JP7208131B2 - 金属樹脂複合体 - Google Patents

Description

本発明は、金属板および繊維強化樹脂材が接着剤を介して一体に形成された金属樹脂複合体に関するものである。

近年、車両の骨格部材などに、金属板を繊維強化樹脂材で補強した金属樹脂複合体を用いることが提案されている（例えば特許文献１）。
また、車両の骨格部材として、金属板の端部同士を重ねた状態で部分的に接合することによって複数枚の金属板が繋がれた構造の金属板部材を用いること等も提案されている。

国際公開第２０１０／１４３３６５号

ここで、単に金属樹脂複合体を形成すると、上記金属板部材と繊維強化樹脂部材とを一体にする際に、繊維強化樹脂部材の母材である合成樹脂材料や金属板部材と繊維強化樹脂部材とを接着する接着剤が、金属板部材における金属板の継ぎ目の隙間を介して漏れ出すおそれがある。これは、金属樹脂複合体の意匠性の低下を招いたり繊維強化樹脂部材の形状ばらつきを招いたりするなど、同金属樹脂複合体の品質低下を招く一因になるために好ましくない。

本発明は、そうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高品質の金属樹脂複合体を形成することの可能な構造の金属樹脂複合体を提供することにある。

上記課題を解決するための金属樹脂複合体は、少なくとも二枚の金属板が板面方向に並べられた状態で互いに接合されてなるとともに、前記二枚の金属板の端部が板厚方向に重ねられた状態で部分的に接合された構造の接合部を有してなる金属板部材と、繊維強化樹脂材料からなる繊維強化樹脂部材と、前記金属板部材における前記接合部を含む部分と前記繊維強化樹脂部材との間に介設されて前記金属板部材および前記繊維強化樹脂部材を接着する接着剤と、前記接合部に沿って延びて、前記二枚の金属板の端部の間に挟まれた挟持部と前記二枚の金属板の端部のうちの一方に係合する係合部とを有するシール部材と、を備える。

一実施形態の骨格部材における図４中に１で示す部分の断面図。 骨格部材の斜視図。 骨格部材の図２の３－３線に沿った断面図。 骨格部材の図２の４－４線に沿った断面図。 シール部材の取り付け態様を示す説明図。 シール部材の端面図。 シール部材の図６の７－７線に沿った端面図。 型開き状態の熱プレス装置の端面図。 型締め状態の熱プレス装置の端面図。 骨格部材の形成手順を示すフローチャート。 型締め過程におけるシール部材およびその周辺の端面図。 他の実施形態の骨格部材におけるシール部材の端面図。 他の実施形態の骨格部材におけるシール部材およびその周辺の断面図。 他の実施形態の骨格部材におけるシール部材およびその周辺の断面図。

以下、一実施形態の金属樹脂複合体について説明する。
図２～図４に示すように、骨格部材２０は、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂからなる金属板部材２１に、接着剤の層である接着層２２を介して、繊維強化樹脂材料からなる繊維強化樹脂部材２３が一体形成された構造をなしている。この骨格部材２０は、金属板部材２１を炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）で補強した金属樹脂複合体であり、断面ハット形状をなしている。

金属板部材２１を構成する金属板２１Ａは溶融亜鉛鍍金鋼板（ＳＣＧＡ）によって形成されており、金属板２１Ｂは冷間圧延鋼板（ＳＰＣ）によって形成されている。金属板部材２１は、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂが板面方向（すなわち板厚方向と直交する方向）に並べられた状態で互いに接合された構造をなしている。金属板部材２１は、詳しくは、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部が板厚方向に重ねられた状態で溶接によって部分的に接合された構造をなしている。

