JP7211234B2 - 連続鋳造用鋳型に対する熱電対の設置構造、連続鋳造用鋳型の温度測定方法、及び、連続鋳造方法 - Google Patents
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Description
図1に連続鋳造用鋳型に対する熱電対の設置構造の一例を示す。また、図2に、連続鋳造用鋳型に設けられた加工孔等の一例を示す。図1及び2に示すように、設置構造100においては、連続鋳造用鋳型10が、加工孔径1.0mm以下の加工孔11を有し、当該加工孔11に、加工孔径-0.02mm以下の熱電対径を有する熱電対20が設置されている。尚、本願において「径」とは直径(最大径)をいう。
鋳型は、連続鋳造用の鋳型として一般的なものをいずれも採用可能である。スラブ等の矩形断面を有する鋳片を得る場合は、図1に示すように、水平断面形状において長辺と短辺とを有する略矩形状の鋳型10を採用できる。具体的には、鋳型10は、長辺を構成する板10a及びバックフレーム15aと、短辺を構成する板10b及びバックフレーム15bとを備えていてもよい。ただし、本開示の設置構造において採用され得る鋳型はこの形状に限定されるものではなく、断面形状が矩形状以外の多角形状であってもよいし、断面形状が略円形状であってもよいし、これら以外の形状であってもよい。
熱電対20は連続鋳造用鋳型の温度を測定可能な熱電対であればよい。熱電対20の種類は特に限定されるものではなく、K、J、T、E、N、R、S、B等のJIS規格における種々の熱電対を採用可能である。鋳型10に設置される熱電対20の数は特に限定されるものではなく、一つであっても複数であってもよい。
本開示の技術は、鋳型の温度測定方法としての側面も有する。すなわち、連続鋳造用鋳型10に加工孔径1.0mm以下の加工孔11を設け、加工孔11に、加工孔径-0.02mm以下の熱電対径を有する熱電対20を設置して、鋳型10の温度を測定する、連続鋳造用鋳型の温度測定方法である。上述したように、加工孔径を1.0mm以下とすることで、加工孔11の存在による温度変化や熱電対20による抜熱の影響等を顕著に抑えることができ、温度誤差を極力小さくしつつ、熱電対の応答性や感度を顕著に向上させることができる。
本開示の技術は、溶融金属の連続鋳造方法としての側面も有する。すなわち、上記の温度測定方法により鋳型10の温度を測定しながら鋳型10内に溶融金属を注入して連続的に鋳造を行う、連続鋳造方法である。上述したように、本開示の温度測定方法を採用することで、加工孔11の存在による温度変化や熱電対20による抜熱の影響等を顕著に抑えることができ、温度誤差を極力小さくしつつ、熱電対の応答性や感度を顕著に向上させることができる。すなわち、連続鋳造時において、鋳型10内の凝固シェルの形成を安定化させるような鋳型10内の潤滑状態を精度よく把握することができる。結果として、鋳型10内の潤滑不良に起因した拘束性ブレークアウトの発生等を防止できる。
二次元伝熱解析により、銅板(Cr-Zr-Cu)からなる鋳型に対して、当該銅板内に冷却水を流通させつつ、鋳型内に溶融金属を注入した場合を模擬し、当該鋳型に設けられた加工孔が鋳型温度に及ぼす影響を確認した。下記表1に、二次元伝熱解析の条件を示す。
図3に二次元伝熱解析条件(1)を示す。図3に示すように、条件(1)においては鋳型に特に加工孔を設けることなく、鋳型内部の溶融金属による伝熱と、スリットに流れる冷却水からの伝熱とを解析し、鋳型内の温度分布を評価した。
図4に二次元伝熱解析条件(2)を示す。図4に示すように、条件(2)においては、鋳型に孔径がφ5mm、深さ13mmの加工孔を設けたうえで、鋳型内部の溶融金属による伝熱と、スリットに流れる冷却水からの伝熱とを解析し、鋳型内の温度分布を評価した。
