JP7209450B2 - 蓄電デバイスの自己放電検査方法及び蓄電デバイスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、蓄電デバイスの自己放電状態を判定する蓄電デバイスの自己放電検査方法、及び、この自己放電検査方法を含む蓄電デバイスの製造方法に関する。

リチウムイオン二次電池などの蓄電デバイスの製造に当たっては、電極体等の内部に鉄や銅などの金属異物が混入する場合があり、混入した金属異物に起因して蓄電デバイスに内部短絡に起因する自己放電が生じることがある。このため、蓄電デバイスの製造過程において、蓄電デバイスにおける内部短絡の有無や自己放電電流の大きさなど自己放電の状態を判定したい場合がある。

この蓄電デバイスの自己放電の検査手法としては、例えば、以下が知られている。即ち、予め充電された蓄電デバイスの検知前デバイス電圧を測定しておき、外部電源から、検知前デバイス電圧に等しい電源電圧を蓄電デバイスに印加し続ける。すると、外部電源から蓄電デバイスに流れる電源電流が０から徐々に増加し、蓄電デバイスの自己放電電流に等しい大きさとなって安定する。そこで、この電源電流を検知し、この検知した電源電流に基づいて、蓄電デバイスの自己放電電流の大小を判定する。なお、関連する従来技術として、特許文献１（特許文献１の特許請求の範囲等を参照）が挙げられる。

特開２０１９－１６５５８号公報

しかしながら、上述の自己放電検査方法でも、電源電流の大きさがほぼ安定するまでに時間が掛かるため、さらに検査時間を短縮化したいという要望があった。
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、蓄電デバイスの自己放電の検査時間を短くできる蓄電デバイスの自己放電検査方法、及び、この自己放電検査方法を含む蓄電デバイスの製造方法を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するための本発明の一態様は、蓄電デバイスの自己放電を検査する蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、外部電源から、予め第１デバイス電圧に充電された上記蓄電デバイスに、上記第１デバイス電圧よりも高く、かつ、一定の大きさの継続電源電圧を印加し続ける電圧継続印加工程と、上記外部電源から上記蓄電デバイスに流れる電源電流を検知する電流検知工程と、検知した上記電源電流に基づいて、上記蓄電デバイスの自己放電状態を判定する判定工程と、を備える蓄電デバイスの自己放電検査方法である。

上述の蓄電デバイスの自己放電検査方法では、第１デバイス電圧に充電された蓄電デバイスに継続電源電圧を印加し続ける電圧継続印加工程、電流検知工程、及び、判定工程を行う。しかも、電圧継続印加工程で印加し続ける継続電源電圧は、第１デバイス電圧よりも高く、かつ、一定の大きさである。このため、従来の手法と異なり、電圧継続印加工程の当初から、供試する蓄電デバイスに電源電流を流すことができる。

ここでもし、継続電源電圧の印加によって、電圧継続印加工程の当初に蓄電デバイスに流れる電源電流の大きさが、ａ）この蓄電デバイス自身を流れる「自己放電電流に等しい」場合には、電圧継続印加工程の当初から自己放電電流に等しい安定した電源電流が流れ続ける。
一方、ｂ）蓄電デバイスに流される電源電流の大きさが「自己放電電流よりも小さい」場合には、電源電流は徐々に蓄電デバイスの自己放電電流の大きさに近づき、電源電流が自己放電電流に等しい大きさとなって安定する。この変化の様子は、従来手法の自己放電検査において時間が経過し、或る程度の大きさの電源電流が流れている途中からの変化に似たものとなる。このため、従来手法よりも短時間で電源電流が安定する。
他方、ｃ）蓄電デバイスに流される電源電流の大きさが「自己放電電流よりも大きい」場合には、流される電源電流のうち自己放電電流を超える分は、蓄電デバイス（その容量成分）の充電に用いられる。すると、電圧継続印加工程の当初には第１デバイス電圧であった蓄電デバイスの開放電圧（容量成分の電圧）は、充電によって上昇する。逆に、電源電流（そのうち充電に用いられる分）は、蓄電デバイスの開放電圧の上昇によって減少する。そして、開放電圧の上昇によって増大した蓄電デバイスの新たな自己放電電流の大きさが、流される電源電流に等しくなると、蓄電デバイス（容量成分）への充電も蓄電デバイス（容量成分）の自己放電も行われなくなる。つまり、電源電流は新たな自己放電電流の大きさにまで減少したところで安定する。なお、上述の蓄電デバイスの開放電圧の上昇、及び自己放電電流の増大は速やかに生じる。即ち、従来の手法における電源電流の増加の速さに比して、速やかに電源電流が減少してその大きさが安定する。

かくして、いずれの場合でも、当初から第１デバイス電圧に等しい継続電源電圧を印加し続けて、電源電流が０から徐々に増加させる従来の検査手法に比して、供試する蓄電デバイスに流れる電源電流を早期に安定させ、自己放電検査を早期に行うことができる。

上述の蓄電デバイスの自己放電検査方法は、後述するように、蓄電デバイスの製造過程において行うことができるほか、自動車等に搭載された或いは単独で市場に置かれた以降の、使用中、使用済の蓄電デバイスに対して行うこともできる。
また、「蓄電デバイス」としては、例えば、リチウムイオン二次電池等の二次電池、電気二重層キャパシタ、リチウムイオンキャパシタ等のキャパシタが挙げられる。
第１デバイス電圧は、外部から蓄電デバイスに流れる電流をゼロとした場合に、蓄電デバイスの端子間に生じる開路電圧であり、必ずしも蓄電デバイスの端子を回路から切断（開路）して測定する必要はない。

判定工程では、電源電流に基づいて自己放電状態を判定する。具体的には、電源電流が安定した時点で流れる安定時電源電流や、安定時電源電流に至るまでの電源電流の経時変化を用いて、自己放電状態を判定する手法が挙げられる。電源電流が安定した時点で流れる安定時電源電流を用いて自己放電状態を判定する手法としては、例えば、電源電流が安定した時点で流れる安定時電源電流の値を得る。その上で、この安定時電源電流の値と基準とするしきい電流値との大小から、自己放電状態の良否（ＯＫ／ＮＧ）を判定する手法、安定時電源電流の大きさに応じたＡ／Ｂ／Ｃ…などの複数ランクにランク分けする手法などの判定手法が挙げられる。

一方、安定時電源電流に至るまでの電源電流の経時変化から自己放電状態を判定する手法としては、例えば、先ず安定時電源電流に至るまでの電源電流の経時変化から、推定安定時電源電流の値を推定する。その上で、この推定安定時電源電流の値としきい電流値との大小から、自己放電状態の良否（ＯＫ／ＮＧ）を判定する手法、推定安定時電源電流の大きさに応じたＡ／Ｂ／Ｃ…などの複数ランクにランク分けする手法などの判定手法が挙げられる。また、電源電流の単位時間あたりの変化量から、直接、蓄電デバイスの自己放電状態の良否判定やランク分けを行う判定手法も挙げられる。

なお、検知した電源電流の経時変化とは、電圧継続印加工程の開始以降、蓄電デバイスを流れる電源電流の値が安定するまでの期間に生じる、電源電流の時間的な変化をいい、例えば、予め定めた期間に生じる電源電流の増加量や増加の傾きなどで示すことができる。また、電圧継続印加工程において十分な時間が経過した時点では、蓄電デバイス内を流れる自己放電電流の大きさに対応する安定な電源電流が流れる。この安定した電源電流を安定時電源電流とする。

（２）（１）の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、前記電圧継続印加工程に先立ち、定電流電源モードとした前記外部電源から前記蓄電デバイスに、予め定めた初期電流値の定電流を流す初期定電流工程、をさらに備え、上記初期定電流工程に続く上記電圧継続印加工程は、上記初期定電流工程で、上記蓄電デバイスに上記初期電流値の定電流を流した際に、上記外部電源に生じた初期電源電圧に等しい大きさの前記継続電源電圧を印加し続ける蓄電デバイスの自己放電検査方法とすると良い。

この検査方法では、初期定電流工程で初期電流値の大きさの定電流を流すので、この初期定電流工程において、外部電源には、概ね、蓄電デバイスの容量成分で発生している第１デバイス電圧に、蓄電デバイスの直列抵抗（直流抵抗）に流れる初期電流値の電源電流による電圧降下を加えた大きさの初期電源電圧が生じる。そして、続く電圧継続印加工程では、初期電源電圧に等しい大きさの継続電源電圧を印加し続けるため、この電圧継続印加工程の当初においては、初期定電流工程で流した初期電流値に等しい電源電流が流れる。このように、この検査方法では、供試する各々の蓄電デバイスについて、電圧継続印加工程の当初に流す初期電流値を一定に定めて、均一な条件で電圧継続印加工程を開始することができる。

なお、上述したように、初期定電流工程で初期電流値の大きさの定電流を流すと、外部電源には、概ね、蓄電デバイスの容量成分で発生している第１デバイス電圧と、初期電流値の電源電流によって直列抵抗に生じる電圧降下との和に相当する初期電源電圧が生じる。従って、この初期電源電圧は、蓄電デバイスの自己放電電流の多寡にはほとんど影響されず、各蓄電デバイスでほぼ同じ値となる。

（３）（２）の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、前記初期電流値を、上記蓄電デバイスに設定する自己放電電流のしきい電流値に等しい大きさとする蓄電デバイスの自己放電検査方法とすると良い。

