JP7167666B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

この明細書における開示は、燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

特許文献１に記載の燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴孔が形成された金属製の噴孔ボデーと、噴孔ボデーに溶接（溶融接合）されて噴孔ボデーを保持する金属製のホルダとを備える。ホルダは、噴孔ボデーが挿入される挿入口を有した円筒形状であり、噴孔ボデーのうち挿入口から挿入される部分と溶接されている。

特許第４４９１４７４号公報

さて、噴孔ボデーの母材には、耐食性を持たせるためにクロムが含有されている。また、母材に含まれる炭素が多いと、噴孔ボデーのうち溶融部の近傍箇所にクロム炭化物が析出する。この析出に起因して、噴孔ボデーのうち溶融部の近傍箇所には、クロムが欠乏した熱影響部が生じる。そして、近年の内燃機関では、排ガスの一部を吸気へ還流させる量（ＥＧＲ量）を増大させる傾向にあるため、噴孔ボデーに付着する凝縮水が強酸性となる傾向にある。そうすると、強酸性の凝縮水によって熱影響部が腐食し、噴孔ボデーの強度低下が懸念されるようになる。

開示される１つの目的は、噴孔ボデーの腐食抑制を図った燃料噴射弁を提供することである。

上記目的を達成するため、開示された第１態様は、
燃料を噴射する噴孔（１１ａ）が形成された金属製の噴孔ボデー（１１）と、
噴孔ボデーが挿入される挿入口（１２０ａ）を有した円筒形状であり、噴孔ボデーのうち挿入口の内部に位置する部分と溶融接合された金属製のホルダ（１２）と、
を備え、
噴孔ボデーは、
溶融接合により形成されたボデー側溶融部（１１ｘ）と、
ボデー側溶融部に対して挿入口の側に位置し、溶融接合の熱で組織変化した熱影響部（１１ｚ）と、
熱影響部に対してボデー側溶融部の反対側に位置し、ホルダの円筒中心線周りに環状に延びてホルダに密着するシール部（１１１、１１２、１１３）と、
を有する燃料噴射弁とされる。

これによれば、噴孔ボデーは、熱影響部に対してボデー側溶融部の反対側に位置する箇所に、環状に延びるシール部を有する。そのため、噴孔ボデーとホルダとの間に浸入した凝縮水が熱影響部に到達することを抑制できる。よって、噴孔ボデーの熱影響部が腐食することを抑制できる。

開示された第２態様は、
燃料を噴射する噴孔（１１ａ）が形成された金属製の噴孔ボデー（１１）と、
噴孔ボデーが挿入される挿入口（１２０ａ）を有した円筒形状であり、噴孔ボデーのうち挿入口の内部に位置する部分と溶融接合された金属製のホルダ（１２）と、
噴孔ボデーとホルダとの間に配置され、ホルダの円筒中心線周りに環状に延び、噴孔ボデーおよびホルダに密着してシールするシール部材（８０、９０）と、
を備え、
噴孔ボデーは、
溶融接合により形成されたボデー側溶融部（１１ｘ）と、
ボデー側溶融部に対して挿入口の側に位置し、溶融接合の熱で組織変化した熱影響部（１１ｚ）と、
を有し、
シール部材は、熱影響部に対してボデー側溶融部の反対側に配置されている燃料噴射弁とされる。

これによれば、噴孔ボデーとホルダの間のうち、熱影響部に対してボデー側溶融部の反対側に位置する箇所に、環状に延びるシール部材が配置される。そのため、噴孔ボデーとホルダとの間に浸入した凝縮水が熱影響部に到達することを抑制できる。よって、噴孔ボデーの熱影響部が腐食することを抑制できる。

