JP7188112B2 - 給送装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、給送装置及び画像形成装置に関するものである。

従来、装置本体への給送トレイの装着移動に伴い、該給送トレイに設けられるレバー部材の被ガイド部が該装置本体に設けられるレバーガイド部材のガイド面にガイドされて該レバー部材の変位部が変位することにより、該変位部に弾性部材を介して連結された底板部材を上昇させて、該底板部材上に積載されたシートを給送部材に当接させる給送装置ものが知られている。

特許文献１には、レバー部材の揺動端（変位部）がバネを介して載置板（底板部材）と連結し、この揺動端が上方へ移動するようにレバー部材が揺動することで、バネ（弾性部材）を介して載置板が上方へ引き上げられる給送装置が記載されている。この給送装置において、給送トレイを装置本体から引き出した状態では、載置板が給送トレイの底面に接触した状態となる位置にレバー部材が揺動した状態で保持される。この給送装置では、装置本体に対する給送トレイの挿入動作（装着動作）に伴い、給送トレイのレバー部材が装置本体の上昇ガイド（レバーガイド部材）にガイドされて揺動し、これによりレバー部材の揺動端が上方へ移動する。これにより、レバー部材の揺動端にバネを介して連結している載置板も上方へ移動し、挿入動作が完了すると、載置板上に積載されているシートの最上位面が装置本体に設けられた給送コロ（給送部材）に当接する。

しかしながら、従来の給送装置では、シートの積載可能枚数が多い給送トレイを適用すると、給送トレイを装置本体から取り出して底板部材上にシートを適切にセットすることが困難となる場合があった。

上述した課題を解決するために、本発明は、装置本体への給送トレイの装着移動に伴い、該給送トレイに設けられるレバー部材の被ガイド部が該装置本体に設けられるレバーガイド部材のガイド面にガイドされて該レバー部材の変位部が変位することにより、該変位部に弾性部材を介して連結された底板部材を上昇させて、該底板部材上に積載されたシートを給送部材に当接させる給送装置であって、前記レバー部材の前記被ガイド部の位置が、前記ガイド面にガイドされる第一位置と、前記ガイド面にガイドされない第二位置とに切り替わるように、前記レバー部材を移動させるレバー移動手段を有し、前記レバー移動手段は、前記装着移動に伴い、前記給送トレイに設けられる第二レバー部材の第二被ガイド部が前記装置本体に設けられる第二レバーガイド部材の第二ガイド面にガイドされて該第二レバー部材の第二変位部が変位することにより、前記被ガイド部の位置を前記第二位置から前記第一位置へ切り替えることを特徴とする。

本発明によれば、シートの積載可能枚数が多い給送トレイであっても、給送トレイを装置本体から取り出して底板部材上にシートを適切にセットすることが容易になる。

実施形態に係るプリンタの給送トレイを装置本体から取り出してテーブルの上面に置いた状態を示す概略断面図。 実施形態に係るプリンタの外観斜視図。 実施形態に係るプリンタの概略構成図。 給送装置の断面図。 給送装置の斜視図。 プリンタ本体から給送トレイを引き出す操作の説明図。 プリンタ本体から取り出した給送トレイの斜視図。 プリンタ本体から取り出した給送トレイに対してシートを載置する操作の説明図。 プリンタ本体へ給送トレイを装着する操作の説明図。 従来の積載可能枚数が少数枚のプリンタの一例における給送トレイの装着動作の説明図。 従来の積載可能枚数が多数枚のプリンタの一例における給送トレイの装着動作の説明図。 図１１（ｂ）に示す隙間「β」ができている状態を示す給送トレイの拡大斜視図。 図１１に示すプリンタで生じていた不具合の改善案を検討したプリンタにおける給送トレイの装着動作の説明図。 給送トレイでのシートのセット枚数のみが異なる二つのプリンタの一例を示す斜視図。 給送トレイにシートを載置する際に求められる構成の説明図。 給送トレイをプリンタの装置本体に挿入する際に求められる構成の説明図。 給送トレイをプリンタの装置本体に完全に装着した際に求められる構成の説明図。 プリンタの装置本体に給送トレイを挿入し始めた状態を示す説明図。 図１８の状態から更にプリンタの装置本体へ給送トレイを挿入した状態を示す説明図。 プリンタの装置本体に給送トレイの装着が完了した状態を示す説明図。

以下、本発明を適用した画像形成装置の実施形態として、電子写真方式で画像を形成する電子写真プリンタについて図面を参照して説明する。各図において、同一または相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に省略する。

以下の説明で「画像形成装置」とは、紙、ＯＨＰシート、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に現像剤やインクを付着させて画像形成を行う装置を意味する。また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与することをも意味する。

本実施形態の「シート」とは、紙、コート紙、ＯＨＰシート、ラベル紙、フィルム、布帛等を含む。また、そして、「シート」には、現像剤やインクを付着させることができる媒体である被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものも含む。さらに「シート」には、可撓性のものに限らず硬い板状のものや比較的厚みのあるものも含まれる。

以下の実施形態では、各構成部品の説明にある寸法、材質、形状、その相対配置などは例示であって、特に特定的な記載がない限りこの発明の範囲をそれらに限定する趣旨ではない。

まず、実施形態に係る電子写真プリンタの基本的な構成について説明する。
図２は、実施形態に係る電子写真プリンタ（以下、単にプリンタ１００という。）の外観斜視図であり、図３は、プリンタ１００の概略構成図である。プリンタ１００は、カラーレーザープリンタである。

プリンタ１００は、シートＰに画像を形成する画像形成手段である画像形成部４００と、画像形成部４００に向けてシートＰを給送する給送手段である給送装置３００とを備える。画像形成部４００は、四つのプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）を備えており、これらのプロセスユニット１は、カラー画像の色分解成分に対応するブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色の現像剤によって画像を形成する。

それぞれのプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）は、互いに異なる色の未使用トナーを収容したトナーボトル６（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）を有する以外は、同様の構成となっている。このため、一つのプロセスユニット１であるブラック用プロセスユニット１Ｋの構成を以下に説明し、他のプロセスユニット１（Ｙ，Ｍ，Ｃ）は、その構成の説明を省略する。

ブラック用プロセスユニット１Ｋは、ブラック用像担持体２Ｋ（例えば感光体ドラム）、ブラック用クリーニング装置３Ｋ、ブラック用除電装置、ブラック用帯電装置４Ｋ及びブラック用現像装置５Ｋ等を有している。そして、ブラック用プロセスユニット１Ｋは、プリンタ１００の本体に対して着脱自在に装着され、消耗部品を同時に交換可能となっている。

プリンタ１００の四つプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）の上方には、露光器７が配設されている。そして、露光器７は、画像データに基づいてレーザーダイオードからレーザー光を発光するように構成されている。

プリンタ１００の四つプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）の下方には、転写装置１５が配設されている。転写装置１５は、一次転写ローラ１９（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）及び中間転写ベルト１６等を備える。四つの一次転写ローラ１９（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）は、中間転写ベルと１６を挟んで四つの像担持体２（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）のそれぞれに対向するように、中間転写ベルト１６の内周面に当接して配置されている。
中間転写ベルト１６は、四つの一次転写ローラ１９（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）、駆動ローラ１８及び従動ローラ１７に掛け渡された状態で循環走行するようになっている。