この検査方法では、初期電流値を「しきい電流値」に等しい大きさとする。このため、電圧継続印加工程の当初に、しきい電流値の電源電流が蓄電デバイスに流れる。
ここでもし、ａ）供試される蓄電デバイスの「自己放電電流がしきい電流値に等しい」場合には、電圧継続印加工程の当初から継続して、しきい電流値の電源電流が安定して流れる。
一方、ｂ）供試される蓄電デバイスの「自己放電電流がしきい電流値よりも大きい」場合、即ち、供試された蓄電デバイスが不良の自己放電特性を有している場合には、電圧継続印加工程で流れる電源電流の大きさは、当初に流れるしきい電流値から徐々に増大し、しきい電流値よりも大きな自己放電電流に等しくなって安定する。
他方、ｃ）供試される蓄電デバイスの「自己放電電流がしきい電流値よりも小さい」場合、即ち、供試された蓄電デバイスが良好な自己放電特性を有している場合には、電圧継続印加工程において流れる電源電流の大きさは、当初に流れるしきい電流値から速やか減少し、しきい電流値よりも小さな自己放電電流に等しくなって安定する。
つまり、自己放電特性の良否で電源電流の変化の方向が逆になる。従ってこの検査手法によれば、電源電流の安定を待たなくとも、電圧継続印加工程の開始後、電源電流がしきい電流値（初期電流値）から減少したか増大したか、あるいは、減少傾向にあるか増大傾向にあるかを検知することで、供試された蓄電デバイスの自己放電電流が、しきい電流値よりも小さい良好な蓄電デバイスであるか、自己放電電流がしきい電流値よりも大きい不良の蓄電デバイスであるかを容易に判別できるため、さらに早期に判別が可能となる。

「しきい電流値」とは、第１デバイス電圧に充電された蓄電デバイスの自己放電電流の電流値と比較して、蓄電デバイスの良否を判定するのに用いる基準の電流値、又は、複数のランクの属否を判定するのに用いる複数の基準の電流値のうち、いずれかの基準の電流値をいう。

（４）あるいは（１）の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、前記電圧継続印加工程に先立ち、前記蓄電デバイスの前記第１デバイス電圧の大きさを測定する第１デバイス電圧測定工程、を更に備え、上記第１デバイス電圧測定工程に続く前記電圧継続印加工程は、上記第１デバイス電圧に予め定めた増分電圧を加えた大きさの前記継続電源電圧を印加し続ける蓄電デバイスの自己放電検査方法とすると良い。

この検査方法では、第１デバイス電圧測定工程で第１デバイス電圧の大きさを測定し、続く電圧継続印加工程では、測定した第１デバイス電圧に予め定めた同じ大きさの増分電圧を加えた大きさの継続電源電圧を印加し続ける。このため各蓄電デバイスには、電圧継続印加工程の当初から、印加する継続電源電圧（第１デバイス電圧と増分電圧の和）に応じた電源電流が流れる。なお、各蓄電デバイスにおいて、電圧継続印加工程の当初に流れる電源電流は、自己放電電流の多寡にはほとんど影響されず、容量成分で発生する第１デバイス電圧及び直列抵抗（直流抵抗）の大きさに応じた、ほぼ同じ値となる。
そして、もし継続電源電圧の印加によって、電圧継続印加工程の当初に蓄電デバイスに流される電源電流の大きさが、ａ）この蓄電デバイスの「自己放電電流に等しい」場合には、電圧継続印加工程の当初から自己放電電流に等しい安定した電源電流が流れ続ける。即ち、電源電流は当初から安定する。
一方、ｂ）上述の電源電流の大きさが、蓄電デバイスの「自己放電電流よりも小さい」場合には、電源電流は徐々に蓄電デバイスの自己放電電流の大きさに近づき、電源電流が自己放電電流に等しい大きさとなって安定する。
他方、ｃ）上述の電源電流の大きさが、蓄電デバイスの「自己放電電流よりも大きい」場合には、電源電流は新たな自己放電電流の大きさにまで速やかに減少して安定する。
この検査方法では、供試する各蓄電デバイスに、第１デバイス電圧に同じ増分電圧を加えた継続電源電圧を印加するので、均一な条件で電圧継続印加工程を行うことができる。しかも、この検査方法では、定電流モードを用いないであるいは定電流モードを有しない外部電源を用いて検査を行うことができる。

（５）（４）の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、前記増分電圧を、前記電圧継続印加工程の当初に、上記蓄電デバイスに許容する自己放電電流のしきい電流値に等しい大きさの電源電流が流れるしきい増分電圧の大きさとする蓄電デバイスの自己放電検査方法とすると良い。

この検査方法では、電圧増分を上述の「しきい電圧増分」の大きさとする。即ち、電圧継続印加工程において、各蓄電デバイスに、測定した第１デバイス電圧に「しきい増分電圧」を加えた大きさの継続電源電圧を印加し続ける。このため、電圧継続印加工程の当初において、各蓄電デバイスに「しきい電流値」の電源電流が流れる。
ここでもし、ａ）供試される蓄電デバイスの「自己放電電流がしきい電流値に等しい」場合には、電圧継続印加工程の当初から継続して、しきい電流値の電源電流が安定して流れる。
一方、ｂ）供試される蓄電デバイスの「自己放電電流がしきい電流値よりも大きい」場合、即ち、供試された蓄電デバイスが不良の自己放電特性を有している場合には、電圧継続印加工程の当初には、この蓄電デバイスの自己放電電流よりも小さな「しきい電流値」の電源電流しか流れない。そして前述のように、電源電流は当初の電流値から徐々に増大し、電源電流がしきい電流値よりも大きな自己放電電流に等しくなって安定する。
他方、ｃ）供試される蓄電デバイスの「自己放電電流がしきい電流値よりも小さい」場合、即ち、供試された蓄電デバイスが良好な自己放電特性を有している場合には、電圧継続印加工程の当初には、この蓄電デバイスの自己放電電流よりも大きな「しきい電流値」の電源電流が流れる。そして前述したように、流される電源電流のうち自己放電電流を超える分は、蓄電デバイス（その容量成分）の充電に用いられ、電圧継続印加工程の経過と共に、電源電流は当初のしきい電流値から速やかに減少し、しきい電流値よりも小さな自己放電電流に等しくなって安定する。
つまり、自己放電特性の良否で電源電流の変化の方向が逆になる。従ってこの検査手法によれば、電源電流の安定を待たなくとも、電圧継続印加工程の開始後、電源電流がしきい電流値（初期電流値）から減少したか増大したか、あるいは、減少傾向にあるか増大傾向にあるかを検知することで、供試された蓄電デバイスの自己放電電流が、しきい電流値よりも小さい良好な蓄電デバイスであるか、自己放電電流がしきい電流値よりも大きい不良の蓄電デバイスであるかを容易に判別できるため、さらに早期に判別が可能となる。

なお、前述したように、「しきい電流値」とは、第１デバイス電圧に充電された蓄電デバイスの自己放電電流の電流値と比較して、蓄電デバイスの良否を判定するのに用いる基準の電流値、又は、複数のランクの属否を判定するのに用いる複数の基準の電流値のうち、いずれかの基準の電流値をいう。
「しきい増分電圧」とは、第１デバイス電圧に充電された蓄電デバイスに対し、外部電源から、第１デバイス電圧に「しきい増分電圧」を加えた大きさの継続電源電圧を印加した場合に、「しきい電流値」に等しい電源電流が流れる大きさの増分電圧をいう。

（６）さらに他の解決手段は、組み立てた未充電の蓄電デバイスを予め定めた充電状態まで初充電して、予め充電された蓄電デバイスとする初充電工程と、上述の（１）～（５）のいずれかに記載の蓄電デバイスの自己放電検査方法により、初充電された上記蓄電デバイスの自己放電状態を検査する検査工程と、を備える蓄電デバイスの製造方法である。

上述の蓄電デバイスの製造方法では、初充電工程の後に、上述の自己放電検査方法による検査工程を行う。このため、蓄電デバイスの初期段階における短絡の有無や程度を、短時間で適切に検査して蓄電デバイスを製造できる。

なお、初充電工程と検査工程との間には、蓄電デバイスを開放状態で高温下に放置する高温エージング工程や、その後の冷却工程を設けると、蓄電デバイスの電圧が安定になり易くさらに好ましい。

実施形態１，２及び変形形態１，２に係る電池の縦断面図である。 実施形態１及び変形形態１，２に係り、電池の自己放電検査の工程を含む電池の製造工程のフローチャートである。 実施形態１及び変形形態１，２に係る電池の自己放電検査方法に関し、電池に外部電源を接続した状態の回路図である。 実施形態１及び参考形態に係り、良品及び不良の各電池について、電圧印加時間ｔに対する、電源電圧ＶＳ及び電源電流ＩＰの時間変化を模式的に示すグラフである。 変形形態１及び参考形態に係り、良品及び不良の各電池について、電圧印加時間ｔに対する、電源電圧ＶＳ及び電源電流ＩＰの時間変化を模式的に示すグラフである。 変形形態２及び参考形態に係り、良品及び不良の各電池について、電圧印加時間ｔに対する、電源電圧ＶＳ及び電源電流ＩＰの時間変化を模式的に示すグラフである。 実施形態２に係り、電池の自己放電検査の工程を含む電池の製造工程のフローチャートである。 実施形態２に係る電池の自己放電検査方法に関し、電池に外部電源を接続した状態の回路図である。 実施形態２及び参考形態に係り、良品及び不良の各電池について、電圧印加時間ｔに対する、電源電圧ＶＳ及び電源電流ＩＰの時間変化を模式的に示すグラフである。

（実施形態１）
以下、本発明の実施形態１を、図面を参照しつつ説明する。図１に本実施形態１に係るリチウムイオン二次電池（以下、単に「電池」ともいう）１の縦断面図を示す。この電池１は、直方体箱状の電池ケース１０と、この内部に収容された扁平状捲回型の電極体２０及び電解液１５と、電池ケース１０に支持された正極端子部材３０及び負極端子部材４０等から構成されている。本実施形態１では、正極活物質として、リチウム遷移金属複合酸化物、具体的にはリチウムニッケルコバルトマンガン酸化物を、負極活物質として、炭素材料、具体的には黒鉛を用いている。なお、後述する変形形態１，２、実施形態２及び参考形態に係る電池１も同様である。