尚、上記括弧内の参照番号は、後述する実施形態における具体的な構成との対応関係の
一例を示すものにすぎず、技術的範囲を何ら制限するものではない。

第１実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 図１に示す噴孔部分の拡大図。 図１に示す可動コア部分の拡大図。 第１実施形態に係る燃料噴射弁の作動を示す模式図であり、図中の（ａ）は閉弁状態を示し、（ｂ）は磁気吸引力で移動する可動コアが弁体に衝突した状態を示し、（ｃ）は磁気吸引力でさらに移動する可動コアがガイド部材に衝突した状態を示す。 噴孔ボデーのクロム濃度分布を示す図。 ボデー側溶融部からの離間距離と溶接時の温度推移との関係を示す図。 図６に示す離間距離を、ボデー側溶融部と熱影響部との位置関係で示す図。 第１実施形態に係る燃料噴射弁の製造手順を示すフローチャート。 図８に示すリフト量調整に用いる圧延ロールおよび計測機器を示す図。 第２実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 第２実施形態の比較例に係る燃料噴射弁の断面図。 第３実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 第４実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 第５実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 第６実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 第７実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。

以下、本開示の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合わせることができる。そして、複数の実施形態及び変形例に記述された構成同士の明示されていない組み合わせも、以下の説明によって開示されているものとする。

（第１実施形態）
図１に示す燃料噴射弁１は、車両に搭載された点火着火式内燃機関のシリンダヘッドまたはシリンダブロックに取り付けられている。車載燃料タンクに貯留されているガソリン燃料は、図示しない燃料ポンプにより加圧されて燃料噴射弁１へ供給され、供給された高圧燃料は、燃料噴射弁１に形成された噴孔１１ａから内燃機関の燃焼室へ直接噴射される。

燃料噴射弁１の外周面には、シール材７０が取り付けられている。シール材７０は、燃料噴射弁１とシリンダヘッドとの隙間をシールする。これにより、燃焼室内のガスや凝縮水が、上記隙間を通じて燃焼室の外部へ漏れ出ることを防止する。

燃料噴射弁１は、噴孔ボデー１１、ホルダ１２、固定コア１３、非磁性部材１４、コイル１７、支持部材１８、第１バネ部材ＳＰ１、第２バネ部材ＳＰ２、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０等を備える。噴孔ボデー１１、ホルダ１２、固定コア１３、支持部材１８、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０は金属製である。

図２に示すように、噴孔ボデー１１は、燃料を噴射する複数の噴孔１１ａを有する。噴孔ボデー１１の内部にはニードル２０が位置しており、ニードル２０の外周面と噴孔ボデー１１の内周面との間で、高圧燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１１ｂが形成されている。噴孔ボデー１１の内周面には、ニードル２０に形成された弁体側シート２０ｓが離着座するボデー側シート１１ｓが形成されている。弁体側シート２０ｓおよびボデー側シート１１ｓは、ニードル２０の軸線Ｃ周りに環状に延びる形状である。ニードル２０がボデー側シート１１ｓに離着座することで、流路１１ｂが開閉されて噴孔１１ａが開閉されることとなる。

ホルダ１２および非磁性部材１４は円筒形状である。ホルダ１２のうち、ホルダ１２に対して噴孔１１ａへ近づく方向の側（噴孔側）の円筒端部であるホルダ端部１２０は、噴孔ボデー１１の円筒端部であるボデー端部１１０に溶融接合（溶接）して固定されている。ホルダ１２のうち、ホルダ１２に対して噴孔１１ａから離れる方向の側（反噴孔側）の円筒端部は、非磁性部材１４の円筒端部に溶接して固定されている。非磁性部材１４のうち反噴孔側の円筒端部は、固定コア１３に溶接して固定されている。

なお、噴孔ボデー１１の材質にはマルテンサイト系のステンレスが用いられ、ホルダ１２の材質にはフェライト系のステンレスが用いられている。噴孔ボデー１１には、ホルダ１２より高硬度の材質が用いられている。噴孔ボデー１１の母材に含まれる炭素濃度は、ホルダ１２の母材に含まれる炭素濃度よりも高い。ホルダ１２の母材に含まれる炭素濃度は０．０２％未満であり、噴孔ボデー１１の母材に含まれる炭素濃度は０．４％以上である。

