JP7181618B2

JP7181618B2 - 不良品発生検出方法

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Publication number: JP7181618B2
Application number: JP2020012749A
Authority: JP
Inventors: 秀康榊原; 智貴迎
Original assignee: 株式会社ホニック
Priority date: 2020-01-29
Filing date: 2020-01-29
Publication date: 2022-12-01
Anticipated expiration: 2040-01-29
Also published as: JP2021115839A

Description

本発明は、前フラップと後フラップとで高さの異なる段ボールブランクの不良品発生を検出する不良品発生検出方法に関するものである。

段ボール箱の製造においては、まず、貼合ラインにおいて波形に成形された中芯と裏ライナとの貼合により片面段ボールシートが製造され、片面段ボールシートと表ライナとの貼合、または複数の片面段ボールシートと表ライナとの貼合が行われることにより、両面段ボールシート、複両面段ボールシート等の段ボールシートが製造される。製造された段ボールシートは、スリッタスコアラにおいて、波形が連続する方向に平行に切断されると共に横罫線（スコア）入れが行われた後、波形の連続する方向に直角に裁断される。

裁断された段ボールシートは、更に製函ラインにおいて、必要に応じて印刷が施された後、縦罫線・溝形成工程において縦罫線（クリーズ）、溝（スロット）、及び、継ぎ代片の形成が行われて段ボールブランクとなり、継ぎ代片への糊の塗布、折り曲げと継ぎ代片の接合が連続的に行われる。そして、継ぎ代片の接合により筒状となった接合済み段ボールブランクは、折り畳まれた状態で所定枚数積み重ねられ、製函ラインの下流端から排出される。上記の工程は、原料のシート材、貼合後の段ボールシート、裁断後の段ボールシート、縦罫線・溝形成後の段ボールブランクを、走行させた状態で行われる。

一般的なワンピースの段ボールブランク３は、図５（ａ）に示すように、縦罫線・溝形成工程に導入される際の走行方向（図示、矢印Ｆ）を前後方向とすると、前側で形成される前フラップ３０ｆの高さ、すなわち、前端辺３Ｅｆとそれに近い横罫線３１ｆとの間の距離Ｌｆと、後ろ側で形成される後フラップ３０ｂの高さ、すなわち、後端辺３Ｅｂとそれに近い横罫線３１ｂとの間の距離Ｌｂとが等しい（Ｌｆ＝Ｌｂ）。

これに対し、図５（ｂ）に示すように、前フラップ２０ｆの高さ（距離Ｌｆ）と後フラップ２０ｂの高さ（距離Ｌｂ）とが異なる段ボールブランク２も存在する（「変位フラップ」と称されることがある）。このような段ボールブランク２は、段ボール箱に組み立てたときに高さの小さい方のフラップを天部とすると、天部においてフラップによって被覆されない空隙を形成することが可能である。そのため、箱の深さより長さが大きい物を収容することが可能であり、青果物など大きさの不揃いの物を収容するために使用されている。

このような段ボールブランク２を製造する際には、図１（ａ）に示すように、距離Ｌｆ，Ｌｂに合わせてそれぞれ横罫線１１ｆ，１１ｂが形成され裁断された段ボールシート１に対して、距離Ｌｆと等しい深さの前溝２１を前側で切り込んで前フラップ２０ｆを形成すると共に、距離Ｌｂと等しい深さの後溝２２を後ろ側で切り込んで後フラップ２０ｂを形成する。

ところが、段ボールシート１を縦罫線・溝形成工程に導入する際に、図１（ｂ）の上図に示すように、誤って前後を逆向きで、すなわち、前側となるべき横罫線１１ｆが後ろ側に、後ろ側となるべき横罫線１１ｂが前側となった状態で、導入されてしまうことがある。この状態で前溝２１、後溝２２及び縦罫線２５の形成が行われると、図１（ｂ）の下図に示すように、前溝２１の深さは横罫線１１ｂと前端辺Ｅｆとの間の距離Ｌｂに一致せず、後溝２２の深さは横罫線１１ｆと後端辺Ｅｂとの間の距離Ｌｆに一致しないと共に、前溝２１及び後溝２２をつなぐように形成される縦罫線２５の位置もずれてしまう。つまり、段ボール箱を正常に組立てることができない不良品の段ボールブランク２ｂとなってしまう。