繊維強化樹脂部材２３は、熱硬化性の樹脂材料（エポキシ系の樹脂材料）を母材として不連続の炭素繊維を含む炭素繊維強化樹脂によって形成されている。
接着層２２は、金属板部材２１における上記金属板２１Ａ，２１Ｂの端部が接合された接合部２１Ｃを含む部分と繊維強化樹脂部材２３との間に介設されて、金属板部材２１および繊維強化樹脂部材２３を接着している。接着層２２を構成する樹脂材料としては、金属板部材２１と繊維強化樹脂部材２３との接着に適した樹脂材料が採用されている。具体的には、接着層２２は熱硬化性の樹脂材料（エポキシ系の樹脂材料）によって構成されている。

ここで、上記骨格部材２０は、熱プレス装置を用いた熱プレスによって、具体的にはＳＭＣ（シート・モールディング・コンパウンド）成形法を通じて成形される。本実施形態では、図４に示すように、金属板部材２１における接合部２１Ｃにシール部材５０が取り付けられている。このシール部材５０により、熱プレスによって骨格部材２０を成形する際に、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間を介して繊維強化樹脂部材料の母材である合成樹脂材料や接着剤が漏れ出すことが抑えられるようになっている。

以下、シール部材５０について詳細に説明する。
図１および図４および図５に示すように、シール部材５０は、金属板部材２１における接合部２１Ｃの内面に沿って延びるコの字状をなしている。また、シール部材５０は断面略Ｕ字状をなしている。詳しくは、シール部材５０は、同シール部材５０の延設方向に沿ってコの字状で延びる係合溝５１を有している。この係合溝５１は、金属板２１Ａの端部を嵌めることの可能な形状をなしている。

図１および図５に示すように、シール部材５０における係合溝５１の側壁を構成する一対の壁部のうちの一方は、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の隙間と略同一の形状をなす挟持部５２になっている。この挟持部５２は、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間を埋めるように同隙間に嵌めることの可能な形状をなしている。

シール部材５０は弾性材料（熱可塑性のエラストマー）によって形成されている。
図６および図７に示すように、シール部材５０の係合溝５１の内側面、詳しくは金属板２１Ａの端部に対向する面には、略全面にわたって配置される態様で複数の凸部５３が設けられている。これら凸部５３は、係合溝５１の開口から底に向かって延びる突条をなしており、同係合溝５１の開口端に沿って等間隔で並ぶように設けられている。

図５中に白抜きの矢印で示すように、シール部材５０は金属板部材２１の内面側に取り付けられる。具体的には、シール部材５０の挟持部５２を二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間に進入させるとともに、シール部材５０の係合溝５１に金属板２１Ａの端部を進入させる。そして、金属板２１Ａの端部が係合溝５１の底に突き当たることにより、金属板部材２１へのシール部材５０の取り付けが完了する。

このように本実施形態によれば、シール部材５０の係合溝５１の底に金属板２１Ａの端部が突き当たる位置まで同シール部材５０の挟持部５２を二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間に進入させて嵌めるといった簡単な作業を通じて、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの継ぎ目の隙間を塞ぐ適正な位置にシール部材５０を配置することができる。

また本実施形態では、シール部材５０の挟持部５２の表面、詳しくは係合溝５１の内側面に同シール部材５０の取り付け方向に沿って延びる凸部５３が形成されている。そして、シール部材５０の取り付けが、挟持部５２表面の凸部５３を弾性変形させて潰しつつ同挟持部５２を二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の隙間に押し込んで嵌めるといったように行われる。これにより、シール部材５０の挟持部５２の表面が金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の表面と同一の形状に形成される場合と比較して、金属板２１Ａと挟持部５２との接触面圧が高くなる部分を少なくすることができるため、金属板部材２１へのシール部材５０の取り付けをスムーズに行うことができるようになる。

以下、骨格部材２０の成形に用いる熱プレス装置３０の構造について説明する。
図８および図９に示すように、熱プレス装置３０は、固定型４１および可動型４３によって構成された金型装置４０を有している。この金型装置４０が図９に示す型締め状態になると、固定型４１と可動型４３との間には、断面ハット状で延びるスペース、すなわち骨格部材２０が成形されるスペースが区画形成される。