ナット部材１５は、ホルダ１２の係止部１２ｃに係止された状態で、固定コア１３のネジ部１３Ｎに締結されている。この締結により生じる軸力は、ナット部材１５、ホルダ１２、非磁性部材１４および固定コア１３に対し、軸線Ｃ方向（図１の上下方向）に互いに押し付け合う面圧を生じさせている。なお、このような面圧をネジ締結で生じさせることに替えて、圧入で生じさせてもよい。

ホルダ１２は、磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１２ｂを内部に有する。流路１２ｂには、ニードル２０が軸線Ｃ方向に移動可能な状態で収容されている。ホルダ１２および非磁性部材１４は、燃料が充填される可動室１２ａを内部に形成する。可動室１２ａには、ニードル２０、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０を組み付けた組付体である可動部Ｍが、移動可能な状態で収容されている。

流路１２ｂは、可動室１２ａの下流側に連通し、軸線Ｃ方向に延びる形状である。流路１２ｂおよび可動室１２ａの中心線は、ホルダ１２の円筒中心線（軸線Ｃ）と一致する。ニードル２０のうちの噴孔側部分は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃ（図２参照）に摺動支持され、ニードル２０のうちの反噴孔側部分は、カップ５０の内壁面５１ｂ（図３参照）に摺動支持されている。このようにニードル２０の上流端部と下流端部の２箇所が摺動支持されることにより、ニードル２０の径方向への移動が制限され、ホルダ１２の軸線Ｃに対するニードル２０の傾倒が制限される。

ニードル２０は、噴孔１１ａを開閉する「弁体」に相当し、ステンレス等の磁性材で形成され、軸線Ｃ方向に延びる形状である。ニードル２０の下流側端面には、先述した弁体側シート２０ｓが形成されている。ニードル２０が軸線Ｃ方向の下流側へ移動（閉弁作動）すると、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが閉弁される。ニードル２０が軸線Ｃ方向の上流側へ移動（開弁作動）すると、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓから離座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが開弁される。

図３に示すように、ニードル２０は、燃料を噴孔１１ａへ流通させる内部通路２０ａおよび横穴２０ｂを有する。内部通路２０ａは、ニードル２０の軸線Ｃ方向に延びる形状である。内部通路２０ａの上流端には流入口が形成され、内部通路２０ａの下流端には横穴２０ｂが接続されている。横穴２０ｂは、軸線Ｃ方向に対して交差する方向に延び、可動室１２ａと連通する。

図１に示す如く、ニードル２０は、弁体側シート２０ｓの反対側（上端側）から下端側へ向けて順に、当接部２１、コア摺動部２２、圧入部２３および噴孔側支持部２４を有する。当接部２１は、カップ５０の閉弁力伝達当接面５２ｃに当接する閉弁時弁体当接面２１ｂを有する。当接部２１にはカップ５０が摺動可能な状態で組み付けられ、当接部２１の外周面はカップ５０の内周面と摺動する。コア摺動部２２には可動コア３０が摺動可能な状態で組み付けられ、コア摺動部２２の外周面は可動コア３０の内周面と摺動する。圧入部２３にはスリーブ４０が圧入固定されている。噴孔側支持部２４は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに摺動支持される。

カップ５０は、円板形状の円板部５２および円筒形状の円筒部５１を有する。円板部５２は、軸線Ｃ方向に貫通する貫通穴５２ａを有する。円板部５２の反噴孔側の面は、第１バネ部材ＳＰ１と当接するバネ当接面５２ｂとして機能する。円板部５２の噴孔側の面は、ニードル２０と当接して第１弾性力（閉弁弾性力）を伝達する閉弁力伝達当接面５２ｃとして機能する。円板部５２は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して第１弾性力をニードル２０へ伝達する「弁体伝達部」として機能する。円筒部５１は、円板部５２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部５１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するコア当接端面５１ａとして機能する。円筒部５１の内壁面５１ｂは、ニードル２０の当接部２１の外周面と摺動する。

