JP2018154487A - 給送装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】装置本体に対するシート収容筐体の挿入動作によって底板部材の少なくとも一部が上方に移動する構成で、装置本体から引き出した状態のシート収容筐体における底板部材の位置を安定させることが可能になる給送装置を提供する。【解決手段】給送トレイ３０と、給送トレイ３０に対して揺動可能な底板４６と、底板３６と連結する右側レバー１３０と、給送トレイ３０の装置本体に対する挿入動作によって右側レバー１３０の揺動端と係合し、上方に案内する右側レバーガイド部材と、揺動端が右側レバーガイド部材と係合可能となるように右側レバー１３０の下降を規制する右ガイドレバー凸部１３８とを備える給送装置で、底面筐体２０２よりも下方に突き出す右ガイドレバー下突起部１３６と、右ガイドレバー下突起部１３６の突き出し量に応じて右ガイドレバー凸部１３８の高さを制御する右ガイドレバー１３５とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、給送装置及び画像形成装置に関するものである。

従来、画像形成装置に用いる給送装置として、装置本体に対して着脱可能な給送トレイに、底板と、バネを介して底板に連結するレバー部材と、レバー部材の下降を規制する規制部材とを備え、装置本体にレバー部材の上昇ガイドを備えるものが知られている。
特許文献１には、この種の給送装置として、レバー部材の揺動部の先端がバネを介して底板と連結し、この先端が上方に移動するように揺動することで、レバー部材がバネを介して底板を上方に引き上げる給送装置が記載されている。この給送装置では、レバー部材は規制部材によって所定の高さに規制され、給送トレイの装置本体に対する挿入動作の途中でレバー部材が装置本体側の上昇ガイドと係合し、さらなる挿入動作によって、レバー部材の先端は上昇ガイドの案内で上方に移動する。挿入前よりも先端が上方に移動することで、バネを介して連結する底板も上方に移動し、挿入動作が完了すると、底板に下面を支持されたシートの最上面が装置本体に設けられた給送コロに当接する。

しかしながら、特許文献１に記載の給送装置では、装置本体から引き出した状態の給送トレイの底板が、給送トレイの底面に接触せずにバネを介してレバー部材にぶら下がり、底板の位置が安定しない場合があった。底板の位置が安定しないと、給送トレイにシートを補給する際に、シートを底板に乗せ難くなり、シートを適切に積載できず、給送時の搬送不良が生じるおそれがある。

上述した課題を解決するために、本発明は、シートを収容し、装置本体に対して引き出し及び挿入可能なシート収容筐体と、前記シート収容筐体に対して少なくとも一部が上下方向に移動可能な底板部材と、前記底板部材の上方に位置し、前記底板部材と連結する底板連結部材と、前記シート収容筐体の前記装置本体に対する挿入動作によって前記底板連結部材の係合部と係合し、前記係合部を上方に案内する案内部材と、前記係合部が前記案内部材と係合可能な高さとなるように前記底板連結部材の下降を規制する規制部材とを備える給送装置であって、前記シート収容筐体の底面を形成する筐体底面部よりも下方に突き出すことができる下突起部と、前記規制部材を上下方向に移動可能とし、前記下突起部の突き出し量に応じて、前記規制部材の高さを制御する規制高さ制御機構とを備えることを特徴とするものである。

本発明によれば、装置本体に対するシート収容筐体の挿入動作によって底板部材の少なくとも一部が上方に移動する構成で、装置本体から引き出した状態のシート収容筐体における底板部材の位置を安定させることが可能になる、という優れた効果がある。

テーブルの上面に置いた状態の給送トレイの概略断面図。 実施形態に係るプリンタの外観斜視図。 実施形態に係るプリンタの概略構成図。 給送装置の断面図。 給送装置の斜視図。 プリンタ本体から給送トレイを引き出す操作の説明図。 プリンタ本体から取り出した給送トレイの斜視図。 プリンタ本体から取り出した給送トレイに対してシートを載置する操作の説明図。 プリンタ本体へ給送トレイを装着する操作の説明図。 給送トレイにシートを載置する際に求められる構成の説明図。 給送トレイをプリンタの装置本体に挿入する際に求められる構成の説明図。 給送トレイをプリンタの装置本体に完全に装着した際に求められる構成の説明図。 プリンタの装置本体に装着が完了した状態の給送トレイの上面図。 図１に示す状態の給送トレイについて便宜的に底面及び底板加圧バネを省略した説明図。 プリンタの装置本体に挿入する途中の給送トレイの概略断面図。 プリンタの装置本体に装着が完了した状態の給送トレイの概略断面図。 従来の積載可能枚数が少数枚のプリンタの一例における給送トレイの装着動作の説明図。 従来の積載可能枚数が多数枚のプリンタの一例における給送トレイの装着動作の説明図。 図１８（ｂ）に示す隙間「β」ができている状態を示す給送トレイの拡大斜視図。 図１８に示すプリンタで生じていた不具合の改善案を検討したプリンタにおける給送トレイの装着動作の説明図。 給送トレイでのシートのセット枚数のみが異なる二つのプリンタの一例を示す斜視図。

以下、本発明を適用した画像形成装置の実施形態として、電子写真方式で画像を形成する電子写真プリンタについて図面を参照して説明する。各図において、同一または相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に省略する。

以下の説明で「画像形成装置」とは、紙、ＯＨＰシート、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に現像剤やインクを付着させて画像形成を行う装置を意味する。また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与することをも意味する。

本実施形態の「シート」とは、紙、コート紙、ＯＨＰシート、ラベル紙、フィルム、布帛等を含む。また、そして、「シート」には、現像剤やインクを付着させることができる媒体である被記録媒体、記録媒体、記録紙、記録用紙などと称されるものも含む。さらに「シート」には、可撓性のものに限らず硬い板状のものや比較的厚みのあるものも含まれる。

以下の実施形態では、各構成部品の説明にある寸法、材質、形状、その相対配置などは例示であって、特に特定的な記載がない限りこの発明の範囲をそれらに限定する趣旨ではない。

まず、実施形態に係る電子写真プリンタの基本的な構成について説明する。
図２は、実施形態に係る電子写真プリンタ（以下、単にプリンタ１００という）の外観斜視図であり、図３は、プリンタ１００の概略構成図である。プリンタ１００は、カラーレーザープリンタである。

プリンタ１００は、シートＰに画像を形成する画像形成手段である画像形成部４００と、画像形成部４００に向けてシートＰを給送する給送手段である給送装置３００とを備える。画像形成部４００は、四つのプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）を備えており、これらのプロセスユニット１は、カラー画像の色分解成分に対応するブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色の現像剤によって画像を形成する。

それぞれのプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）は、互いに異なる色の未使用トナーを収容したトナーボトル６（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）を有する以外は、同様の構成となっている。このため、一つのプロセスユニット１であるブラック用プロセスユニット１Ｋの構成を以下に説明し、他のプロセスユニット１（Ｙ，Ｍ，Ｃ）は、その構成の説明を省略する。