次いで、電池１の電池内部の絶縁性を判定する自己放電検査方法、及びこれを含む電池１の製造方法について説明する（図２参照）。まず「組立工程」Ｓ１において、未充電の電池１Ｘ（図１参照）を組み立てる。後述する初期定電流工程Ｓ６～判定工程Ｓ１０は、電池１の製造方法における検査工程にも相当している。

次に、「初充電工程」Ｓ２において、組み立てた電池１Ｘを初充電して電池１とする。具体的には、拘束治具（不図示）を用いて、電池厚み方向（図１において紙面に垂直な方向）に列置された１０個の電池１（電池１Ｘ）をそれぞれ電池厚み方向に圧縮した状態で拘束する。この拘束状態で、各電池１（電池１Ｘ）について初充電工程Ｓ２から後述する継続判断工程Ｓ９までを行う。各工程において、電池１の周囲の環境温度ＴＫは、サーミスタからなる温度センサＫＴを有する温度検知装置ＫＴＳを用いて検知する。また、各電池１の電池温度ＴＢは、電池ケース１０の所定位置に接触させた温度センサＳＴを有する温度検知装置ＳＴＳでそれぞれ検知する（図３参照）。

各電池１Ｘを拘束治具で拘束した後、初充電温度ＦＴ（ＦＴ＝２０℃）下で、各電池１Ｘの両端子部材３０，４０に充放電装置（不図示）を接続して、定電流定電圧（ＣＣＣＶ）充電により、各電池１Ｘの電池電圧ＶＢが予め定めた値（本実施形態ではＶＢ＝４．０Ｖ）になるまで、各電池１を初充電する。

次に、「高温エージング工程」Ｓ３において、初充電した各電池１をエージング温度ＥＴ（ＥＴ＝６３℃）の温度下、両端子部材３０，４０を開放した状態でエージング期間ＥＫ（ＥＫ＝２０時間）にわたり放置して、高温エージングを行う。この高温エージングを行うと、各電池１の電池電圧ＶＢは低下し、それぞれＳＯＣ８０％程度に相当する電池電圧となる。

次に、「冷却工程」Ｓ４において、冷却温度ＣＴ（ＣＴ＝２０℃）下の冷却室ＣＲ内に電池１を２０分間配置し、ファンで強制冷却することにより、電池温度ＴＢを概ね２０℃（ＴＢ≒２０℃）とする（図２参照）。

さらに「放置工程」Ｓ５において、環境温度ＴＫを第１環境温度ＴＫ１（ＴＫ１＝２０．０℃）とした第１室ＫＲ１内に電池１を移送し、放置期間ＨＰ（例えばＨＰ＝３０分間）にわたり放置して、電池１の電池温度ＴＢを第１環境温度ＴＫ１と同じ第１電池温度ＴＢ１（ＴＢ１＝２０．０℃）とする（図２参照）。そして、放置工程Ｓ５の後、後述する初期定電流工程Ｓ６～継続判断工程Ｓ９においても、電池１の電池温度ＴＢが第１電池温度ＴＢ１である条件下で行う。

続く「初期定電流工程」Ｓ６では、第１電池温度ＴＢ１（ＴＢ１＝２０．０℃）の電池１に定電流（初期電流値ＩＰ０）を流す。具体的には、図３に示すように、電池１に外部電源ＥＰ１を接続し、外部電源ＥＰ１から電池１に流れる電源電流ＩＰを初期電流値ＩＰ０（ＩＰ＝ＩＰ０）の定電流とし、そのときに外部電源ＥＰ１に生じる初期電源電圧値ＶＰ０を測定する。さらに具体的には、外部電源ＥＰ１の一対のプローブＰ１，Ｐ２を電池１の正極端子部材３０及び負極端子部材４０にそれぞれ接触させ、スイッチＳＷを切り換えて定電流電源モードとした外部電源ＥＰ１の直流電流源ＥＰＣから初期電流値ＩＰ０の電源電流ＩＰを流し、このときに外部電源ＥＰ１に生じる初期電源電圧値ＶＰ０を電圧計ＥＰＶで測定する（図３参照）。本実施形態１では、例えば初期電流値ＩＰ０＝１０μＡとした。この初期電流値ＩＰ０の大きさ（ＩＰ０＝１０μＡ）は、典型的な良品電池１Ｇに流れる自己放電電流の大きさ（ＩＤ＝１５μＡ）よりも小さい大きさである。

なお、（一対のプローブＰ１，Ｐ２を端子部材３０，４０に接続し直すことなく）プローブＰ１と正極端子部材３０との接続状態及びプローブＰ２と負極端子部材４０との接触状態を維持して、この初期定電流工程Ｓ６から後述する継続判断工程Ｓ９までを行う（変形形態１，２でも同様）。プローブＰ１，Ｐ２の端子部材３０，４０に対する接触状態が接触の度に変化して、プローブＰ１と正極端子部材３０との間及びプローブＰ２と負極端子部材４０との間に生じる接触抵抗Ｒ１２の大きさが変動するのを避けるためである。

図３において、配線抵抗Ｒｗは、外部電源ＥＰ１内、及び、外部電源ＥＰ１からプローブＰ１，Ｐ２までに分布する配線抵抗を示す。また、接触抵抗Ｒ１２は、外部電源ＥＰ１の一方のプローブＰ１と電池１の正極端子部材３０との間に生じる接触抵抗と、及び外部電源ＥＰ１の他方のプローブＰ２と電池１の負極端子部材４０との間に生じる接触抵抗との和を示す。

また図３（及び後述する図８）には、電池成分１Ｂ、直列抵抗Ｒｓ及び短絡抵抗Ｒｐを含む電池１（良品電池１Ｇ，不良電池１Ｎ，しきい電池１ＴＨ）の等価回路も示してある。このうち電池成分１Ｂは、電池１がなす容量成分であり、電池成分電圧ＶＢＢを生じているとする。直列抵抗Ｒｓは、電池１の両端子部材３０，４０間において、電池成分１Ｂに直列に存在して見える電池抵抗である。一方、短絡抵抗Ｒｐは、電池１の内部短絡によって生じる自己放電の大きさを示す抵抗である。破線矢印で示す自己放電電流ＩＤは、電池成分１Ｂから短絡抵抗Ｒｐに流れる自己放電の電流を示す。

各実施形態及び変形形態において、複数の電池１（良品電池１Ｇ，不良電池１Ｎ，しきい電池１ＴＨ）の挙動について考察するが、考察を容易にするため、各電池１において、異なるのは、短絡抵抗Ｒｐ及びこれに流れる自己放電電流ＩＤの大きさのみであるとし、電池成分１Ｂの容量や直列抵抗Ｒｓの大きさなどは同じである（互いに等しい）とする。また、配線抵抗Ｒｗ及び接触抵抗Ｒ１２も等しいとする。また、初期定電流工程Ｓ６、初期電池電圧測定工程Ｓ２６、電圧継続印加工程Ｓ７，Ｓ２７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）における、初期開放電池電圧ＶＢｓｏ即ち電池成分１Ｂの電池成分電圧ＶＢＢの大きさも、各電池１ついて互いに等しいとする。

図３に示す本実施形態１及び変形形態１，２で用いる外部電源ＥＰ１は、スイッチＳＷにより直流電圧源ＥＰＥを用いる定電圧電源モードと直流電流源ＥＰＣを用いる定電流電源モードとを切り替え可能な可変定電圧定電流電源であり、直流電圧源ＥＰＥが発生する電源電圧ＶＳを可変かつ高精度に制御でき、かつ、直流電流源ＥＰＣから流出させる電源電流ＩＰを可変かつ高精度に制御できる精密直流電源である。この外部電源ＥＰ１は、電池１に印加する電源電圧ＶＰを高精度に測定可能な電圧計ＥＰＶのほか、外部電源ＥＰ１から電池１に流れる電源電流ＩＰを精密測定可能な電流計ＥＰＩをも有している。電池１の周囲の環境温度ＴＫは、サーミスタからなる温度センサＫＴを有する温度検知装置ＫＴＳを用いて検知する。また、電池１の電池温度ＴＢは、サーミスタからなる温度センサＳＴを有する温度検知装置ＳＴＳを用いて検知する。

前述したように、本実施形態１では、初期定電流工程Ｓ６において、第１環境温度ＴＫ１下で、第１電池温度ＴＢ１が第１環境温度ＴＫ１に等しくなった状態（ＴＢ１＝ＴＫ１＝２０．０℃）の電池１に外部電源ＥＰ１を接続した後、初期電流値ＩＰ０（ＩＰ＝ＩＰ０＝１０μＡ）の電源電流ＩＰを流す。すると、電池１には一点鎖線の矢印で示す経路で電源電流ＩＰが流れると共に、電池１には初期電流値ＩＰ０に応じた初期電池電圧ＶＢ０が発生する。この初期電池電圧ＶＢ０は、初期電流値ＩＰ０が流れている条件下で得た電池電圧であるため、電池１の開放電圧（電源電流ＩＰ＝０とした場合の電池電圧）である初期開放電池電圧ＶＢｓｏよりも僅かに（例えば、数～数１０μＶ程度）大きい値となる（ＶＢ０＞ＶＢｓｏ）。さらに、接触抵抗Ｒ１２及び配線抵抗Ｒｗに初期電流値ＩＰ０が流れることによる電圧降下も含め、外部電源ＥＰ１に発生する初期電源電圧値ＶＰ０を、電圧計ＥＰＶにより測定する。これにより、初期電源電圧値ＶＰ０として、初期電池電圧ＶＢ０よりも僅かに（例えば、数１０μＶ程度）大きい（ＶＰ０＞ＶＢ０＞ＶＢｓｏ）値、概ね３．９Ｖ近傍の値が計測される。この初期定電流工程Ｓ６は、初期電源電圧値ＶＰ０の値を取得するために行う工程であるので、初期電源電圧値ＶＰ０の値が取得できた時点で、速やか（例えば数秒以内）に終了すると良い。