固定コア１３は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１３ａを内部に有する。流路１３ａは、ニードル２０の内部に形成されている内部通路２０ａ（図３参照）および可動室１２ａの上流側に連通し、軸線Ｃ方向に延びる形状である。流路１３ａには、ガイド部材６０、第１バネ部材ＳＰ１および支持部材１８が収容されている。

支持部材１８は円筒形状であり、固定コア１３の内壁面に圧入固定されている。第１バネ部材ＳＰ１は、支持部材１８の下流側に配置されたコイルスプリングであり、軸線Ｃ方向に弾性変形する。第１バネ部材ＳＰ１の上流側端面は支持部材１８に支持され、第１バネ部材ＳＰ１の下流側端面はカップ５０に支持されている。第１バネ部材ＳＰ１の弾性変形により生じた力（第１弾性力）により、カップ５０は下流側に付勢される。支持部材１８の軸線Ｃ方向における圧入量を調整することで、カップ５０を付勢する弾性力の大きさ（第１セット荷重）が調整されている。

ガイド部材６０は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、固定コア１３に形成された拡径部１３ｃに圧入固定されている。拡径部１３ｃは、流路１３ａを径方向に拡大した形状である。ガイド部材６０は、円板形状の円板部６２および円筒形状の円筒部６１を有する。円板部６２は、軸線Ｃ方向に貫通する貫通穴６２ａを有する。円板部６２の反噴孔側の面は、拡径部１３ｃの内壁面に当接する。円筒部６１は、円板部６２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部６１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するストッパ当接端面６１ａとして機能する。円筒部６１の内壁面は、カップ５０に係る円筒部５１の外周面５１ｄと摺動する摺動面６１ｂを形成する。

要するに、ガイド部材６０は、軸線Ｃ方向に移動するカップ５０の外周面を摺動させるガイド機能と、軸線Ｃ方向に移動する可動コア３０に当接して可動コア３０の反噴孔側への移動を規制するストッパ機能と、を有する。つまりガイド部材６０は、可動コア３０に当接して、可動コア３０の噴孔１１ａから離れる方向への移動を規制する「ストッパ部材」として機能する。

固定コア１３の外周面には樹脂部材１６が設けられている。樹脂部材１６はコネクタハウジング１６ａを有し、コネクタハウジング１６ａの内部には端子１６ｂが収容されている。端子１６ｂはコイル１７と電気接続されている。コネクタハウジング１６ａには、図示しない外部コネクタが接続され、端子１６ｂを通じてコイル１７へ電力が供給される。コイル１７は、電気絶縁性を有するボビン１７ａに巻き回されて円筒形状をなし、固定コア１３、非磁性部材１４および可動コア３０の径方向外側に配置されている。固定コア１３、ナット部材１５、ホルダ１２および可動コア３０は、コイル１７への電力供給（通電）に伴い生じる磁束を流す磁気回路を形成する（図３中の点線矢印参照）。

可動コア３０は、固定コア１３に対して噴孔側に配置され、軸線Ｃ方向に移動可能な状態で可動室１２ａに収容されている。可動コア３０はアウタコア３１およびインナコア３２を有する。アウタコア３１は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、インナコア３２は、ステンレス等の非磁性材で形成された円筒形状である。アウタコア３１は、インナコア３２の外周面に圧入固定されている。

インナコア３２の円筒内部にはニードル２０が挿入配置されている。インナコア３２は、ニードル２０に対して軸線Ｃに摺動可能な状態でニードル２０に組み付けられている。インナコア３２の内周面とニードル２０の外周面との隙間（インナ隙間）は、アウタコア３１の外周面とホルダ１２の内周面との隙間（アウタ隙間）より小さく設定されている。これらの隙間は、インナコア３２がニードル２０に接触することを許容しつつ、アウタコア３１がホルダ１２に接触しないように設定されている。