従来、このような不良品の段ボールブランクの検出は、製造ラインから排出された接合済み段ボールブランクを、作業者が目視で確認することにより行っていた。しかしながら、上記のように、接合済み段ボールブランクは、多数が積み重ねられた状態で製造ラインから排出されるため、その中から不良品の段ボールブランクを見つけ出すことは困難であり、作業負担が大きく効率が悪いと共に、漏れのない正確な検出を行うことができなかった。

そこで、本発明は、上記の実情に鑑み、前フラップと後フラップとで高さの異なる段ボールブランクの不良品発生を、効率よく正確に検出することができる不良品発生検出方法の提供を、課題とするものである。

上記の課題を解決するため、本発明にかかる不良品発生検出方法は、
「二本の横罫線が形成された長方形の段ボールシートを、前記横罫線に直角な方向に走行させた状態で縦罫線・溝形成工程に導入し、
前記段ボールシートにおいて走行方向に対する前側の端辺である前端辺から、前記二本の横罫線のうち前記前端辺に近い方の前記横罫線までの部分を、走行方向に平行な三本の前溝によって四つの前フラップに分断し、走行方向に対する後ろ側の端辺である後端辺から、前記二本の横罫線のうち前記後端辺に近い方の前記横罫線までの部分を、前記前溝それぞれの延長線上にある三本の後溝によって四つの後フラップに分断すると共に、延長線上にある前記前溝及び前記後溝それぞれをつなぐように三本の縦罫線を形成するに当たり、
第一センサによって走行する前記段ボールシートの前記前端辺または前記後端辺を検出すると共に、
第二センサから、走行する前記段ボールシートの表裏面のうち何れかの面までの距離を測定し、
前記第一センサが前記前端辺または前記後端辺を検出した時点と、前記第二センサで測定される距離が最大値を示した時点との間で、前記段ボールシートが走行した距離に基づいて、二本の前記横罫線のうち何れか着目した横罫線と、前記前端辺及び前記後端辺のうち何れか着目した端辺との間の距離を算出することにより、前記前フラップ及び前記後フラップの高さが相違する段ボールブランクに形成されるべき前記段ボールシートが前記縦罫線・溝形成工程に導入される際の前後の向きを判定し、前後の向きが逆であると判定されたとき、前後の向きが逆であると判定された段ボールシートから形成される段ボールブランクが不良品となることを検出する」ものである。

本方法では、走行状態で縦罫線・溝形成工程に導入される段ボールシートについて、第一センサによって段ボールシートの端辺（前端辺または後端辺）を検出する一方、第二センサによって段ボールシートの表裏面のうち何れかの面までの距離を測定する。段ボールシートは、既に二本の横罫線が形成されており、横罫線は凹部からなるため、第二センサによって測定される距離の変化に基づいて横罫線を検出することができる。これにより、段ボールシートにおいて端辺が検出された時点と、横罫線が検出された時点との間に、段ボールシートが走行した距離として、その端辺と横罫線との間の距離を算出することができる。

前フラップと後フラップの高さが相違する段ボールブランクに形成されるべき段ボールシートの場合、縦罫線・溝形成工程に導入される前の段階で既に、前フラップ及び後フラップそれぞれの高さに対応させた位置に、二本の横罫線が形成されている。そのため、誤って、走行方向に対して前後が逆向きとなった状態で段ボールシートが縦罫線・溝形成工程に導入されるときと、正常な向きで縦罫線・溝形成工程に導入されるときとでは、段ボールシートの前端辺及び後端辺のうち何れかの着目した端辺と、段ボールシートにおける二本の横罫線のうち何れか着目した横罫線との間の距離が相違する。