なお、電池成分電圧ＶＢＢは、電源電流ＩＰがゼロ（ＩＰ＝０）の場合における電池電圧ＶＢに一致する。従って、この初期定電流工程Ｓ６、及び、次述する電圧継続印加工程Ｓ７の開始時点（電圧印加時間ｔ＝０時点）では、電池成分電圧ＶＢＢは初期開放電池電圧ＶＢｓｏに等しい（ＶＢＢ＝ＶＢｓｏ，ｔ＝０）。

続いて、「電圧継続印加工程」Ｓ７では、第１環境温度ＴＫ１の下、第１電池温度ＴＢ１が第１環境温度ＴＫ１に等しくなった状態で、スイッチＳＷを切り換えて定電圧電源モードとし、外部電源ＥＰ１の直流電圧源ＥＰＥに、前述の初期定電流工程Ｓ６で取得した（初期開放電池電圧ＶＢｓｏよりも僅かに大きい）初期電源電圧値ＶＰ０に等しい継続電源電圧ＶＰｃ（ＶＰｃ＝ＶＰ０）を発生させて、電池１に印加開始し（電圧印加時間ｔ＝０）、これ以降、継続電源電圧ＶＰｃの印加を継続する。即ち、外部電源ＥＰ１で発生する継続電源電圧ＶＰｃを、当初に得た初期電源電圧値ＶＰ０に等しい大きさのまま維持する。このため、ＶＰｃ＝ＶＢｓｏとしたために当初は電源電流が流れない（ＩＰ（０）＝０）従来技術とは異なり、電池１には、この電圧継続印加工程Ｓ７の当初から電源電流ＩＰが流れる。

「電流検知工程」Ｓ８では、電流計ＥＰＩで電源電流ＩＰを検知する。即ち、外部電源ＥＰ１から電池１に流れる電源電流ＩＰの電源電流値ＩＰ（ｎ）（ｎは取得順を示す０以上の整数）を所定の時間経過毎（本実施形態では１０秒間経過毎）に取得する。なお、継続電源電圧ＶＰｃを印加した当初（電圧印加時間ｔ＝０）の電源電流ＩＰの電源電流値ＩＰ（０）は、初期定電流工程Ｓ６で流した初期電流値ＩＰ０に等しくなる（ＩＰ（０）＝ＩＰ０）。但し後述するように、本実施形態１では、電圧印加時間ｔの経過と共に、電源電流ＩＰ（電源電流値ＩＰ（ｎ））が変化し、電池１毎に異なる固有の自己放電電流ＩＤの大きさに近づき、電源電流ＩＰが自己放電電流ＩＤに等しい大きさとなって安定する。

「継続判断工程」Ｓ９では、電圧継続印加工程Ｓ７及び電流検知工程Ｓ８を再度繰り返すか否かを判断する。本実施形態１では、電池１に継続電源電圧ＶＰｃを印加開始して以降、電源電流ＩＰ（具体的には、電源電流値ＩＰ（ｎ））が安定したか否かを判断する。ここで、Ｎｏ即ち電源電流ＩＰが安定していない場合には、電圧継続印加工程Ｓ７に戻り、電池１に継続電源電圧ＶＰｃを印加するのを継続し（Ｓ７）、電源電流ＩＰを再び検知する（Ｓ８）。一方、Ｙｅｓ即ち電源電流ＩＰが安定した場合には、後述する「判定工程」Ｓ１０に進む。

なお、継続判断工程Ｓ９において、電源電流ＩＰが安定したか否かを判断する手法としては、例えば、継続判断工程Ｓ９で、電源電流値ＩＰ（ｎ）の移動平均値（例えば直近の６０秒間に得た７個の電源電流値ＩＰ（ｎ－６）～ＩＰ（ｎ）の移動平均値）を逐次算出し、その移動平均値の推移（例えば、移動平均値の差分値や微分値の大小）から、電源電流値ＩＰ（ｎ）が安定したか否かを判断する手法が挙げられる。

本実施形態１の電圧継続印加工程Ｓ７では、上述のように、環境温度ＴＫを第１環境温度ＴＫ１に維持し、電池温度ＴＢを第１電池温度ＴＢ１に維持したまま（ＴＢ１＝ＴＫ１＝２０．０℃）、初期電源電圧値ＶＰ０に等しい継続電源電圧ＶＰｃを電池１に印加し続ける。この場合に、外部電源ＥＰ１から電池１に流れる電源電流値ＩＰの電源電流値ＩＰ（ｎ）がどのように推移するかについて、以下に検討する。
なお、前述したように、電圧印加時間ｔ＝０の時点では、電池成分電圧ＶＢＢは初期開放電池電圧ＶＢｓｏに等しい（ＶＢＢ＝ＶＢｓｏ，ｔ＝０）。

（参考形態）
ここで先ず参考形態として、特許文献１に記載の手法、即ち、図４の上段に細い実線で示すように、電圧印加開始（ｔ＝０）以降、外部電源ＥＰ１から電池１に、初期開放電池電圧ＶＢｓｏを印加し続けた場合の、電源電流ＩＰの推移について、図３，図４を参照して検討する。

外部電源ＥＰ１から電池１に初期開放電池電圧ＶＢｓｏを印加し続けると、電圧印加時間ｔの経過と共に、電池成分１Ｂの電池成分電圧ＶＢＢは、電圧継続印加工程Ｓ７の開始時（電圧印加時間ｔ＝０時点）の初期開放電池電圧ＶＢｓｏから徐々に低下する。電池成分１Ｂに蓄えられていた電荷が、短絡抵抗Ｒｐを通じて自己放電電流ＩＤにより徐々に放電されるためである。

このため、初期開放電池電圧ＶＢｓｏの印加当初（電圧印加時間ｔ＝０）には電源電流ＩＰは流れない（ＩＰ（０）＝０）が、電池成分１Ｂで生じる電池成分電圧ＶＢＢが小さくなると、図３から容易に理解できるように、直列抵抗Ｒｓ、接触抵抗Ｒ１２、及び配線抵抗Ｒｗの三者の直列抵抗の両端に電位差（ＶＢｓｏ－ＶＢＢ）が生じ、これに応じた電源電流ＩＰが二点鎖線の矢印で示すような経路で電池１に流れる（ＶＢｓｏ＝ＶＢＢ＋（Ｒｓ＋Ｒ１２＋Ｒｗ）・ＩＰ）。

そして、図４の下段に細い実線或いは細い破線で示すように、この参考形態の電源電流ＩＰの大きさは、電池成分１Ｂの電池成分電圧ＶＢＢが低下するに従って、徐々に大きくなる。但し、図３から理解できるように、電池成分電圧ＶＢＢの低下に伴って電源電流ＩＰが増加して、短絡抵抗Ｒｐを流れる電源電流ＩＰによって、この短絡抵抗Ｒｐに生じる逆起電力Ｖｐ（Ｖｐ＝Ｒｐ・ＩＰ）が、電池成分１Ｂに生じる電池成分電圧ＶＢＢに等しくなると、もはや、電池成分１Ｂから自己放電電流ＩＤが流れ出すことが無くなる。これにより、電池成分１Ｂにおける電池成分電圧ＶＢＢの低下も止まって、電源電流ＩＰは、自己放電電流ＩＤに等しい値の安定時電源電流ＩＰｓとなって安定する。

従って、もし供試される電池１が、良品電池（短絡抵抗Ｒｐが大きく、自己放電電流ＩＤがしきい電流値ＩＤｔｈよりも小さい電池）１Ｇである場合には、電池成分１Ｂの電池成分電圧ＶＢＢはゆっくり低下するので、電源電流ＩＰもゆっくり増加する（図４の下段の細い実線参照）。また、この良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇは小さい（例えば、典型的な良品電池１Ｇの値としてＩＰｓｇ＝１５μＡを想定する。）。

これに対し、供試される電池１が不良電池（良品電池１Ｇに比して短絡抵抗Ｒｐが小さく、自己放電電流ＩＤがしきい電流値ＩＤｔｈよりも大きい電池）１Ｎである場合には、良品電池１Ｇに比して、電池成分１Ｂの電池成分電圧ＶＢＢが相対的に大きく低下するので、電源電流ＩＰも相対的に大きく増加する（図４の下段の細い破線参照）。この不良電池１Ｎの安定時電源電流値ＩＰｓｎも、良品の安定時電源電流値ＩＰｓｇに比して大きくなる（例えば、典型的な不良電池１Ｎの値としてＩＰｓｎ＝２７μＡ＞ＩＰｓｇを想定する。）。

従って、安定時電源電流値ＩＰｓ（ＩＰｓｇ，ＩＰｓｎ）の大きさによって、あるいは電源電流ＩＰの増加の速度（電源電流ＩＰの経時変化）の大きさや変化の様子によって、供試された電池１の良否を判定することができることになる（特許文献１参照）。例えば、図４の下段のグラフにおいて、電源電流ＩＰのしきい電流値ＩＰｔｈ（自己放電電流ＩＤのしきい電流値ＩＤｔｈに等しい）を図４に細い実線で示すように、良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇと不良電池１Ｎの安定時電源電流値ＩＰｓｎの中間の値となるように定める（例えば、ＩＰｔｈ＝２０μＡとする。）。これにより、得られた安定時電源電流値ＩＰｓ（ＩＰｓｇ，ＩＰｓｎ）としきい電流値ＩＰｔｈとを比較することで、当該電池１が良品であるか否かを判定することができる。

しかしこの参考形態の手法では、電池１に維持電源電圧ＶＰｃの印加を開始（ｔ＝０）してから、電池１の良否判定が可能になるまでには時間が掛かる。電池１の容量成分１Ｂの電荷が短絡抵抗Ｒｐを通じて放電されることによって生じる電池成分電圧ＶＢＢの低下を補うように、電源電流ＩＰが徐々に増加して、安定時電源電流ＩＰｓに到達するからである。例えば、安定時電源電流ＩＰｓの値を得て判定する場合には、安定時電源電流ＩＰｓの値が得られるまで待つ必要がある。例えば、図４の下段のグラフのうち、細い実線及び破線で示す上述の例では、安定時電源電流ＩＰｓ（ＩＰｓｇ，ＩＰｓｎ）の値を得るのに、電圧印加時間ｔが５５分以上経過するのを待つ必要があることが判る。