二次転写ローラ２０は、中間転写ベルト１６を挟んで駆動ローラ１８に対向するように、中間転写ベルト１６の外周面に当接して配置されている。像担持体２（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）が各色の第一の像担持体とすれば、中間転写ベルト１６は、各色の第一の像担持体に担持された像が表面上に重ねて転写され合成される第二の像担持体である。

ベルトクリーニング装置２１は、中間転写ベルト１６の走行方向において、二次転写ローラ２０より下流側に設置されている。また、クリーニングバックアップローラ２１ａが中間転写ベルト１６に対してベルトクリーニング装置２１と反対側に設置されている。

プリンタ１００の下部には給送トレイ３０と給送ローラ４７とを備える給送装置３００が設置され、給送トレイ３０はシートＰを多数枚束状で収容可能となっている。そして、給送トレイ３０は、シートＰの補給等のために、このプリンタ１００の本体に着脱可能となっている。給送ローラ４７は、プリンタ１００に設置された状態の給送トレイ３０の上方に位置するように配置され、シートＰを給送トレイ３０から給送路３１に向けて給送するようになっている。

タイミングローラ対１４は、二次転写ローラ２０の直近上流側に配置され、給送トレイ３０から給送されたシートＰを、二つのローラによって形成されるレジストニップに突き当て、一旦停止させることができる。この一旦停止によりシートＰの先端側に弛みが形成される。

弛みが形成されたシートＰは、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、二次転写ローラ２０と駆動ローラ１８とが中間転写ベルト１６を介して当接する二次転写ニップに送り出される。送り出されたシートＰは、二次転写ニップで中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写されるようになっている。

二次転写ニップの上方には転写後搬送路３３が設けられており、この転写後搬送路３３の上端近傍に定着装置３４が設置されている。

定着装置３４は、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する定着ローラ３４ａと、この定着ローラ３４ａに対して所定の圧力で当接しながら回転する加圧ローラ３４ｂとを備えている。定着装置３４の上方には、定着後搬送路３５が設けられ、定着後搬送路３５の上端で、排出路３６と反転搬送路４１とに分岐している。

この分岐部に切替部材４２が配置され、切替部材４２はその揺動軸４２ａを軸として揺動駆動するようになっている。また排出路３６の開口端近傍には排出ローラ対３７が配設されている。

反転搬送路４１は、分岐部とは反対側の端部で給送路３１に合流している。そして、反転搬送路４１の途中には、反転搬送ローラ対４３が配設されている。プリンタ１００の上部には、プリンタ１００の内側方向に凹形状を形成して排出トレイ４４が設けられている。

転写装置１５と給送トレイ３０との間には粉体収容器１０（例えばトナー収容器）が配置されている。この粉体収容器１０は、プリンタ１００の本体に対して着脱自在に装着されている。

本実施形態のプリンタ１００は、シートＰの搬送の関係により給送ローラ４７から二次転写ローラ２０までの所定の距離が必要である。そして、この距離を確保するために上下方向に生じたデッドスペースに粉体収容器１０を設置し、プリンタ１００全体の小型化を図っている。

転写カバー８は、給送トレイ３０の上方で、給送トレイ３０の引出方向正面側（図３中の右側）に設置されている。そして、この転写カバー８を開くことで、プリンタ１００の内部を点検可能にしている。転写カバー８には、手差し給送用の手差し給送ローラと、手差し給送用の手差し給送トレイとが設置されている。

次に、本実施形態に係るプリンタ１００の基本的動作について図３を参照して以下に説明する。最初に、片面印刷を行う場合について説明する。給送ローラ４７は、プリンタ１００の制御部からの給送信号によって図３中の反時計回り方向に回転する。そして、給送ローラ４７は、給送トレイ３０に積載された束状のシートＰの最上位のシートＰのみを分離し、給送路３１へ送り出す。

給送ローラ４７によって送り出されたシートＰは、その先端がタイミングローラ対１４のレジストニップに到達すると、弛みを形成し、その状態で待機する。そして、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像をこのシートＰに転写する最適なタイミング（同期）を図るとともに、シートＰの先端スキューを補正する。

手差しによる給送の場合は、手差し給送トレイに積載された束状のシートＰが、最上位のシートＰから一枚ずつ手差し給送ローラによって反転搬送路４１の一部を通り、タイミングローラ対１４のレジストニップまで搬送される。以後の動作は給送トレイ３０からの給送と同一である。

ここで、作像動作については、四つのプロセスユニット１のうちの一つであるブラック用プロセスユニット１Ｋを説明し、他のプロセスユニット１（Ｙ，Ｍ，Ｃ）については、その説明を省略する。
まず、ブラック用帯電装置４Ｋによって、ブラック用像担持体２Ｋの表面を高電位に均一に帯電する。

次に、露光器７によって、画像データに基づいたレーザービームＬをブラック用像担持体２Ｋの表面に照射する。レーザービームＬが照射されたブラック用像担持体２Ｋの表面は、照射された部分の電位が低下して、静電潜像を形成する。

次に、ブラック用現像装置５Ｋによって、ブラック用トナーボトル６Ｋから供給された未使用のブラックトナーを、静電潜像が形成されたブラック用像担持体２Ｋの表面部分に転移させる。そして、トナーが転移したブラック用像担持体２Ｋは、その表面にブラックトナー像を形成（現像）する。そして、ブラック用像担持体２Ｋ上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１６に転写する。

ブラック用クリーニング装置３Ｋは、中間転写工程を経た後のブラック用像担持体２Ｋの表面に付着している残留トナーを除去する。除去された残留トナーは、廃トナー搬送手段によって、ブラック用プロセスユニット１Ｋ内にある廃トナー収容部へ送られ回収される。また、ブラック用除電装置は、ブラック用クリーニング装置３Ｋによって残留トナーが除去されたブラック用像担持体２Ｋの残留電荷を除電する。

他の各色のプロセスユニット１（Ｙ，Ｍ，Ｃ）においても、同様にして像担持体２（Ｙ，Ｍ，Ｃ）上にトナー像を形成し、各色トナー像が重なり合うように中間転写ベルト１６に転写する。

各色トナー像が重なり合うように転写された中間転写ベルト１６は、二次転写ローラ２０と駆動ローラ１８との間の二次転写ニップまで走行した際に、中間転写ベルト１６上のトナー像をタイミングローラ対１４によって送り出されたシートＰに転写する。

シートＰは、中間転写ベルト１６上に重畳転写して形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、二次転写ニップに送り出される。送り出されたシートＰは、二次転写ニップで中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写される。

トナー像が転写されたシートＰは、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。定着装置３４に搬送されたシートＰは、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂとによって挟まれ、加熱・加圧されることで未定着トナー像が定着される。トナー像が定着されたシートＰは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４からシートＰが送り出されたタイミングでは、図３の実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放する位置にある。そして、定着装置３４から送り出されたシートＰは、定着後搬送路３５を経由して排出路３６へ送り出される。排出ローラ対３７は、排出路３６へ送り出されたシートＰを挟み込み、回転駆動することで排出トレイ４４にシートＰを排出する。これらの動作により片面印刷を終了する。

