JP7196380B2 - ワークの加工装置、ワークの加工方法及び加工部品 - Google Patents

Description

本発明は、ワークの加工装置、ワークの加工方法及び加工部品に関する。

下記特許文献１には、光プラグを受ける光プラグ受けを備えた光通信用モジュールにおいて、光プラグのプラグフェルールが挿入される光プラグ受けのスリーブに切削加工を行うことにより、スリーブの軸方向にスリットを入れる構成が開示されている。

再表２０１７／０３８７０４号公報（例えば、段落番号００４８を参照）

上記特許文献１に記載の光通信用モジュールでは、円筒状のスリーブの軸方向にスリットを形成する具体的な切削加工方法については記載されていない。また、円筒状のスリーブと本体部とを別部品で構成し、組み立て時にスリーブと本体部とを接合している。

例えば、切削加工用の回転刃を用いてスリーブの軸方向の一部にスリットを形成する場合、スリーブにおけるスリットの縁部に、半径方向内側に突出するバリが発生しやすい。このため、スリーブにプラグフェルールを挿入したときに、スリーブとプラグフェルールとの接触が安定化しない可能性がある。

本発明は上記事実を考慮し、スリットを備えた筒状部と挿入部材との接触を安定化させることができるワークの加工装置、ワークの加工方法及び加工部品を得ることが目的である。

第１態様に記載のワークの加工装置は、軸部と、前記軸部の軸方向に沿って設けられると共に前記軸部から半径方向外側に突出する突出部と、前記軸部の先端部側から中間部側に向かって前記突出部が前記軸部から徐々に突出するように傾斜させた傾斜面と、を有する加工用治具を備え、本体部の軸方向の一端部側に筒状部が設けられたワークと、前記加工用治具とを軸方向に相対的に移動させ、前記筒状部に前記軸部を挿入すると共に、前記突出部を前記筒状部に押し付けることで、前記筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成する。

第１態様に記載のワークの加工装置によれば、加工用治具には、軸部の軸方向に沿って半径方向外側に突出する突出部と、軸部の先端部側から中間部側に向かって突出部が軸部から徐々に突出するように傾斜させた傾斜面とが設けられている。そして、本体部の軸方向の一端部側に筒状部が設けられたワークと、加工用治具とを軸方向に相対的に移動させ、筒状部に軸部を挿入すると共に、突出部を筒状部に押し付けることで、筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成する。このとき、突出部に押されて筒状部が軸方向に切り裂かれ、この切り裂かれた部分がスリットとなる。これにより、切削加工によって筒状部にスリットを形成する場合と比べて、筒状部におけるスリットの縁部にバリが発生しにくい。このため、スリットを備えた筒状部に挿入部材を挿入したときに、筒状部と挿入部材との接触を安定化させることができる。また、切削加工によって筒状部にスリットを形成した後、例えば、バリを切削ドリルなどで切除する場合に比べて、突出部を筒状部に押し付けてスリットを形成するため、バリを除去する工程が不要となり、筒状部にスリットを効率よく形成することができる。

第２態様に記載のワークの加工装置は、第１態様に記載の加工装置において、前記突出部を前記筒状部に押し付けるときに、前記筒状部の外周面側を支える支持部を有する。

第２態様に記載のワークの加工装置によれば、突出部を筒状部に押し付けるときに、筒状部の外周面側を支持部で支えるため、筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを安定して形成することができる。

第３態様に記載のワークの加工装置は、第１態様又は第２態様に記載の加工装置において、前記突出部を前記筒状部に押し付けるときに、前記傾斜面によって、前記筒状部における前記スリットの前記本体部の側の軸方向端面に、断面視にて前記筒状部の外周面側に対して前記筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部を形成する。

第３態様に記載のワークの加工装置によれば、突出部を筒状部に押し付けるときに、傾斜面によって、筒状部におけるスリットの本体部側の軸方向端面に、断面視にて筒状部の外周面側に対して筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部を形成する。傾斜部を形成したとき、筒状部の内周面側の傾斜部から半径方向内側に突出するバリが発生しにくい。このため、スリットを備えた筒状部と挿入部材との接触をより安定化させることができる。

第４態様に記載のワークの加工装置は、第１態様から第３態様までのいずれか１つに記載の加工装置において、前記加工用治具には、前記突出部が前記軸部の周方向に複数並べて配置されており、複数の前記突出部により、前記筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成する。

第４態様に記載のワークの加工装置によれば、加工用治具には、突出部が軸部の周方向に複数並べて配置されている。そして、複数の突出部を筒状部に押し付けることで、複数の突出部により、筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成する。このため、筒状部に複数のスリットを効率よく形成することができる。

第５態様に記載のワークの加工方法は、軸部と、前記軸部の軸方向に沿って設けられると共に前記軸部から半径方向外側に突出する突出部と、前記軸部の先端部側から中間部側に向かって前記突出部が前記軸部から徐々に突出するように傾斜させた傾斜面と、を有する加工用治具と、本体部の軸方向の一端部側に筒状部が設けられたワークと、を軸方向に相対的に移動させ、前記筒状部に前記軸部を挿入すると共に、前記突出部を前記筒状部に押し付けることで、前記筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成する。