このように電池１の良否を判定が可能となるまでに時間が掛かるのは、図４下段のグラフから理解できるように、上述の参考形態（特許文献１）の手法では、電圧継続印加工程Ｓ７において初期開放電池電圧ＶＢｓｏを印加し続け、開始当初（電圧印加時間ｔ＝０）における電源電流ＩＰの電源電流値ＩＰ（０）がゼロ（ＩＰ（０）＝０）の状態からスタートしているため、電源電流値ＩＰ（ｎ）が安定時電源電流ＩＰｓに達するまでに時間が掛かるからである。

そこで本実施形態１では、図４下段のグラフにおいて太い実線及び破線で示すように、供試するいずれの電池１についても、電圧継続印加工程Ｓ７の開始時点（電圧印加時間ｔ＝０）から、初期電流値ＩＰ０に等しい大きさ（ＩＰ（０）＝ＩＰ０）の電源電流ＩＰを流す。これにより本実施形態１では、電流検知工程Ｓ８で取得される電源電流ＩＰ（ｎ）が安定時電源電流ＩＰｓに達するまでの時間を、参考形態に比して短くする。

ここで、供試される電池１が、良品電池１Ｇである場合を考える。この場合には、初期定電流工程Ｓ６において、初期電流値ＩＰ０（例えばＩＰ０＝１０μＡ）の電源電流ＩＰを流すと、外部電源ＥＰ１には、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさの電源電圧ＶＰが発生する。なお、この初期電源電圧値ＶＰ０の大きさは、細い実線で示す参考形態で示す初期開放電池電圧ＶＢｓｏよりも、初期電流値ＩＰ０の電源電流ＩＰを流したことにより、若干（差電圧Ｖαだけ）高い値となる。そして電圧継続印加工程Ｓ７では、図４の上段のグラフにおいて太い実線で示すように、この初期電源電圧値ＶＰ０に等しい大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける。すると、図４の下段のグラフにおいて太い実線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、初期電流値ＩＰ０に等しい大きさ（ＩＰ（０）＝ＩＰ０）の電源電流ＩＰが流れる。その後、電源電流ＩＰは徐々に増加して、参考形態の場合の、良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇよりも若干（差電圧Ｖαに対応する分だけ）高い良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇαで安定する。ここで、細い実線で示す参考形態の場合と対比すると容易に理解できるように、良品電池１Ｇ同士で比較すると、本実施形態１の手法によれば、参考形態の手法に比して、電源電流ＩＰが安定するまでに掛かる時間を大幅に短くできることが判る。

次に、供試される電池１が、不良電池１Ｎである場合も考える。この場合にも、初期定電流工程Ｓ６において、初期電流値ＩＰ０（例えばＩＰ０＝１０μＡ）の電源電流ＩＰを流すと、外部電源ＥＰ１には、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさの電源電圧ＶＰが発生する。なお、電池１が不良電池１Ｎである場合でも良品電池１Ｇである場合（上述）でも、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさはほぼ同じである。初期電源電圧値ＶＰ０は、概ね電池１の開放電圧（初期開放電池電圧ＶＢｓｏ）に、直列抵抗Ｒｓ、接触抵抗Ｒ１２、及び配線抵抗Ｒｗの三者の直列抵抗を流れる初期電流値ＩＰ０の電源電流ＩＰによって生じる電圧降下を加えた値となるからである。そして電圧継続印加工程Ｓ７では、この初期電源電圧値ＶＰ０に等しい大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける。すると、図４の下段のグラフにおいて太い破線で示すようになる。即ち、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、良品電池１Ｇと同じ、初期電流値ＩＰ０に等しい大きさ（ＩＰ（０）＝ＩＰ０）の電源電流ＩＰが流れる。しかしその後は、電源電流ＩＰは徐々にしかし良品電池１Ｇよりも大きく増加して、参考形態における不良電池１Ｎの安定時電源電流値ＩＰｓｎよりも若干高い安定時電源電流値ＩＰｓｎαで安定する。ここで、細い破線で示す参考形態の場合と対比すると容易に理解できるように、不良電池１Ｎ同士で比較した場合でも、本実施形態１の手法によれば、参考形態の手法に比して、電源電流ＩＰが安定するまでに掛かる時間を大幅に短くできることが判る。
かくして本実施形態１では、電池１が良品電池１Ｇの場合でも不良電池１Ｎの場合でも、参考形態の手法に比して、より早期に判定工程Ｓ１０における電池１の自己放電状態の判定を行えることが判る。

さて「判定工程」Ｓ１０では、得られた電源電流ＩＰに基づいて、具体的には、電圧継続印加工程Ｓ７の開始（電圧印加時間ｔ＝０）以降に得られた電源電流値ＩＰ（０），ＩＰ（１），…，ＩＰ（ｎ）の列を用いて、電池１の自己放電状態を判定する。

本実施形態１では、具体的には、所定の時間間隔（本実施形態では１０秒毎）で取得された一連の電源電流値ＩＰ（０），ＩＰ（１），…，ＩＰ（ｎ）のうち、電圧継続印加工程Ｓ７の終期（本実施形態では最後の６０秒間）に得られた７個の電源電流値ＩＰ（ｎ－６）～ＩＰ（ｎ）を用い、これらを平均して平均終期電源電流値ＩＰＥ（ＩＰＥ＝（ＩＰ（ｎ－６）＋…＋ＩＰ（ｎ））／７）を算出する。平均終期電源電流値ＩＰＥは、電圧継続印加工程Ｓ７の終期に得られる安定時電源電流ＩＰｓの大きさを示している。これをしきい電流値ＩＰｔｈと比較し、平均終期電源電流値ＩＰＥがしきい電流値ＩＰｔｈよりも小さい（ＩＰＥ＜ＩＰｔｈ）電池１を良品電池１Ｇと判定する。かくして、充電され、自己放電状態を検査された電池１（良品電池１Ｇ）が製造できる。

一方、平均終期電源電流値ＩＰＥがしきい電流値ＩＰｔｈ以上（ＩＰＥ≧ＩＰｔｈ）の電池１を不良電池１Ｎと判定する。不良電池１Ｎと判定された電池１は除外し廃棄する。或いは、分解等して再利用する。

上述の実施形態１では、判定工程Ｓ１０において、終期に得られた複数個の電源電流値ＩＰ（ｎ）等を平均して、安定時電源電流ＩＰｓの値に相当する平均終期電源電流値ＩＰＥを算出し、これをしきい電流値ＩＰｔｈと比較して電池１の良否を判定した。
しかし、継続判断工程Ｓ９で得た、直近に得た複数個（例えば７個）の電源電流値ＩＰ（ｎ－６）～ＩＰ（ｎ）の移動平均値ＭＩＰ（ｎ）のうち、最後に得た移動平均値ＭＩＰ（ｎ）を上述の平均終期電源電流値ＩＰＥとして、判定工程Ｓ１１で電池１の自己放電状態を判定してもよい。即ち、判定工程Ｓ１０において、継続判断工程Ｓ９で最後に得た移動平均値ＭＩＰ（ｎ）としきい電流値ＩＰｔｈと比較して、電池１の良否を判定しても良い。

以上のように、本実施形態１の手法では、従来の検査手法に比して、供試する電池１に流れる電源電流ＩＰを早期に安定させ、検査工程Ｓ６～Ｓ１０による自己放電検査を早期に行うことができる。
また、本実施形態１の電池１の製造方法では、初充電工程Ｓ２の後に、自己放電検査方法による検査工程Ｓ６～Ｓ１０を行う。このため、電池１の初期段階における短絡の有無や程度を、短時間で適切に検査して電池１を製造できる。

また本実施形態１の検査方法では、供試する各々電池１について、電圧継続印加工程Ｓ７の当初に流す初期電流値ＩＰ０を一定（本実施形態１では、例えばＩＰ０＝１０μＡ）に定めて、均一な条件で電圧継続印加工程Ｓ７を開始することができる。

（変形形態１）
上述の実施形態１（図４参照）では、初期定電流工程Ｓ６で、電池１に流す電源電流ＩＰの大きさ（初期電流値ＩＰ０）を、例えばＩＰ０＝１０μＡとして、しきい電流値ＩＰｔｈ（ＩＰｔｈ＝２０μＡ）よりも小さくした。さらには、初期電流値ＩＰ０を、良品電池１Ｇの典型的な安定時電源電流値ＩＰｓｇα（典型的な値としてＩＰｓｇα＝１５μＡを想定）よりも小さくした。しかし、初期定電流工程Ｓ６で電池１に流す電源電流ＩＰの大きさ（初期電流値ＩＰ０）を、しきい電流値ＩＰｔｈと等しくしても良い（変形形態１）。或いは電流値ＩＰｔｈよりも大きくしてもよい（変形形態２）。

そこで本変形形態１では、実施形態１と同様の手法であるが、初期定電流工程Ｓ６で電池１に流す電源電流ＩＰの初期電流値ＩＰ０を、しきい電流値ＩＰｔｈと等しくした（例えばＩＰ０＝ＩＰｔｈ＝２０μＡ）場合について、主に図３，図５を参照して説明する。

まず、初期定電流工程Ｓ６及び電圧継続印加工程Ｓ７における、良品電池１Ｇ、不良電池１Ｎ、及びしきい電池１ＴＨの挙動について検討する。なお、「しきい電池」１ＴＨとは、初期開放電池電圧ＶＢｓｏ（例えば３．９Ｖ）に充電した状態、即ち、電池成分１Ｂの電池成分電圧ＶＢＢを初期開放電池電圧ＶＢｓｏとした状態で、短絡抵抗Ｒｐを流れる自己放電電流ＩＤが、そのしきい電流値ＩＤｔｈ（＝ＩＰｔｈ）と等しい大きさ（本変形形態１では、ＩＤ＝ＩＤｔｈ＝ＩＰｔｈ＝２０μＡ）となる電池１をいう。一方、「良品電池」１Ｇとは、しきい電池１ＴＨに比して、短絡抵抗Ｒｐが大きく、同じ初期開放電池電圧ＶＢｓｏに充電した状態で、自己放電電流ＩＤが小さい（ＩＤ＜ＩＰｔｈ）電池をいう。他方、「不良電池」１Ｎとは、しきい電池１ＴＨに比して、短絡抵抗Ｒｐが小さく、同じ初期開放電池電圧ＶＢｓｏに充電した状態で、自己放電電流ＩＤが大きい（ＩＤ＞ＩＰｔｈ）電池をいう。