次に、両面印刷を行う場合について説明する。片面印刷の場合と同様に、定着装置３４はシートＰを排出路３６へ送り出す。両面印刷を行う場合には、排出ローラ対３７は、回転駆動によってシートＰの一部をプリンタ１００の外に搬送する。

そして、シートＰの後端が、排出路３６を通過すると、切替部材４２は、揺動軸４２ａを中心に図３の破線で示す位置まで揺動し、定着後搬送路３５の上端を閉鎖する。この定着後搬送路３５の上端の閉鎖とほぼ同時に、排出ローラ対３７は、シートＰをプリンタ１００外へ搬送する方向とは逆の方向に回転し、反転搬送路４１へ送り出す。

反転搬送路４１へ送り出されたシートＰは、反転搬送ローラ対４３を経て、再びタイミングローラ対１４に至る。そして、タイミングローラ対１４は、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像をシートＰのトナー像未転写面に転写する最適なタイミング（同期）を図り、シートＰを二次転写ニップへ送り出す。

そして、シートＰが二次転写ニップを通過する際にシートＰのトナー像未転写面にトナー像を転写する。そして、トナー像が転写されたシートＰは、片面印刷の場合と同様に、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。

定着装置３４は、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂとによって、シートＰを挟み、加熱・加圧することで未定着トナー像をシートＰに定着する。そして、トナー像が定着されたシートＰは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４からシートＰが送り出されたタイミングでは、図３の実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放する位置にある。そして、定着装置３４から送り出されたシートＰは、定着後搬送路３５を経由して排出路３６へ送り出される。排出ローラ対３７は、排出路３６へ送り出されたシートＰを挟み、回転駆動し排出トレイ４４にシートＰを排出する。これらの動作により両面印刷を終了する。

中間転写ベルト１６上のトナー像をシートＰに転写した後、中間転写ベルト１６上には残留トナーが付着している。そして、ベルトクリーニング装置２１は、この残留トナーを中間転写ベルト１６から除去する。中間転写ベルト１６から除去されたトナーは、廃トナー搬送手段によって、粉体収容器１０へと搬送され、粉体収容器１０内に回収される。

次に、分離パッド方式の給送装置３００について、図４及び図５を用いて説明する。
図４は給送装置３００の断面図である。図５は、給送装置３００の斜視図である。図４は、給送トレイ３０のフロントパネル１０４を取り外した状態を示している。

図４及び図５に示す給送ローラ４７は、プリンタ１００本体側に配設されている。また、底板４６及び受け台４９は給送トレイ３０に配設されている。
給送トレイ３０は、トレイ前部１０１とトレイ後部１０２とを備える。トレイ後部１０２はトレイ前部１０１に対して給送方向（図５中の矢印「α」方向）に平行な方向に移動可能となっており、トレイ前部１０１に対してトレイ後部１０２をスライドさせることで給送トレイ３０の給送方向の大きさを変更可能な構成となっている。給送トレイ３０には、シートＰの給送方向後端の位置を規制するエンドフェンス１０７が配置されている。トレイ後部１０２には給送方向に平行な方向に延在するレール溝部１１０を備え、エンドフェンス１０７の下部がレール溝部１１０と係合し、エンドフェンス１０７がレール溝部１１０に沿って給送方向に平行な方向にスライド可能となっている。

給送トレイ３０の給送方向の大きさを変更可能とすることで、給送方向のサイズが大小様々なサイズのシートＰについて、エンドフェンス１０７で給送方向後端の位置を規制しつつ、給送トレイ３０内に収納することが可能となる。

給送トレイ３０のトレイ前部１０１には、幅方向位置規制部材である右サイドフェンス１０５と左サイドフェンス１０６とが配置されており、これらのサイドフェンス（１０５，１０６）は給送方向に直交する方向にスライド可能となっている。給送トレイ３０では、右サイドフェンス１０５及び左サイドフェンス１０６で収納するシートＰの幅方向の位置を規制し、エンドフェンス１０７でシートＰの後端の位置を規制することで、給送トレイ３０内でのシートＰの位置を規制する。

図５に示すように、トレイ前部１０１には、レバー部材としての右側レバー１３０及び左側レバー１３１が回動（揺動）可能に取り付けられている。右側レバー１３０及び左側レバー１３１の変位部である回動端（揺動端）には、それぞれ底板加圧バネ１３２の上端が取り付けられており、二つの底板加圧バネ１３２の下端はそれぞれ底板４６の給送方向の先端近傍の幅方向端部に引っ掛けられている。

給送ローラ４７は、給送ローラ軸５０とＤカットもしくはピンなどで回転止めされ、軸受を介してプリンタ１００本体に支持されている。給送ローラ軸５０は、図４の紙面に対して垂直な方向（以下、幅方向という。）に延在している。この給送ローラ軸５０の軸端に、駆動ギヤが取り付けられている。この駆動ギヤは、複数のアイドルギヤまたはクラッチやソレノイドなどの駆動連結部材を介して、モータ等の駆動源に連結されている。そして、当該駆動源から給送ローラ軸５０に駆動力が伝達されることで、給送ローラ４７が図２及び図４中の反時計回り方向に回転駆動する。上述した駆動連結部材の連結時間及び駆動源の停止時間を制御することにより、給送ローラ４７が所定のタイミングで間欠動作するように構成されている。

給送ローラ４７は、シートＰに所定の搬送力を付与することができるように、その表層部分が高摩擦係数のゴムで構成されている。そして、駆動連結部材の連結時間及び駆動源の停止時間を制御することにより、シートＰを給送する。給送ローラ４７の寸法は、例えば直径を３６［ｍｍ］、幅を４５［ｍｍ］で構成することができる。当該寸法は、給送装置３００の対応すべきシートＰの種類や機器内のスペースに応じて、適正な給送ローラ寸法を選択することができる。

給送トレイ３０の底板４６は、給送トレイ３０内に設けられた底板回動軸５１によって、回動可能に軸支されている。この底板４６は、右側レバー１３０及び左側レバー１３１のそれぞれに上端が固定された二つの底板加圧バネ１３２によって、給送トレイ３０をプリンタ１００に装着している状態では常時上方に付勢される。

給送トレイ３０にシートＰの束を収納し、この給送トレイ３０をプリンタ１００本体に挿入すると、底板加圧バネ１３２の弾性力（付勢力）によって上方へ付勢されている底板４６上の最上のシートＰが給送ローラ４７と当接する。シートＰは、底板加圧バネ１３２の付勢力と給送ローラ４７の摩擦係数とによる給送ローラ４７との間の摩擦力により、給送ローラ４７が回転すると搬送力を付与され、図４中の右方向へ搬送される。

受け台４９には高摩擦係数のパッド材であるパッド部が設けられており、最上のシートＰ以外のシートＰの給送方向への移動をパッド部によって阻害することで、最上のシートＰと他のシートＰとを分離し、最上のシートＰのみを給送する分離部を構成する。給送ローラ４７の回転によりシートＰが搬送されると、この分離部で最上のシートＰが他のシートＰから分離され、最上のシートＰのみが給送ローラ４７によって分離部よりも下流側に搬送され、分離搬送される。