ブラック用プロセスユニット１Ｋは、ブラック用像担持体２Ｋ（例えば感光体ドラム）、ブラック用クリーニング装置３Ｋ、ブラック用除電装置、ブラック用帯電装置４Ｋ及びブラック用現像装置５Ｋ等を有している。そして、ブラック用プロセスユニット１Ｋは、プリンタ１００の本体に対して着脱自在に装着され、消耗部品を同時に交換可能となっている。

プリンタ１００の四つプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）の上方には、露光器７が配設されている。そして、露光器７は、画像データに基づいてレーザーダイオードからレーザー光を発光するように構成されている。

プリンタ１００の四つプロセスユニット１（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）の下方には、転写装置１５が配設されている。転写装置１５は、一次転写ローラ１９（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）及び中間転写ベルト１６等を備える。四つの一次転写ローラ１９（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）は、中間転写ベルと１６を挟んで四つの像担持体２（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）のそれぞれに対向するように、中間転写ベルト１６の内周面に当接して配置されている。
中間転写ベルト１６は、四つの一次転写ローラ１９（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）、駆動ローラ１８及び従動ローラ１７に掛け渡された状態で循環走行するようになっている。

二次転写ローラ２０は、中間転写ベルト１６を挟んで駆動ローラ１８に対向するように、中間転写ベルト１６の外周面に当接して配置されている。像担持体２（Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃ）が各色の第一の像担持体とすれば、中間転写ベルト１６は、各色の第一の像担持体に担持された像が表面上に重ねて転写され合成される第二の像担持体である。

ベルトクリーニング装置２１は、中間転写ベルト１６の走行方向において、二次転写ローラ２０より下流側に設置されている。また、クリーニングバックアップローラ２１ａが中間転写ベルト１６に対してベルトクリーニング装置２１と反対側に設置されている。

プリンタ１００の下部には給送トレイ３０と給送ローラ４７とを備える給送装置３００が設置され、給送トレイ３０はシートＰを多数枚束状で収容可能となっている。そして、給送トレイ３０は、シートＰの補給等のために、このプリンタ１００の本体に着脱可能となっている。給送ローラ４７は、プリンタ１００に設置された状態の給送トレイ３０の上方に位置するように配置され、シートＰを給送トレイ３０から給送路３１に向けて給送するようになっている。

タイミングローラ対１４は、二次転写ローラ２０の直近上流側に配置され、給送トレイ３０から給送されたシートＰを、二つのローラによって形成されるレジストニップに突き当て、一旦停止させることができる。この一旦停止によりシートＰの先端側に弛みが形成される。

弛みが形成されたシートＰは、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、二次転写ローラ２０と駆動ローラ１８とが中間転写ベルト１６を介して当接する二次転写ニップに送り出される。送り出されたシートＰは、二次転写ニップで中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写されるようになっている。

二次転写ニップの上方には転写後搬送路３３が設けられており、この転写後搬送路３３の上端近傍に定着装置３４が設置されている。

定着装置３４は、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する定着ローラ３４ａと、この定着ローラ３４ａに対して所定の圧力で当接しながら回転する加圧ローラ３４ｂとを備えている。定着装置３４の上方には、定着後搬送路３５が設けられ、定着後搬送路３５の上端で、排出路３６と反転搬送路４１とに分岐している。

この分岐部に切替部材４２が配置され、切替部材４２はその揺動軸４２ａを軸として揺動駆動するようになっている。また排出路３６の開口端近傍には排出ローラ対３７が配設されている。

反転搬送路４１は、分岐部とは反対側の端部で給送路３１に合流している。そして、反転搬送路４１の途中には、反転搬送ローラ対４３が配設されている。プリンタ１００の上部には、プリンタ１００の内側方向に凹形状を形成して排出トレイ４４が設けられている。

転写装置１５と給送トレイ３０との間には粉体収容器１０（例えばトナー収容器）が配置されている。この粉体収容器１０は、プリンタ１００の本体に対して着脱自在に装着されている。

本実施形態のプリンタ１００は、シートＰの搬送の関係により給送ローラ４７から二次転写ローラ２０までの所定の距離が必要である。そして、この距離を確保するために上下方向に生じたデッドスペースに粉体収容器１０を設置し、プリンタ１００全体の小型化を図っている。

転写カバー８は、給送トレイ３０の上方で、給送トレイ３０の引出方向正面側（図３中の右側）に設置されている。そして、この転写カバー８を開くことで、プリンタ１００の内部を点検可能にしている。転写カバー８には、手差し給送用の手差し給送ローラと、手差し給送用の手差し給送トレイとが設置されている。

次に、本実施形態に係るプリンタ１００の基本的動作について図３を参照して以下に説明する。最初に、片面印刷を行う場合について説明する。給送ローラ４７は、プリンタ１００の制御部からの給送信号によって図３中の反時計回り方向に回転する。そして、給送ローラ４７は、給送トレイ３０に積載された束状のシートＰの最上位のシートＰのみを分離し、給送路３１へ送り出す。

給送ローラ４７によって送り出されたシートＰは、その先端がタイミングローラ対１４のレジストニップに到達すると、弛みを形成し、その状態で待機する。そして、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像をこのシートＰに転写する最適なタイミング（同期）を図るとともに、シートＰの先端スキューを補正する。

手差しによる給送の場合は、手差し給送トレイに積載された束状のシートＰが、最上位のシートＰから一枚ずつ手差し給送ローラによって反転搬送路４１の一部を通り、タイミングローラ対１４のレジストニップまで搬送される。以後の動作は給送トレイ３０からの給送と同一である。

ここで、作像動作については、四つのプロセスユニット１のうちの一つであるブラック用プロセスユニット１Ｋを説明し、他のプロセスユニット１（Ｙ，Ｍ，Ｃ）については、その説明を省略する。
まず、ブラック用帯電装置４Ｋによって、ブラック用像担持体２Ｋの表面を高電位に均一に帯電する。

次に、露光器７によって、画像データに基づいたレーザービームＬをブラック用像担持体２Ｋの表面に照射する。レーザービームＬが照射されたブラック用像担持体２Ｋの表面は、照射された部分の電位が低下して、静電潜像を形成する。

次に、ブラック用現像装置５Ｋによって、ブラック用トナーボトル６Ｋから供給された未使用のブラックトナーを、静電潜像が形成されたブラック用像担持体２Ｋの表面部分に転移させる。そして、トナーが転移したブラック用像担持体２Ｋは、その表面にブラックトナー像を形成（現像）する。そして、ブラック用像担持体２Ｋ上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１６に転写する。

ブラック用クリーニング装置３Ｋは、中間転写工程を経た後のブラック用像担持体２Ｋの表面に付着している残留トナーを除去する。除去された残留トナーは、廃トナー搬送手段によって、ブラック用プロセスユニット１Ｋ内にある廃トナー収容部へ送られ回収される。また、ブラック用除電装置は、ブラック用クリーニング装置３Ｋによって残留トナーが除去されたブラック用像担持体２Ｋの残留電荷を除電する。

