JP7194768B2 - 水性クロムフリー表面処理剤、表面処理金属、及び表面処理方法 - Google Patents
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Description
本実施形態に係る水性クロムフリー表面処理剤は、2官能性シラン化合物(A)と、1官能性シラン化合物(B)と、アセチレングリコール系界面活性剤(C)と、を含む。また、水分散性金属酸化物粒子(D)、ポリウレタン系樹脂(E)、及びブロックイソシアネート系樹脂(F)のうち、少なくともいずれかを更に含むことが好ましい。
2官能性シラン化合物(A)は、シラノール基、又は加水分解によりシラノール基を生成可能なシリル基を1分子中に2つ有する化合物である。2官能性シラン化合物(A)としては、例えば以下の式(I)で表される化合物が挙げられる。
1官能性シラン化合物(B)は、シラノール基、又は加水分解によりシラノール基を生成可能なシリル基を1分子中に1つ有する化合物である。1官能性シラン化合物(B)としては、例えば、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-2-(アミノエチル)-3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-2-(アミノエチル)-3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-アミノプロピルメチルジエトキシシラン、N-フェニル-3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-フェニル-3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-トリエトキシシリル-N-(1,3-ジメチル-ブチリデン)プロピルアミン、N-フェニル-3-アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノ基含有シラン;3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、2-(3,4-エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン等のエポキシ基含有シラン;トリメチルシラノール、トリエチルシラノール等のモノシラノール化合物;トリメチルクロロシラン、トリエチルクロロシラン等のモノクロロシラン;トリメチルメトキシシラン、トリメチルエトキシシラン等のモノアルコキシシラン;トリメチルアセトキシシラン等のモノアシルオキシシラン等が挙げられる。これらの中でも、アミノ基含有シランが好ましく、3-アミノプロピルトリエトキシシランがより好ましい。
アセチレングリコール系界面活性剤(C)は、アセチレン基を有する非イオン性界面活性剤である。アセチレングリコール系界面活性剤(C)は、2官能性シラン化合物(A)及び1官能性シラン化合物(B)と共に水性クロムフリー金属表面処理剤に含有されることで、被塗物である金属基材に対する、水性クロムフリー金属表面処理剤の濡れ性を向上させることができる。例えば、金属基材に対する接触角を25度以下に調整できる。これにより、金属基材上に均一な塗膜を形成できる。アセチレングリコール系界面活性剤(C)としては、例えば以下の式(II)で表される化合物が挙げられる。
水分散性金属酸化物粒子(D)は、酸化Zr、酸化Ti、酸化Si、酸化Al、酸化Ce、酸化Nb、酸化Nd、酸化Sn、酸化Nd、酸化La等の水分散性を有する金属酸化物粒子である。水分散性金属酸化物粒子(D)が水性クロムフリー金属表面処理剤に含有されることで、形成される皮膜の脆性崩壊を抑制でき、高強度の加工に耐え得る塗装密着性をより向上できる。水分散性金属酸化物粒子(D)としては、酸化Zrであることが好ましい。水分散性金属酸化物粒子(D)は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。