初期定電流工程Ｓ６で電池１に初期電流値ＩＰ０（＝しきい電流値ＩＰｔｈ＝２０μＡ）の電源電流ＩＰを流すと、外部電源ＥＰ１には、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさの電源電圧ＶＰが発生する。なお実施形態１で説明したが、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさは、電池１が良品電池１Ｇ，不良電池１Ｎであってもほぼ同じである。従って、いずれの電池１についても、電圧継続印加工程Ｓ７では、図５の上段のグラフにおいて太い実線で示すように、この初期電源電圧値ＶＰ０に等しい大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける。また、電圧継続印加工程Ｓ７の当初に流れる電源電流値ＩＰ（０）は、しきい電池１ＴＨの自己放電電流ＩＤのしきい電流値ＩＤｔｈに等しいしきい電流値ＩＰｔｈになる。
このため、もし供試された電池１がしきい電池１ＴＨであった場合には、図５の下段のグラフにおいて太い一点鎖線で示すように、電源電流ＩＰは当初から安定しており、電圧印加時間ｔが経過しても、電源電流ＩＰはしきい電流値ＩＰｔｈに等しいままとなる。

一方、供試された電池１が不良電池１Ｎであった場合には、図５の下段のグラフにおいて太い破線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、しきい電池１ＴＨと同じく、しきい電流値ＩＰｔｈの電源電流ＩＰ（ＩＰ（０））が流れる。しかしその後、電源電流ＩＰは徐々に増加して、細い破線で示す参考形態における不良電池１Ｎの安定時電源電流値ＩＰｓｎよりも若干（差電圧Ｖαに対応する分だけ）高い安定時電源電流値ＩＰｓｎαで安定する。

他方、供試された電池１が良品電池１Ｇであった場合には、図５の下段のグラフにおいて太い実線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、しきい電池１ＴＨ及び不良電池１Ｎと同じく、しきい電流値ＩＰｔｈの電源電流ＩＰ（ＩＰ（０））が流れる。しかしその後、電源電流ＩＰは急速に減少して、参考形態における良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇよりも若干高い安定時電源電流値ＩＰｓｇαで安定する。

本変形形態１において、電圧継続印加工程Ｓ７の初期に、良品電池１Ｇを流れる電源電流ＩＰが急激に減少するのは、以下の理由による。前述したように、良品電池１Ｇは、しきい電池１ＴＨに比して、短絡抵抗Ｒｐが大きく自己放電電流ＩＤが小さいため、安定時電源電流値ＩＰｓｇαも、しきい電池１ＴＨの安定時電源電流値ＩＰｓｔｈα（＝しきい電流値ＩＰｔｈ）より小さい。このため、電圧継続印加工程Ｓ７の当初に、しきい電流値ＩＰｔｈの大きさの電源電流ＩＰを流そうとすると、良品電池１Ｇを流れる電源電流ＩＰの一部は、短絡抵抗Ｒｐを流れず電池成分１Ｂに流入しこれを充電する。なお、直列抵抗Ｒｓ、接触抵抗Ｒ１２、及び配線抵抗Ｒｗの三者の直列抵抗は、短絡抵抗Ｒｐに比して十分低いので、電池成分１Ｂは速やかに充電されて電池成分電圧ＶＢＢが上昇し、これと共に、外部電源ＥＰ１から流される電源電流ＩＰが急激に減少する。但し、上昇した電池成分電圧ＶＢＢに応じて、若干増加した自己放電電流ＩＤが流れることになるので、電源電流ＩＰは、この増加した自己放電電流ＩＤに対応する安定時電源電流値ＩＰｓｇαに等しくなるまで減少した時点で安定する。

つまり、良品電池１Ｇと不良電池１Ｎとでは、電圧継続印加工程Ｓ７の開始以降において、電源電流ＩＰの変化の方向が逆になる。かくして、本変形形態１でも、「判定工程」Ｓ１０で、電圧継続印加工程Ｓ７の開始（電圧印加時間ｔ＝０）以降に得られた電源電流値ＩＰ（ｎ）を用いて、電池１の自己放電状態を判定することができる。具体的には、図５の下段のグラフにおいて太い実線と太い破線とを対比すれば容易に理解できるように、電圧継続印加工程Ｓ７の開始後、継続判断工程Ｓ９で、電圧印加時間ｔが所定の時間（例えば、ｔ＝５分）経過したか否かを判断し、所定の時間経過した場合（Ｙｅｓ）には、判定工程Ｓ１０に移行する。判定工程Ｓ１０では、電源電流値ＩＰ（ｎ）を用いて、数分程度に亘る電源電流ＩＰの変化の方向を判断する。そして、当初はしきい電流値ＩＰｔｈであった電源電流ＩＰが、電圧印加時間ｔの経過と共に減少する電池１は、良品電池１Ｇであると判定する。一方、電圧印加時間ｔの経過後に増加しているなど、良品電池１Ｇと判断されなかった電池１は、不良電池１Ｎであると判定する。従って、本変形形態１の手法によれば、従来の手法のみならず、実施形態１に比しても、極めて早期に電池１の良否を判定できる。

他の判定手法を取ることもできる。即ち、判定工程Ｓ１０で、電源電流値ＩＰ（ｎ）を用いて、電圧継続印加工程Ｓ７の開始から、所定の電圧印加時間ｔが経過した時点（例えば、ｔ＝５分経過時点）までの電源電流値ＩＰ（ｎ）の平均値や、所定期間（例えば、ｔ＝４～５分）における電源電流値ＩＰ（ｎ）の平均値が、しきい電流値ＩＰｔｈよりも小さい電池１は、良品電池１Ｇであると判定する。一方、電源電流値ＩＰ（ｎ）の平均値がしきい電流値ＩＰｔｈよりも大きいなど、良品電池１Ｇと判断されなかった電池１は、不良電池１Ｎであると判定するようにしても良い。この場合にも、実施形態１に比しても、極めて早期に電池１の良否を判定できる。

あるいは、実施形態１と同様、継続判断工程Ｓ９において、電源電流値ＩＰ（ｎ）の移動平均値などを用いて電源電流値ＩＰ（ｎ）が安定したか否かを判断し、継続判断工程Ｓ９でＹｅｓとなって判定工程Ｓ１１に移行した後、判定工程Ｓ１１において平均終期電源電流値ＩＰＥを算出し、これをしきい電流値ＩＰｔｈと比較して、平均終期電源電流値ＩＰＥがしきい電流値ＩＰｔｈよりも小さい（ＩＰＥ＜ＩＰｔｈ）電池１を良品電池１Ｇと判定するようにしても良い。この場合にも、実施形態１に比しても、極めて早期に電池１の良否を判断できる。

本変形形態１の検査方法によれば、電池１が、良品電池１Ｇ及び不良電池１Ｎのいずれであるかにより、電源電流ＩＰの変化の傾向が逆になる。かくして、電源電流ＩＰの安定を待たなくとも、電圧継続印加工程Ｓ７の開始後、電源電流ＩＰがしきい電流値ＩＰｔｈから減少したか増大したか、あるいは、減少傾向にあるか増大傾向にあるかを検知することで、供試された電池１の自己放電電流ＩＤが、しきい電流値ＩＰｔｈ（＝ＩＤｔｈ）よりも小さい良品電池１Ｇであるか、不良電池１Ｎであるかを容易に判別できるため、さらに早期に判別が可能となる。

（変形形態２）
本変形形態２では、実施形態１及び変形形態１と同様の手法であるが、初期定電流工程Ｓ６で電池１に流す電源電流ＩＰの初期電流値ＩＰ０を、しきい電流値ＩＰｔｈよりも大きくした（例えば、ＩＰ０＝３５μＡ＞ＩＰｔｈ＝２０μＡ）。本変形形態ではさらに、初期電流値ＩＰ０を、不良電池１Ｎの典型的な安定時電源電流値ＩＰｓｎα（例えば、典型的な値としてＩＰｓｎα＝２７μＡを想定）よりも大きくした（ＩＰ０＝３５μＡ＞ＩＰｓｎα＝２７μＡ）。本変形形態２について、主に図３，図６を参照して説明する。

ここでは、初期定電流工程Ｓ６及び電圧継続印加工程Ｓ７における、良品電池１Ｇ及び不良電池１Ｎの挙動について検討する。
供試された電池１が良品電池１Ｇであった場合には、変形形態１の場合に似た挙動となる。即ち、初期定電流工程Ｓ６で初期電流値ＩＰ０（＝３５μＡ）の電源電流ＩＰを流すと、外部電源ＥＰ１には、初期電源電圧値ＶＰ０が発生する。そこで、電圧継続印加工程Ｓ７では、図６の上段のグラフにおいて太い実線で示すように、この初期電源電圧値ＶＰ０に等しい大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける。すると、図６の下段のグラフにおいて太い実線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、大きな初期電流値ＩＰ０の電源電流ＩＰ（ＩＰ（０））が流れるが、その後、電源電流ＩＰは急速に減少して、参考形態における良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇよりも若干高い安定時電源電流値ＩＰｓｇαで安定する。