他の各色のプロセスユニット１（Ｙ，Ｍ，Ｃ）においても、同様にして像担持体２（Ｙ，Ｍ，Ｃ）上にトナー像を形成し、各色トナー像が重なり合うように中間転写ベルト１６に転写する。

各色トナー像が重なり合うように転写された中間転写ベルト１６は、二次転写ローラ２０と駆動ローラ１８との間の二次転写ニップまで走行した際に、中間転写ベルト１６上のトナー像をタイミングローラ対１４によって送り出されたシートＰに転写する。

シートＰは、中間転写ベルト１６上に重畳転写して形成されたトナー像が好適に転写されるタイミングに合わせ、二次転写ニップに送り出される。送り出されたシートＰは、二次転写ニップで中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像が所望の転写位置に高精度に転写される。

トナー像が転写されたシートＰは、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。定着装置３４に搬送されたシートＰは、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂとによって挟まれ、加熱・加圧されることで未定着トナー像が定着される。トナー像が定着されたシートＰは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４からシートＰが送り出されたタイミングでは、図３の実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放する位置にある。そして、定着装置３４から送り出されたシートＰは、定着後搬送路３５を経由して排出路３６へ送り出される。排出ローラ対３７は、排出路３６へ送り出されたシートＰを挟み込み、回転駆動することで排出トレイ４４にシートＰを排出する。これらの動作により片面印刷を終了する。

次に、両面印刷を行う場合について説明する。片面印刷の場合と同様に、定着装置３４はシートＰを排出路３６へ送り出す。両面印刷を行う場合には、排出ローラ対３７は、回転駆動によってシートＰの一部をプリンタ１００の外に搬送する。

そして、シートＰの後端が、排出路３６を通過すると、切替部材４２は、揺動軸４２ａを中心に図３の破線で示す位置まで揺動し、定着後搬送路３５の上端を閉鎖する。この定着後搬送路３５の上端の閉鎖とほぼ同時に、排出ローラ対３７は、シートＰをプリンタ１００外へ搬送する方向とは逆の方向に回転し、反転搬送路４１へ送り出す。

反転搬送路４１へ送り出されたシートＰは、反転搬送ローラ対４３を経て、再びタイミングローラ対１４に至る。そして、タイミングローラ対１４は、中間転写ベルト１６上に形成されたトナー像をシートＰのトナー像未転写面に転写する最適なタイミング（同期）を図り、シートＰを二次転写ニップへ送り出す。

そして、シートＰが二次転写ニップを通過する際にシートＰのトナー像未転写面にトナー像を転写する。そして、トナー像が転写されたシートＰは、片面印刷の場合と同様に、転写後搬送路３３を通って定着装置３４へと搬送される。

定着装置３４は、定着ローラ３４ａと加圧ローラ３４ｂとによって、シートＰを挟み、加熱・加圧することで未定着トナー像をシートＰに定着する。そして、トナー像が定着されたシートＰは、定着装置３４から定着後搬送路３５へ送り出される。

切替部材４２は、定着装置３４からシートＰが送り出されたタイミングでは、図３の実線で示すように定着後搬送路３５の上端近傍を開放する位置にある。そして、定着装置３４から送り出されたシートＰは、定着後搬送路３５を経由して排出路３６へ送り出される。排出ローラ対３７は、排出路３６へ送り出されたシートＰを挟み、回転駆動し排出トレイ４４にシートＰを排出する。これらの動作により両面印刷を終了する。

中間転写ベルト１６上のトナー像をシートＰに転写した後、中間転写ベルト１６上には残留トナーが付着している。そして、ベルトクリーニング装置２１は、この残留トナーを中間転写ベルト１６から除去する。中間転写ベルト１６から除去されたトナーは、廃トナー搬送手段によって、粉体収容器１０へと搬送され、粉体収容器１０内に回収される。

次に、分離パッド方式のシート給送装置である給送装置３００について図４及び図５を用いて説明する。図４は給送装置３００の断面図である。図５は、給送装置３００の斜視図である。図４は、給送トレイ３０のフロントパネル１０４を取り外した状態を示している。

図４及び図５に示す給送ローラ４７は、プリンタ１００本体側に配設されている。また、底板４６及び受け台４９は給送トレイ３０に配設されている。
給送トレイ３０は、トレイ前部１０１とトレイ後部１０２とを備える。トレイ後部１０２はトレイ前部１０１に対して給送方向（図５中の矢印「α」方向）に平行な方向に移動可能となっており、トレイ前部１０１に対してトレイ後部１０２をスライドさせることで給送トレイ３０の給送方向の大きさを変更可能な構成となっている。給送トレイ３０には、シートＰの給送方向後端の位置を規制するエンドフェンス１０７が配置されている。トレイ後部１０２には給送方向に平行な方向に延在するレール溝部１１０を備え、エンドフェンス１０７の下部がレール溝部１１０と係合し、エンドフェンス１０７がレール溝部１１０に沿って給送方向に平行な方向にスライド可能となっている。

給送トレイ３０の給送方向の大きさを変更可能とすることで、給送方向のサイズが大小様々なサイズのシートＰについて、エンドフェンス１０７で給送方向後端の位置を規制しつつ、給送トレイ３０内に収納することが可能となる。

給送トレイ３０のトレイ前部１０１には、幅方向位置規制部材である右サイドフェンス１０５と左サイドフェンス１０６とが配置されており、これらのサイドフェンス（１０５，１０６）は給送方向に直交する方向にスライド可能となっている。給送トレイ３０では、右サイドフェンス１０５及び左サイドフェンス１０６で収納するシートＰの幅方向の位置を規制し、エンドフェンス１０７でシートＰの後端の位置を規制することで、給送トレイ３０内でのシートＰの位置を規制する。

図５に示すように、トレイ前部１０１に右側レバー１３０及び左側レバー１３１が揺動可能に取り付けられている。右側レバー１３０及び左側レバー１３１の揺動端にはそれぞれ底板加圧バネ１３２の上端が取り付けられており、二つの底板加圧バネ１３２の下端はそれぞれ底板４６の給送方向の先端近傍の幅方向端部に引っ掛けられている。

給送ローラ４７は給送ローラ軸５０と、Ｄカットもしくはピンなどで回転止めされ、軸受を介してプリンタ１００本体に支持されている。

給送ローラ軸５０は図４の紙面に対して垂直な方向（以下、幅方向）に延在している。この給送ローラ軸５０の軸端に、駆動ギヤが取り付けられている。

この駆動ギヤは、複数のアイドルギヤまたはクラッチやソレノイドなどの駆動連結部材を介して、モータ等の駆動源に連結されている。そして、当該駆動源から給送ローラ軸５０に駆動力が伝達されることで、給送ローラ４７が図２及び図４中の反時計回り方向に回転駆動する。

上述した駆動連結部材の連結時間及び駆動源の停止時間を制御することにより、給送ローラ４７が所定のタイミングで間欠動作するように構成されている。
給送ローラ４７は、シートＰに所定の搬送力を付与することができるように、その表層部分が高摩擦係数のゴムで構成されている。そして、駆動連結部材の連結時間及び駆動源の停止時間を制御することにより、シートＰを給送する。