ポリウレタン系樹脂(E)は、ポリウレタン系水分散樹脂、及びポリウレタン系水溶性樹脂のうち、少なくとも何れかである。即ち、ポリウレタン系樹脂(E)は、水溶性又は水分散性のうちいずれかの性質を有する。ポリウレタン系樹脂(E)が水性クロムフリー金属表面処理剤に含有されることで、形成される皮膜の脆性崩壊を抑制でき、高強度の加工に耐え得る塗装密着性をより向上できる。ポリウレタン系樹脂(E)としては、特に限定されず、例えば、ポリオール化合物と、ポリイソシアネート化合物とを従来公知の方法により重合することで得られる。ポリウレタン系樹脂(E)は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。
ブロックイソシアネート系樹脂(F)は、ポリウレタン系樹脂(E)と反応して架橋構造を形成する水溶性樹脂である。ブロックイソシアネート系樹脂(F)は、フェノール系、アルコール系、オキシム系、活性メチレン系、酸アミド系、カルバミン酸塩系、及び亜硫酸塩系等のブロック剤でブロック化された1分子中に少なくとも1つのブロックイソシアネート基を有する化合物(単量体)の重縮合物である。
本実施形態に係る水性クロムフリー金属表面処理剤は、上述した各成分以外に、他の成分を更に含有していてもよい。他の成分としては、樹脂の硬化を促進させる上記以外の架橋剤、レベリング用途に用いられる表面調整剤、抑泡用途に用いられる消泡剤等が挙げられる。
本実施形態に係る水性クロムフリー金属表面処理剤は、pHが5~7の範囲内であることが好ましい。水性クロムフリー金属表面処理剤のpHが7以下であることで、貯蔵安定性がより向上する。
本実施形態に係る水性クロムフリー金属表面処理剤は、鏡面仕上げしたアルミニウム板表面上での接触角が25度以下である。従って、被塗物である金属基材に対する濡れ性が良好であり、均一な皮膜を形成できる。従って結果的に塗装密着性を向上できる。鏡面仕上げしたアルミニウム板は、超微粒子研磨材を用いたバフ研磨により、アルミニウム板の表面粗さRzが0.05~0.2μmとなるまで研磨し、表面を脱脂剤(例えば、日本ペイント・サーフケミカルズ社製サーフクリーナー155等)及び水で洗浄したものを用いることができる。接触角は、20℃に設定された恒温室内で接触角計(例えば、KRUSS社製 DSA20E)で測定される静的接触角の値を用いることができる。
本実施形態に係る表面処理方法は、被塗物である金属基材を上述した本実施形態に係る水性クロムフリー金属表面処理剤により処理することで表面処理皮膜を形成する、表面処理皮膜形成工程を有する。表面処理皮膜形成工程は、例えば、被塗物である金属基材の表面に水性クロムフリー金属表面処理剤を塗布する塗布工程と、水性クロムフリー金属表面処理剤が塗布された金属基材を乾燥して皮膜を形成する乾燥工程と、を有する。
塗布工程において、水性クロムフリー金属表面処理剤を金属基材に塗布する方法としては特に限定されず、ロールコーター塗装、刷毛塗り塗装、ローラー塗装、バーコーター塗装、流し塗り塗装等の方法が挙げられる。
乾燥工程における乾燥方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。乾燥工程における乾燥温度は、例えば、金属基材表面の到達温度であるピークメタル温度で、60~90℃であることが好ましい。
本実施形態に係る表面処理金属は、上述した本実施形態に係る水性クロムフリー表面処理剤により被塗物である金属基材の表面に表面処理皮膜が形成されてなる。金属基材としては、特に限定されず、アルミニウム板、ステンレス鋼板、又は亜鉛めっき鋼板、亜鉛合金めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板等の亜鉛系めっき鋼板が挙げられる。また、上記金属基材に対して、表面処理皮膜が形成された後に、ラミネートフィルムによりラミネート加工が施されたものであってもよい。
[実施例1]
表1に記載の濃度となるように、(A)、(B)、及び(C)成分をイオン交換水に混合し撹拌することにより、実施例1の水性クロムフリー表面処理剤を得た。2官能性シラン(A)としては事前に加水分解した1,2-ビストリエトキシシリルエタン(信越化学工業株式会社製、「KBE-3026」)を用い、1官能性シラン(B)としては3-アミノプロピルエトキシシラン(信越化学工業株式会社製、「KBE-903」)を用い、活性剤(C)としてはエアプロダクツ社製のサーフィノール104(アセチレングリコール系界面活性剤、エチレンオキサイド付加型)を用いた。
