日：平成３０年７月２４日～７月２７日

本発明は、浄水場や下水処理場などの水処理施設の開口部に設置される覆蓋の製造方法および覆蓋に関するものである。

水処理施設等の開口部には、防臭や転落防止、危険物の投入防止などを目的として、覆蓋が設置されている。
図１０に水処理施設で使用される一般的な把手付きの覆蓋の平面図を示す。
この図で１０は覆蓋、１１は把手である。把手１１は、通常、覆蓋１０の２ヶ所に取り付けられ、作業者が覆蓋１０を運搬したり、水処理施設の開口部の側に覆蓋を取り外したりするときなどに使用されるものである。把手１１はリベットなどにより覆蓋に取り付けられる。把手１１は、必要に応じて取り付けられるものであり、必須のものではない。覆蓋１０は、通常、水処理施設の開口部に設けられた受け枠（図示省略）に載置される。また、覆蓋にはロック装置（図示省略）を取り付けて、無断で覆蓋を受け枠から開けることがないようにすることもある。なお、図１０に示される覆蓋は、上面に凹凸模様が形成されている。

従来は、覆蓋には鉄板やＦＲＰなどの合成樹脂製のものが使用されてきた。
鉄板製の覆蓋は、高強度ではあるが、重量があり施設の点検時には蓋の開閉などの取扱いが困難であり、耐食性にも難がある。ＦＲＰ製の覆蓋は、鉄板製のものに比べて比較的軽量であり耐食性も優れているが、作業員らの人が覆蓋の上に乗るとたわみが大きく、実用上問題がある。

そこで、上記の問題点を解決する覆蓋として、２枚のＦＲＰ製成形板の間隙に、硬質ポリウレタンフォーム材料を注入発泡して得られたサンドイッチパネルから所定のサイズに切り出し、切り口等発泡体面を合成樹脂で塗布することを特徴とする覆蓋が開発された（特許文献１）。

しかし、特許文献１に記載の覆蓋においても、厚さが３０ｍｍ程度では、作業者などの人が上に乗った場合にたわみが大きく、このたわみを小さくするにはＦＲＰ板の厚さを４ｍｍ以上に厚くするする必要があり、覆蓋の重量はかなり重くなる。また、厚さのあるＦＲＰ板は高価であり、その為得られた覆蓋も高価にならざるをえない。

特許文献１特開平７－２５９１１１号公報

本発明は、上記の問題点に鑑みて、耐食性が良好で、強度が高く、軽量な覆蓋の製造方法および覆蓋を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するために、以下の手段を採用する。
［１］下型と上型が形成する成型空間が平板状の立体形状であり、下型のキャビティーの底面と側面を覆い、縁部が該キャビティーからはみ出すように第１のガラスマットを下型のキャビティーに敷設する工程、第１のガラスマットが下型のキャビティー内に形成する凹部の全域に、３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板を敷設する工程、発泡成形板の上面全域に第２のガラスマットを敷設する工程、下型の上に上型を載置して型締めした後に下型と上型が形成する成型空間を減圧し、次いで、該成型空間に熱硬化性樹脂の液体原料を注入して、該液体原料を発泡成形板の３次元網目構造の空隙部および第１および第２のガラスマットに充填する工程、充填された熱硬化性樹脂の液体原料を硬化する工程、および硬化した成型物を離型する工程を含むことを特徴とする覆蓋の製造方法。
［２］離型された前記成型物を切断し、切断により形成される切り口に合成樹脂を塗布する工程を含むことを特徴とする［１］に記載の覆蓋の製造方法。
［３］下型と上型が形成する成型空間が平板状の立体形状であり、下型のキャビティーの底面と側面を覆い、縁部が該キャビティーからはみ出すように第１のガラスマットを下型のキャビティーに敷設する工程、第１のガラスマットが敷設された下型のキャビティー内に形成する凹部の全域に、複数枚の３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板を少なくとも２段以上重ねて、該重ねた複数の発泡成形板が平板状になるように敷設する工程、少なくとも２段以上重ねて敷設された発泡成形板の上面全域に第２のガラスマットを敷設する工程、下型の上に上型を載置して型締めした後に下型と上型が形成する成型空間を減圧し、次いで、該成型空間に熱硬化性樹脂の液体原料を注入して、該液体原料を複数枚の発泡成形板の３次元網目構造の空隙部およびガラスマットに充填する工程、充填された熱硬化性樹脂の液体原料を硬化する工程、および硬化した成型物を離型する工程を含むことを特徴とする覆蓋の製造方法。
［４］離型された前記成型物を厚さ方向に切断し、切断により形成される切り口に合成樹脂を塗布する工程を含むことを特徴とする［３］に記載の覆蓋の製造方法。
［５］前記下型のキャビティーの底面に凹凸模様が形成されていることを特徴とする［１］乃至［４］のいずれかに記載の覆蓋の製造方法。
［６］ガラスマットに熱硬化性樹脂が充填され硬化して形成されたガラス繊維強化プラスチックの層が３次元網目構造の空隙部に熱硬化性樹脂が充填されて硬化している発泡成形板の周囲に形成され、該ガラス繊維強化プラスチックの層と該発泡成形板とが硬化した熱硬化性樹脂を介して一体的に結合している成型物からなることを特徴とする覆蓋。
［７］ガラスマットに熱硬化性樹脂が充填され硬化して形成されたガラス繊維強化プラスチックの層が３次元網目構造の空隙部に熱硬化性樹脂が充填されて硬化した発泡成形板の周囲に形成され、該ガラス繊維強化プラスチックの層と該発泡成形板とが硬化した熱硬化性樹脂を介して一体的に結合している成型物を厚さ方向に切断し、切り口に合成樹脂を塗布してなることを特徴とする覆蓋。