給送ローラ４７の寸法は、例えば直径を３６［ｍｍ］、幅を４５［ｍｍ］で構成することができる。当該寸法は、給送装置３００の対応すべきシートＰの種類や機器内のスペースに応じて、適正な給送ローラ寸法を選択することができる。

給送トレイ３０の底板４６は、給送トレイ３０内に設けられた底板回動軸５１によって、回動可能に軸支されている。この底板４６は、右側レバー１３０及び左側レバー１３１のそれぞれに上端が固定された二つの底板加圧バネ１３２によって、給送トレイ３０をプリンタ１００に装着している状態では常時上方に付勢されている。

給送トレイ３０にシートＰの束を収納し、この給送トレイ３０をプリンタ１００本体に挿入すると、給送トレイ３０内の最上のシートＰは給送ローラ４７と当接する。シートＰは、底板加圧バネ１３２の付勢力と給送ローラ４７の摩擦係数とによる給送ローラ４７との間の摩擦力により、給送ローラ４７が回転すると搬送力を付与され、図４中の右方向へ搬送される。

受け台４９には高摩擦係数のパッド材であるパッド部が設けられており、最上のシートＰ以外のシートＰの給送方向への移動をパッド部によって阻害することで、最上のシートＰと他のシートＰとを分離し、最上のシートＰのみを給送する分離部を構成する。給送ローラ４７の回転によりシートＰが搬送されると、この分離部で最上のシートＰが他のシートＰから分離され、最上のシートＰのみが給送ローラ４７によって分離部よりも下流側に搬送され、分離搬送される。

図４に示すように、底板４６の給送方向の先端部には高摩擦係数のパッド材である底板パッド５２が設置されている。この底板パッド５２により最下のシートＰに一定の負荷を与える構成となっている。これにより、シートＰの束が積載されたときに、最下のシートＰと最下から二枚目のシートＰとが重送されることを防ぐことが可能となる。

シートＰを給送トレイ３０に収納するときには、給送トレイ３０をプリンタ１００本体から引き出し、底板４６の上面にシートＰを載置して収納する。

図６は、プリンタ１００本体から給送トレイ３０を引き出す操作の説明図である。給送トレイ３０のフロントパネル１０４の把持部１０４ａを握って図６中の矢印「Ａ」で示すように引き出すことで、プリンタ１００本体から給送トレイ３０を取り出すことができる。図７は、プリンタ１００本体から取り出した給送トレイ３０の斜視図である。

図８は、プリンタ１００本体から取り出した給送トレイ３０に対してシートＰを載置する操作の説明図である。プリンタ１００本体から取り出した給送トレイ３０のサイドフェンス（１０５、１０６）及びエンドフェンス１０７を所定の位置にセットした後、シートＰを図８中の矢印「Ｂ」で示すように載置する。

図９は、プリンタ１００本体へ給送トレイ３０を装着する操作の説明図である。図９（ａ）は、給送トレイ３０を取り外した状態のプリンタ１００の前面側の斜視図であり、図９（ｂ）は、給送トレイ３０を挿入途中のプリンタ１００の前面側の斜視図である。
図９（ａ）に示すように、プリンタ１００本体の前面となる転写カバー８の下方には、給送トレイ３０を挿入するトレイ挿入口３３０がある。そして、図９（ｂ）中の矢印「Ｅ」で示すように、プリンタ１００本体のトレイ挿入口３３０にシートＰを載置した給送トレイ３０を挿入し、押し込むことでセット完了となる。

シートＰを載置した給送トレイ３０をプリンタ１００本体に挿入すると、プリンタ１００本体に設けられたレバーガイド部材によって右側レバー１３０及び左側レバー１３１の揺動端が上方に持ち上げられて保持される。この動作によって右側レバー１３０及び左側レバー１３１にそれぞれ取り付けられた二つの底板加圧バネ１３２の上端が上方に引き上げられる。そして、底板加圧バネ１３２が伸び、伸びた底板加圧バネ１３２の付勢力によって底板４６の給送方向の先端側が上方に引き上げられる。これにより、底板４６の上に載置されたシートＰの上面がプリンタ１００本体側に装着された給送ローラ４７に圧接する。

次に、従来の画像形成装置で給送トレイを装置本体に装着することで、底板が上昇する構成について説明する。
画像形成装置に用いられる給送装置の給送トレイは、シートを補給するために給送トレイを引き抜いた状態でシートを補給セットする。この種の給送トレイとして、シートを積載し、積載したシートを給送ローラに押し付けるための底板を備える構成がある。このような構成では、シートを積載する際には給送トレイの底面近くの低い位置に底板を配置し、装置本体に装着後には底板を上昇させて積載するシートを給送ローラに押し付ける。

このような底板を備える給送トレイとしては、底面に底板をロックした状態でシートを積載した後、装置本体に対するセット動作でロックが解除されるロック方式や、装置本体に対して給送トレイセット後にモータで底板を上昇させる方式等が既に知られている。
ロック方式の給送トレイでは、底板のロックを解除する際、大きな衝撃が発生し、シートのセット性を乱したり衝撃音が発生したりすることがある。また、モータで底板を上昇させる方式では、モータやモータの回転を制御する部品等が必要であり、高コストとなる。

これに対して、本実施形態の給送トレイ３０では、給送トレイ３０をプリンタ１００本体に挿入する際に、レバー部材（１３０，１３１）をプリンタ１００本体側のレバーガイド部材によって上方に持ち上げる。このような構成ではロック方式のようなロック解除時の衝撃による不具合を防止でき、モータで上昇させる方式よりも低コスト化を図ることができる。

装置本体側のレバーガイド部材によって、給送トレイのレバー部材を上方に持ち上げる従来の給送トレイでは次のような不具合があった。
すなわち、給送トレイの積載可能枚数が少数枚（例えば、２５０枚）であれば、装置本体から給送トレイを引き抜いた状態で底板を給送トレイの底面に密着することが可能であった。しかし、積載可能枚数が多数枚（例えば、５００枚）の給送トレイでは、装置本体から給送トレイを引き抜いた状態で底板を給送トレイの底面に密着することができない場合があった。底板を底面に密着させることができないと、底板はレバー部材にぶら下がってブラブラと揺動可能な状態となり、位置が不安定になる。シートを載せる底板の位置が不安定だと、シートをセットする際の操作性が悪くなり、操作性の悪化によりシートを正常にセットできなかった場合、スキュー等の搬送不良が生じ、異常画像が発生するおそれがある。

図１７は、従来の積載可能枚数が少数枚のプリンタ１００の一例における給送トレイ３０の装着動作の説明図である。図１７（ａ）は装着途中の説明図であり、図１７（ｂ）は装着完了時の説明図である。