実施例19では、2官能性シラン(A)成分として事前に加水分解したビス(トリエトキシシリル)アミン(EVONIC社製、Dynasylan1124)を用いた。実施例20では、1官能性シラン(B)として3-グリシドキシトリエトキシシラン(信越化学工業株式会社製、KBE-403)を用いた。実施例21では、活性剤(C)としてエアプロダクツ社製のサーフィノール465(アセチレングリコール系界面活性剤、エチレンオキサイド非付加型)を用いた。比較例4では、活性剤(C)として日本乳化剤株式会社製のニューコール1000(アルキルエーテル系界面活性剤)を用いた。比較例5では、水性クロムフリー表面処理剤に代えて6価クロム含有処理剤(日本ペイント・サーフケミカルズ社製、サーフコートNRC300)を用いた。上記以外は実施例1と同様とした。
実施例1~21、比較例1~5の表面処理剤を用い、表1に示す金属基材としての3000番系と5000番系アルミニウム板(日本テストパネル社製、板厚0.35mm)に対してそれぞれ表面処理を行った。表面処理は、以下の手順で行った。アルカリ脱脂剤であるサーフクリーナー155(日本ペイントサーフケミカルズ社製)にアルニウム板を60℃で10secスプレー脱脂した後、スプレー水洗し、乾燥させた後、バーコーター#3で表面処理剤をアルミニウム板に塗布後、PMT(ピークメタル温度)80℃で乾燥させた。比較例5では、脱脂、水洗、乾燥後クロム付着量30mg/m2となるようにバーコーターで塗布し、PMT60℃で乾燥した。上記の方法で表面処理したアルミニウム板に熱硬化型アクリルクリアー塗料(日本ペイント・インダストリアルコーティングス社製、スーパーラック D1F R-37 ゴールド艶消(改)AP)を乾燥膜厚が5μmとなるように塗装した後、PMT250℃で50sec焼き付け乾燥し、実施例1~21、比較例1~5の試験板を得た。
[折り曲げ1次密着性]
20℃の環境下で、試験板を、スペーサを間に挟まずに180°折り曲げ加工(0TT)し、又は0.35mmのアルミ板2枚をスペーサとして間に挟み180°折り曲げ加工(2TT)し、折り曲げ加工部を3回テープ剥離して、剥離度合いを20倍ルーペで観察し、以下の基準で評価した。4以上を合格とし、結果を表1に示した。
5:剥離なし、4.5:1~10%剥離、4:11~20%剥離、3.5:21~30%剥離、3:31~40%剥離、2.5:41~50%剥離、2:51~60%剥離、1.5:61~70%剥離、1:71~80%剥離、0.5:81~90%剥離、0:91~100%剥離
試験板を沸騰水に2時間浸漬後、24時間室内に放置したものについて、折り曲げ一次密着性と同様に、0TTと2TTの条件で、それぞれ同一基準で評価した。3.5以上を合格とし、結果を表1に示した。
クロスカットを入れた試験板を濃塩酸50mLが入った2Lビーカーに入れ、塩酸蒸気で10分間曝露した後、40℃、RT82%の恒温恒湿セルに入れ、250時間後のカット部からの糸錆長さ、チップ数(糸錆個数)を測定し、糸錆全長を算出した。2mm以下を合格とした。結果を表1に示した。
JIS Z2317に示される塩水噴霧腐食試験機にクロスカットを入れた試験板を1000hr投入し、カット部からの片側腐食平均フクレ幅と端面(上バリ、下バリ)からの平均腐食フクレ幅を測定した。1mm以下を合格とし、結果を表1に示した。
JIS K5621に示される複合サイクル腐食試験機にクロスカットを入れた試験板を1000hr投入し、カット部からの片側腐食平均フクレ幅と端面(上バリ、下バリ)からの平均腐食フクレ幅を測定した。1mm以下を合格とし、結果を表1に示した。
実施例1~21、比較例1~4の表面処理剤を、自動接触角計(KRUSS社製 DSA20E)にセットし、アルミ板に滴下された処理剤の静的接触角を20℃の恒温室にて測定した。アルミ板は、超微粒子ポリッシャーを用いたバフ研磨により、アルミニウム板の表面粗さRzが0.05~0.2μmとなるまで研磨し、表面を脱脂剤(日本ペイント・サーフケミカルズ社製サーフクリーナー155)で60℃ 30sec脱脂した後、水洗したものを用いた。25度以下を合格とし、結果を表1に示した。