本発明により製造される成型物は、熱硬化性樹脂が３次元網目構造の空隙部に充填されて硬化している発泡成形板の周囲に、ガラスマットに充填されて硬化して形成されたガラス繊維強化プラスチックの層が形成され、該ガラス繊維強化プラスチックの層と該発泡成形板とが一体的に結合しているから、該成型物から製造される覆蓋は、耐食性が良好であるのみならず、強度が高く、かつ軽量である。

下型に敷設される第１のガラスマット、発泡成形板、第２のガラスマットおよび上型を模式的に示す。発泡成形板を模式的に示す。複数の発泡成形板が敷設される下型の模式的斜視図を示す。複数の発泡成形板の１段目が敷設される下型の模式的断面図を示す。複数の発泡成形板が２段重ねで敷設される下型の模式的断面図を示す。成型空間における複合体（覆蓋）を模式的に示す。下型および吸引パイプと注入パイプが設けられた上型を模式的に示す。下型と上型が形成する成型空間において硬化した成型物を模式的に示す。型から離型された成型物の断面を模式的に示す。成型物の表面を含む部位の断面を模式的に示す。一般的な覆蓋の平面図を示す。

本発明の覆蓋は、以下の概略的に示した工程（１）～（６）、又は工程（１）～（７）を経て製造される。
（１）上型との間に平板状の立体形状の成型空間を形成する下型に第１のガラスマットを敷設する工程、
（２）第１のガラスマットの上に３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板を敷設する工程、
（３）この敷設された発泡成形板の上にさらに第２のガラスマットを敷設する工程、
（４）下型と上型を型締めして成型空間を減圧して、熱硬化性樹脂の液体原料を注入して成型する工程、
（５）注入された熱硬化性樹脂の液体原料を硬化する工程、
（６）硬化した成型物を離型する工程
（７）成型物を厚さ方向に切断し、切断切り口に合成樹脂を塗布する。
以下、図面に基づいて、本発明の実施形態を詳細に説明する。

図１に、成型空間を形成する下型と上型、この成型空間に配置される発泡成形板と第１及び第２のガラスマットの位置関係を模式的に示した。
ここで、１は成型装置の下型、２は成型装置の上型であり、下型１と上型２とは型締めされた時に平板状の立体形状の成型空間を形成するものである。３は第１のガラスマット、４は発泡成形板、５は第２のガラスマットである。図１では、上型２が下型１の上方に位置しており、下型１と上型２を型締めする前の状態が示されている。

ガラスマットとは、短く切ったガラス繊維をランダムに重ねてマット状（布状）に加工したものであり、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の基材とすることができるものである。ガラスマットは、種々の寸法のものが市販されており容易に入手できるものである。