従って、本方法によれば、走行している状態の段ボールシートについて、段ボールシートの前後の向きを把握することができ、段ボールシートの向きが逆であると判定されたときは、その段ボールシートから形成される段ボールブランクが不良品となることを検出することができる。そして、段ボールシートを走行する全数の段ボールシートについて縦罫線・溝形成工程に導入されるときの向きを判定することにより、漏れなく正確に不良品の発生を検出することができる。

以上のように、本発明によれば、前フラップと後フラップとで高さの異なる段ボールブランクの不良品発生を、効率よく正確に検出することができる不良品発生検出方法を、提供することができる。

図１（ａ）は縦罫線・溝形成工程に導入される段ボールシートの向きが正常な場合の段ボールブランクの形成を説明する図であり、図１（ｂ）は縦罫線・溝形成工程に導入される段ボールシートが前後に逆向きである場合の段ボールブランクの形成を説明する図である。本実施形態の不良品発生検出方法を使用する不良品発生検出装置の概略構成図である。本実施形態の不良品発生検出方法の原理の説明図である。図４（ａ）は図１（ａ）におけるＡ－Ａ線断面図であり、図４（ｂ）は図１（ｂ）におけるＢ－Ｂ線断面図である。図５（ａ）は前フラップと後フラップの高さが等しい段ボールブランクの平面図であり、図５（ｂ）は前フラップと後フラップの高さが異なる段ボールブランクの平面図である。

以下、本発明の具体的な実施形態である不良品発生検出方法について、図面を用いて説明する。まず、本実施器形態の不良品発生検出方法が適用される製函ラインについて説明する。

製函ラインは、給紙部と、印刷部と、縦罫線・溝形成部と、糊付け部と、折り曲げ接合部と、排出部とからなる。給紙部に導入される段ボールシートは、波形に成形された中芯と表裏ライナとの貼合により形成された両面段ボールシート、複両面段ボールシート等の段ボールシートであって、図１（ａ）の上図に示すように、波形が連続する方向に平行に切断されて所定の幅長さＮ１とされると共に、波形が連続する方向に平行な二本の横罫線１１ｆ，１１ｂの形成が行われた後、波形の連続する方向に直角に所定長さＮ２で裁断された段ボールシート１である。

段ボールシートは、印刷部で印刷が施された後、縦罫線・溝形成部において縦罫線、前溝と後溝、及び、継ぎ代片の形成がわれて段ボールブランクとなる。段ボールブランクは、糊付け部において継ぎ代片への糊の塗布が行われ、折り曲げ接合部で徐々に折り曲げられた後、継ぎ代片が接合されて折り畳まれた筒状となり、排出部で係数されつつ積み重ねられた状態で排出される。これらの工程は、段ボールシート及び段ボールブランクを走行させた状態で行われる。なお、製函ラインを行う製函機としては、フォルダグルアやフレキソフォルダグルアが使用される。

段ボールシート１から製造する段ボールブランク２は、図５（ｂ）を用いて前述したように、前フラップ２０ｆと後フラップ２０ｂの高さが相違するタイプである。そのため、給紙部に導入される段ボールシート１は、図１（ａ）の上図に示すように、製函ラインにおける走行方向（図示、矢印Ｆ）を前後方向とすると、前側の端辺である前端辺Ｅｆと、それに近い横罫線１１ｆとの間に、距離Ｌｆ分の前方部１０ｆを有していると共に、後ろ側の端辺である後端辺Ｅｂと、それに近い横罫線１１ｂとの間に、距離Ｌｂ分の後方部１０ｂを有しており、距離Ｌｆと距離Ｌｂとが相違している（Ｌｆ≠Ｌｂ）。