固定型４１の上部には下方に向けて窪んだ形状の凹部４４が設けられている。この凹部４４には、骨格部材２０の成形に際して、金属板部材２１と、接着層２２になる接着シート２２Ａと、繊維強化樹脂部材２３になるＳＭＣ２３Ａとがセットされる。なおＳＭＣ２３Ａは、熱硬化性の樹脂材料、硬化剤、増粘剤、内部離型剤、充填材などを混合した樹脂ペーストを不連続の炭素繊維に含浸させるとともに、フィルムで被覆してシート状にしたものである。ＳＭＣ２３Ａは、所定の温度条件で加熱して増粘させることによって取り扱いが良好にされている。

可動型４３は、固定型４１に対して上下方向、詳しくは型締め方向（図８の下方）および型開き方向（図９の上方）に移動可能に配置されている。可動型４３の下部には下方に向けて突出した形状の突出部４５が設けられている。また可動型４３の下部における外縁には環状で突出する環状壁４７が設けられている。この環状壁４７の内周面には、全周にわたって延びるシール材４８が取り付けられている。熱プレス装置３０による熱プレスの実行に際しては、油圧シリンダー（図示略）によって可動型４３を固定型４１に近づく方向に移動させるといったように、金型装置４０の型締めが実行される。

金型装置４０の型締めに伴い、固定型４１の凹部４４に可動型４３の突出部４５が進入するようになるとともに、可動型４３の環状壁４７に設けられたシール材４８の内周面が固定型４１の外周面に全周にわたって接触するようになる。このときシール材４８によって固定型４１の外周面と可動型４３の環状壁４７の内周面との隙間が塞がれて、金型装置４０の内部において固定型４１と可動型４３とによって区画形成されるスペースＳＰの内外がシールされる。

熱プレス装置３０は、骨格部材２０の熱プレスに先立ち、金型装置４０内部における固定型４１と可動型４３とによって区画されるスペースＳＰ内のガスを抜くための真空引き装置６０を有している。この真空引き装置６０は、大気圧よりも低い圧力が蓄圧される負圧タンク６１と、同負圧タンク６１に接続された負圧ポンプ６２とを有している。可動型４３の環状壁４７における上記シール材４８の配設部分よりも上方には貫通孔６３が形成されている。そして、この貫通孔６３と負圧タンク６１とは連通路６４を介して連通されている。連通路６４の途中には、同連通路６４による貫通孔６３および負圧タンク６１の連通と同連通の遮断とを切り替える開閉バルブ６５が設けられている。

真空引き装置６０は、次のように作動する。負圧ポンプ６２の作動によって、負圧タンク６１の内部は負圧（大気圧よりも低い圧力）になっている。そして、開閉バルブ６５が開弁されると、連通路６４を介して貫通孔６３と負圧タンク６１とが連通される。これに伴い、連通路６４および貫通孔６３を介して上記スペースＳＰ内のガスが吸引されて抜かれて、同スペースＳＰ内のガス量が少ない低圧状態になる。

熱プレス装置３０は、金型装置４０を加熱するための加熱装置７０を有している。加熱装置７０は、可動型４３の内部に形成された蒸気通路７１と、同蒸気通路７１に接続されたボイラー７３とを有している。蒸気通路７１にはボイラー７３から高温の蒸気が供給されている。蒸気通路７１の内部を通過する高温の蒸気によって、可動型４３は加熱される。

以下、骨格部材２０の形成手順を作用とともに説明する。
図１０に示すように、骨格部材２０の形成に際しては先ず、金属板部材２１が形成される（ステップＳ１）。具体的には、別途のプレス装置によって金属板２１Ａ，２１Ｂが各別にプレス成形される。そして、それら金属板２１Ａ，２１Ｂの端部を重ねた状態で部分的に接合して金属板２１Ａ，２１Ｂを一体にすることにより、金属板部材２１が形成される。

その後、図５に示すように、金属板部材２１にシール部材５０が取り付けられる（図１０のステップＳ２）。本実施形態では、このようにしてシール部材５０を取り付けられた金属板部材２１が熱プレス装置３０による熱プレスに用いられる。