図中の符号「２００」は、給送トレイ３０の筐体（以下、「トレイ筐体２００」という）を示しており、本実施形態では、トレイ前部１０１とトレイ後部１０２とを合わせたものである。また、図中の符号「１３３」は、プリンタ１００本体に設けられたレバーガイド部材であって、給送トレイ３０の挿入時に右側レバー１３０を上方に案内する部材（以下、「右側レバーガイド部材１３３」という）である。さらに、図中の符号「２０１」は、右側レバー揺動軸１３０ａを中心に揺動可能な右側レバー１３０が、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げることが可能な高さよりも下がることを防止するストッパ部（以下、「右ストッパ部２０１」）である。また、図中の符号「１５０」はプリンタ１００の装置本体を机の上面等の設置面Ｓに設置するゴム状の足（以下、「ゴム足１５０」という）である。

図１７に示すプリンタ１００では、図１７（ａ）に示すように、装着前の給送トレイ３０の底板４６を、トレイ筐体２００の底面５６に密着させた状態で配置すること（レイアウト）が可能である。図１７（ａ）中の矢印「Ｅ」で示すように、装置本体に対して給送トレイ３０を挿入することで、右側レバー１３０が右側レバーガイド部材１３３に乗り上げて上方に持ち上げられ、保持される。このとき、底板４６は、右側レバー１３０とともに持ち上げられる底板加圧バネ１３２の付勢力によって引き上げられ、給送ローラ４７に所定の荷重で圧接される。

図１８は、従来の積載可能枚数が多数枚のプリンタ１００の一例における給送トレイ３０の装着動作の説明図である。図１８に示すプリンタ１００は、図１７に示すプリンタ１００と装置本体の構成は同一であって、給送トレイ３０の積載枚数が多数枚となっている。図１８（ａ）は装着途中の説明図であり、図１８（ｂ）は装着完了時の説明図である。

図１８に示すプリンタ１００では、図１８（ａ）に示すように、トレイ筐体２００の高さ方向のサイズが大きくなっても、挿入時に右側レバー１３０が右側レバーガイド部材１３３に乗り上げることができる高さに位置する必要がある。また、図１８（ｂ）に示す装着時には、底板加圧バネ１３２の付勢力によって底板４６を給送ローラ４７に所定の荷重で圧接するには、底板加圧バネ１３２の自然長を図１７に示すプリンタ１００よりも長くすることができない。このため、積載可能枚数が多数枚の図１８に示すプリンタ１００で給送トレイ３０を装置本体に装着していない状態では、底板４６と底面５６との間に図１８（ｂ）中の「β」で示す隙間ができるレイアウトとなる。
図１９は、図１８（ｂ）に示す隙間「β」ができている状態の給送トレイ３０の左前側端部近傍の拡大斜視図である。

このように、底板４６と底面５６とに隙間が開くようなレイアウトでは、シートＰを積載する際に、底板４６をトレイ筐体２００の底面５６に密着した状態（最下位位置）にすることができず、シートＰの積載操作の操作性が悪くなる。

図２０は、図１８に示すプリンタ１００と同様に積載可能枚数が多数枚のプリンタ１００であって、図１８に示すプリンタ１００で生じていた不具合の改善案を検討したプリンタ１００における給送トレイ３０の装着動作の説明図である。図２０（ａ）は装着途中の説明図であり、図２０（ｂ）は装着完了時の説明図である。

図２０に示すプリンタ１００では、図２０（ａ）に示すように、給送トレイ３０を装置本体に装着していない状態で底板４６と底面５６とが接触するように、図１８に示すプリンタ１００よりも給送トレイ３０の底板加圧バネ１３２の自然長を長くしている。しかし、この構成では、図２０（ｂ）に示すように、給送トレイ３０を装置本体に装着したときに、給送ローラ４７と底板４６との間に隙間「γ」ができ、シートＰを搬送できない不具合が発生するため、図２０に示す構成には設定することができない。

ここで、レバー部材をレバーガイド部材によって上方に引き上げることで底板も引き上げる給送トレイを備える画像形成装置に求められる条件について整理する。
画像形成装置の構成としはて、装置本体は同様の構成を備え、給送トレイのシートセット枚数のみ異なる装置が要望されている。
図２１は、給送トレイでのシートのセット枚数（積載可能枚数）のみが異なる二つのプリンタ１００の一例を示す斜視図である。図２１（ａ）は、シートＰのセット枚数が２５０枚のプリンタ１００の斜視図であり、図２１（ｂ）は、シートＰのセット枚数が５００枚のプリンタ１００の斜視図である。

次に、給送トレイ３０に求められる構成について説明する。
図１０は、給送トレイ３０にシートＰを載置する際に求められる構成の説明図であり、プリンタ１００から取り出した給送トレイ３０をテーブル５００に置いた状態の説明図である。
図１０に示すように、シートＰを給送トレイ３０に載置する際には、底板４６は最下位位置である底面５６と接触する位置にあることが求められる。この位置にあることで、シートＰを載置する際の操作性が向上する。

図１１は、給送トレイ３０をプリンタ１００の装置本体に挿入する際に求められる構成の説明図である。
右側レバー１３０の先端は、右側レバーガイド部材１３３の下端部よりも上方に位置していることが求められる。この位置にあることで、給送トレイ３０を装置本体に挿入すると、右側レバー１３０の先端が、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げて先端が上方に向かい、これにより、右側レバー１３０は右側レバー揺動軸１３０ａを中心に図１１中の時計回り方向に回転する。

図１２は、給送トレイ３０をプリンタ１００の装置本体に完全に装着した際に求められる構成の説明図である。
右側レバー１３０は、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げた状態で、さらに上方に持ち上げられ、所定の位置まで持ち上げられる構成であることが求められる。これにより、右側レバー１３０に取り付けられた底板加圧バネ１３２によって、底板４６は所定の荷重で給送ローラ４７に圧接した状態で停止する。

次に、図１０〜図１１を用いて説明した給送トレイ３０に求められる条件を満足する構成を備えた本実施形態の給送トレイ３０の特徴部について説明する。
図１は、実施形態の給送トレイ３０をテーブル５００の上面に置いた状態の給送トレイ３０の右側端部近傍の概略断面図である。図１３は、プリンタ１００の装置本体に装着が完了した状態の給送トレイ３０の上面図である。図１３では、右側レバー１３０及び底板加圧バネ１３２を便宜的に破線で示しており、図１３中の符号「１００ａ」はプリンタ１００の装置本体の筐体の右側板である。図１は、図１３に示す給送トレイ３０のＦ−Ｆ断面における断面図である。

図１及び図１３に示すように、本実施形態の給送トレイ３０は、図１８等を用いて説明した従来の給送トレイ３０の構成に加え、右ガイドレバー１３５と、ガイドレバー押圧バネ１４０とを備える。右ガイドレバー１３５は、給送トレイ３０の幅方向（図１中の紙面に直行する方向、図１３中の左右方向）における底板４６の外側で、且つ、右側レバー１３０の下方に配置されている。この右ガイドレバー１３５の下にガイドレバー押圧バネ１４０を備える。

図１３に示すように、トレイ筐体２００の右側板２０３に軸穴２０３ａを設け、この軸穴２０３ａに右ガイドレバー１３５の右ガイドレバー揺動軸１３７を挿入している。これにより、右ガイドレバー１３５は、右側板２０３に対して右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に揺動可能に支持される構成である。右ガイドレバー１３５における右ガイドレバー揺動軸１３７を挟んで給送方向の下流側側の下面にガイドレバー押圧バネ１４０を装着する。