そして、縦罫線・溝形成工程では、図１（ａ）の下図に示すように、前方部１０ｆに距離Ｌｆと等しい深さの前溝２１の三本が切り込まれることにより、四枚の前フラップ２０ｆが形成されると共に、後方部１０ｂに距離Ｌｂと等しい深さの後溝２２であって、それぞれ前溝２１の延長線上にある三本の後溝２２が切り込まれることにより、四枚の後フラップ２０ｂが形成される。また、それぞれ延長線上にある三組の前溝２１及び後溝２２をつなぐように縦罫線２５が形成される。従って、製函ラインでは、予め、縦罫線２５の形成を行うためのクリーザの位置、及び、前溝２１及び後溝２２の形成を行うためのスロッタの位置が、製造すべき段ボールブランク２における前フラップ２０ｆ及び後フラップ２０ｂの高さに応じた位置に、それぞれ調整されている。

そのため、図１（ｂ）の上図に示すように、給紙部において、段ボールシート１が前後に逆向きの状態で製函ラインに導入されてしまうと、不良品の段ボールブランク２ｂとなってしまう。具体的には、前側となるべき横罫線１１ｆが後ろ側に、後ろ側となるべき横罫線１１ｂが前側となった状態で、段ボールシート１が縦罫線・溝形成工程に導入されるため、後方部１０ｂに前溝２１が形成され、前方部１０ｆに後溝２２が形成されてしまう。そのため、図１（ｂ）の下図に示すように、前溝２１の深さは横罫線１１ｂと前端辺Ｅｆとの間の距離Ｌｂに一致せず、後溝２２の深さは横罫線１１ｆと後端辺Ｅｂとの間の距離Ｌｆに一致しないと共に、前溝２１及び後溝２２をつなぐように形成される縦罫線２５の位置もずれて、横罫線１１ｆ，１２の何れか（ここでは横罫線１１ｂ）と交差してしまう。このような段ボールブランク２ｂからは、段ボール箱を正常に組立てることができない。

本実施形態では、このような不良品の段ボールブランク２ｂの発生を検出するために、縦罫線・溝形成工程に導入される段ボールシート１の前後の向きが正常であるか否かを判定する。そのために、本実施形態の不良品検出方法を使用する不良品検出装置は、第一センサ５１と、第二センサ５２と、エンコーダ（図示を省略）と、制御装置（図示を省略）と、を備えている。

第一センサ５１は、段ボールシートの端辺（前端辺Ｅｆまたは後端辺Ｅｂ）を検出するためのセンサである。第一センサ５１としては、段ボールシート１の走行路に光を投射し、反射光または透過光を受光することにより段ボールシートの有無によって端辺を検出する光電センサ、段ボールシート１の走行路に超音波を照射し、反射波または透過波を受信することにより段ボールシートの有無によって端辺を検出する超音波センサを、使用することができる。第一センサ５１は、図２に示すように、段ボールシー１トの走行路から離れた位置から、走行路に直交する方向に光を投射し、或いは超音波を照射する。これにより、段ボールシートが「無い状態（非検出）」から「有る状態（検出）」となったときに、段ボールシート１の前端辺Ｅｆを検出することができ、段ボールシート１が「有る状態」から「無い状態」となったときに、段ボールシート１の後端辺Ｅｂを検出することができる。

第二センサ５２は、横罫線（横罫線１１ｆまたは横罫線１１ｂ）を検出するためのセンサであり、図２に示すように、段ボールシート１の走行路から離れた位置に配置され、段ボールシート１の表面までの距離を測定する距離センサである。距離センサとしては、光を対象物に投射して反射光をＰＳＤやＣＣＤ等の受光素子で受光し、受光位置から三角測距法によりセンサと対象物との間の距離を検出する距離センサ、光を対象物に投射し、反射光を受光するまでの時間からセンサと対象物との間の距離を検出する距離センサ、超音波を対象物に投射し、反射波を受信するまでの時間からセンサと対象物との間の距離を検出する距離センサ、を使用可能である。