そして、熱プレス装置３０による骨格部材２０の成形に際しては先ず、金型装置４０の内部に、シール部材５０および金属板部材２１がセットされる（ステップＳ３）。具体的には、図８に示すように、金型装置４０が型開き状態にされるとともに、シール部材５０が取り付けられた状態の金属板部材２１が固定型４１の上に置かれる。

その後、金型装置４０の内部に接着シート２２ＡおよびＳＭＣ２３Ａがセットされる（図１０のステップＳ４）。具体的には、図８に示すように、下方側から金属板部材２１、接着シート２２Ａ、およびＳＭＣ２３Ａの順で並ぶように、金属板部材２１の上に接着シート２２ＡおよびＳＭＣ２３Ａが置かれる。

その後、金型装置４０が図９に示す型締め状態になる位置よりも手前の仮締め位置まで型締めされる（図１０のステップＳ５）。具体的には、可動型４３の環状壁４７内面のシール材４８と固定型４１の外周面とが周囲全周にわたって当接した状態になる位置であって、且つ、可動型４３の下面が金属板部材２１に当接しない位置まで同可動型４３が下方に移動される。これにより、固定型４１と可動型４３との間に所定のスペースＳＰが区画形成される。そして、この状態で真空引き装置６０によって上記スペースＳＰ内のガスを吸い出す工程（いわゆる真空引き）が実行される。詳しくは、所定時間にわたり開閉バルブ６５が開弁操作されて、上記スペースＳＰに負圧タンク６１が接続される。これにより、スペースＳＰ内のガスが抜かれて低圧状態になるため、その後における金型装置４０の型締めがスムーズに行われるようになる。

その後、金型装置４０が図９に示す型締め状態になる位置まで型締めされる（図１０のステップＳ６）。これにより、熱プレスによって骨格部材２０が成形されるようになる。詳しくは、接着シート２２Ａが加熱硬化されて接着層２２になり、ＳＭＣ２３Ａが引き延ばされて所定形状に成形されるとともに加熱硬化されて繊維強化樹脂部材２３になる。このようにして、金属板部材２１、シール部材５０、接着層２２、および繊維強化樹脂部材２３を有する金属樹脂複合体としての骨格部材２０が成形される。

図１１に示すように、金型装置４０の型締めに際しては、金属板部材２１の接合部２１Ｃの周辺では、金属板２１Ｂの下面が固定型４１によって支持された状態で、繊維強化樹脂部材２３になるＳＭＣ２３Ａが金属板２１Ａの上面と可動型４３の下面との間で押し広げられる。そのため、図１１に白抜きの矢印で示すように、金属板部材２１の接合部２１Ｃにおいては、熱プレス装置３０によるプレス圧力が二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂによってシール部材５０の挟持部５２を挟んで潰すように作用する。これにより、シール部材５０の挟持部５２の上面と金属板２１Ａの下面との接触面圧や同挟持部５２の下面と金属板２１Ｂの上面との接触面圧が高くなる。

そのため、金型装置４０の型締めに際して、ＳＭＣ２３Ａや接着シート２２Ａにプレス圧力が作用するとはいえ、ＳＭＣ２３Ａの母材である合成樹脂材料や接着シート２２Ａを構成する接着剤が、シール部材５０の挟持部５２と金属板２１Ａとの隙間や同挟持部５２と金属板２１Ｂとの隙間を介して不要に漏れ出すことを抑えることができる。これにより、接着層２２や繊維強化樹脂部材２３のはみ出しに起因する骨格部材２０の意匠性の低下を抑えたり、成形後における繊維強化樹脂部材２３や接着層２２の形状ばらつきを抑えたりすることができるため、高い品質の骨格部材２０を形成することができる。