右ガイドレバー１３５における右側レバー１３０の下方となる位置に、右ガイドレバー凸部１３８を備える。右ガイドレバー１３５は、右ガイドレバー揺動軸１３７を挟んで右ガイドレバー凸部１３８とは反対側に下方へ向けて突出する右ガイドレバー下突起部１３６を備える。

トレイ筐体２００の底面５６を形成する部分である底面筐体２０２には、右ガイドレバー下突起部１３６が挿入される底面開口部２１０が形成されている。右ガイドレバー下突起部１３６は、底面筐体２０２の下方に突き当たるものがないときは、後述する図１５及び図１６に示すように、底面開口部２１０から突き出して、先端が底面筐体２０２よりも下方に位置する状態となる。

ガイドレバー押圧バネ１４０は右ガイドレバー凸部１３８が上方に向かうように付勢する。この付勢力は、右ガイドレバー１３５を図１中の反時計回り方向に回転させるように作用する。このため、右ガイドレバー揺動軸１３７を挟んでガイドレバー押圧バネ１４０とは反対側に位置する右ガイドレバー下突起部１３６が下方に向かうように付勢される。よって、他の力が作用していない状態では図１５及び図１６に示すように、右ガイドレバー下突起部１３６は、底面開口部２１０から突き出して、その先端が底面筐体２０２よりも下方に位置する状態となる。
図１及び図１３を用いて、右側レバー１３０が配置された給送トレイ３０の右側の右ガイドレバー１３５等の機構について説明したが、左側レバー１３１が配置された給送トレイ３０の左側にも同様の機構を備える。

本実施形態の給送トレイ３０では、図１８等を用いて説明した従来の給送トレイ３０の右ストッパ部２０１の機能は、右ガイドレバー凸部１３８で代用している。そして、右側レバー１３０の下面を押圧する右ガイドレバー凸部１３８を備える右ガイドレバー１３５が回転することで、右側レバー１３０も連動して回転する構成となっている。底板４６の給送方向の下流側の先端は、底板加圧バネ１３２を介して右側レバー１３０に連結している。

次に、本実施形態のプリンタ１００におけるシート補給について説明する。
図１４は、図１に示す状態の給送トレイ３０について便宜的に底面５６及び底板加圧バネ１３２を省略した説明図である。図１５は、プリンタ１００の装置本体に挿入する途中の給送トレイ３０の概略断面図であり、図１６は、プリンタ１００の装置本体に装着が完了した状態の給送トレイ３０の概略断面図である。図１５及び図１６でも、図１４と同様に便宜的に底面５６及び底板加圧バネ１３２を省略している。

まず、給送トレイ３０にシートＰを補給（載置）する工程について説明する。図６中の矢印「Ａ」で示すように、装置本体から給送トレイ３０を引き抜き、引き抜いた給送トレイ３０を図１及び図１４に示すように、テーブル５００等の作業台の上に置いた状態でシートＰを載置する。
給送トレイ３０をテーブル５００の上に置くと、右ガイドレバー下突起部１３６がテーブル５００に押し上げられ、右ガイドレバー１３５は右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に図１及び図１４中の矢印「Ｇ」の方向に回転する。このとき、右ガイドレバー揺動軸１３７を挟んで右ガイドレバー下突起部１３６とは反対側に位置する右ガイドレバー凸部１３８は、図１及び図１４中の矢印「Ｈ」の方向に回転し下に下がる。

右ガイドレバー凸部１３８が下がることで、右ガイドレバー凸部１３８によって下面を押圧されていた右側レバー１３０も自重によって下に下がる。このとき、右側レバー１３０は、底板加圧バネ１３２が接続された揺動端が下に下がるように図１及び図１４中の矢印「Ｉ」方向に回転する。これにより、底板加圧バネ１３２の上端部位置が下方に下がり、底板加圧バネ１３２の下端部が取り付けられた底板４６の給送方向下流側の先端も下方に下がって、図１に示すように、底板４６が底面５６に接触した状態となる。これにより、これにより、図１０を用いて説明したように、シートＰを給送トレイ３０に載置する際に、底板４６を底面５６と接触する位置とすることができる。この位置にあることで、底板４６が底面５６に支持され、シートＰを載置する際の底板４６の位置が安定するため、シートＰを載置する際の操作性が良好となり、セットし易くなる。

次に、給送トレイ３０を装置本体に挿入する工程について説明する。
給送トレイ３０を装置本体に装着するために給送トレイ３０を装置本体に挿入する。給送トレイ３０を装置本体に挿入する際には、図１及び図１４に示す状態の給送トレイ３０を作業者がテーブル５００から持ち上げる。これにより、底面筐体２０２がテーブル５００から離れるため、右ガイドレバー下突起部１３６が突き当たるものがなくなり、右ガイドレバー下突起部１３６が底面筐体２０２よりも下方に突き出すことが可能となる。このため、右ガイドレバー１３５の下に配置されたガイドレバー押圧バネ１４０によって押し上げられ、右ガイドレバー１３５は右ガイドレバー揺動軸１３７を中心に図１５中の矢印「Ｊ」で示す方向に回転する。そして、右ガイドレバー揺動軸１３７を挟んで給送方向上流側の部分が底面５６（底面筐体２０２の上面）に接触して停止する。

また、右ガイドレバー１３５が図１５中の矢印「Ｊ」で示す方向に回転し、右ガイドレバー凸部１３８が押し上げられる動作に連動して、右側レバー１３０は揺動端が上方に持ち上げられるように図１５中の時計回り方向（矢印「Ｋ」方向）に回転する。右ガイドレバー１３５の一部が底面５６に接触して回転が停止すると、右側レバー１３０の回転も停止する。このときの、右側レバー１３０の揺動端は、右側レバーガイド部材１３３の下端よりも上方となる位置で停止する。また、左側レバー１３１も同様に揺動端が持ち上げられるように回転する。これにより、図１１を用いて説明したように、給送トレイ３０をプリンタ１００の装置本体に挿入する際に、右側レバー１３０の先端を、右側レバーガイド部材１３３の下端部よりも上方に位置させることができる。

プリンタ１００の装置本体における給送トレイ３０の挿入部であるトレイ挿入口３３０は、図９（ａ）に示すように、給送トレイ３０の下方となる部分には筐体の底面部材等の底面筐体２０２の下面を覆う部材はない。また、図１１及び図１２に示すように、プリンタ１００の本体は、ゴム足１５０によって設置面Ｓとの間に隙間を形成している。このようなプリンタ１００の装置本体に、給送トレイ３０を挿入すると、設置面Ｓとの隙間に右ガイドレバー下突起部１３６が突き出すことができるため、右ガイドレバー下突起部１３６が底面筐体２０２よりも下方に突き出たまま挿入することができる。