第５態様に記載のワークの加工方法によれば、加工用治具には、軸部の軸方向に沿って半径方向外側に突出する突出部と、軸部の先端部側から中間部側に向かって突出部が軸部から徐々に突出するように傾斜させた傾斜面とが設けられている。そして、本体部の軸方向の一端部側に筒状部が設けられたワークと、加工用治具とを軸方向に相対的に移動させ、筒状部に軸部を挿入すると共に、突出部を筒状部に押し付けることで、筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成する。このとき、突出部に押されて筒状部が軸方向に切り裂かれ、この切り裂かれた部分がスリットとなる。これにより、切削加工によって筒状部にスリットを形成する場合と比べて、筒状部におけるスリットの縁部にバリが発生しにくい。このため、スリットを備えた筒状部に挿入部材を挿入したときに、筒状部と挿入部材との接触を安定化させることができる。また、切削加工により筒状部にスリットを形成した後、バリを切削ドリルなどで切除する場合に比べて、突出部を筒状部に押し付けてスリットを形成するため、バリを除去する工程が不要となり、筒状部にスリットを効率よく形成することができる。

第６態様に記載のワークの加工方法は、第５態様に記載のワークの加工方法において、前記突出部を前記筒状部に押し付けるときに、前記傾斜面によって、前記筒状部における前記スリットの前記本体部の側の軸方向端面に、断面視にて前記筒状部の外周面側に対して前記筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部を形成する。

第６態様に記載のワークの加工方法によれば、突出部を筒状部に押し付けるときに、傾斜面によって、筒状部におけるスリットの本体部側の軸方向端面に、断面視にて筒状部の外周面側に対して筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部を形成する。傾斜部を形成したとき、筒状部の内周面側の傾斜部から半径方向内側に突出するバリが発生しにくい。このため、スリットを備えた筒状部と挿入部材との接触をより安定化させることができる。

第７態様に記載のワークの加工方法は、第５態様又は第６態様に記載のワークの加工方法において、前記軸部の周方向に複数並べて配置された前記突出部により、前記筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成する。

第７態様に記載のワークの加工方法によれば、軸部の周方向に複数並べて配置された突出部により、筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成する。このため、筒状部に複数のスリットを効率よく形成することができる。

第８態様に記載の加工部品は、本体部の軸方向の一端部側に設けられた筒状部と、前記筒状部に先端部から軸方向に沿って形成されたスリットと、前記筒状部における前記スリットの前記本体部の側の軸方向端面に設けられ、断面視にて前記筒状部の外周面側に対して前記筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部と、を有する。

第８態様に記載の加工部品によれば、本体部の軸方向の一端部側に筒状部が設けられており、筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットが形成されている。筒状部におけるスリットの本体部の側の軸方向端面には、断面視にて筒状部の外周面側に対して筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部が設けられている。例えば、加工用治具の突出部を筒状部に押し付けることで、筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成する場合、筒状部の内周面側の傾斜部から半径方向内側に突出するバリが発生しにくい。このため、筒状部に挿入部材を挿入したときに、スリットを備えた筒状部と挿入部材との接触を安定化させることができる。

第９態様に記載の加工部品は、第８態様に記載の加工部品において、前記スリットは、前記筒状部の周方向に複数並べて配置されている。

第９態様に記載の加工部品によれば、スリットは、筒状部の周方向に複数並べて配置されており、筒状部における複数のスリットの本体部の側の軸方向端面には、断面視にて筒状部の外周面側に対して筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部が設けられている。筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成する際に、筒状部の内周面側の傾斜部から半径方向内側に突出するバリが発生しにくい。このため、複数のスリットを備えた筒状部と挿入部材との接触を安定化させることができる。

第１０態様に記載の加工部品は、第８態様又は第９態様に記載の加工部品において、充電用コネクタの雌型接続端子として用いられる。

第１０態様に記載の加工部品によれば、加工部品は、充電用コネクタの雌型接続端子として用いられている。このため、筒状部に雄型接続端子の挿入部材を挿入したときに、スリットを備えた筒状部と挿入部材との接触を安定化させ、電気的接続の安定性を向上させることができる。

本発明に係るワークの加工装置、ワークの加工方法及び加工部品によれば、スリットを備えた筒状部と挿入部材との接触を安定化させることができる。

（Ａ）は、第１実施形態の雌型接続端子を示す軸方向に沿った断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）中の１Ｂ－１Ｂ線に沿った断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子のスリットの軸方向に沿った断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するためのワークと、パンチを示す斜視図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するためのワークの筒状部にパンチを用いて複数のスリットを形成する状態を示す斜視図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するためのワークの筒状部を支えるガイド部を示す平面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するための加工装置の一例を示す断面図であって、ワークをパンチ側に移動させる第１工程を示す断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するための加工装置の一例を示す断面図であって、ワークをパンチに接触させる第２工程を示す断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するための加工装置の一例を示す断面図であって、ワークの筒状部にパンチを押し付けて複数のスリットを形成する途中の第３工程を示す断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するための加工装置の一例を示す断面図であって、ワークの筒状部にパンチを押し付けて複数のスリットを形成した第４工程を示す断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するための加工装置の一例を示す断面図であって、ワークをパンチから離れる側に移動させ、シャッタを閉止する第５工程を示す断面図である。 第１実施形態の雌型接続端子を製造するための加工装置の一例を示す断面図であって、ワークをパンチから離れる側にさらに移動させ、ワークの切り裂き片が脱離する第６工程を示す断面図である。 比較例の雌型接続端子を製造する工程であって、切削加工用の回転刃により筒状部にスリットを形成する状態を示す断面図である。 比較例の雌型接続端子を示す断面図である。