インナコア３２は、ストッパ部材としてのガイド部材６０、カップ５０およびニードル２０に当接する。そのため、インナコア３２には、アウタコア３１に比べて高硬度の材質が用いられている。アウタコア３１は、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃを有し、可動側コア対向面３１ｃと固定コア１３との間にはギャップが形成されている。したがって、上述の如くコイル１７へ通電して磁束が流れた状態では、上記ギャップが形成されていることにより、固定コア１３に吸引される磁気吸引力がアウタコア３１に作用する。

スリーブ４０は、ニードル２０に軸線Ｃ方向へ圧入固定された「固定部材」として機能する。スリーブ４０は、貫通穴４０ａ（図３参照）を有する円筒の金属製である。スリーブ４０は、ニードル２０の圧入部２３に圧入固定されている。スリーブ４０は、第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面を支持する。なお、ニードル２０はスリーブ４０より高硬度であることが望ましい。スリーブ４０は可動コア３０より高硬度であることが望ましい。ニードル２０の材質の具体例としては、マルテンサイト系のステンレスが挙げられる。スリーブ４０の材質の具体例としては、フェライト系のステンレスが挙げられる。

第２バネ部材ＳＰ２は、軸線Ｃ方向に弾性変形するコイルスプリングである。第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面はスリーブ４０に支持され、反噴孔側端面はアウタコア３１に支持されている。第２バネ部材ＳＰ２の弾性変形により生じた力（第２弾性力）により、アウタコア３１は反噴孔側に付勢される。スリーブ４０のニードル２０への圧入量を調整することで、閉弁時に可動コア３０を付勢する第２弾性力の大きさ（第２セット荷重）が調整されている。なお、第２バネ部材ＳＰ２に係る第２セット荷重は、第１バネ部材ＳＰ１に係る第１セット荷重より小さい。また、閉弁時に限らず、他の状況で可動コア３０を付勢している時の第２弾性力の大きさを、上記圧入量により調整される第２セット荷重としてもよい。

＜作動の説明＞
次に、燃料噴射弁１の作動について、図４を用いて説明する。

図４中の（ａ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフにした状態では、磁気吸引力が生じないので、可動コア３０には、開弁側へ付勢される磁気吸引力は作用しない。そして、第１バネ部材ＳＰ１による第１弾性力で閉弁側に付勢されたカップ５０は、ニードル２０の閉弁時弁体当接面２１ｂ（図３参照）およびインナコア３２に当接して第１弾性力を伝達している。

可動コア３０は、カップ５０から伝達された第１バネ部材ＳＰ１の第１弾性力により閉弁側へ付勢されるとともに、第２バネ部材ＳＰ２の第２弾性力により開弁側へ付勢されている。第２弾性力より第１弾性力の方が大きいため、可動コア３０はカップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態になる。ニードル２０は、カップ５０から伝達された第１弾性力により閉弁側へ付勢され、カップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態、つまりボデー側シート１１ｓに着座して閉弁した状態となる。この閉弁状態では、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａ（図３参照）と可動コア３０（インナコア３２）との間には隙間が形成されており、閉弁状態での隙間の軸線Ｃ方向長さをギャップ量Ｌ１と呼ぶ。

図４中の（ｂ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフからオンに切り替えた直後の状態では、開弁側へ付勢される磁気吸引力が可動コア３０に作用して、可動コア３０が開弁側への移動を開始する。そして、可動コア３０がカップ５０を押し上げながら移動し、その移動量がギャップ量Ｌ１に達すると、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａにインナコア３２が衝突する。この衝突時点では、ガイド部材６０とインナコア３２との間には隙間が形成されており、この隙間の軸線Ｃ方向長さをリフト量Ｌ２と呼ぶ。

この衝突時点までの期間には、ニードル２０に印加された燃圧による閉弁力が可動コア３０にかかっていないので、その分、可動コア３０の衝突速度を増大できる。そして、このような衝突力を磁気吸引力に加算して、ニードル２０の開弁力として利用するので、開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であってもニードル２０を開弁作動させることができる。