表2に示す種類及び量の金属酸化物粒子(D)を更に加えた。比較例9では、水性クロムフリー表面処理剤に代えて6価クロム含有処理剤(日本ペイント・サーフケミカルズ社製、サーフコートNRC300)を用いた。上記以外は実施例1と同様に表面処理剤の調製を行った。表2に示す金属酸化物粒子(D)の平均粒子径(D50)は以下に示す通りである。
ZrO2:80nm、TiO2:10nm、SiO2:9nm、CeO2:15nm、Nb2O5:4nm、SnO2:2nm、Al2O3:50nm
金属基材としての亜鉛-55wt%アルミニウム合金めっき鋼板(GL)(日本テストパネル社製、板厚0.35mm)に対して表面処理を行ったこと以外は実施例1、比較例5と同様に表面処理を行った。上記の方法で表面処理したGL鋼板にエポキシポリエステル系プライマー塗料(日本ペイント・インダストリアルコーティングス社製、NSC5610NC PRIMER)を乾燥膜厚が5μmとなるようにバーコーターで塗装した後、PMT215℃で焼き付け乾燥した後、ポリエステル系トップコート(日本ペイント・インダストリアルコーティングス社製、S/C 490HQ 1C4661)を乾燥膜厚が15μmとなるようにバーコーターで塗装し、PMT230℃で焼き付け乾燥し、実施例22~38、比較例6~9の試験板を得た。
[折り曲げ1次密着性、折り曲げ2次密着性]
実施例1~21、比較例1~5と同様の手順で試験を行い、以下の基準で評価した。4以上を合格とし、結果を表2に示した。
5:クラック無し、4:加工部全面にクラック、3:剥離面積が加工部の20%未満、2:剥離面積が加工部の20%以上、80%未満、1:剥離面積が加工部の80%以上
実施例1~21、比較例1~5と同様の手順で試験を行い評価した。SSTは、加工部耐食性を更に評価した。加工部耐食性は、SST試験後(2TT)の塗装表面の白錆面積割合(%)を目視で以下の基準により評価した。
5:錆なし、4.5:0~10%、4:11~20%、3.5:21~30%、3:31~40%、2.5:41~50%、2:51~60%、1.5:61~70%、1:71~80%、0.5:81~90%、0:91~100%
表3に示す種類及び量の金属酸化物粒子(D)、ポリウレタン系樹脂(E)(第一工業製薬社製、スーパーフレックス650)、及びブロックイソシアネート系樹脂(F)(ランクセス・ソリューションズ・ジャパン社製、Aqua BI220)を更に加えたこと以外は実施例22~38、比較例6~9と同様に表面処理剤の調製及び試験板の作製を行った。
SST試験、CCT試験の条件を1000hrから1500hrにしたこと以外は実施例22~38、比較例6~9と同様の条件で評価を行った。結果を表4に示す。なお、表4に示すSST、CCT試験の合格基準は以下の通りとした。SST(加工部耐食性):3.5以上、SST(カット部):1.5以下、SST(端面上下):6.1以下、CCT(カット部):0.7以下、CCT(端面上下):3.5以下
表5に示す種類及び量の金属酸化物粒子(D)、ポリウレタン系樹脂(E)、及びブロックイソシアネート系樹脂(F)を更に加え、実施例65においては金属酸化物粒子(D)として平均粒子径(D50)が100nmのAl2O3を用いたこと以外は実施例22~38、比較例6~9と同様に表面処理剤の調製を行った。試験板の作製は、金属基材を溶融亜鉛めっき鋼板(GI)(日本テストパネル社製、板厚0.35mm)とし、スプレー水洗後に硫酸ニッケル系の表面調整剤(NPコンディショナー700、pH3.0、60℃)に5秒間浸漬したこと以外は実施例22~38、比較例6~9と同様の手順で作製した。
[安定性]
調製後40℃のインキュベータで3か月静置後の表面処理液の液安定性について目視で以下の基準で評価を行った。1:問題無し、2:やや白濁あり
表7に示す種類及び量の金属酸化物粒子(D)、ポリウレタン系樹脂(E)、及びブロックイソシアネート系樹脂(F)を更に加え、実施例83においては金属酸化物粒子(D)として平均粒子径(D50)が140nmのAl2O3を用い、金属基材をステンレス鋼板(表7に示す304はSUS304を示し、430はSUS430を示す)(日本テストパネル社製、板厚0.35mm)としたこと以外は実施例22~38、比較例6~9と同様に表面処理剤の調製及び試験板の作製を行った。