以下、図１～図９を用いて、本発明の第１実施形態について説明する。

図１（Ａ）には、第１実施形態の雌型接続端子が軸方向に沿った断面図にて示されており、図１（Ｂ）には、第１実施形態の雌型接続端子が軸方向と直交する方向の断面図にて示されている。図１（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、雌型接続端子１０は、本体部１２と、本体部１２の軸方向の一端部側に設けられた筒状部１４と、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向に沿って形成された複数のスリット１６と、を備えている。ここで、雌型接続端子１０は、加工部品の一例である。

雌型接続端子１０は、例えば、電気自動車に搭載されるバッテリーに充電するための充電コネクタの雌型接続端子として使用される。充電コネクタには、挿入部材の一例としての雄型接続端子３０が設けられており、雄型接続端子３０が雌型接続端子１０の筒状部１４に挿入されることで、雌型接続端子１０と雄型接続端子３０とが電気的に接続される。本実施形態では、一例として、雌型接続端子１０は、電気自動車に設けられており、雄型接続端子３０は、充電設備のスタンド側に設けられているが、本発明はこれらに限定されず、雌型接続端子１０と雄型接続端子３０を逆に設けてもよい。

本体部１２は、略円柱状の中間部１２Ａと、中間部１２Ａから筒状部１４と反対側に延在された筒状の基部１２Ｂと、を備えている。基部１２Ｂは、略円筒状とされており、基部１２Ｂの中心部には、穴部１８が設けられている。中間部１２Ａの軸方向の一部には、半径方向外側に突出するフランジ部２０が設けられている。

筒状部１４は、本体部１２の軸方向の一端部から軸方向に沿って延在されている。筒状部１４は、略円筒状とされている。筒状部１４の内側には、軸方向に沿って穴部２２が設けられている。穴部２２の内径は、軸方向でほぼ等しい。穴部２２の軸方向の本体部１２側には、略円錐状に窪んだ窪み部２２Ａが設けられている。また、筒状部１４の先端部１４Ａの内周面には、先端部１４Ａ側に向かうにしたがって内径が徐々に拡大されたテーパ部１４Ｂが設けられている。

スリット１６は、筒状部１４の周方向に複数並べて配置されている。スリット１６は、筒状部１４の先端部１４Ａで開口されている。言い換えると、筒状部１４の本体部１２と反対側は、複数のスリット１６によって周方向に分割されている。本実施形態では、筒状部１４の軸方向に沿って８本のスリット１６が設けられている。

本実施形態では、フランジ部２０を除いた中間部１２Ａと基部１２Ｂと筒状部１４の外径は、ほぼ等しいが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、筒状部１４の先端部１４Ａ側が筒状部１４の本体部１２側よりも外径が小さくなる形状でもよい。

図２に示されるように、筒状部１４におけるスリット１６の本体部１２側の軸方向端面には、断面視にて筒状部１４の外周面側に対して筒状部１４の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部２４が設けられている。言い換えると、傾斜部２４は、断面視にて筒状部１４の内周面側に対して筒状部１４の外周面側が筒状部１４の先端部１４Ａ側に位置するように傾斜している。なお、図１（Ａ）では、雌型接続端子１０の構成を分かりやすくするため、傾斜部２４の図示を省略している。

図３には、雌型接続端子１０を製造するためのワーク４０と、加工用治具の一例としてのパンチ５２とが斜視図にて示されている。パンチ５２は、後述する加工装置５０に設けられている（図６参照）。図３に示されるように、ワーク４０は、本体部１２と、本体部１２の軸方向の一端部側に設けられた筒状部１４と、を備えている。筒状部１４の中心部には、予め軸方向に沿って穴部２２が形成されている。筒状部１４の穴部２２は、例えば、切削加工、塑性加工などによって棒状部材に穴部をあけることで形成することができる。筒状部１４は、周方向に沿って連続している。本実施形態では、パンチ５２によってワーク４０の筒状部１４に軸方向に沿ってスリット１６（図１参照）を形成する。

パンチ５２は、軸部５２Ａと、軸部５２Ａの軸方向の一端部に設けられると共に軸部５２Ａの外径よりも外径が大きいフランジ部５２Ｂと、を備えている。さらに、パンチ５２は、軸部５２Ａの軸方向に沿って設けられると共に軸部５２Ａから半径方向外側に突出した複数の突出部５４を備えている。

軸部５２Ａは、略円筒状とされており、中心部に軸方向に沿って貫通孔５５を備えている。軸部５２Ａの外径は、ワーク４０の筒状部１４の内径よりも僅かに小さく、軸部５２Ａがワーク４０の筒状部１４に挿入可能とされている。また、本実施形態では、軸部５２Ａの軸方向の長さは、ワーク４０の筒状部１４の軸方向の長さよりも長い。