また本実施形態では、シール部材５０の係合溝５１の内側面に凸部５３（図６参照）が形成されている。熱プレス装置３０による熱プレスに際しては、プレス圧力によって凸部５３が金属板２１Ａ，２１Ｂに押し付けられて潰れることにより、シール部材５０の係合溝５１の内側面と金属板２１Ａの外面とが高い接触面圧で広範囲にわたって密着するようになる。そのため、シール部材５０の係合溝５１の内側面と金属板２１Ａの外面との隙間を介して上記合成樹脂材料や接着剤が不要に漏れ出すことを抑えることができる。

ここで、プレス成形される金属板２１Ａ，２１Ｂは、樹脂成形品と比較して、寸法精度が低くなり易い。そのため、金属板２１Ａ，２１Ｂが接合された構造の金属板部材２１では、接合部２１Ｃの各部における金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間を一定にすることが難しく、この隙間をシール部材によって塞ぐことも難しいと云える。この点、本実施形態では、熱プレス装置３０によるプレス圧力が、シール部材５０の挟持部５２を二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部で挟んだ状態で潰すように作用する。そのため、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の隙間がシール部材５０の挟持部５２によって的確に埋められるようになる。

また本実施形態では、シール部材５０が金属板部材２１の内面側に取り付けられている。これにより、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間におけるＳＭＣ２３Ａや接着シート２２Ａが配置される側の開口がシール部材５０によって塞がれている。そのため、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間にＳＭＣ２３Ａの母材である合成樹脂材料や接着シート２２Ａを構成する接着剤が不要に進入することを抑えることができる。これにより、成形後における繊維強化樹脂部材２３や接着層２２の形状ばらつきを抑えることができる。しかも本実施形態では、熱プレス装置３０によるプレス圧力がＳＭＣ２３Ａや接着シート２２Ａを介してシール部材５０の挟持部５２を二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間に押し込むように作用する。これにより、シール部材５０の係合溝５１の底部に金属板２１Ａの端部が当接する位置で同シール部材５０が保持されるようになるため、シール部材５０の位置ずれが抑えられるようになる。

このようにして金型装置４０が型締め状態にされた後（図１０のステップＳ６）、金型装置４０が型開き状態にされるとともに、同金型装置４０の内部から骨格部材２０が取り出される（ステップＳ７）。このように本実施形態の骨格部材２０は、熱プレス装置３０による熱プレスによって成形される。

本実施形態によれば、以下に記載する効果が得られるようになる。
（１）骨格部材２０に、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の間に挟まれた挟持部５２と金属板２１Ａの端部に係合する係合溝５１とを有するシール部材５０を、金属板部材２１の接合部２１Ｃに沿って延びる態様で設けるようにした。これにより、骨格部材２０の意匠性の低下を抑えたり、成形後における繊維強化樹脂部材２３や接着層２２の形状ばらつきを抑えたりすることができるため、高い品質の骨格部材２０を形成することができる。

（２）シール部材５０に金属板２１Ａの端部が嵌まる形状の係合溝５１を形成した。そのため、シール部材５０の挟持部５２を二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間に進入させる力が作用した場合であっても、金属板２１Ａの端部がシール部材５０の係合溝５１の底に突き当たることによって同シール部材５０の移動が規制されるようになる。これにより、シール部材５０の全体が二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの間に嵌まり込んだ状態になってしまうことが抑えられるため、シール部材５０を適正な位置に容易に配置することができる。

（３）シール部材５０の係合溝５１は、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部のうちの繊維強化樹脂部材２３側に配置された金属板２１Ａの端部に係合している。これにより、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの隙間にＳＭＣ２３Ａの母材である合成樹脂材料や接着シート２２Ａを構成する接着剤が不要に進入することを抑えることができるため、成形後における繊維強化樹脂部材２３や接着層２２の形状ばらつきを抑えることができる。

（４）シール部材５０の係合溝５１の内側面に、非弾性変形状態において突出する形状の凸部５３を設けるようにした。これにより、シール部材５０の挟持部５２の表面が金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の表面と同一の形状に形成される場合と比較して、金属板２１Ａと挟持部５２との接触面圧が高くなる部分を少なくすることができるため、金属板部材２１へのシール部材５０の取り付けをスムーズに行うことができるようになる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施することができる。上記実施形態および以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