次に、給送トレイ３０を装置本体に装着する工程について説明する。
図１５に示す状態から給送トレイ３０をさらに挿入し、装置本体に対して完全に押し込むことで、右側レバー１３０は装置本体に設けられた右側レバーガイド部材１３３によって上方に持ち上げられる。左側レバー１３１も同様に装置本体に設けられた右側レバーガイドによって上方に持ち上げられる。これにより、図１２を用いて説明したように、右側レバー１３０は、右側レバーガイド部材１３３に乗り上げた状態で、さらに上方に持ち上げられ、所定の位置まで持ち上げられる構成を実現できる。

本実施形態の給送装置３００は、給送トレイ３０にシートＰを積載し、シートＰを分離、搬送する。そして、給送トレイ３０は、シートＰを積載する底板４６を備え、底板加圧バネ１３２を介して底板４６を引き上げるレバー部材（１３０、１３１）の待機位置として図１４に示す待機位置と図１５に示す待機位置との二段階で待機可能としている。

図１４に示す待機位置とすることで、シートＰを補給する際に、底板４６が浮いた状態でシートＰを補給するのではなく底板４６と給送トレイ３０の底面５６とが接触した（最下位置にある）状態でシートＰの補給操作ができる。このため、シートＰの積載可能枚数が多い装置であっても、操作性を損なうことなくシートＰをセットできる。
これにより、シートＰを適切に積載でき、プリンタ１００での搬送不良及び搬送不良に起因する画像不良を抑制できる。

上述した実施形態の給送トレイ３０では、右ガイドレバー下突起部１３６が底面開口部２１０を通って底面筐体２０２よりも下方に突き出す構成となっているが、底面開口部２１０を備えない構成としてもよい。トレイ筐体２００の幅方向外側に右ガイドレバー下突起部１３６を配置して、底面筐体２０２の幅外側で右ガイドレバー下突起部１３６が上下に移動する構成としてもよい。しかし、底面筐体２０２に底面開口部２１０を設けることで、底面筐体２０２の幅方向外側に右ガイドレバー下突起部１３６を設ける必要がなくなり、底面筐体２０２の幅方向の小型化を図り、給送装置３００の幅方向の小型化を図ることができる。

上述した実施形態では、画像形成装置がレーザープリンタである場合について説明した。本発明を適用する画像形成装置としては、プリンタに限らず、複写機、ファクシミリ、印刷機及びインクジェット記録装置等でもよい。さらに、複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機、インクジェット記録装置、及び画像読取装置のうちの二つ以上を組み合わせた複合機でもよい。

上述した実施形態では、シート収容部からシートを給送する給送装置を、シートに画像を形成する画像形成装置に適用した構成について説明した。同様の給送装置を備える装置としては、画像形成装置に限らず、給送装置から給送されるシート上の画像を読み取る画像読取手段を備えた画像読取装置にも適用可能である。

以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。

（態様Ａ）
シートＰ等のシートを収容し、プリンタ１００等の装置本体に対して引き出し及び挿入可能な給送トレイ３０等のシート収容筐体と、シート収容筐体に対して少なくとも一部が上下方向に移動可能な底板４６等の底板部材と、底板部材の上方に位置し、底板部材と連結する右側レバー１３０等の底板連結部材と、シート収容筐体の装置本体に対する挿入動作によって底板連結部材の揺動端等の係合部と係合し、係合部を上方に案内する右側レバーガイド部材１３３等の案内部材と、係合部が案内部材と係合可能な高さとなるように底板連結部材の下降を規制する右ガイドレバー凸部１３８等の規制部材とを備える給送装置３００等の給送装置であって、シート収容筐体の底面を形成する底面筐体２０２等の筐体底面部よりも下方に突き出すことができる右ガイドレバー下突起部１３６等の下突起部と、規制部材を上下方向に移動可能とし、下突起部の突き出し量に応じて、規制部材の高さを制御する右ガイドレバー１３５及びガイドレバー押圧バネ１４０等の規制高さ制御機構とを備える。
これによれば、上記実施形態について説明したように、シート収容筐体の挿入動作によって底板部材の少なくとも一部が上方に移動する構成で、装置本体から引き出した状態のシート収容筐体における底板部材の位置を安定させることが可能になる。これは以下の理由による。
すなわち、シート収容筐体の挿入動作によって底板部材の少なくとも一部が上方に移動する構成では、底板連結部材における底板部材との連結部の高さによって底板部材の上下方向に移動可能な部分の高さが決まる。また、挿入動作によって、底板連結部材を上方に移動させ、これと連結する底板部材の少なくとも一部も上方に移動させるためには、挿入動作の際に、底板連結部材は、案内部材と係合可能な位置であることが求められる。従来の構成では、案内部材に係合する前の底板連結部材の高さは高さが一定の規制部材によって規定されていた。このため、シート収容筐体を装置本体から引き出した状態でも、底板連結部材の高さは案内部材と係合できる高さのままであり、この状態では、底板連結部材に連結された底板部材の上下方向に移動可能な部分の高さが筐体底面部よりも高くなることがあった。
これに対して、本実施形態は、規制部材は上下方向に移動可能であり、規制高さ制御機構が、下突起部の突き出し量に応じて、規制部材の高さを制御する。そして、規制高さ制御機構として、下突起部が筐体底面部に対して下方に突き出しているときに、規制部材の高さを底板連結部材が案内部材と係合できる高さとなるように設定し、突き出し量が少ないほど規制部材の高さが低くなるように設定する。この設定により、シート収容筐体を装置本体に挿入するときには、下突起部を筐体底面部よりも下方に突き出させることで、挿入動作によって底板連結部材の係合部を案内部材に係合させ、上方に移動させることが可能となる。これにより、底板連結部材に連結された底板部材も上方に移動するため、シート収容筐体の挿入動作によって底板部材の少なくとも一部が上方に移動する構成を実現できる。また、装置本体から引き出したシート収容筐体をテーブル等の作業台に置くと、筐体底面部が作業台の上面と接触し、下突起部が作業台の上面に突き当たるため、突き出し量が少なくなる。上述したように、突き出し量が少ないほど規制部材の高さが低くなるように設定することで、底板連結部材の位置が低くなり、これに連結する底板部材の位置も挿入動作のときよりも低くなる。よって、挿入動作のときに底板連結部材の高さを案内部材に係合可能な高さにして、これに連結する底板部材の上下方向に移動可能な部分がシート収容筐体の底面に接触できない構成でも、装置本体から引き出したシート収容筐体では底板連結部材を低くできる。このため、装置本体から引き出した状態のシート収容筐体における底板連結部材に連結した底板部材の上下方向に移動可能な部分を底面に接触させることが可能となり、底面に接触させることで、底板部材の位置を安定させることが可能となる。

（態様Ｂ）
態様Ａにおいて、底面筐体２０２等の筐体底面部を貫通する底面開口部２１０等の孔部を備え、右ガイドレバー下突起部１３６等の下突起部は、筐体底面部の上方から孔部を介して筐体底面部よりも下方に突き出る構成である。
これによれば、上記実施形態について説明したように、下突起部が筐体底面部よりも下方に突き出る構成を実現することが可能となる。