＜工程（１）について＞
第１のガラスマット３は、下型１の底面及び側面に沿うように、かつ、図１、図３から分かるように、その縁部が下型１のキャビティーの周縁からはみ出るように、敷設される。したがって、敷設された第１のガラスマット３には、下型１のキャビティーの形状とほぼ相似の凹部が形成されることになる。
後述するように、第１のガラスマット３は、熱硬化性樹脂が充填（含浸）され、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）の層を形成することになる。

＜工程（２）について＞
次に、この第１のガラスマット３の凹部に３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板４を敷設する。
図２に発泡成形板４を模式的に示した。発泡成形板４は板状の発泡成形体である。この図で、４１は発泡粒子、４２は空隙部である。この空隙部４２は、発泡成形板４において、空隙が３次元網目状に形成されている部位であり、後述するように、熱硬化性樹脂が充填されることになる。

樹脂発泡成形板を構成する発泡粒子の樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブチレンサクシネート，ポリエチレンテレフタレート，ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などを挙げることができる。

３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板４は、発泡粒子を連続的に移動するベルトによって形成される型内に連続的に供給して、成形領域を搬送しながらスチーム加熱し、発泡粒子を融着させることにより、あるいは平板状成形金型に充填して、スチーム加熱しつつ加圧成型して発泡粒子を融着させ型内成形を行うことなどにより製造することができる。また、発泡粒子の樹脂層をガラスなどの強化繊維で補強することもできる。

発泡成形体４の空隙部４２は３次元網目状に形成されている。発泡成形板４の空隙率（発泡成形板に対して３次元網目構造の空隙部４２が占める割合）は３～３０体積％が好ましい。網目構造の空隙部には熱硬化性樹脂が充填（含浸）されるが、空隙率が３体積％未満であると、含浸（充填）できる熱硬化性樹脂の量が少なく、十分な強度の成型物や覆蓋を得ることができない。また、空隙率が３０体積％を超えると、充填される熱硬化性樹脂の量が多くなり、軽量な覆蓋を得ることができない。また、発泡粒子の粒径は、熱硬化性樹脂の充填のし易さや発泡成形板と熱硬化性樹脂との複合体の強度向上の点から１．０～３．５ｍｍが好ましい。
このような発泡成形板１は、株式会社ジェイエスピーなどの発泡プラスチックのメーカーから市販されている。

発泡成形板４は、下型１に敷設されて形成された第１のガラスマットの凹部の底面の全域を覆うように敷設されるが、凹部の底面の全域を覆うように敷設する発泡成形板４は、１枚物でもよいし、複数枚のものでもよい。市販されている発泡成形板１は、通常、寸法が規格化されており、長さや幅の寸法が上記凹部の長さや幅よりも小さい場合は、複数枚の発泡成形板４を敷設して、上記の凹部の底面全域を覆うようにする。

前者の１枚物の発泡成形板４を敷設する場合、第１のガラスマット３の凹部の底部の全域を覆う発泡成形板を使用することになる。１枚の発泡成形板４の厚さを使用して所望の厚さを有する覆蓋が得られない時は、２枚以上の発泡成形板を重ねて使用してもよい。

後者の複数枚の発泡成形板により第１のガラスマット３の凹部の底部の全域を覆うように敷設する場合は、複数枚の発泡成形板４を、少なくとも２段以上、隣接する発泡成形板４同士に隙間ができないようにして敷設する。同じ段の発泡成形板には厚さの等しいものを使用し、発泡成形板４を少なくとも２段以上に重ねて敷設することにより、所望の厚さの覆蓋を得ることができる。例えば、覆蓋の厚さが３３ｍｍの場合、厚さが１５ｍｍの発泡成形板を２段に、あるいは、１段目に１０ｍｍ厚の発泡成形板と２段目に２０ｍｍ厚の発泡成形板を重ねて敷設する。図３及び図４に、第１のガラスマット３の凹部の全域に１段目の発泡成形板４が敷設された下型の模式的斜視図と模式的断面図を示した。