本実施形態では、第一センサ５１及び第二センサ５２は、製函ラインにおいて給紙部と縦罫線・溝形成部との間に設置されている。

エンコーダは、製函ラインの機械的な構成において駆動部と同期している箇所、例えば、段ボールシート１を搬送するコンベアを駆動する回転機構部に取り付けられ、回転機構部における所定角度の回転ごとに電気信号を発信する。

制御装置は、主記憶装置と、主記憶装置に記憶されたプログラムに従って処理を行う中央処理装置（ＣＰＵ）と、ハードディスク等の補助記憶装置とを具備するコンピュータで構成されており、主記憶装置には、縦罫線・溝形成工程に導入される段ボールシートの前後の向きが正常であるか否かの判定処理を行う判定手段として、コンピュータを機能させる判定プログラムが記憶されている。判定手段は、第一センサ５１、第二センサ５２、及び、エンコーダからの出力を受信し、第一センサ５１により段ボールシートの端辺が検出された時点と、第二センサ５２により横罫線が検出された時点との間に、段ボールシートが走行した距離として端辺と横罫線との間の距離を算出し、縦罫線・溝形成工程に導入される段ボールシートの前後の向きが正常であるか否かの判定を行う。また、判定手段は、第一センサ５１とエンコーダとの位置関係に基づき、縦罫線・溝形成工程に導入される際の前後の向きが正常ではないと判定された段ボールシート、または、その段ボールシートが縦罫線・溝形成工程を経た後の段ボールブランクと、製函ラインを実際に走行している段ボールシートまたは段ボールブランクとの対応付けを行う。

また、制御装置は、上記のコンピュータに対して、判定に用いる閾値等の入力を行うキーボードやポインティングデバイス等の入力装置、判定処理の過程や処理の結果を表示するモニタやプリンタ等の出力装置、判定処理の結果として段ボールブランクの不良品が発生すると判定された場合に、警報灯や警報音により報知を行う警報装置を備えている。

次に、上記構成の不良品発生検出装置を使用して行われる不良品発生検出方法について説明する。ここでは、第一センサ５１によって検出される段ボールシート１の端辺が前端辺Ｅｆであり、第二センサ５２によって検出される横罫線が、走行方向に対して前側の横罫線１１ａ（前後の向きが正常な段ボールシート１では横罫線１１ｆ、前後の向きが逆である段ボールシート１では横罫線１１ｂ）である場合を例示する。

給紙部で製函ラインに導入された段ボールシート１について、まず、第一センサ５１が前端辺Ｅｆを検出する。段ボールシート１が「無い状態」から「有る状態」となった時点が、第一センサ５１によって前端辺Ｅｆが検出された時点である。

第二センサ５２は、段ボールシート１の表面までの距離を測定することにより、横罫線１ａを検出する。図２に示すように、一つの横罫線は、折り曲げの外側となる表ライナ側に僅かな間隔をあけて形成された二つの外側凹部１６と、それらの中間位置で、折り曲げの内側となる裏ライナ側に形成された一つの内側凹部１５とからなる。このように曲げの外側にも凹部（外側凹部１６）が形成されているのは、内側に折り曲げる際にきれいに折り曲げられるようにするためであり、外側凹部１６より内側凹部１５の方が深い。本実施形態では、段ボールシート１において、深さが大きい内側凹部１５が形成されている裏ライナまでの距離を、第二センサ５２によって測定する。なお、一つの罫線が二つの外側凹部と一つの内側凹部からなる点は、縦罫線でも同様である。