（態様Ｃ）
態様ＡまたはＢにおいて、底板４６等の底板部材と右側レバー１３０等の底板連結部材とを連結する底板加圧バネ１３２等の底板引っ張りバネを備える。
これによれば、上記実施形態について説明したように、給送ローラ４７等の装置本体側部材に対して、底板部材を所定の荷重で圧接させることが可能となる。給送ローラ４７に圧接させる構成であれば、安定した給送が可能となる。

（態様Ｄ）
態様Ａ乃至Ｃの何れかの態様において、規制高さ制御機構は、右ガイドレバー揺動軸１３７等の回動軸を中心に回動可能な右ガイドレバー１３５等の回動部材を備え、回動部材は、回動軸を挟んで反対側に右ガイドレバー下突起部１３６等の下突起部と右ガイドレバー凸部１３８等の規制部材とをそれぞれ備える。
これによれば、上記実施形態について説明したように、下突起部の突き出し量が少なくなるように下突起部が上方に移動するように回動部材が回転すると、規制部材は下方に移動し、規制部材の高さが低くなる。よって、下突起部が筐体底面部に対して下方に突き出しているときに、規制部材の高さを底板連結部材と案内部材とが係合可能な高さとなるように設定し、突き出し量が少ないほど規制部材の高さが低くなるように設定することが可能となる。

（態様Ｅ）
態様Ａ乃至Ｄの何れかの態様において、給送トレイ３０等のシート収容筐体をプリンタ１００等の装置本体から引き出して、テーブル５００等の作業台に置くことで、右ガイドレバー下突起部１３６等の下突起部の突き出し量が減少し、右ガイドレバー凸部１３８等の規制部材が下降し、右側レバー１３０等の底板連結部材における底板４６等の底板部材との連結部も下降して、底板部材が底面筐体２０２等の筐体底面部に接触する。
これによれば、上記実施形態について説明したように、シートを積載するためにシート収容筐体を作業台に置いたときに、底板部材の位置が安定し、シートを積載する作業が行い易くなる。

（態様Ｆ）
シートＰ等のシートに画像を形成する画像形成部４００等の画像形成手段と、画像形成手段へ向けてシートを給送する給送手段とを備えたプリンタ１００等の画像形成装置において、給送手段として、態様Ａ乃至Ｅの何れかの態様に係る給送装置３００等の給送装置を備える。
これによれば、上記実施形態について説明したように、給送トレイ３０等のシート収容筐体にシートを適切に積載することができるので、積載不良に起因する搬送不良の発生、及び、搬送不良に起因する画像不良の発生を抑制できる。

１Ｋ ブラック用プロセスユニット
１ プロセスユニット
２Ｋ ブラック用像担持体
２ 像担持体
３Ｋ ブラック用クリーニング装置
４Ｋ ブラック用帯電装置
５Ｋ ブラック用現像装置
６ トナーボトル
６Ｋ ブラック用トナーボトル
７ 露光器
８ 転写カバー
１０ 粉体収容器
１４ タイミングローラ対
１５ 転写装置
１６ 中間転写ベルト
１７ 従動ローラ
１８ 駆動ローラ
１９ 一次転写ローラ
２０ 二次転写ローラ
２１ ベルトクリーニング装置
２１ａ クリーニングバックアップローラ
３０ 給送トレイ
３１ 給送路
３３ 転写後搬送路
３４ 定着装置
３４ａ 定着ローラ
３４ｂ 加圧ローラ
３５ 定着後搬送路
３６ 排出路
３７ 排出ローラ対
４１ 反転搬送路
４２ 切替部材
４２ａ 揺動軸
４３ 反転搬送ローラ対
４４ 排出トレイ
４６ 底板
４７ 給送ローラ
４９ 受け台
５０ 給送ローラ軸
５１ 底板回動軸
５２ 底板パッド
５６ 底面
１００ プリンタ
１０１ トレイ前部
１０２ トレイ後部
１０４ フロントパネル
１０４ａ 把持部
１０５ 右サイドフェンス
１０６ 左サイドフェンス
１０７ エンドフェンス
１１０ レール溝部
１３０ 右側レバー
１３０ａ 右側レバー揺動軸
１３１ 左側レバー
１３２ 底板加圧バネ
１３３ 右側レバーガイド部材
１３５ 右ガイドレバー
１３６ 右ガイドレバー下突起部
１３７ 右ガイドレバー揺動軸
１３８ 右ガイドレバー凸部
１４０ ガイドレバー押圧バネ
１５０ ゴム足
２００ トレイ筐体
２０１ ストッパ部
２０２ 底面筐体
２０３ 右側板
２０３ａ 軸穴
２１０ 底面開口部
３００ 給送装置
３３０ トレイ挿入口
４００ 画像形成部
５００ テーブル
Ｌ レーザービーム
Ｐ シート
Ｓ 設置面

特許４２０４９９０号

Claims (6)

1. シートを収容し、装置本体に対して引き出し及び挿入可能なシート収容筐体と、
   前記シート収容筐体に対して少なくとも一部が上下方向に移動可能な底板部材と、
   前記底板部材の上方に位置し、前記底板部材と連結する底板連結部材と、
   前記シート収容筐体の前記装置本体に対する挿入動作によって前記底板連結部材の係合部と係合し、前記係合部を上方に案内する案内部材と、
   前記係合部が前記案内部材と係合可能な高さとなるように前記底板連結部材の下降を規制する規制部材とを備える給送装置であって、
   前記シート収容筐体の底面を形成する筐体底面部よりも下方に突き出すことができる下突起部と、
   前記規制部材を上下方向に移動可能とし、前記下突起部の突き出し量に応じて、前記規制部材の高さを制御する規制高さ制御機構とを備えることを特徴とする給送装置。
2. 請求項１の給送装置において、
   前記筐体底面部を貫通する孔部を備え、
   前記下突起部は、前記筐体底面部の上方から前記孔部を介して前記筐体底面部よりも下方に突き出る構成であることを特徴とする給送装置。
3. 請求項１または２の給送装置において、
   前記底板部材と前記底板連結部材とを連結する底板引っ張りバネを備えることを特徴とする給送装置。
4. 請求項１乃至３の何れか一に記載の給送装置において、
   前記規制高さ制御機構は、回動軸を中心に回動可能な回動部材を備え、
   前記回動部材は、前記回動軸を挟んで互いに反対側となる位置に前記下突起部と前記規制部材とをそれぞれ備えることを特徴とする給送装置。
5. 請求項１乃至４の何れか一に記載の給送装置において、
   前記シート収容筐体を前記装置本体から引き出して、作業台に置くことで、前記下突起部の突き出し量が減少し、前記規制部材が下降し、前記底板連結部材における前記底板部材との連結部も下降して、前記底板部材が前記筐体底面部に接触することを特徴とする給送装置。
6. シートに画像を形成する画像形成手段と、
   前記画像形成手段へ向けて前記シートを給送する給送手段とを備えた画像形成装置において、
   前記給送手段として、請求項１乃至５の何れか一に記載の給送装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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