図４に示すように、底板４６の給送方向の先端部には高摩擦係数のパッド材である底板パッド５２が設置されている。この底板パッド５２により最下のシートＰに一定の負荷を与える構成となっている。これにより、シートＰの束が積載されたときに、最下のシートＰと最下から二枚目のシートＰとが重送されることを防ぐことが可能となる。

シートＰを給送トレイ３０にセットするときには、給送トレイ３０をプリンタ１００本体から引き出し、底板４６の上面にシートＰを載置してセットする。

図６は、プリンタ１００本体から給送トレイ３０を引き出す操作の説明図である。
図７は、プリンタ１００本体から取り出した給送トレイ３０の斜視図である。
給送トレイ３０のフロントパネル１０４の把持部１０４ａを握って図６中の矢印「Ａ」で示すように引き出すことで、プリンタ１００本体から給送トレイ３０を取り出すことができる。

図８は、プリンタ１００本体から取り出した給送トレイ３０に対してシートＰを載置する操作の説明図である。
プリンタ１００本体から取り出した給送トレイ３０のサイドフェンス（１０５、１０６）及びエンドフェンス１０７を所定の位置にセットした後、シートＰを図８中の矢印「Ｂ」で示すように載置する。

図９は、プリンタ１００本体へ給送トレイ３０を装着する操作の説明図である。
図９（ａ）は、給送トレイ３０を取り外した状態のプリンタ１００の前面側の斜視図であり、図９（ｂ）は、給送トレイ３０を挿入途中のプリンタ１００の前面側の斜視図である。
図９（ａ）に示すように、プリンタ１００本体の前面となる転写カバー８の下方には、給送トレイ３０を挿入するトレイ挿入口３３０がある。そして、図９（ｂ）中の矢印「Ｅ」で示すように、プリンタ１００本体のトレイ挿入口３３０にシートＰを載置した給送トレイ３０を挿入し、押し込むことで装着完了となる。

シートＰを載置した給送トレイ３０をプリンタ１００本体に挿入すると、プリンタ１００本体に設けられたレバーガイド部材によって右側レバー１３０及び左側レバー１３１の揺動端が上方に持ち上げられて保持される。この動作によって右側レバー１３０及び左側レバー１３１にそれぞれ取り付けられた二つの底板加圧バネ１３２の上端が上方に引き上げられ、これに伴って、底板４６の給送方向の先端側が上方へ引き上げられる。そして、底板加圧バネ１３２が伸び、伸びた底板加圧バネ１３２の復元力が付勢力となって、底板４６の上に載置されたシートＰの上面がプリンタ１００本体側に装着された給送ローラ４７に圧接する。

次に、給送トレイを装置本体に装着することで底板が上昇する従来の構成について説明する。
画像形成装置に用いられる給送装置の給送トレイは、シートを補給するために給送トレイを取り出した状態（引き出した状態）でシートを補給セットする。このような給送トレイには、シートを積載する際に給送トレイの底面近くの低い位置に底板を位置させ、装置本体に装着後には底板を上昇させて積載するシートを給送ローラに押し付ける構成が採用されたものがある。

例えば、バネによって上方へ付勢されている底板を給送トレイの底面にロックした状態でシートを積載した後、装置本体に対する装着動作に連動してロックが解除されることで底板が上昇するロック方式や、装置本体に対して給送トレイを装着した後にモータで底板を上昇させる方式などが知られている。ただし、ロック方式の給送トレイでは、底板のロックを解除する際に大きな衝撃が発生し、シートのセット性を乱したり衝撃音が発生したりする。また、モータで底板を上昇させる方式では、モータやモータの回転を制御する部品等が必要であり、高コストとなる。

本実施形態の給送トレイ３０は、給送トレイ３０をプリンタ１００本体に挿入する挿入動作（装着動作）に伴って、レバー部材（１３０，１３１）がプリンタ１００本体側のレバーガイド部材によって上方へ持ち上げられ、底板が上昇する。このような構成によれば、ロック方式のようなロック解除時の衝撃による不具合を防止でき、また、モータで上昇させる方式よりも低コスト化を図ることができる。

ところが、装置本体側のレバーガイド部材によって給送トレイのレバー部材を上方に持ち上げる従来の構成では、次のような不具合があった。
すなわち、給送トレイの積載可能枚数が少数枚（例えば、２５０枚）であれば、装置本体から給送トレイを引き抜いた状態で底板を給送トレイの底面に接触することが可能であったが、積載可能枚数が多数枚（例えば、５００枚）の給送トレイでは、装置本体から給送トレイを引き抜いた状態で底板を給送トレイの底面に接触することができないという不具合である。底板を給送トレイの底面に接触させることができないと、底板はバネを介してレバー部材にぶら下がってブラブラした状態となり、位置が不安定になる。シートを載せる底板の位置が不安定だと、シートをセットする際の操作性が悪くなり、操作性の悪化によりシートが正常にセットされなかった場合、スキュー等の搬送不良が生じ、異常画像が発生するおそれがある。

図１０は、従来の積載可能枚数が少数枚のプリンタ１００の一例における給送トレイ３０の装着動作の説明図である。図１０（ａ）は装着途中の説明図であり、図１０（ｂ）は装着完了時の説明図である。

図中の符号「２００」は、給送トレイ３０の筐体（以下、「トレイ筐体２００」という。）を示しており、本実施形態では、トレイ前部１０１とトレイ後部１０２とを合わせたものである。また、図中の符号「１３３」は、プリンタ１００本体に設けられたレバーガイド部材であって、給送トレイ３０の挿入時に右側レバー１３０を上方にガイドする部材（以下、「右側レバーガイド部材１３３」という。）である。さらに、図中の符号「２０１」は、右側レバー揺動軸１３０ａを中心に揺動可能な右側レバー１３０が、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げることが可能な高さよりも下がることを防止するストッパ部（以下、「右ストッパ部２０１」）である。また、図中の符号「１５０」はプリンタ１００の装置本体を机の上面等の設置面Ｓに設置するゴム状の足（以下、「ゴム足１５０」という。）である。

図１０に示すプリンタ１００では、図１０（ａ）に示すように、装着前の給送トレイ３０の底板４６を、トレイ筐体２００の底面５６に密着させた状態で配置すること（レイアウト）が可能である。図１０（ａ）中の矢印「Ｅ」で示すように、装置本体に対して給送トレイ３０を挿入することで、右側レバー１３０が右側レバーガイド部材１３３に乗り上げて上方に持ち上げられ、保持される。このとき、底板４６は、右側レバー１３０とともに持ち上げられる底板加圧バネ１３２の付勢力によって引き上げられ、給送ローラ４７に所定の荷重で圧接される。

図１１は、従来の積載可能枚数が多数枚のプリンタ１００の一例における給送トレイ３０の装着動作の説明図である。図１１に示すプリンタ１００は、図１０に示すプリンタ１００と装置本体の構成は同一であって、給送トレイ３０の積載枚数が多数枚となっている。図１１（ａ）は装着途中の説明図であり、図１１（ｂ）は装着完了時の説明図である。