図５には、第１のガラスマットの凹部の全域に発泡成形板４を２段重ねて敷設して、成型物を製造する場合の下型を示した。１段目の複数の発泡成形板４は、同じ厚さを有し、隣接する発泡成形板同士は隙間なく敷設される。２段目の複数の発泡成形板４も同様に、同じ厚さを有し、隣接する発泡成形板４同士は隙間なく敷設される。１段目と２段目の発泡成形板４の厚さは同じでもよいし、異なっていてもよい。また、各段の発泡成形板４は、厚さ以外の寸法は同一でなくともよい。

図５に示すように、２段目の隣接する発泡成形板４同士が形成する境目と１段目の隣接する発泡成形板４同士が形成する境目とが直線状に重ならないようにすることが望ましい。両者の境目が直線状に重なると、製造後の成型物や覆蓋の強度がこの境目が重なっている部位で少し曲げ強度が弱くなるからである。３段の発泡成形板を敷設する場合も、同様であり、各発泡成形板４同士が形成する境目が互いに直線状に重ならないようにすることが望ましい。

＜工程（３）について＞
第１のガラスマット３の凹部の全域に敷設された発泡成形板４の上に、該発泡成形板４の全面を覆うように、第２のガラスマット５が敷設される（図１参照）。１枚の第２のガラスマットで敷設された発泡成形板４の上面全域を覆うようにしてもよいし、第２のガラスマットを、複数枚、敷設して発泡成形板４の上面全域を覆うようにしてもよい。

図１から分かるように、敷設された発泡成形板４は、その周囲全面を第１のガラスマットと第２のガラスマットで覆われることになる。後述するように、第１のガラスマット３と同様に、第２のガラスマット５は、熱硬化性樹脂が充填され、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）の層を形成することになる。

＜工程（４）について＞
以上のように、下型１のキャビティーに、第１のガラスマット３、発泡成形板４、第２のガラスマット５の敷設が完了すると、上型２を下型１に被せて押圧して型締めする。型締めされた状態で、下型１と上型２は、平板状の立体形状を有する成型空間を形成している。そして、真空ポンプなどの接続されている減圧吸引用のバルブ（図示省略）を開いて、図６から分かるように、上型２に設けた減圧吸引パイプ６から成型空間を減圧する。
熱硬化性樹脂の液体原料を充填する際には、減圧度が成型空間で均一にするため、減圧は、－０．０１～－０．１ＭＰａ（Ｇ）の範囲とすることが望ましい。なお、（Ｇ）はゲージ圧を意味する。

減圧吸引パイプ６は、上型２の長手方向および幅方向の中央部に１つか２つ以上設ける。該パイプ６を２つ設ける場合は、上型の長手方向の中央部であって、幅方向に間隔を置いて設ければよい。図６は、上型の長手方向の中央部に設けられた減圧吸引パイプ６を示している。

次いで、熱硬化性樹脂の液体原料を成型空間に注入する。減圧と同時に樹脂の注入を開始してもよいが、減圧は熱硬化性樹脂の液体原料を添加する前に行われることが好ましい。熱硬化性樹脂の液体原料を注入する前に、成型空間全体を減圧することにより、成型空間内に注入する熱硬化性樹脂の液体原料を、第１のガラスマット３、発泡成形板４の３次元網目構造の空隙部４２及び第２のガラスマット５に充填（含浸）することが可能となる。以下、熱硬化性樹脂の液体原料を単に「樹脂液体原料」ということがある。

樹脂液体原料の注入パイプ７は、上型２の長手方向の両端部近傍にそれぞれ１つ、計２ヶ所に設け、その２つの注入口を成型空間の長手方向の端部であって幅方向の中央部に位置させることが望ましい。注入の効率を上げるために、さらに上型２の長手方向の端部から少し距離を置いて幅方向の中央部に設けて、計３ヶ所以上に設けてもよい。図６には、減圧吸引パイプ６とともに、上型の長手方向の両端部近傍の２ヶ所に設けられた注入パイプ７を示した。

第１のガラスマット３、発泡成形板４および第２のガラスマットに充填（含浸）する熱硬化性樹脂としては、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、シリコン系樹脂、フェノ－ル系樹脂、メラミン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ユリア系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂およびこれらの変性樹脂等を挙げることができる。これらの熱硬化性樹脂は、架橋モノマー、硬化促進剤、添加剤等と混合した液体原料の状態で用いられる。また、このような熱硬化性樹脂に対応して、熱硬化性樹脂と反応して硬化物を生成し得る硬化剤を添加することが好ましい。