・係合溝５１の内側面に形成される凸部５３の形状は任意に変更することができる。例えば係合溝５１の内側面にドット状をなすように凸部を設けることが可能である。
・シール部材５０の係合溝５１の一対の内側面のうちの一方に形成される凸部５３を省略したり、一対の内側面の両方に形成される凸部５３を省略したりしてもよい。その他、シール部材５０の挟持部５２における金属板２１Ｂに対向する面に、非弾性変形状態で突出する形状の凸部を設けることなども可能である。

・シール部材５０の係合溝５１の内側面に、凸部５３を設けることに代えて、内面凹部を設けるようにしてもよい。同構成によっても、シール部材５０の挟持部５２の表面が金属板２１Ａ，２１Ｂの端部の表面と同一の形状に形成される場合と比較して、金属板２１Ａと挟持部５２との接触面圧が高くなる部分を少なくすることができる。

・図１２に示すように、シール部材５０の係合溝５１の内側面に、同シール部材５０の延設方向において連続的に延びる凸部である突条部５４を設けるようにしてもよい。なお、シール部材５０の係合溝５１の内側面に前記凸部５３が設けられている場合には、内側面からの突条部５４の突出量が凸部５３の突出量以上であることが好ましい。上記構成によれば、上記凸部５３や上記内面凹部の形状によることなく、シール部材５０の係合溝５１の内部において、その延設方向の全長にわたって連続的にシール部材５０（突条部５４の突端）と金属板２１Ａの端部とを密着させることができる。そのため、ＳＭＣ２３Ａの母材である合成樹脂材料や接着シート２２Ａを構成する接着剤が、シール部材５０の挟持部５２と金属板２１Ａとの隙間を介して不要に漏れ出すことを抑えることができる。

・図１３に一例を示すように、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部のうちの繊維強化樹脂部材２３から遠い側に配置された金属板２１Ｂの端部がシール部材５０の係合溝５１に嵌まる態様で、金属板部材２１の接合部２１Ｃにシール部材５０を設けるようにしてもよい。同構成によっても、上記（１）、（２）および（４）に記載の効果に準じた効果を得ることができる。

・二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの端部のうちの一方に係合する係合部の形状は、同端部が嵌まる溝形状に限らず、任意の形状に変更することができる。例えば図１４に示すように、シール部材８０として、二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂに挟まれる挟持部５２と二枚の金属板２１Ａ，２１Ｂの一方の先端が当接する当接壁部８１とを有する断面Ｌ字状のものを採用することができる。

・骨格部材２０の成形に際して、可動型４３の移動を一時的に停止させることなく、金型装置４０が型開き状態から型締め状態になるまで可動型４３を移動させ続けるようにしてもよい。

・可動型４３を加熱するための構成として、ボイラー７３や蒸気通路７１を設けることに代えて、可動型４３の内部に高温のオイルを供給するオイル通路を設けたり、可動型４３に電熱ヒータを取り付けたりしてもよい。

・上記実施形態にかかる骨格部材は、ＳＭＣ成形法以外の成形法によって成形される骨格部材にも適用することができる。そうした成形法としては、ＰＣＭ（プリプレグ・コンプレッション・モールディング）成形法や、ＲＴＭ（レジン・トランスファー・モールディング）成形法を挙げることができる。

・接着層２２を構成する樹脂材料として、エポキシ系の樹脂材料以外の熱硬化性の樹脂材料（例えば、ウレタン系の樹脂材料や、アクリル系の樹脂材料）を採用することができる。その他、例えばホットメルト接着剤を接着層２２を構成する接着剤として採用するなど、接着層２２を構成する樹脂材料として熱可塑性の樹脂材料を採用することが可能である。