図１１に示すプリンタ１００では、図１１（ａ）に示すように、トレイ筐体２００の高さ方向のサイズが大きくなっても、挿入時に右側レバー１３０が右側レバーガイド部材１３３に乗り上げることができる高さに位置する必要がある。また、図１１（ｂ）に示す装着時に、底板加圧バネ１３２の付勢力によって底板４６を給送ローラ４７に所定の荷重で圧接するには、底板加圧バネ１３２の自然長を図１０に示すプリンタ１００よりも長くすることができない。このため、積載可能枚数が多数枚の図１１に示すプリンタ１００で給送トレイ３０を装置本体に装着していない状態では、底板４６と底面５６との間に図１１（ａ）中の「β」で示す隙間ができるレイアウトとなる。
図１２は、図１１（ｂ）に示す隙間「β」ができている状態の給送トレイ３０の左前側端部近傍の拡大斜視図である。

このように、底板４６と底面５６とに隙間βが存在するようなレイアウトでは、シートＰを積載する際に、底板４６をトレイ筐体２００の底面５６に密着した状態（最下位位置）にすることができず、シートＰの積載操作の操作性が悪くなる。

図１３は、図１１に示すプリンタ１００と同様に積載可能枚数が多数枚のプリンタ１００であって、図１１に示すプリンタ１００で生じていた不具合の改善案を検討したプリンタ１００における給送トレイ３０の装着動作の説明図である。図１３（ａ）は装着途中の説明図であり、図１３（ｂ）は装着完了時の説明図である。

図１３に示すプリンタ１００では、図１３（ａ）に示すように、給送トレイ３０を装置本体に装着していない状態で底板４６と底面５６とが接触するように、図１１に示すプリンタ１００よりも給送トレイ３０の底板加圧バネ１３２の自然長を長くしている。しかし、この構成では、図１３（ｂ）に示すように、給送トレイ３０を装置本体に装着したときに、給送ローラ４７と底板４６との間に隙間「γ」ができてしまい、シートＰを搬送できない不具合が発生するため、図１３に示す構成には設定することができない。

ここで、レバー部材をレバーガイド部材によって上方に引き上げることで底板も引き上げる給送トレイを備える画像形成装置に求められる条件について整理する。
画像形成装置の構成としては、装置本体は同様の構成を備え、給送トレイのシートセット枚数のみ異なる装置が要望される。
図１４は、給送トレイでのシートのセット枚数（積載可能枚数）のみが異なる二つのプリンタ１００の一例を示す斜視図である。図１４（ａ）は、シートＰのセット枚数が２５０枚のプリンタ１００の斜視図であり、図１４（ｂ）は、シートＰのセット枚数が５００枚のプリンタ１００の斜視図である。

次に、給送トレイ３０に求められる構成について説明する。
図１５は、給送トレイ３０にシートＰを載置する際に求められる構成の説明図である。
図１５に示すように、シートＰを給送トレイ３０に載置する際には、底板４６は最下位位置である底面５６と接触する位置にあることが求められる。この位置にあることで、シートＰを載置する際の操作性が向上する。

図１６は、給送トレイ３０をプリンタ１００の装置本体に挿入する際に求められる構成の説明図である。
右側レバー１３０の先端（被ガイド部）は、右側レバーガイド部材１３３の下端部（ガイド面のガイド開始端）よりも上方に位置していることが求められる。この位置にあることで、給送トレイ３０を装置本体に挿入すると、右側レバー１３０の先端が、右側レバーガイド部材１３３のガイド面に乗り上げて先端が上方に向かい、これにより、右側レバー１３０は右側レバー揺動軸１３０ａを中心に図１６中の時計回り方向に回転する。

図１７は、給送トレイ３０をプリンタ１００の装置本体に完全に装着した際に求められる構成の説明図である。
右側レバー１３０は、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げた状態で、さらに上方に持ち上げられ、所定の位置まで持ち上げられる構成であることが求められる。これにより、右側レバー１３０に取り付けられた底板加圧バネ１３２の付勢力によって、底板４６は所定の荷重で給送ローラ４７に圧接した状態で停止する。

次に、図１５～図１７を用いて説明した給送トレイ３０に求められる条件を満足する構成を備えた本実施形態の給送トレイ３０の特徴部について説明する。
図１は、本実施形態の給送トレイ３０をテーブル５００の上面に置いた状態の給送トレイ３０の右側端部近傍の概略断面図である。

図１に示すように、本実施形態の給送トレイ３０は、図１１等を用いて説明した従来構成に加え、レバー移動手段を構成する第二レバー部材としての右ガイドレバー１３５及びガイドレバー押圧バネ１４０を備える。右ガイドレバー１３５は、給送トレイ３０の幅方向（図１中の紙面に直交する方向）における底板４６の外側で、且つ、右側レバー１３０の下方に配置されている。この右ガイドレバー１３５の下にガイドレバー押圧バネ１４０を備える。

右ガイドレバー１３５は、右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に揺動可能（回動可能）に構成されている。右ガイドレバー揺動軸１３７は、トレイ筐体２００の右側板に設けられた軸穴に回動可能に支持されている。ガイドレバー押圧バネ１４０は、右ガイドレバー揺動軸１３７に対して給送方向下流側の端部を、ガイドレバー押圧バネ１４０によって上方へ付勢されている。したがって、ガイドレバー押圧バネ１４０は、右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に、右ガイドレバー１３５を図１中反時計回り方向に回転するように付勢されている。

また、右ガイドレバー１３５における右側レバー１３０の下方となる位置に、第二変位部としての右ガイドレバー凸部１３８を備える。この右ガイドレバー凸部１３８は、右ガイドレバー揺動軸１３７に対して給送方向上流側に配置され、右ガイドレバー１３５の上面に設置されている。

また、右ガイドレバー１３５における右ガイドレバー揺動軸１３７に対して給送方向上流側の端部には、給送トレイ３０の幅方向（図１中の紙面に直交する方向）へ突出する第二被ガイド部としての被ガイド突起１３６が設けられている。この被ガイド突起１３６は、トレイ筐体２００の右側板に設けられる穴部２００ａを通して、トレイ筐体２００の右側板の外側まで延出するように設けられている。被ガイド突起１３６は、後述するように、給送トレイ３０の装着移動の際、トレイ筐体２００の右側板の外側で、プリンタ１００の装置本体に設けられる第二レバーガイド部材のガイド面（第二ガイド面）に接触し、そのガイド面に沿って移動することにより持ち上げられる。

ガイドレバー押圧バネ１４０の付勢力により、右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に図１中反時計回り方向に回転するように付勢されている右ガイドレバー１３５は、被ガイド突起１３６がトレイ筐体２００の右側板の穴部２００ａの下内壁面に当接することで、当該付勢力に抗して回転が規制される。したがって、他の力が作用していない状態では、図１に示すように、被ガイド突起１３６がトレイ筐体２００の右側板の穴部２００ａの下内壁面に当接した位置で、右ガイドレバー１３５の位置が保持される。

なお、以上の説明では、右側レバー１３０が配置された給送トレイ３０の右側の右ガイドレバー１３５等の機構について説明したが、左側レバー１３１が配置された給送トレイ３０の左側にも同様の機構を備える。