＜工程（５）について＞
充填が完了すると、樹脂液体原料の硬化が進行する。樹脂の硬化特性により充填とともに硬化が進行する場合もある。図７に成型空間での硬化する成型物８を模式的に示した。この図で、成型物８において、周縁部（斜線部）８１が熱硬化性樹脂の充填（含浸）した第１および第２のガラスマットの部位であり、中央部（黒色部）８２が熱硬化性樹脂の充填（含浸）した発泡成形板４の部位である。
＜工程（６）＞
硬化が完了した後に下型１と上型２から成型物８を離型する。
この成型物８には、図７から分かるように、下型１と上型２の周縁部で挟まれた第１のガラスマット３の縁部がバリ９として形成されるので、切削して除去する。図８には、離型後にバリ９が切削して除去された成型物８の断面が模式的に示されている。

この成型物８は、第１のガラスマット３及び第２のガラスマット５にも樹脂液体原料が充填され硬化しているから、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）の層が発泡成形板４の周囲に形成される。
この発泡成形板４の周囲に形成されるガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）の層は、厚さが１～３ｍｍ程度が好ましい。この層の厚さが大きくなるほど、成型物８の重量が大きくなり、覆蓋の軽量化を図ることができなくなる。
ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）の層の厚さは、第１および第２のガラスマットの厚さを調整することで容易に調整することができる。

図９に成型物８の表面を含む断面を模式的に示した。この図で、斜線部が第１と第２のガラスマット３、５および発泡成形板４の空隙部４２に充填され硬化した熱硬化性樹脂の部位を示している。
図９から分かるように、発泡成形板４の３次元網目構造の空隙部４２にも、樹脂液体原料が充填され硬化しているから、発泡成形板４内には硬化物が３次元網目状に分布しており、発泡成形板自体も強度が飛躍的に向上したものになっている。そして、成型物８は、第１および第２のガラスマットに熱硬化性樹脂が充填され硬化して形成されたガラス繊維強化プラスチックの層と熱硬化性樹脂が３次元網目構造の空隙部に充填されて硬化した発泡成形板とが、硬化した熱硬化性樹脂を介して一体的に結合している。このことにより、成型物８はきわめて強度の高いものとなっている。
また、空隙部４２に樹脂が充填された発泡成形板４は、空隙部４２以外の部位は発泡粒子が占めているから、比較的軽量である。

下型１と上型２の寸法を調整して、両者が形成する成型空間が覆蓋の寸法と同一になるようにすれば、成型物８を覆蓋とすることができる。上述したように、この覆蓋は、空隙部４２に充填された熱硬化性樹脂が硬化した発泡成形板４の周囲にガラス繊維強化プラスチックの層が一体的に結合しているから、強度が高く、また耐食性が良好であり、かつ軽量である。

また、成型物８は、以下の工程（７）に示すように、覆蓋の面積よりも大きく、厚さが覆蓋と同一のものを製造し、次いで、覆蓋の寸法に合わせて厚み方向に切断することにより、覆蓋とすることができる。
＜工程（７）について＞
成型物８を厚さ方向に切断して、所望の寸法の覆蓋を製造することができる。切断後の覆蓋の側面には発泡成形板の切り口が露出しているので、切り口の面には、耐久性や美観の観点から、不飽和ポリエステル樹脂等の合成樹脂を塗布する。

成型物を覆蓋の寸法に切断して、複数の覆蓋を製造する一例を示すと、以下のとおりである。
覆蓋の寸法が例えば長さ９００ｍｍ、幅４５０ｍｍ、厚さ３０ｍｍである場合、寸法が長さ２７００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚さ３０ｍｍの成型物８を製造すると、該成型物８を切断して、６枚の覆蓋を製造することができる。また、成型物８の面積の範囲内であれば、切断して所望の寸法の覆蓋を製造することができる。