・繊維強化樹脂部材２３の母材としては、エポキシ系の樹脂材料以外の熱硬化性の樹脂材料（例えば、不飽和ポリエステル樹脂や、ビニルエステル樹脂）を採用することができる。

・上記実施形態にかかる骨格部材は、母材が熱可塑性の樹脂材料である繊維強化樹脂材を金属板部材に熱プレスして成形される骨格部材にも適用することができる。また、上記実施形態にかかる骨格部材は、不連続の炭素繊維以外の繊維材料（例えば連続炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維）によって強化した繊維強化樹脂材を金属板部材に熱プレスして成形される骨格部材にも適用可能である。その他、鋼板以外の金属板（例えばアルミニウム板）からなる金属板部材に繊維強化樹脂材を熱プレスして成形した骨格部材などにも、上記実施形態にかかる骨格部材は適用することができる。

・上記実施形態にかかる骨格部材は、断面Ｕ字形状の骨格部材や断面Ｌ字形状の骨格部材など、断面ハット形状以外の任意の形状の骨格部材にも適用することができる。
・上記実施形態にかかる骨格部材は、金属板部材の表面に塗布した接着剤を介して、同金属板部材に繊維強化樹脂部材が貼り付けられる構造の骨格部材にも適用することができる。同構成によっても、繊維強化樹脂部材の貼り付けのために同繊維強化樹脂部材を接着剤および金属板部材に押し付けたときに、金属板部材の表面に塗布した接着剤が、二枚の金属板の隙間を介して漏れ出すことを抑制できる。

・上記実施形態にかかる骨格部材は、三枚以上の金属板が板面方向に並べられた状態で互いに接合された構造の金属板部材を有する骨格部材にも適用することができる。
・上記実施形態にかかる金属樹脂複合体は、自動車の骨格部材に適用することに限らず、接着剤を介して繊維強化樹脂部材と金属板部材とが接着された構造の金属樹脂複合体であれば、適用可能である。

２０…骨格部材、２１…金属板部材、２１Ａ，２１Ｂ…金属板、２１Ｃ…接合部、２２…接着層、２２Ａ…接着シート、２３…繊維強化樹脂部材、２３Ａ…ＳＭＣ、３０…熱プレス装置、４０…金型装置、４１…固定型、４３…可動型、４４…凹部、４５…突出部、４７…環状壁、４８…シール材、５０…シール部材、５１…係合溝、５２…挟持部、５３…凸部、５４…突条部、６０…真空引き装置、６１…負圧タンク、６２…負圧ポンプ、６３…貫通孔、６４…連通路、６５…開閉バルブ、７０…加熱装置、７１…蒸気通路、７３…ボイラー、８０…シール部材、８１…当接壁部。

Claims (4)

1. 少なくとも二枚の金属板が板面方向に並べられた状態で互いに接合されてなるとともに、前記二枚の金属板の端部が板厚方向に重ねられた状態で部分的に接合された構造の接合部を有してなる金属板部材と、
   繊維強化樹脂材料からなる繊維強化樹脂部材と、
   前記金属板部材における前記接合部を含む部分と前記繊維強化樹脂部材との間に介設されて前記金属板部材および前記繊維強化樹脂部材を接着する接着剤と、
   前記接合部に沿って延びて、前記二枚の金属板の端部の間に挟まれた挟持部と前記二枚の金属板の端部のうちの一方に係合する係合部とを有するシール部材と、
   を備える金属樹脂複合体。
2. 前記係合部は、前記二枚の金属板の端部のうちの一方に係合する係合溝である
   請求項１に記載の金属樹脂複合体。
3. 前記係合部は、前記二枚の金属板の端部のうちの前記繊維強化樹脂部材側に配置された前記端部に係合している
   請求項１または２に記載の金属樹脂複合体。
4. 前記シール部材は、弾性材料によって構成されており、
   前記挟持部は、前記金属板の端部に対向する面に、非弾性変形状態において突出する形状の凸部が形成されている
   請求項１～３のいずれか一項に記載の金属樹脂複合体。

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