一方、供試された電池１が不良電池１Ｎであった場合も、電池１が良品電池１Ｇであった場合と同様、電圧継続印加工程Ｓ７の初期に、電源電流ＩＰが急速に減少する。即ち、初期定電流工程Ｓ６で初期電流値ＩＰ０（＝３７μＡ）の電源電流ＩＰを流すと、外部電源ＥＰ１にも、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさの電源電圧ＶＰが生じる。電圧継続印加工程Ｓ７では、初期電源電圧値ＶＰ０の大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける。すると、図６の下段のグラフにおいて太い破線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、大きい初期電流値ＩＰ０の電源電流ＩＰが流れるが、その後、電源電流ＩＰは急速に減少して、参考形態における不良電池１Ｎの安定時電源電流値ＩＰｓｎよりも若干高い安定時電源電流値ＩＰｓｎαで安定する。

なお、本変形形態２の電圧継続印加工程Ｓ７の始期において、良品電池１Ｇ，不良電池１Ｎを流れる電源電流ＩＰが急激に減少する理由は、変形形態１おいて説明した、良品電池１Ｇの挙動の理由説明と同様であるので、説明を省略する。

かくして、本変形形態２でも、「判定工程」Ｓ１０で、電圧継続印加工程Ｓ７の開始（電圧印加時間ｔ＝０）以降に得られた電源電流値ＩＰ（ｎ）を用いて、従来の手法よりも早期に、電池１の自己放電状態を判定することができる。具体的には、実施形態１と同様、継続判断工程Ｓ９において、電源電流値ＩＰ（ｎ）の移動平均値などを用いて電源電流値ＩＰ（ｎ）が安定したか否かを判断し、継続判断工程Ｓ９でＹｅｓとなって判定工程Ｓ１０に移行した後、判定工程Ｓ１０において平均終期電源電流値ＩＰＥを算出し、これをしきい電流値ＩＰｔｈと比較して、平均終期電源電流値ＩＰＥがしきい電流値ＩＰｔｈよりも小さい（ＩＰＥ＜ＩＰｔｈ）電池１を良品電池１Ｇと判定するようにすると良い。すると、本変形形態２では、実施形態１に比しても極めて早期に、電池１の良否を判断できる。

本変形形態２の検査方法では、初期電流値ＩＰ０を、しきい電流値ＩＰｔｈよりも大きい大きさ、即ち、電池１に設定する自己放電電流ＩＤのしきい電流値ＩＤｔｈ（＝ＩＰｔｈ）よりも大きい値とした（ＩＰ０＞ＩＰｔｈ＝ＩＤｔｈ）。上述の図６を用いた説明から容易に理解できるように、電池１の安定時電源電流ＩＰｓの大きさ（ＩＰｓｇ，ＩＰｓｎ）が、初期電流値ＩＰ０よりも小さい電池１、即ち、良品電池１Ｇ、及び、不良電池１Ｎのうちでも安定時電源電流値ＩＰｓｎが初期電流値ＩＰ０よりも小さい不良電池１Ｎにおいては、電圧継続印加工程Ｓ７の開始後、電源電流ＩＰの大きさが初期電流値ＩＰ０から速やかに減少して、電池１の安定時電源電流ＩＰｓの大きさ（ＩＰｓｇ，ＩＰｓｎ）になって安定する。従って、電池１の良否を早期に判定できる。このように、初期電流値ＩＰ０を自己放電電流ＩＤのしきい電流値ＩＤｔｈ（＝ＩＰｔｈ）よりも大きい値とすることで、不良電池１Ｎのうちでも安定時電源電流値ＩＰｓｎが初期電流値ＩＰ０よりも大きい不良電池１Ｎを除いて、各電池１の電源電流ＩＰの大きさをごく短時間で安定させ、判定工程Ｓ１０において、当該電池１の良否等を早期に判定できる。

さらに本変形形態２では、初期電流値ＩＰ０を、不良電池１Ｎの典型的な安定時電源電流値ＩＰｓｎαよりも大きい値とした（ＩＰ０＞ＩＰｓｎα）。このように初期電流値ＩＰ０を、不良電池１Ｎの典型的な安定時電源電流値ＩＰｓｎαよりも大きい値とすることで、不良電池１Ｎのうちでも、典型的な不良電池よりも安定時電源電流値ＩＰｓｎが大きい特殊な不良電池１Ｎを除いて、各電池１の電源電流ＩＰの大きさをごく短時間で安定させ、判定工程Ｓ１０において当該電池１の良否等を早期に判定できる。

（実施形態２）
上述の実施形態１及び変形形態１，２（図１～図６参照）では、電圧継続印加工程Ｓ７に先立ち、スイッチＳＷによって定電流電源モードとした外部電源ＥＰ１から電池１に、予め定めた初期電流値ＩＰ０の定電流の電源電流ＩＰを流す初期定電流工程Ｓ６を設けておき、続く電圧継続印加工程Ｓ７では、初期定電流工程Ｓ６で電池１に初期電流値ＩＰ０の電源電流ＩＰを流した際に、外部電源ＥＰ１に生じる初期電源電圧ＶＰ０に等しい大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続けるようにした。これにより、良品電池１Ｇや不良電池１Ｎなど、自己放電電流ＩＤの大きさが異なるいずれの電池１についても、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、電源電流ＩＰの電源電流値ＩＰ（０）が同じ初期電流値ＩＰ０になる（ＩＰ（０）＝ＩＰ０）。

これに対し、本実施形態２（図１，図２，図７～図９参照）では、電圧継続印加工程Ｓ２７に先立ち、電池１の初期開放電池電圧ＶＢｓｏの大きさを測定する初期電池電圧測定工程Ｓ２６を設けており、これに続く電圧継続印加工程Ｓ２７では、初期開放電池電圧ＶＢｓｏに予め定めた同じ大きさの増分電圧ΔＶＰを加えた大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける点で異なる。そこで、異なる部分を中心に説明し、同様の部分については、説明を省略或いは簡略化する。

本実施形態２に用いる電池１は、実施形態１等に用いた電池１と同様であるので説明を省略する。また、電池１の製造方法（図７参照）のうち、組立工程Ｓ１～放置工程Ｓ５も、実施形態１と同様であるので、説明を省略する。

本実施形態２では、放置工程Ｓ５に続く「初期電池電圧測定工程」Ｓ２６で、第１電池温度ＴＢ１（ＴＢ１＝２０．０℃）とした電池１の開放電圧である初期開放電池電圧ＶＢｓｏを測定する。具体的には、図８に示すように、外部電源ＥＰ２の一対のプローブＰ１，Ｐ２を電池１の正極端子部材３０及び負極端子部材４０にそれぞれ接触させて、電池１に外部電源ＥＰ２を接続し、外部電源ＥＰ２から電池１に流れる電源電流ＩＰをゼロ（ＩＰ＝０）として、電池１の初期開放電池電圧ＶＢｓｏを電圧計ＥＰＶで測定する（図８参照）。本実施形態２でも考察容易のため、前述したように、各電池１の初期開放電池電圧ＶＢｓｏは互いに等しいとして検討を進める。

図８に示す本実施形態２で用いる外部電源ＥＰ２は、直流電圧源ＥＰＥが発生する電源電圧ＶＳを可変かつ高精度に制御できる精密直流電源であり、電圧計ＥＰＶ及び電流計ＥＰＩも同様に有しているが、実施形態１等で用いた外部電源ＥＰ１と異なり、直流定電流源ＥＰＣ及びスイッチＳＷを有さない可変定電圧電源である。
但し、実施形態１と同様、電池１の周囲の環境温度ＴＫを温度センサＫＴを有する温度検知装置ＫＴＳを用いて検知する。また、電池１の電池温度ＴＢを温度センサＳＴを有する温度検知装置ＳＴＳを用いて検知する。また、本実施形態２でも、プローブＰ１と正極端子部材３０との接続状態及びプローブＰ２と負極端子部材４０との接触状態を維持して、初期電池電圧測定工程Ｓ２６から後述する継続判断工程Ｓ２９までを行う。

電池成分電圧ＶＢＢは、電源電流ＩＰがゼロ（ＩＰ＝０）の場合における電池電圧ＶＢに一致する。初期電池電圧測定工程Ｓ２６では、初期開放電池電圧ＶＢｓｏを測定しただけであるので、続いて行う「電圧継続印加工程」Ｓ２７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）において、電池成分１Ｂの発生する電池成分電圧ＶＢＢは、初期開放電池電圧ＶＢｓｏに等しい（ＶＢＢ＝ＶＢｓｏ，ｔ＝０）。

「電圧継続印加工程」Ｓ２７では、第１環境温度ＴＫ１の下、図９の上段のグラフに示すように、外部電源ＥＰ２の直流電圧源ＥＰＥに、初期電池電圧測定工程Ｓ２６で取得した初期開放電池電圧ＶＢｓｏに予め定めた増分電圧ΔＶＰを加えた大きさの継続電源電圧ＶＰｃ（ＶＰｃ＝ＶＢｓｏ＋ΔＶＰ）を発生させて、第１電池温度ＴＢ１の電池１に印加開始し（電圧印加時間ｔ＝０）、これ以降、継続電源電圧ＶＰｃの印加を継続する。即ち、外部電源ＥＰ２で発生する継続電源電圧ＶＰｃを同じ大きさに維持する。このため、ＶＰｃ＝ＶＢｓｏとする従来技術とは異なり、電池１には、この電圧継続印加工程Ｓ２７の当初から電源電流ＩＰが流れる（ＩＰ（０）＞０）。

なお、初期開放電池電圧ＶＢｓｏに加える増分電圧ΔＶＰの大きさを決めるに当たり、各電池１に電圧継続印加工程Ｓ２７の当初に流れる電源電流ＩＰの大きさ（電源電流値ＩＰ（０））を考慮して、適宜設定すると良い。例えば、電圧継続印加工程Ｓ２７の電源電流値ＩＰ（０）が、典型的な良品電池１Ｇの自己放電電流ＩＤに対応する安定時電源電流値ＩＰｓｇΔよりも小さな値（ＩＰ（０）＜ＩＰｓｇΔ）となったり、安定時電源電流値ＩＰｓｇΔに等しい値（ＩＰ（０）＝ＩＰｓｇΔ）となったり、しきい電池１ＴＨのしきい電流値ＩＤｔｈに等しい値（ＩＰ（０）＝ＩＤｔｈ）となったり、典型的な不良電池１Ｎの自己放電電流ＩＤに対応する安定時電源電流値ＩＰｓｎΔに等しい値（ＩＰ（０）＝ＩＰｓｖΔ）となったり、安定時電源電流値ＩＰｓｎΔよりも大きな値（ＩＰ（０）＞ＩＰｓｎΔ）となったりするように、増分電圧ΔＶＰの大きさ決めることができる。