図３に示すように、第二センサ５２によって検出された段ボールシート１の表面までの距離を時間に対してプロットすると、得られる距離曲線は横罫線のない部分では一定であり、横罫線がある部分では内側凹部１５の深さを反映して上に凸の膨出曲線となる。この膨出曲線において最大値を示す時点が、内側凹部１５の最深部が検出された時点である。そこで、第一センサ５１が段ボールシート１の前端辺Ｅｆを検出してから、第二センサ５２が最初に検出した膨出曲線（一番目の膨出曲線）の最大値として、横罫線１１ａにおける内側凹部１５の最深部を検出した時点をＴ_１、第一センサ５１が段ボールシート１の前端辺Ｅｆを検出した時点をＴ_０とすると、時点Ｔ_０と時点Ｔ_１との間の時間△Ｔに段ボールシート１が走行した距離として、前端辺Ｅｆと横罫線１１ａとの間の距離が算出される。時間△Ｔに段ボールシート１が走行した距離は、エンコーダから送出される電気信号のパルス数と、エンコーダが取り付けられている回転機構部における電気信号ごとの回転角度に基づいて、算出することができる。

ここで、図１（ａ）の上図のように、給紙部において正常な向きで製函ラインに導入された段ボールシート１を走行方向Ｆに平行に切断したＡ－Ａ線断面図、及び、図１（ｂ）の上図のように、給紙部において前後が逆向きで製函ラインに導入された段ボールシート１を走行方向Ｆに平行に切断したＢ－Ｂ線断面図を、それぞれ図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す。図４（ａ）に示すように、正常な向きで走行する段ボールシート１の場合、前側の横罫線１１ａは横罫線１１ｆであり、時間△Ｔに段ボールシート１が走行した距離として算出された前端辺Ｅｆと横罫線１１ａとの間の距離はＬｆとなる。一方、図４（ｂ）に示すように、前後が逆向きで走行する段ボールシート１の場合、前側の横罫線１１ａは横罫線１１ｂであり、時間△Ｔに段ボールシート１が走行した距離として算出された前端辺Ｅｆと横罫線１１ａとの間の距離はＬｂとなる。

そこで、判定手段は、第一センサ５１及び第二センサ５２の検出に基づいて算出された前端辺Ｅｆと横罫線１１ａとの間の距離をＬｆ及びＬｂと対比し、予め定めた閾値の範囲内でＬｆと一致する場合は段ボールシート１の向きが正常であると判定し、予め定めた閾値の範囲内でＬｂと一致する場合は段ボールシート１が前後で逆向きであると判定する。或いは、通常は殆どの段ボールシート１の向きは正常であり、前後が逆向きとなる段ボールシート１の発生は稀であることから、走行する段ボールシート１ごとに前端辺Ｅｆと横罫線１１ａとの間の距離を算出して行き、算出される距離が予め定めた閾値の範囲を超えて大きく変化したときに、前後が逆向きの段ボールシート１が発生したと判定することができる。

上述したように、前後が逆向きの段ボールシート１からは不良品の段ボールブランク２ｂが形成される。そこで、判定手段は、前後が逆向きの段ボールシート１の検出に基づき、警報装置に不良品検出信号を送出し、これを受けた警報装置は警報灯や警報音によって報知を行う。これと共に、判定手段は、前後が逆向きの段ボールシート１、または、その段ボールシート１から形成された不良品の段ボールブランク２ｂを特定する情報、例えば、排出部から排出される段ボールブランクにおける順番や排出タイミングを、出力装置に出力する。或いは、判定手段による判定に基づいて、前後が逆向きの段ボールシート１、または、その段ボールシート１から形成された不良品の段ボールブランク２ｂを、製函ラインから排除する機構を製函ラインの下流側に設けることもできる。

なお、コンピュータの補助記憶装置には、製造すべき段ボールブランクの種類と関連付けたデータベースとして、判定処理で対比される距離Ｌｆや距離Ｌｂ、或いは、判定処理で使用される閾値等の基準値を記憶させておくことができる。また、補助記憶装置には、判定処理の過程や結果を、データベースとして記憶させることができる。

以上のように、本実施形態の不良品発生検出方法では、第一センサ５１及び第二センサ５２を使用して、製函ラインを走行中の段ボールシート１の向きが、誤って前後で逆向きになっていることを検出し、その段ボールシート１から不良品の段ボールブランク２ｂが形成されること、すなわち、段ボールブランクの不良品が発生することを検出する。段ボールシート及び段ボールブランクを走行させた状態で不良品の発生を検出できるため、段ボール箱の生産性を損なうことなく、効率よく不良品の発生を検出することができる。