このように、工程（７）を経て製造される覆蓋は、切断の切り口以外の面では、空隙部４２に充填された熱硬化性樹脂が硬化した発泡成形板４とガラス繊維強化プラスチックの層が一体的に結合し、切断の切り口の面には合成樹脂が塗布されているから、強度が高く、また耐食性が良好であり、かつ軽量である。

覆蓋の表面には、作業者が歩行しやすいようにするためや視覚への感知を効果的にするためなどにより、エンボス（浮き出し）模様を形成することがある。
下型１のキャビティーの底面にエンボス模様が転写される凹凸模様を形成しておけば、成型物８の下面にエンボス模様を形成することができることを利用して、覆蓋の表面にエンボス模様を形成することができる。なお、覆蓋の裏面には通常エンボス模様を形成しないので、凹凸模様の形成は下型１のキャビティーの底面のみでよい。

１：下型
２：上型
３：第１のガラスマット
４：発泡成形板
４１：発泡粒子
４２：空隙部
５：第２のガラスマット
６：減圧吸引パイプ
７：注入パイプ
８：成型物
８１：周縁部
８２：中央部
９：バリ
１０：覆蓋
１１：把手

Claims

下型と上型が形成する成型空間が平板状の立体形状であり、下型のキャビティーの底面と側面を覆い、縁部が該キャビティーからはみ出すように第１のガラスマットを下型のキャビティーに敷設する工程、
第１のガラスマットが下型のキャビティー内に形成する凹部の全域に、３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板を敷設する工程、
発泡成形板の上面全域に第２のガラスマットを敷設する工程、
下型の上に上型を載置して型締めした後に下型と上型が形成する成型空間を減圧し、次いで、該成型空間に熱硬化性樹脂の液体原料を注入して、該液体原料を発泡成形板の３次元網目構造の空隙部および第１および第２のガラスマットに充填する工程、
充填された熱硬化性樹脂の液体原料を硬化する工程、
および硬化した成型物を離型する工程
を含むことを特徴とする覆蓋の製造方法。
離型された前記成型物を切断し、切断により形成される切り口に合成樹脂を塗布する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の覆蓋の製造方法。
下型と上型が形成する成型空間が平板状の立体形状であり、下型のキャビティーの底面と側面を覆い、縁部が該キャビティーからはみ出すように第１のガラスマットを下型のキャビティーに敷設する工程、
第１のガラスマットが敷設された下型のキャビティー内に形成する凹部の全域に、複数枚の３次元網目構造の空隙部を有する発泡成形板を少なくとも２段以上重ねて、該重ねた複数の発泡成形板が平板状になるように敷設する工程、
少なくとも２段以上重ねて敷設された発泡成形板の上面全域に第２のガラスマットを敷設する工程、
下型の上に上型を載置して型締めした後に下型と上型が形成する成型空間を減圧し、次いで、該成型空間に熱硬化性樹脂の液体原料を注入して、該液体原料を複数枚の発泡成形板の３次元網目構造の空隙部およびガラスマットに充填する工程、
充填された熱硬化性樹脂の液体原料を硬化する工程、
および硬化した成型物を離型する工程
を含むことを特徴とする覆蓋の製造方法。
離型された前記成型物を厚さ方向に切断し、切断により形成される切り口に合成樹脂を塗布する工程を含むことを特徴とする請求項３に記載の覆蓋の製造方法。
前記下型のキャビティーの底面に凹凸模様が形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の覆蓋の製造方法。
ガラスマットに熱硬化性樹脂が充填され硬化して形成されたガラス繊維強化プラスチックの層が３次元網目構造の空隙部に熱硬化性樹脂が充填されて硬化している発泡成形板の周囲に形成され、該ガラス繊維強化プラスチックの層と該発泡成形板とが硬化した熱硬化性樹脂を介して一体的に結合している成型物からなることを特徴とする覆蓋。
ガラスマットに熱硬化性樹脂が充填され硬化して形成されたガラス繊維強化プラスチックの層が３次元網目構造の空隙部に熱硬化性樹脂が充填されて硬化した発泡成形板の周囲に形成され、該ガラス繊維強化プラスチックの層と該発泡成形板とが硬化した熱硬化性樹脂を介して一体的に結合している成型物を厚さ方向に切断し、切り口に合成樹脂を塗布してなることを特徴とする覆蓋。