突出部５４は、軸部５２Ａの周方向に複数並べて配置されている。本実施形態では、複数の突出部５４は、軸部５２Ａから略放射状に突出している。突出部５４は、軸部５２Ａの半径方向に沿って配置された板状の羽根部で構成されている。突出部５４は、軸部５２Ａの先端部（フランジ部５２Ｂと反対側）に近い位置からフランジ部５２Ｂに繋がるように配置されている。突出部５４には、軸部５２Ａの先端部側から軸部５２Ａの中間部側に向かって突出部５４が軸部５２Ａから徐々に突出するように傾斜した傾斜面５４Ａが設けられている。

本実施形態では、突出部５４は、８個設けられており、雌型接続端子１０（図１（Ａ）参照）の８本のスリット１６と対応する位置に設けられている。

図４に示されるように、加工装置５０（図６参照）により、ワーク４０とパンチ５２とを軸方向に相対的に移動させ、ワーク４０の筒状部１４にパンチ５２の軸部５２Ａを挿入すると共に、複数の突出部５４を筒状部１４に押し付ける。これにより、複数の突出部５４によって、筒状部１４が先端部１４Ａから切り裂かれて複数の切り裂き片４２が形成されると共に、複数の切り裂き片４２により筒状部１４の切り裂かれた部分（切欠き部）に複数のスリット１６が形成される。複数の切り裂き片４２は、筒状部１４の本体部１２側の部位から突出部５４の傾斜面５４Ａに沿って広がる（反り返った）湾曲形状とされている。

図５に示されるように、加工装置５０（図６参照）には、ワーク４０の筒状部１４の外周面側を支えるガイド部５８が設けられている。ここで、ガイド部５８は、支持部の一例である。ガイド部５８は、略円形状の筒部であり、中心部にワーク４０の筒状部１４が挿入される貫通孔５８Ａを備えている。さらに、ガイド部５８は、貫通孔５８Ａから放射状に延びた複数の溝部５８Ｂを備えている。すなわち、溝部５８Ｂは、ガイド部５８の半径方向に沿って配置されている。溝部５８Ｂは、ガイド部５８の軸方向に貫通している。本実施形態では、溝部５８Ｂは、パンチ５２の８個の突出部５４の位置に合わせて８個設けられている。

貫通孔５８Ａの内径は、ワーク４０の筒状部１４の外径よりも僅かに大きく、ワーク４０の筒状部１４が挿入された状態で筒状部１４の外周面側がガイドされるようになっている。溝部５８Ｂの幅（ガイド部５８の周方向の幅）は、突出部５４の幅（突出部５４の厚み）よりも僅かに大きく、溝部５８Ｂに突出部５４が挿入されると共に、溝部５８Ｂと突出部５４とが上下方向に相対的に移動可能とされている。さらに、複数の突出部５４を筒状部１４に押し付けたときに、筒状部１４が先端部１４Ａから切り裂かれた複数の切り裂き片４２が溝部５８Ｂの中に入り込むようになっている（図９参照）。溝部５８Ｂの半径方向の長さは、筒状部１４からの切り裂き片４２の半径方向の長さよりも長い。

図６には、ワーク４０を加工するための加工装置５０の一例が断面図にて示されている。図６に示されるように、加工装置５０は、基台６０と、基台６０上に設けられると共にパンチ５２を支持する支持台６２と、を備えている。また、加工装置５０は、基台６０上に配置された複数のばね部材６４と、複数のばね部材６４上に配置されると共にガイド部５８を支持する環状の支持部材６６と、を備えている。

また、加工装置５０は、支持部材６６上にガイド部５８を介して取り付けられた複数のばね部材７０と、複数のばね部材７０の上に配置されると共にワーク４０をガイドする下側保持部材７２と、を備えている。また、加工装置５０は、下側保持部材７２に挿通されると共にワーク４０の筒状部１４が外装された状態で保持される保持棒７４を備えている。上下方向の下側保持部材７２と支持部材６６との間には、水平方向に開閉可能なシャッタ７６Ａ、７６Ｂが設けられている。さらに、加工装置５０は、ワーク４０を上方側から保持する上側保持部材７８を備えている。

支持台６２は、上下方向に沿ってスライドピン８０が挿通される貫通孔８２Ａを備えた下側支持部８２と、パンチ５２の下部が支持される上側支持部８４と、を備えている。上側支持部８４は、パンチ５２のフランジ部５２Ｂが挿入される下側孔部８４Ａと、パンチ５２の突出部５４が挿通されると共に下側孔部８４Ａの内径よりも内径が小さい上側孔部８４Ｂと、を備えている。上側支持部８４では、下側孔部８４Ａと上側孔部８４Ｂとが上下方向に繋がっており、下側孔部８４Ａと上側孔部８４Ｂとの間に段差８４Ｃが形成されている。段差８４Ｃにフランジ部５２Ｂの上面が接触した状態で、下側孔部８４Ａ内のフランジ部５２Ｂの下側に環状体８６が挿入されている。環状体８６の下端部は、下側支持部８２の上面に接触している。上側支持部８４の上部には、パンチ５２の軸部５２Ａの外周面に接触する保持部８８が設けられている。