そこで、本実施形態２（図７～図９参照）では、増分電圧ΔＶＰを、電圧継続印加工程Ｓ２７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）に、電池１に流れる電源電流ＩＰの電源電流値ＩＰ（０）が、各電池１に許容される自己放電電流ＩＤのしきい電流値ＩＤｔｈに等しいしきい電流値ＩＰｔｈとなる、しきい増分電圧ΔＶＰｔｈに設定する。すると、電圧継続印加工程Ｓ２７の開始以降の各電池１（良品電池１Ｇ、不良電池１Ｎ、しきい電池１ＴＨ）の挙動は、前述した変形形態１（図５参照）と同様となる（図９参照）。

即ち、電圧継続印加工程Ｓ２７では、図９の上段のグラフにおいて太い実線で示すように、測定した初期開放電池電圧ＶＢｓｏにしきい増分電圧ΔＶＰｔｈを加えた大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加し続ける。すると、電圧継続印加工程Ｓ７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、各電池１に、しきい電流値ＩＰｔｈに等しい大きさ電源電流値ＩＰ（０）（＝ＩＰｔｈ）の電源電流ＩＰが流れる。

ここで、供試された電池１がしきい電池１ＴＨであった場合には、電源電流ＩＰの電源電流値ＩＰ（０）は、しきい電池１ＴＨの自己放電電流ＩＤの大きさ（しきい電流値ＩＤｔｈ）に等しい。このため、図９の下段のグラフにおいて太い一点鎖線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ２７初期から電源電流ＩＰは安定し、電圧印加時間ｔが経過しても、電源電流ＩＰはしきい電流値ＩＰｔｈに等しいままとなる。

一方、供試された電池１が不良電池１Ｎであった場合にも、図９の下段のグラフにおいて太い破線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ２７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、しきい電流値ＩＰｔｈの電源電流ＩＰ（ＩＰ（０））が流れる。しかしその後、電源電流ＩＰは徐々に増加して、細い破線で示す参考形態における不良電池１Ｎの安定時電源電流値ＩＰｓｎよりも若干高い安定時電源電流値ＩＰｓｎΔで安定する。

他方、供試された電池１が良品電池１Ｇであった場合にも、図９の下段のグラフにおいて太い実線で示すように、電圧継続印加工程Ｓ２７の当初（電圧印加時間ｔ＝０）には、しきい電池１ＴＨ及び不良電池１Ｎと同じく、しきい電流値ＩＰｔｈの電源電流ＩＰ（ＩＰ（０））が流れる。しかしその後、電源電流ＩＰは急速に減少して、参考形態における良品電池１Ｇの安定時電源電流値ＩＰｓｇよりも若干高い安定時電源電流値ＩＰｓｇΔで安定する。

このため本実施形態２でも、変形形態１と同様の手法によって、「判定工程」Ｓ１０で、電圧継続印加工程Ｓ２７の開始（電圧印加時間ｔ＝０）以降に得られた電源電流値ＩＰ（ｎ）を用いて、電池１の自己放電状態を判定することができる。かくして、本実施形態２の手法によれば、従来の手法比して、極めて早期に電池１の良否を判断できる。

以上のように、本実施形態２の手法でも、従来の検査手法に比して、供試する電池１に流れる電源電流ＩＰを早期に安定させ、自己放電検査を早期に行うことができる。また、本実施形態２の製造方法では、電池１の初期段階における短絡の有無や程度を、短時間で適切に検査して電池１を製造できる。

本実施形態２の検査方法では、供試する各々の電池１について、初期開放電池電圧ＶＢｓｏに同じ増分電圧ΔＶＰを加えた大きさの継続電源電圧ＶＰｃを印加するので、均一な条件で電圧継続印加工程Ｓ２７を行うことができる。しかも、この検査方法では、定電流モードを用いないであるいは定電流モードを有しない外部電源ＥＰ２を用いて検査を行うことができる。
加えて本実施形態２の検査方法によれば、上述のように、電池１が、良品電池１Ｇ、不良電池１Ｎであるかにより、それぞれの変化の傾向が異なる。かくして、電源電流ＩＰの安定を待たなくとも、電圧継続印加工程Ｓ７の開始後、電源電流ＩＰがしきい電流値ＩＰｔｈから減少したか増大したか、あるいは、減少傾向にあるか増大傾向にあるかを検知することで、供試された電池１の自己放電電流ＩＤが、しきい電流値ＩＰｔｈ（＝ＩＤｔｈ）よりも小さい良品電池１Ｇであるか、不良電池１Ｎであるかを容易に判別できるため、さらに早期に判別が可能となる。

以上において、本発明を実施形態１，２及び変形形態１，２に即して説明したが、本発明は上述の実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。

例えば、実施形態１，２及び変形形態１，２では、電池１の製造過程において、初期定電流工程Ｓ６～判定工程Ｓ１０や初期電池電圧測定工程Ｓ２６～判定工程Ｓ１０で示す、電池１の自己放電検査の検査工程を行った。これに対し、既に市場に置かれて使用された使用済の電池１について、自己放電検査において、これらの検査工程を適用することもできる。

また実施形態１，２及び変形形態１，２では、しきい電流値ＩＰｔｈを用いて、電池１の良否を判定した。しかし、複数の異なるしきい電流値を用いて、電池１を３つ以上のランクに分類するようにしても良い。

１ （充電済みの）電池（蓄電デバイス）
Ｓ２ 初充電工程
Ｓ５ 放置工程
Ｓ６ 初期定電流工程（検査工程）
Ｓ２６ 初期電池電圧測定工程（第１デバイス電圧測定工程，検査工程）
Ｓ７，Ｓ２７ 電圧継続印加工程（検査工程）
Ｓ８，Ｓ２８ 電流検知工程（検査工程）
Ｓ９，Ｓ２９ 継続判断工程（検査工程）
ｔ 電圧印加時間
Ｓ１０ 判定工程（検査工程）
ＴＢ 電池温度（デバイス温度）
ＴＢ１ 第１電池温度（第１デバイス温度）
ＶＢ 電池電圧（デバイス電圧）
ＶＢｓｏ 初期開放電池電圧（第１デバイス電圧）
Ｖα 差電圧
ＥＰ１，ＥＰ２ 外部電源
ＶＰ （外部電源の）電源電圧
ΔＶＰ 増分電圧
ΔＶＰｔｈ しきい増分電圧
ＶＰ０ 初期電源電圧値
ＶＰｃ 継続電源電圧
ＩＰ 電源電流
ＩＰ０ 初期電流値
ＩＰ（ｎ） （取得された）電源電流値
ＩＰｓ 安定時電源電流
ＩＰｔｈ （電源電流の）しきい電流値
１Ｂ 電池成分
ＶＢＢ （電池成分に生じる）電池成分電圧
Ｒｓ （電池の）直列抵抗
Ｒｐ （電池の）短絡抵抗
ＩＤ 自己放電電流
ＩＤｔｈ （自己放電電流の）しきい電流値

Claims (6)

1. 蓄電デバイスの自己放電を検査する蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、
   外部電源から、予め第１デバイス電圧に充電された上記蓄電デバイスに、上記第１デバイス電圧よりも高く、かつ、一定の大きさの継続電源電圧を印加し続ける電圧継続印加工程と、
   上記外部電源から上記蓄電デバイスに流れる電源電流を検知する電流検知工程と、
   検知した上記電源電流に基づいて、上記蓄電デバイスの自己放電状態を判定する判定工程と、を備える
   蓄電デバイスの自己放電検査方法。
2. 請求項１に記載の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、
   前記電圧継続印加工程に先立ち、
   定電流電源モードとした前記外部電源から前記蓄電デバイスに、予め定めた初期電流値の定電流を流す初期定電流工程、をさらに備え、
   上記初期定電流工程に続く上記電圧継続印加工程は、
   上記初期定電流工程で、上記蓄電デバイスに上記初期電流値の定電流を流した際に、上記外部電源に生じた初期電源電圧に等しい大きさの前記継続電源電圧を印加し続ける
   蓄電デバイスの自己放電検査方法。
3. 請求項２に記載の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、
   前記初期電流値を、
   上記蓄電デバイスに設定する自己放電電流のしきい電流値に等しい大きさとする
   蓄電デバイスの自己放電検査方法。
4. 請求項１に記載の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、
   前記電圧継続印加工程に先立ち、
   前記蓄電デバイスの前記第１デバイス電圧の大きさを測定する第１デバイス電圧測定工程、を更に備え、
   上記第１デバイス電圧測定工程に続く前記電圧継続印加工程は、
   上記第１デバイス電圧に予め定めた増分電圧を加えた大きさの前記継続電源電圧を印加し続ける
   蓄電デバイスの自己放電検査方法。
5. 請求項４に記載の蓄電デバイスの自己放電検査方法であって、
   前記増分電圧を、
   前記電圧継続印加工程の当初に、上記蓄電デバイスに許容する自己放電電流のしきい電流値に等しい大きさの電源電流が流れるしきい増分電圧の大きさとする
   蓄電デバイスの自己放電検査方法。
6. 組み立てた未充電の蓄電デバイスを予め定めた充電状態まで初充電して、予め充電された蓄電デバイスとする初充電工程と、
   請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の蓄電デバイスの自己放電検査方法により、初充電された上記蓄電デバイスの自己放電状態を検査する検査工程と、を備える
   蓄電デバイスの製造方法。

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