SST及びCCTを1500hrとしたこと以外は実施例57~74、比較例14~17と同様にして評価を行った。結果を表8に示す。なお、表8に示すSST、CCT試験の合格基準は以下の通りとした。SST(加工部耐食性):4.0以上、SST(カット部):1.0以下、SST(端面上下):0.5以下、CCT(カット部):0以下、CCT(端面上下):0.5以下
表9に示す種類及び量の金属酸化物粒子(D)、ポリウレタン系樹脂(E)、及びブロックイソシアネート系樹脂(F)を更に加えたこと以外は実施例22~38、比較例6~9と同様に表面処理剤の調製を行った。試験板の作製は、アルカリ脱脂剤であるサーフクリーナー155(日本ペイントサーフケミカルズ社製)に表9に示すGI板、またはGL板(ともに日本テストパネル社製、板厚0.35mm)を60℃で10secスプレー脱脂した後、スプレー水洗した後、コバルトイオン含有系のアルカリ表面調整剤(NPコンディショナー200、pH11、60℃)に5秒間浸漬し、水洗後PMT80℃で乾燥させ、その後バーコーター#3で記載の成分の処理剤をGI板またはGL板に塗布後、PMT(ピークメタル温度)80℃で乾燥させた。表面処理後、ウレタン系接着剤を塗布し、その後アクリル系のラミネートフィルム(厚さ50μmのポリプロピレンフィルム)をローラーで圧着し、230℃で加熱して接着して実施例93~112、比較例22~25の試験板を得た。
[加工1次密着試験(エリクセン試験)]
試験板に碁盤目状にカッターで切れ込みを入れ、エリクセン試験機で8mmまで押出加工後にテープ剥離を行った。テープ剥離試験は、JIS Z0237 :2009に準拠して行った。テープ剥離の程度を以下の基準により評価し、4以上を合格とした。結果を表10に示す。
5:剥離なし、4.5:1~10%剥離、4:11~20%剥離、3.5:21~30%剥離、3:31~40%剥離、2.5:41~50%剥離、2:51~60%剥離、1.5:61~70%剥離、1:71~80%剥離、0.5:81~90%剥離、0:91~100%剥離
前加工として、試験板に碁盤目状にカッターで切れ込みを入れ、エリクセン試験機で6mmまで押出加工後に98℃の沸騰水に1時間浸漬し、その後押出加工部にテープ剥離を行った。テープ剥離の程度を加工1次密着試験と同様に評価した。結果を表10に示す。
Claims (9)
- 2官能性シラン化合物(A)と、1官能性シラン化合物(B)と、アセチレングリコール系界面活性剤(C)と、を含み、
前記アセチレングリコール系界面活性剤(C)の濃度が0.05~0.4g/Lの範囲内である、
水性クロムフリー表面処理剤。 - 前記2官能性シラン化合物(A)の濃度が1~100g/Lの範囲内であり、
前記1官能性シラン化合物(B)の濃度が1~100g/Lの範囲内であり、
前記2官能性シラン化合物(A)と前記1官能性シラン化合物(B)の濃度比(A/B)が0.1~5の範囲内である、請求項1に記載の水性クロムフリー表面処理剤。 - 鏡面仕上げしたアルミニウム板表面上での接触角が25度以下である、請求項1又は2に記載の水性クロムフリー表面処理剤。
- 水分散性金属酸化物粒子(D)を更に含み、
前記水分散性金属酸化物粒子(D)は、平均粒子径が150nm以下であり、
前記水分散性金属酸化物粒子(D)の濃度が1~20g/Lの範囲内である、請求項1~3のいずれかに記載の水性クロムフリー表面処理剤。 - ポリウレタン系水分散樹脂、及びポリウレタン系水溶性樹脂のうち、少なくとも何れかであるポリウレタン系樹脂(E)を更に含み、
前記ポリウレタン系樹脂(E)の濃度が1~20g/Lの範囲内である、請求項1~4のいずれかに記載の水性クロムフリー表面処理剤。 - ブロックイソシアネート系樹脂(F)を更に含み、
前記ブロックイソシアネート系樹脂(F)の濃度が1~20g/Lの範囲内である、請求項1~5のいずれかに記載の水性クロムフリー表面処理剤。 - pHが5~7の範囲内である、請求項1~6のいずれかに記載の水性クロムフリー表面処理剤。
- 請求項1~7のいずれかに記載の水性クロムフリー表面処理剤により表面に表面処理皮膜が形成されてなる、表面処理金属。
- 被塗物の表面を請求項1~7のいずれかに記載の水性クロムフリー表面処理剤により処理することで表面処理皮膜を形成する表面処理皮膜形成工程を有する、表面処理方法。
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