スライドピン８０は、略円柱状とされており、上下方向に沿って配置されている。スライドピン８０は、基台６０の貫通孔に挿通されており、上下方向にスライドする構成とされている。スライドピン８０は、図示しない移動装置（例えば、油圧シリンダなど）により、上下方向上側に蹴り出されるようになっている。

保持棒７４は、スライドピン８０の上部に連結されており、上下方向に沿って配置されている。保持棒７４は、略円柱状の軸部７４Ａと、軸部７４Ａの軸方向の一端部（本実施形態では下端部）に設けられると共に軸部７４Ａから半径方向外側に突出するフランジ部７４Ｂと、を備えている。軸部７４Ａの外径は、ワーク４０の筒状部１４の内径よりも小さい。また、軸部７４Ａの外径は、パンチ５２の軸部５２Ａの貫通孔５５の内径よりも僅かに小さい。これにより、保持棒７４の軸部７４Ａがパンチ５２の軸部５２Ａの貫通孔５５に挿通された状態で、軸部５２Ａに対して保持棒７４が上下方向に移動するようになっている。

保持棒７４のフランジ部７４Ｂの外径は、スライドピン８０の軸部の外径とほぼ等しい。保持棒７４のフランジ部７４Ｂは、下側支持部８２の貫通孔８２Ａに挿入可能とされている。これにより、保持棒７４は、上下方向下側に移動し、フランジ部７４Ｂが下側支持部８２の貫通孔８２Ａに挿入される位置に移動するようになっている（図７参照）。

パンチ５２のフランジ部５２Ｂは、保持棒７４の上下方向上側への移動を規制するストッパとしての機能を有する。すなわち、保持棒７４のフランジ部７４Ｂがパンチ５２のフランジ部５２Ｂに接触することで、保持棒７４がそれより上に移動しないようになっている。

下側保持部材７２は、ワーク４０の筒状部１４が挿入される下側貫通孔７２Ａと、ワーク４０のフランジ部２０が挿入されると共に下側貫通孔７２Ａの内径よりも内径が大きい上側貫通孔７２Ｂと、を備えている。下側保持部材７２では、下側貫通孔７２Ａと上側貫通孔７２Ｂとが上下方向に繋がっており、下側貫通孔７２Ａと上側貫通孔７２Ｂとの間に段差７２Ｃが形成されている。下側貫通孔７２Ａの内径は、ワーク４０の筒状部１４の外径よりも僅かに大きい。これにより、下側保持部材７２の下側貫通孔７２Ａと筒状部１４とが上下方向に相対的に移動するようになっている。

シャッタ７６Ａ、７６Ｂは、図示しない開閉手段により水平方向に移動する構成とされている。シャッタ７６Ａ、７６Ｂは、図６に示す開放位置と、シャッタ７６Ａ、７６Ｂが互いに重なる閉止位置（図１０参照）とに移動するようになっている。シャッタ７６Ａ、７６Ｂは、枠体１０４と、枠体１０４に支持されると共に枠体１０４の厚みよりも厚みが薄い薄板部１０６と、を備えている。図示を省略するが、シャッタ７６Ａ、７６Ｂは、平面視にて左右対称とされており、薄板部１０６に互いに向かい合う方向に開口する略Ｕ字状の開口部を備えている。シャッタ７６Ａ、７６Ｂが閉止位置に移動した状態では、一方のシャッタ７６Ａの枠体１０４の内側に、他方のシャッタ７６Ｂの枠体１０４が入り込む。そして、シャッタ７６Ａ、７６Ｂの枠体１０４と薄板部１０６の一部が重なり合うことで、シャッタ７６Ａ、７６Ｂの開口部が略円形状となり、この略円形状の空間にワーク４０が挿通されるようになっている（図１０参照）。

上側保持部材７８は、下側保持部材７２と対向する位置に配置されている。上側保持部材７８は、断面視にて逆Ｕ字状に形成された本体部９２と、本体部９２に挿通される挿入ピン９４と、挿入ピン９４を本体部９２の下部側に向けて押すばね部材９６と、を備えている。上側保持部材７８の本体部９２は、図示しない移動装置（例えば、油圧シリンダなど）により上下方向に移動する構成とされている。

本体部９２は、略円筒状とされており、中心部にばね部材９６が配置される穴部９２Ａを備えている。また、本体部９２は、穴部９２Ａの下部に繋がると共に穴部９２Ａの内径よりも内径が小さい上側貫通孔９２Ｂと、上側貫通孔９２Ｂの下部に繋がると共に上側貫通孔９２Ｂの内径よりも内径が大きい下側貫通孔９２Ｃと、を備えている。下側貫通孔９２Ｃの内径は、穴部９２Ａの内径よりも小さい。

本体部９２では、穴部９２Ａの下部に底壁部９２Ｄが設けられており、底壁部９２Ｄに上側貫通孔９２Ｂの上端部が開口している。また、本体部９２では、上側貫通孔９２Ｂと下側貫通孔９２Ｃとの間に段差が形成されている。