次に、本実施形態のプリンタ１００におけるシート補給について説明する。
図１８～図２０は、引き出した給送トレイ３０をプリンタ１００本体へ装着する過程における給送トレイ３０の右側レバー１３０及び右ガイドレバー１３５の動作を説明するための模式図である。ただし、図１８～図２０では、便宜的に底面５６及び底板加圧バネ１３２を省略してある。
図１８は、プリンタ１００の装置本体に給送トレイ３０を挿入し始めた状態を示す説明図である。
図１９は、図１８の状態から更にプリンタ１００の装置本体へ給送トレイ３０を挿入した状態を示す説明図である。
図２０は、プリンタ１００の装置本体に給送トレイ３０の装着が完了した状態を示す説明図である。

まず、給送トレイ３０にシートＰを補給（載置）する工程について説明する。
図６中の矢印「Ａ」で示すように、装置本体から給送トレイ３０を引き抜き、引き抜いた給送トレイ３０を、例えば、図１に示すように、テーブル５００等の作業台の上に置いた状態でシートＰを載置する。あるいは、シートの補給が可能な程度まで、装置本体から給送トレイ３０を途中まで引き抜いた状態（図１８に示す状態）にして、シートＰを載置してもよい。

このように装置本体から給送トレイ３０を引き抜いた状態では、ガイドレバー押圧バネ１４０の付勢力により、右ガイドレバー１３５は、右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に図１中反時計回り方向（図１中符号Ｈの方向）に回転するように付勢され、被ガイド突起１３６がトレイ筐体２００の右側板の穴部２００ａの下内壁面に当接し、この位置（第二位置）で右ガイドレバー１３５が保持される。

一方、右側レバー１３０は、自重により、右ガイドレバー１３５の右ガイドレバー凸部１３８に下面が接する状態で保持される。なお、右側レバー１３０は、右ガイドレバー１３５がガイドレバー押圧バネ１４０の付勢力によって被ガイド突起１３６がトレイ筐体２００の右側板の穴部２００ａの下内壁面に当接するまで下方へ変位することに伴い、底板加圧バネ１３２が接続された右側レバー１３０の揺動端（変位部）が下方へ変位するように図１中の矢印「Ｉ」方向に回転する。これにより、底板加圧バネ１３２の上端部位置が下方に下がり、底板加圧バネ１３２の下端部が取り付けられた底板４６の給送方向下流側の先端も下方に下がって、図１に示すように、底板４６が底面５６に接触した状態となる。これにより、図１５を用いて説明したように、シートＰを給送トレイ３０に載置する際に、底板４６を底面５６と接触する位置とすることができる。この位置にあることで、底板４６が底面５６に支持され、シートＰを載置する際の底板４６の位置が安定するため、シートＰを載置する際の操作性が良好となり、セットし易くなる。

次に、給送トレイ３０を装置本体に挿入する工程について説明する。
給送トレイ３０を装置本体に装着するために給送トレイ３０を装置本体に挿入する。挿入し始めの時期は、図１８に示すように、右ガイドレバー１３５は、被ガイド突起１３６がトレイ筐体２００の右側板の穴部２００ａの下内壁面に当接した位置に保持される。右側レバー１３０も、右ガイドレバー１３５の右ガイドレバー凸部１３８に下面が接した位置（第二位置）で保持される。

このとき、右側レバー１３０の先端（被ガイド部）は、図１５に示すように、右側レバーガイド部材１３３の下端部（ガイド面１３３ａのガイド開始端）よりも下方に位置している。そのため、このままの状態で給送トレイ３０がプリンタ１００の装置本体へ挿入すると、右側レバー１３０の先端が右側レバーガイド部材１３３の下端部の下方を通過し、右側レバー１３０の先端が右側レバーガイド部材１３３のガイド面１３３ａに乗り上げることができず、底板４６を上昇させることができない。

そこで、本実施形態においては、右側レバー１３０の先端（被ガイド部）が右側レバーガイド部材１３３のガイド面１３３ａにガイドされる前（右側レバーガイド部材１３３の下端部（ガイド面１３３ａのガイド開始端）の位置に到達する前）に、右側レバー１３０の先端の位置（高さ）を、右側レバーガイド部材１３３の下端部よりも下方に位置する図１５に示す位置（第二位置）から、右側レバーガイド部材１３３の下端部よりも上方に位置する図１６に示す位置（第一位置）へ切り替えるためのレバー移動手段を備えている。

本実施形態のレバー移動手段は、給送トレイ３０側に設けられる第二レバー部材としての右ガイドレバー１３５及びガイドレバー押圧バネ１４０と、プリンタ１００の装置本体側に設けられる第二レバーガイド部材としての第二右側レバーガイド部材１３９とから構成されている。図１８に示す状態から給送トレイ３０を更に挿入すると、右側レバー１３０が右側レバーガイド部材１３３に達する前に、右ガイドレバー１３５の被ガイド突起１３６が第二右側レバーガイド部材１３９のガイド面１３９ａに乗り上げて上方に持ち上げられる。

右ガイドレバー１３５の被ガイド突起１３６が第二右側レバーガイド部材１３９によって上方に持ち上げられると、右ガイドレバー１３５は、ガイドレバー押圧バネ１４０の付勢力に抗して、右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に図１９中の矢印「Ｊ」で示す方向に回転する。これにより、右ガイドレバー１３５の右ガイドレバー凸部１３８が上方へ移動し、右側レバー１３０はその揺動端が上方に持ち上げられるように、図１９中の時計回り方向（矢印「Ｋ」方向）に回転する。

そして、更に給送トレイ３０が挿入され、右ガイドレバー１３５の被ガイド突起１３６が第二右側レバーガイド部材１３９のガイド面１３９ａの上端（ガイド終了端）を超えて、図１９に示すように、第二右側レバーガイド部材１３９の水平ガイド面１３９ｂに乗り上げると、右ガイドレバー揺動軸１３７を中心とした右ガイドレバー１３５の回転（図１９中矢印Ｊの方向）が停止し、右側レバー１３０の回転（図１９中矢印Ｋの方向）も停止する。

このとき、右側レバー１３０の揺動端は、図１９に示すように、右側レバーガイド部材１３３の下端よりも上方となる位置で停止する。また、左側レバー１３１も同様に揺動端が持ち上げられるように回転する。これにより、図１６を用いて説明したように、給送トレイ３０をプリンタ１００の装置本体に挿入する際に、右側レバー１３０の先端を、右側レバーガイド部材１３３の下端部よりも上方に位置させることができる。

次に、給送トレイ３０を装置本体に装着する工程について説明する。
図１９に示す状態から給送トレイ３０をさらに挿入し、装置本体に対して完全に押し込むことで、右側レバー１３０は装置本体に設けられた右側レバーガイド部材１３３によって上方に持ち上げられる。左側レバー１３１も同様に装置本体に設けられた右側レバーガイドによって上方に持ち上げられる。これにより、図１７を用いて説明したように、右側レバー１３０は、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げた状態で、さらに上方に持ち上げられ、所定の位置まで持ち上げられる構成を実現できる。