図5に二次元伝熱解析条件(3)を示す。図5に示すように、条件(3)においては、鋳型に孔径がφ3mm、深さ13mmの加工孔を設けたうえで、鋳型内部の溶融金属による伝熱と、スリットに流れる冷却水からの伝熱とを解析し、鋳型内の温度分布を評価した。
図6に二次元伝熱解析条件(4)を示す。図6に示すように、条件(4)においては、鋳型に孔径がφ1mm、深さ13mmの加工孔を設けたうえで、鋳型内部の溶融金属による伝熱と、スリットに流れる冷却水からの伝熱とを解析し、鋳型内の温度分布を評価した。
図7に二次元伝熱解析条件(5)を示す。図7に示すように、条件(5)においては、鋳型に幅5mm×1mm、深さ13mmの加工孔を設けたうえで、鋳型内部の溶融金属による伝熱と、スリットに流れる冷却水からの伝熱とを解析し、鋳型内の温度分布を評価した。
条件(1)の二次元伝熱解析において鋳型表面から13mmにおける温度(条件(2)~(5)において加工孔の最深部内壁面となる場所の温度)T1を求めた。一方、条件(2)~(5)の各々について加工孔の最深部(鋳型表面から13mm)の壁面温度T2~T5を求めた。T2~T5の各々についてT1に対する温度差を求め、T1に対する温度差が5℃以下である場合を「○」、T1に対する温度差が5℃超である場合を「×」とした。結果を図8及び下記表2に示す。
加工孔径1.0mm以下の場合、現状の機械加工技術であっても、加工径の150倍程度の深さまで、加工精度よく加工可能である。すなわち、実機の鋳型に対して1.0mm以下の加工孔を精度よく形成可能である。一方、このような小さな加工孔を設ける場合、当然、当該加工孔に挿入される熱電対も細いものとなる。熱電対が細い場合、熱電対そのものによる抜熱の影響が低減される。すなわち、熱電対の応答性が向上するものと考えられる。一方、熱電対が細い場合、断面強度が低下し、熱電対を鋳型に押し付けているバネ力に対して、熱電対が座屈してしまう虞があり、熱電対を加工孔の目的とする位置にまで挿入できない虞がある。また、熱電対が細径である場合、放電前に溶断し、接触不良が発生する虞があることから、熱電対を加工孔に溶着することも難しい。この点、本発明者の知見では、加工径-0.02mm以下(加工孔径が1.0mmの場合は、熱電対径が0.98mm以下)であれば、熱電対が加工孔の中で拘束されることがなく、当該熱電対を加工孔中の測定点にまでスムーズに挿入することができる。
伝熱解析における効果を実機試験により確認した。具体的には、下記表3に示す条件にて連続鋳造を行い、鋳造初期の熱電対の応答性(熱電対温度変動)の評価を行った。評価結果を図9に示す。
10a 板(長辺)
10b 板(短辺)
11 加工孔
12 スリット(冷却水流路)
13 ボルト部
15a バックフレーム(長辺)
15b バックフレーム(短辺)
20 熱電対
100 鋳型に対する熱電対の設置構造
Claims (3)
- 連続鋳造用鋳型に対する熱電対の設置構造であって、
前記連続鋳造用鋳型が、加工孔径1.0mm以下の貫通しない加工孔を有し、
前記加工孔に、前記加工孔径-0.02mm以下の熱電対径を有する熱電対が設置されており、
前記加工孔は前記連続鋳造用鋳型を構成する板に直接形成されている、
連続鋳造用鋳型に対する熱電対の設置構造。 - 連続鋳造用鋳型に加工孔径1.0mm以下の貫通しない加工孔を設け、
前記加工孔に、前記加工孔径-0.02mm以下の熱電対径を有する熱電対を設置して、前記鋳型の温度を測定し、
前記加工孔は前記連続鋳造用鋳型を構成する板に直接形成されている、
連続鋳造用鋳型の温度測定方法。 - 請求項2に記載の方法により鋳型の温度を測定しながら前記鋳型内に溶融金属を注入して連続的に鋳造を行う、
連続鋳造方法。
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