挿入ピン９４は、略円柱状とされており、軸部９４Ａと、軸部９４Ａの軸方向の一端部（本実施形態では上端部）に半径方向外側に突出したフランジ部９４Ｂと、を備えている。上側貫通孔９２Ｂの内径は、挿入ピン９４の軸部９４Ａの外径よりも僅かに大きい。上側貫通孔９２Ｂ及び下側貫通孔９２Ｃには、挿入ピン９４の軸部９４Ａが挿通されており、挿入ピン９４が上下方向に移動するようになっている。下側貫通孔９２Ｃの内径は、ワーク４０の基部１２Ｂの外径よりも僅かに大きく、ワーク４０の基部１２Ｂが下側貫通孔９２Ｃに挿入されるようになっている。

ばね部材９６の上端部は、本体部９２の上部に取り付けられた取付部１００に支持されており、ばね部材９６の下端部は、挿入ピン９４のフランジ部９４Ｂに接触している。これにより、ばね部材９６が挿入ピン９４のフランジ部９４Ｂを押すことで、挿入ピン９４のフランジ部９４Ｂが本体部９２の底壁部９２Ｄに接触する位置まで挿入ピン９４が移動している。

次に、本実施形態の作用及び効果であって、ワーク４０の加工方法について説明する。

図示を省略するが、加工装置５０では、初期状態で上側保持部材７８が上下方向の最も上側の待機位置（最上点）に移動している。すなわち、初期状態では、上側保持部材７８は、図６に示す上側保持部材７８よりも上下方向上側に移動している。この状態で、加工装置５０の下側保持部材７２の所定の位置にワーク４０が供給される。より具体的には、ワーク４０は、筒状部１４が保持棒７４の軸部７４Ａに外挿されるように配置され、筒状部１４が下側保持部材７２の下側貫通孔７２Ａに挿入される（図６参照）。これにより、ワーク４０が保持棒７４及び下側保持部材７２の初期位置にセットされる。

その後、図６に示されるように、上側保持部材７８を矢印Ａに示す上下方向下側に移動させる（下降させる）。上側保持部材７８の挿入ピン９４の軸部９４Ａがワーク４０の基部１２Ｂに挿入される。この状態では、シャッタ７６Ａ、７６Ｂが開放位置に移動している。

上側保持部材７８を更に矢印Ａ方向に下降させると、挿入ピン９４に押されることによって、ワーク４０と保持棒７４とスライドピン８０とが下側保持部材７２に対して上下方向下側に移動する。そして、ワーク４０のフランジ部２０が下側保持部材７２の上側貫通孔７２Ｂに挿入され、段差７２Ｃに接触する（図７参照、ワーク４０と保持棒７４とスライドピン８０の位置は図示省略）。

図７に示されるように、上側保持部材７８を更に矢印Ａ方向に下降させると、挿入ピン９４に押されることによって、複数のばね部材７０が圧縮されて下側保持部材７２が下がり、上側保持部材７８の本体部９２の下面が下側保持部材７２の上面に接触する。このとき、上側保持部材７８では、ばね部材９６が圧縮され、挿入ピン９４が本体部９２の底壁部９２Ｄから離れて上下方向上側に移動する。

図８に示されるように、上側保持部材７８を更に矢印Ａ方向に下降させると、上側保持部材７８及び下側保持部材７２にガイドされた状態でワーク４０が上下方向下側に移動する。すなわち、下側保持部材７２は、複数のばね部材６４が圧縮されることで、上下方向下側に移動する。これにより、ワーク４０の筒状部１４にパンチ５２の軸部５２Ａが挿入されると共に、パンチ５２の複数の突出部５４がワーク４０の筒状部１４に押し付けられることで、筒状部１４に先端部から軸方向に沿って複数のスリット１６が形成される（図４参照）。すなわち、突出部５４に押されて筒状部１４が切り裂かれてスリット１６が形成され、筒状部１４が切り裂かれた切り裂き片４２は、ガイド部５８の溝部５８Ｂに入り込む。このとき、図５に示すガイド部５８の貫通孔５８Ａの壁面によって筒状部１４の外周面側が支えられることで、筒状部１４に複数のスリット１６がスムーズに形成される。図４に示されるように、筒状部１４が切り裂かれた切り裂き片４２は、突出部５４の傾斜面５４Ａに沿って湾曲した形状（反り返った形状）となる。

図９に示されるように、上側保持部材７８を更に下降させると、上側保持部材７８の本体部９２にガイドされた状態でワーク４０が下がり、上側保持部材７８が最下点に到達することで、パンチ５２の突出部５４による筒状部１４のスリット１６の形成が終了する。上記の加工工程では、パンチ５２の傾斜面５４Ａによって、図２に示されるように、筒状部１４におけるスリット１６の本体部１２側の軸方向端面に、断面視にて筒状部１４の外周面側に対して筒状部１４の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部２４が形成される。

その後、上側保持部材７８を上昇させると共に、スライドピン８０を上昇させる。上側保持部材７８の上昇に伴い、複数のばね部材６４と複数のばね部材７０の元に戻り始める（圧縮が徐々に解除される）。