また、本実施形態においては、給送トレイ３０が装置本体に対して完全に押し込まれた装着状態で、第二右側レバーガイド部材１３９の水平ガイド面１３９ｂ上で右ガイドレバー１３５の被ガイド突起１３６の移動を規制する移動規制手段が設けられている。具体的には第二右側レバーガイド部材１３９の水平ガイド面１３９ｂ上に、被ガイド突起１３６がはまり込む規制凹部１３９ｃを設け、給送トレイ３０が装置本体に対して完全に押し込まれたときに、水平ガイド面１３９ｂに案内されてきた被ガイド突起１３６が規制凹部１３９ｃに入り込み、給送方向へ容易に移動できないように規制する。これにより、装置本体に装着された給送トレイ３０が装置本体から不用意に引き出されないようにロック（保持）することが可能となり、他のロック機構の一部または全部を省略することができる。

本実施形態の給送装置３００は、給送トレイ３０にシートＰを積載し、シートＰを分離、搬送する。そして、給送トレイ３０は、シートＰを積載する底板４６を備え、底板加圧バネ１３２を介して底板４６を引き上げるレバー部材（１３０、１３１）の待機位置として図１８に示す第二位置と図１９に示す第一位置との二段階で待機可能としている。

図１８に示す第二位置とすることで、シートＰを補給する際に、底板４６が浮いた状態でシートＰを補給するのではなく底板４６と給送トレイ３０の底面５６とが接触した（最下位置にある）状態でシートＰの補給操作ができる。このため、シートＰの積載可能枚数が多い装置であっても、操作性を損なうことなくシートＰをセットできる。その結果、シートＰを適切に積載でき、プリンタ１００での搬送不良及び搬送不良に起因する画像不良を抑制できる。

上述した実施形態では、画像形成装置がレーザープリンタである場合について説明した。本発明を適用する画像形成装置としては、プリンタに限らず、複写機、ファクシミリ、印刷機及びインクジェット記録装置等でもよい。さらに、複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、インクジェット記録装置、及び画像読取装置のうちの二つ以上を組み合わせた複合機でもよい。

上述した実施形態では、シート収容部からシートを給送する給送装置を、シートに画像を形成する画像形成装置に適用した構成について説明した。同様の給送装置を備える装置としては、画像形成装置に限らず、給送装置から給送されるシート上の画像を読み取る画像読取手段を備えた画像読取装置にも適用可能である。

以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
［第１態様］
第１態様は、装置本体への給送トレイ３０の装着移動に伴い、該給送トレイに設けられるレバー部材（例えば右側レバー１３０）の被ガイド部（例えば右側レバー１３０の先端）が該装置本体に設けられるレバーガイド部材（例えば右側レバーガイド部材１３３）のガイド面（例えばガイド面１３３ａ）にガイドされて該レバー部材の変位部（例えば右側レバー１３０の揺動端）が変位することにより、該変位部に弾性部材（例えば底板加圧バネ１３２）を介して連結された底板部材（例えば底板４６）を上昇させて、該底板部材上に積載されたシートＰを給送部材（例えば給送ローラ４７）に当接させる給送装置３００であって、前記レバー部材の前記被ガイド部の位置が、前記ガイド面にガイドされる第一位置（図１９に示す状態）と、前記ガイド面にガイドされない第二位置（図１８に示す状態）とに切り替わるように、前記レバー部材を移動させるレバー移動手段（例えば、右ガイドレバー１３５、ガイドレバー押圧バネ１４０、第二右側レバーガイド部材１３９等）を有することを特徴とするものである。
給送トレイの装着移動に伴って、給送トレイ上のレバー部材の被ガイド部が装置本体上のレバーガイド部材のガイド面にガイドされてレバー部材の変位部が変位し、変位部に弾性部材を介して連結された底板部材が上昇する構成は、給送トレイの装着時に底板部材上のシートの最上位面を給送部材に適切に当接させることを簡易に実現できる点で好適である。この構成においては、給送トレイを装置本体から取り出すと、レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面から離れ、レバー部材の変位部がガイド前の位置へ変位するので、変位部に弾性部材を介して連結された底板部材が給送トレイの底面に向けて下降する。このとき、底板部材が給送トレイの底面に接触するまで下降しないと、底板部材が弾性部材を介してレバー部材にぶら下がった状態となってしまい、底板部材の位置が不安定になる。そのため、給送トレイにシートをセットする際に、シートを底板部材上に乗せ難く、シートを適切にセットできずに給送時の搬送不良を引き起こすおそれがある。
レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面から離れたときに底板部材が給送トレイの底面に接触するまで下降するためには、弾性部材の弾性力によって底板部材が給送トレイの底面から浮き上がらないような位置まで（弾性部材の弾性力が作用しない位置まで）、レバー部材の変位部を変位させる必要がある。そのためには、これに連動するレバー部材の被ガイド部の位置も変化させる必要があるが、被ガイド部の位置は、給送トレイの装着移動の際にレバーガイド部材のガイド面にガイドされる位置から外れてはならない。そのため、従来は、被ガイド部がガイド面にガイドされる位置から外れてしまうような位置まで、レバー部材の変位部を変位させることはできない。
シートの積載可能枚数が比較的少ない給送トレイにおいては、底板部材を上昇させる距離が短いため、レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面から離れたときに弾性部材の弾性力が作用しない位置までレバー部材の変位部が変位するように構成したとしても、被ガイド部の位置が、装着移動時にレバーガイド部材のガイド面にガイドされる位置になるように構成できる。しかしながら、シートの積載可能枚数が多くなると、底板部材を上昇させる距離が長くなるため、レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面から離れたときに弾性部材の弾性力が作用しない位置までレバー部材の変位部が変位するように構成すると、被ガイド部の位置が、装着移動時にレバーガイド部材のガイド面にガイドされる位置から外れてしまう。
一方で、底板部材を上昇させる距離が長い場合でも、弾性部材の構成を調整することで、レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面から離れたときに、被ガイド部の位置がレバーガイド部材のガイド面にガイドされる位置になるように構成することは可能である。しかしながら、弾性部材が配置されるレイアウトの制約や、装着時に底板部材上のシートを給送部材へ適切に当接させるために要求される弾性部材の弾性特性などを考慮すると、弾性部材の構成を調整して、被ガイド部の位置がレバーガイド部材のガイド面にガイドされる位置になるように構成することは困難である。
そこで、本態様では、レバー移動手段により、レバー部材の被ガイド部の位置が、ガイド面にガイドされる第一位置と、ガイド面にガイドされない第二位置とに切り替わるように、レバー部材を移動させる構成を採用している。これにより、レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面から離れた状態において、レバー部材の被ガイド部の位置を第二位置に切り替えることで、底板部材が給送トレイの底面に接触するまで下降させることができる。よって、給送トレイにシートをセットする際に底板部材の位置が安定し、底板部材上にシートを乗せやすくなり、シートを適切にセットすることが容易になる。
また、給送トレイを装着する際には、レバー部材の被ガイド部がレバーガイド部材のガイド面にガイドされる前に、レバー部材の被ガイド部の位置を第二位置から第一位置へ切り替える。これにより、第一位置にあるレバー部材の被ガイド部は、装着移動に伴ってレバーガイド部材のガイド面に適切にガイドされ、レバー部材の変位部が変位して底板部材が上昇し、弾性部材の弾性力によって底板部材上のシートを給送部材に当接させることができる。