また、製函ラインを走行して行く段ボールシート１の全数に対して判定を行うため、漏れなく正確に、不良品の発生を検出することができる。

加えて、横罫線を構成する内側凹部１５及び二つの外側凹部１６のうち、深さの大きい内側凹部１５を使用して横罫線を検出しているため、凹部の検出がし易く、精度が高い利点を有している。

以上、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、以下に示すように、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計の変更が可能である。

例えば、上記では、第一センサ５１と第二センサ５２が段ボールシート１の走行路に対して同じ側に設けられている場合を、図２において例示している。これに限定されず、第一センサは走行路に対して第二センサとは反対側に設けても、段ボールシートの端辺を問題なく検出することができる。

また、上記の実施形態では、判定処理に使用する段ボールシート１の端辺と横罫線との距離として、前端辺Ｅｆと走行方向における前側の横罫線１１ａとの距離を使用した。これに限定されず、前端辺Ｅｆと走行方向における後ろ側の横罫線との距離を使用して、判定処理を行うことができる。この場合、走行方向における後ろ側の横罫線は、第二センサによって測定された距離曲線において、第一センサが前端辺Ｅｆを検出した時点から数えて二番目の膨出曲線に基づいて検出することができる。同様に、判定処理に用いる段ボールシートの端辺は後端辺Ｅｂでもよく、後端辺Ｅｂとの間の距離を算出するために着目する横罫線は、走行方向における前側の横罫線１１ａとすることも後ろ側の横罫線とすることもできる。

更に、上記の実施形態では、横罫線を検出するために、第二センサ５２から内側凹部１５までの距離を測定したが、第二センサ５２による距離の測定対象とする凹部は、外側凹部１６とすることもできる。

１段ボールシート
２段ボールブランク
２ｂ段ボールブランク（不良品の段ボールブランク）
１１ｆ，１１ｂ，１１ａ横罫線
２０ｆ前フラップ
２０ｂ後フラップ
２１前溝
２２後溝
２５縦罫線
５１第一センサ
５２第二センサ
Ｅｆ前端辺
Ｅｂ後端辺

Claims

二本の横罫線が形成された長方形の段ボールシートを、前記横罫線に直角な方向に走行させた状態で縦罫線・溝形成工程に導入し、
前記段ボールシートにおいて走行方向に対する前側の端辺である前端辺から、前記二本の横罫線のうち前記前端辺に近い方の前記横罫線までの部分を、走行方向に平行な三本の前溝によって四つの前フラップに分断し、走行方向に対する後ろ側の端辺である後端辺から、前記二本の横罫線のうち前記後端辺に近い方の前記横罫線までの部分を、前記前溝それぞれの延長線上にある三本の後溝によって四つの後フラップに分断すると共に、延長線上にある前記前溝及び前記後溝それぞれをつなぐように三本の縦罫線を形成するに当たり、
第一センサによって走行する前記段ボールシートの前記前端辺または前記後端辺を検出すると共に、
第二センサから、走行する前記段ボールシートの表裏面のうち何れかの面までの距離を測定し、
前記第一センサが前記前端辺または前記後端辺を検出した時点と、前記第二センサで測定される距離が最大値を示した時点との間で、前記段ボールシートが走行した距離に基づいて、二本の前記横罫線のうち何れか着目した横罫線と、前記前端辺及び前記後端辺のうち何れか着目した端辺との間の距離を算出することにより、前記前フラップ及び前記後フラップの高さが相違する段ボールブランクに形成されるべき前記段ボールシートが前記縦罫線・溝形成工程に導入される際の前後の向きを判定し、前後の向きが逆であると判定されたとき、前後の向きが逆であると判定された段ボールシートから形成される段ボールブランクが不良品となることを検出する
ことを特徴とする段ボールブランクの不良品検出方法。