図１０に示されるように、上側保持部材７８を矢印Ｂ方向に上昇させ、下側保持部材７２がシャッタ７６Ａ、７６Ｂよりも上側に上昇した状態で、シャッタ７６Ａ、７６Ｂが閉止される。シャッタ７６Ａ、７６Ｂは、開口部（図示省略）によりワーク４０の周囲を囲んだ状態となる。

図１１に示されるように、シャッタ７６Ａ、７６Ｂが閉止された状態で、上側保持部材７８を矢印Ｂ方向に上昇させると共に、スライドピン８０を上下方向上側に蹴り出すことで、保持棒７４によりワーク４０が下側保持部材７２に対して上下方向上側に移動する。これにより、ワーク４０の切り裂き片４２が下側保持部材７２の下側貫通孔７２Ａの角部に当たり、ワーク４０から切り裂き片４２が脱離してシャッタ７６Ａ、７６Ｂの上に落ちる。その後、図示を省略するが、上側保持部材７８が最上点の待機位置まで上昇し、ワーク４０が供給されたときと同じ状態に戻る。また、シャッタ７６Ａ、７６Ｂと下側保持部材７２との間にエアを吹き付けるエアブローにより、シャッタ７６Ａ、７６Ｂ上から切り裂き片４２が除去される。

これにより、ワーク４０の加工が完了し、図１（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、筒状部１４に複数のスリット１６を備えた雌型接続端子１０が製造される。なお、雌型接続端子１０は、筒状部１４の先端部１４Ａ側の外径を本体部１２の中間部１２Ａの外径よりも小さくするような加工を行ってもよい。

以上説明したように、本実施形態では、ワーク４０の筒状部１４にパンチ５２の軸部５２Ａを挿入すると共に、パンチ５２の突出部５４を筒状部１４に押し付けることで、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向に沿ってスリット１６を形成する。このとき、突出部５４に押されて筒状部１４が切り裂かれた部分がスリット１６となる。このため、本実施形態では、切削加工により筒状部にスリットを形成する場合と比べて、筒状部１４におけるスリット１６の縁部にバリが発生しにくい。このため、雌型接続端子１０におけるスリット１６を備えた筒状部１４に、雄型接続端子３０を挿入したときに、雌型接続端子１０の筒状部１４と雄型接続端子３０との接触を安定化させることができる。また、本実施形態では、切削加工により筒状部にスリットを形成した後、バリを切削ドリルなどで除去する場合に比べて、突出部５４を筒状部１４に押し付けてスリット１６を形成するため、バリを除去する工程が不要となり、筒状部１４にスリット１６を効率よく形成することができる。

また、本実施形態では、突出部５４を筒状部１４に押し付けるときに、筒状部１４の外周面側をガイド部５８の貫通孔５８Ａの壁面で支える。このため、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向に沿ってスリット１６を安定して形成することができる。

また、本実施形態では、突出部５４を筒状部１４に押し付けるときに、突出部５４の傾斜面５４Ａによって、筒状部１４におけるスリット１６の本体部１２側の軸方向端面に、断面視にて筒状部１４の外周面側に対して筒状部の内周面側が深く傾斜するように切り欠かれた傾斜部２４を形成する。傾斜部２４を形成したとき、筒状部１４の内周面側の傾斜部２４から半径方向内側に突出するバリが発生しにくい。このため、雌型接続端子１０の筒状部１４と雄型接続端子３０との接触をより安定化させることができる。

また、本実施形態では、パンチ５２には、突出部５４が軸部５２Ａの周方向に複数並べて配置されている。そして、複数の突出部５４を筒状部１４に押し付けることで、複数の突出部５４により、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向に沿って複数のスリット１６を形成する。このため、筒状部１４に複数のスリット１６を効率よく形成することができる。

さらに、本実施形態では、ワーク４０を加工することで、充電用コネクタの雌型接続端子１０を製造する。このため、雌型接続端子１０の筒状部１４に雄型接続端子３０を挿入したときに、スリット１６を備えた筒状部１４と雄型接続端子３０との接触を安定化させ、電気的接続の安定性を向上させることができる。

図１２には、ワーク４０を加工して比較例の雌型接続端子を製造する方法が断面図にて示されている。また、図１３には、比較例の雌型接続端子が断面図にて示されている。図１２に示されるように、比較例では、ワーク４０の筒状部１４に切削加工によりスリット１６を形成する。より具体的には、切削加工用の回転刃２０２を筒状部１４の先端部１４Ａから当てることで、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向にスリット１６を形成する。図示を省略するが、同様に回転刃２０２を筒状部１４の他の位置の先端部１４Ａから当てることで、筒状部１４の他の位置の先端部１４Ａから軸方向にスリット１６を形成する。そして、図１３に示されるように、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向に複数のスリット１６を形成することで、雌型接続端子２００が製造される。