［第２態様］
第２態様は、第１態様において、前記第二位置では、前記底板部材が前記給送トレイの底面に接触することを特徴とするものである。
これによれば、給送トレイを装置本体から取り出して底板部材上にシートを適切にセットすることが容易になる。

［第３態様］
第３態様は、第１又は第２態様において、前記レバー移動手段は、前記装着移動中、前記レバー部材の前記被ガイド部が前記レバーガイド部材の前記ガイド面にガイドされる前に、該被ガイド部の位置が前記第二位置から前記第一位置へ切り替わるように、前記レバー部材を移動させることを特徴とするものである。
これにより、装置本体から取り出した状態の給送トレイについては、レバー部材の被ガイド部の位置が第二位置となり、給送トレイにシートを適切にセットすることが容易になる一方、給送トレイを装置本体へ装着する際には、その装着移動中に、レバー部材の被ガイド部の位置が第二位置から第一位置へと切り替わり、レバー部材の被ガイド部は、装着移動に伴ってレバーガイド部材のガイド面に適切にガイドされるようになる。

［第４態様］
第４態様は、第１乃至第３態様のいずれかにおいて、前記レバー部材の前記被ガイド部が、前記装着移動に伴い、前記レバーガイド部材の前記ガイド面にガイドされて押し上げられることで、前記底板部材を上昇させる方向に前記レバー部材の前記変位部が変位するように構成され、前記第一位置は、前記ガイド面のガイド開始端（例えば、右側レバーガイド部材１３３のガイド面１３３ａの下端部）よりも高い位置であり、前記第二位置は、前記ガイド面のガイド開始端よりも低い位置であることを特徴とするものである。
これによれば、簡易な構成で、第一位置と第二位置との切り替えを実現できる。

［第５態様］
第５態様は、第１乃至第４態様のいずれかにおいて、前記レバー移動手段は、前記装着移動に伴い、前記給送トレイに設けられる第二レバー部材（例えば右ガイドレバー１３５）の第二被ガイド部（例えば被ガイド突起１３６）が前記装置本体に設けられる第二レバーガイド部材（例えば第二右側レバーガイド部材１３９）の第二ガイド面（例えばガイド面１３９ａおよび水平ガイド面１３９ｂ）にガイドされて該第二レバー部材の第二変位部（例えば右ガイドレバー凸部１３８）が変位することにより、前記被ガイド部の位置を前記第二位置から前記第一位置へ切り替えることを特徴とするものである。
これによれば、簡易な構成で、第一位置と第二位置との切り替えを実現できる。

［第６態様］
第６態様は、第５態様において、前記被ガイド部が前記第一位置に位置するときに、前記第二ガイド面上での前記第二被ガイド部の移動を規制する移動規制手段（例えば規制凹部１３９ｃ）を有することを特徴とするものである。
これによれば、装置本体に装着された給送トレイが装置本体から不用意に引き出されないようにロック（保持）することが可能となり、他のロック機構の一部または全部を省略することができる。

［第７態様］
第７態様は、シートに画像を形成する画像形成手段と、前記画像形成手段へ向けて前記シートを給送する給送手段とを備えた画像形成装置において、前記給送手段として、第１乃至第６態様のいずれか給送装置を備えることを特徴とするものである。
本態様によれば、給送トレイにシートを適切にセットすることができるので、積載不良に起因する搬送不良の発生、及び、搬送不良に起因する画像不良の発生を抑制できる。

１ ：プロセスユニット
２ ：像担持体
３ ：クリーニング装置
４ ：帯電装置
５ ：現像装置
７ ：露光器
１６ ：中間転写ベルト
１９ ：一次転写ローラ
２０ ：二次転写ローラ
２１ ：ベルトクリーニング装置
３０ ：給送トレイ
３４ ：定着装置
４６ ：底板
４７ ：給送ローラ
５０ ：給送ローラ軸
５１ ：底板回動軸
５２ ：底板パッド
５６ ：底面
１００ ：プリンタ
１０１ ：トレイ前部
１０２ ：トレイ後部
１０４ ：フロントパネル
１３０ ：右側レバー
１３０ａ：右側レバー揺動軸
１３１ ：左側レバー
１３２ ：底板加圧バネ
１３３ ：右側レバーガイド部材
１３３ａ：ガイド面
１３５ ：右ガイドレバー
１３６ ：被ガイド突起
１３７ ：右ガイドレバー揺動軸
１３８ ：右ガイドレバー凸部
１３９ ：第二右側レバーガイド部材
１３９ａ：ガイド面
１３９ｂ：水平ガイド面
１３９ｃ：規制凹部
１４０ ：ガイドレバー押圧バネ
１５０ ：ゴム足
２００ ：トレイ筐体
２００ａ：穴部
３００ ：給送装置
３３０ ：トレイ挿入口
４００ ：画像形成部
５００ ：テーブル
Ｌ ：レーザービーム
Ｐ ：シート
Ｓ ：設置面

特許４２０４９９０号

Claims (6)

1. 装置本体への給送トレイの装着移動に伴い、該給送トレイに設けられるレバー部材の被ガイド部が該装置本体に設けられるレバーガイド部材のガイド面にガイドされて該レバー部材の変位部が変位することにより、該変位部に弾性部材を介して連結された底板部材を上昇させて、該底板部材上に積載されたシートを給送部材に当接させる給送装置であって、
   前記レバー部材の前記被ガイド部の位置が、前記ガイド面にガイドされる第一位置と、前記ガイド面にガイドされない第二位置とに切り替わるように、前記レバー部材を移動させるレバー移動手段を有し、
   前記レバー移動手段は、前記装着移動に伴い、前記給送トレイに設けられる第二レバー部材の第二被ガイド部が前記装置本体に設けられる第二レバーガイド部材の第二ガイド面にガイドされて該第二レバー部材の第二変位部が変位することにより、前記被ガイド部の位置を前記第二位置から前記第一位置へ切り替えることを特徴とする給送装置。
2. 請求項１に記載の給送装置において、
   前記第二位置では、前記底板部材が前記給送トレイの底面に接触することを特徴とする給送装置。
3. 請求項１又は２に記載の給送装置において、
   前記レバー移動手段は、前記装着移動中、前記レバー部材の前記被ガイド部が前記レバーガイド部材の前記ガイド面にガイドされる前に、該被ガイド部の位置が前記第二位置から前記第一位置へ切り替わるように、前記レバー部材を移動させることを特徴とする給送装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の給送装置において、
   前記レバー部材の前記被ガイド部が、前記装着移動に伴い、前記レバーガイド部材の前記ガイド面にガイドされて押し上げられることで、前記底板部材を上昇させる方向に前記レバー部材の前記変位部が変位するように構成され、
   前記第一位置は、前記ガイド面のガイド開始端よりも高い位置であり、
   前記第二位置は、前記ガイド面のガイド開始端よりも低い位置であることを特徴とする給送装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の給送装置において、
   前記被ガイド部が前記第一位置に位置するときに、前記第二ガイド面上での前記第二被ガイド部の移動を規制する移動規制手段を有することを特徴とする給送装置。
6. シートに画像を形成する画像形成手段と、
   前記画像形成手段へ向けて前記シートを給送する給送手段とを備えた画像形成装置において、
   前記給送手段として、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の給送装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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