比較例では、切削加工用の回転刃２０２により筒状部１４にスリット１６を１本毎に形成しなければならず、作業効率が悪い。また、図１３に示されるように、切削加工用の回転刃２０２により筒状部１４にスリット１６を形成するときに、筒状部１４におけるスリット１６の縁部に、スリット１６の軸方向に沿って筒状部１４の半径方向内側に突出するバリ２０４が発生しやすい。また、切削加工用の回転刃２０２の外周全体の半分より少ない円弧部（本実施形態では外周全体の約１／４の部分）が筒状部１４に当たることで、筒状部１４にスリット１６が形成される（図１２参照）。このため、筒状部１４におけるスリット１６の本体部１２側の軸方向端面に、断面視にて筒状部１４の外周面側に対して筒状部１４の内周面側が浅く傾斜するように切り欠かれた傾斜部２０６が形成される。言い換えると、傾斜部２０６は、断面視にて筒状部１４の外周面側に対して筒状部１４の内周面側が筒状部１４の先端部１４Ａ側に位置するように傾斜している。このため、筒状部１４におけるスリット１６の傾斜部２０６から筒状部１４の半径方向内側に突出するバリ２０４が発生しやすい。したがって、雌型接続端子２００の筒状部１４と雄型接続端子３０との接触が安定しない可能性がある。

これに対して、本実施形態の雌型接続端子１０では、パンチ５２の突出部５４を筒状部１４に押し付けることで、筒状部１４に先端部１４Ａから軸方向に沿ってスリット１６を形成する。このため、切削加工により筒状部にスリットを形成する場合と比べて、筒状部１４におけるスリット１６の縁部にバリが発生しにくい。したがって、雌型接続端子１０の筒状部１４と雄型接続端子３０との接触を安定化させることができる。

なお、上記実施形態において、筒状部のスリットの本数や寸法は変更が可能である。

また、上記実施形態では、充電用コネクタの雌型接続端子１０を例として説明したが、本発明は、これに限定するものではない。例えば、スリットを備えた筒状部に挿入部材が挿入される構成であれば、他の接続機器などに本発明を適用することができる。

なお、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。

１０ 雌型接続端子（加工部品の一例）
１２ 本体部
１４ 筒状部
１４Ａ 先端部
１６ スリット
２４ 傾斜部
４０ ワーク
５０ 加工装置
５２ パンチ（加工用治具の一例）
５２Ａ 軸部
５４ 突出部
５４Ａ 傾斜面
５８ ガイド部（支持部の一例）

Claims (7)

1. 軸部と、前記軸部の軸方向に沿って設けられると共に前記軸部から半径方向外側に突出する板状の羽根部と、前記軸部の先端部側から中間部側に向かって前記羽根部が前記軸部から徐々に突出するように傾斜させた傾斜面と、を有する加工用治具を備え、
   筒状部を備えたワークと前記加工用治具とを軸方向に相対的に移動させ、前記筒状部に前記軸部を挿入すると共に、前記羽根部の傾斜面を前記筒状部の端面に押し付けることで、前記筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成し、前記スリットの軸方向端面に内周面側に傾斜する傾斜部を形成するワークの加工装置。
2. 前記羽根部を前記筒状部に押し付けるときに、前記筒状部の外周面側を支える支持部を有し、
   前記軸部の中心から前記羽根部の半径方向外側端部までの最大長さは、前記筒状部の半径よりも大きく、
   前記支持部に前記羽根部が挿入される溝部が設けられている請求項１に記載のワークの加工装置。
3. 前記ワークと前記加工用治具とを軸方向に相対的に移動させる方向が鉛直方向とされると共に前記ワークが前記加工用治具よりも上方に配置されており、 水平方向に開閉可能なシャッタを備え、
   前記ワークの加工後に前記ワークと前記加工用治具とが離れる方向に相対的に移動するときに、前記ワークの上下方向下側で前記シャッタが閉止される構成とされている請求項１又は請求項２に記載のワークの加工装置。
4. 前記加工用治具には、前記羽根部が前記軸部の周方向に複数並べて配置されており、
   複数の前記羽根部の傾斜面を前記筒状部の端面に押し付けることで、前記筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成し、前記スリットの軸方向端面に内周面側に傾斜する傾斜部を形成する請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のワークの加工装置。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のワークの加工装置を用いてワークを加工するワークの加工方法であって、
   前記加工用治具と前記ワークとを軸方向に相対的に移動させ、
   前記筒状部に前記軸部を挿入すると共に、前記羽根部の傾斜面を前記筒状部の端面に押し付けることで、前記筒状部に先端部から軸方向に沿ってスリットを形成し、前記スリットの軸方向端面に内周面側に傾斜する傾斜部を形成するワークの加工方法。
6. 前記スリットを形成するときに前記ワークを保持する貫通孔を備えた保持部材を備え、
   前記ワークの加工後に前記ワークと前記加工用治具とが離れる方向に相対的に移動するときに、前記スリットを形成するときにできた前記ワークの切り裂き片が前記貫通孔の角部に当たることで、前記切り裂き片を脱離させる請求項５に記載のワークの加工方法。
7. 前記軸部の周方向に複数並べて配置された前記羽根部の傾斜面を前記筒状部の端面に押し付けることで、前記筒状部に先端部から軸方向に沿って複数のスリットを形成し、前記スリットの軸方向端面に内周面側に傾斜する傾斜部を形成する請求項５又は請求項６に記載のワークの加工方法。

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