上記衝突の後、可動コア３０は磁気吸引力によりさらに移動を続け、衝突後の移動量がリフト量Ｌ２に達すると、図４中の（ｃ）欄に示すように、ガイド部材６０にインナコア３２が衝突して移動停止する。この移動停止時点での、ボデー側シート１１ｓと弁体側シート２０ｓとの軸線Ｃ方向における離間距離は、ニードル２０のフルリフト量に相当し、先述したリフト量Ｌ２と一致する。

その後、コイル１７への通電をオンからオフに切り替えると、駆動電流の低下とともに磁気吸引力も低下して、可動コア３０がカップ５０とともに閉弁側へ移動を開始する。ニードル２０は、カップ５０との間に充填された燃料の圧力に押されて、可動コア３０の移動開始と同時にリフトダウン（閉弁作動）を開始する。

その後、ニードル２０がリフト量Ｌ２の分だけリフトダウンした時点で、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが閉弁される。その後、可動コア３０はカップ５０とともに閉弁側への移動を継続し、カップ５０がニードル２０に当接した時点で、カップ５０の閉弁側への移動が停止する。その後、可動コア３０は、慣性力で閉弁側への移動（慣性移動）をさらに継続した後、第２バネ部材ＳＰ２の弾性力により開弁側へ移動（リバウンド）する。その後、可動コア３０は、カップ５０に衝突してカップ５０とともに開弁側へ移動（リバウンド）するが、閉弁弾性力により迅速に押し戻されて、図４の（ａ）欄に示す初期状態に収束する。

したがって、このようなリバウンドが小さく、収束に要する時間が短いほど、噴射終了から初期状態に復帰するまでの時間が短くなる。そのため、内燃機関の１燃焼サイクルあたりに燃料を複数回噴射する多段噴射を実行するにあたり、噴射間のインターバルを短くでき、多段噴射に含まれる噴射回数を多くできる。また、上述の如く収束時間を短くすることで、以下に説明するパーシャルリフト噴射を実行した場合の噴射量を高精度に制御できるようになる。パーシャルリフト噴射とは、開弁作動するニードル２０がフルリフト位置に達する前に、コイル１７への通電を停止させて閉弁作動を開始させることで、短い開弁時間による微小量の噴射のことである。

＜噴孔ボデーの構造＞
先述したホルダ１２のホルダ端部１２０は、噴孔ボデー１１のボデー端部１１０が挿入される挿入口１２０ａ（図２参照）を有した円筒形状である。ホルダ端部１２０の内周面はボデー端部１１０の外周面に圧入されて接触している。ホルダ端部１２０にボデー端部１１０が挿入された状態で、ホルダ端部１２０の外周面にレーザを照射することで、ホルダ端部１２０とボデー端部１１０とはレーザ溶接されている。ホルダ端部１２０にボデー端部１１０を固定して所定の強度を発揮させるように溶接されている。

以下の説明では、噴孔ボデー１１のうち、溶接に起因して形成された溶融部をボデー側溶融部１１ｘと呼ぶ。ホルダ１２のうち、溶接に起因して形成された溶融部をホルダ側溶融部１２ｘと呼ぶ。

溶融部（fusion）とは、母材がレーザにより加熱されて溶融して固化した部分のことである。このような溶融固化により、ボデー側溶融部１１ｘとホルダ側溶融部１２ｘとは一体化している。これらの溶融部は、軸線Ｃ周りに環状に形成されている。 ボデー端部１１０の外周面におけるボデー側溶融部１１ｘが形成される範囲であって、ボデー側溶融部１１ｘの軸線Ｃ方向の長さを、ボデー側溶融部１１ｘの溶接幅Ｗ１と呼ぶ。ボデー端部１１０の外周面におけるボデー側溶融部１１ｘとシール部１１１との離間距離Ｌａは、溶接幅Ｗ１よりも大きい。より詳細には、離間距離Ｌａは、溶接幅Ｗ１の２倍以上の長さである。

噴孔ボデー１１およびホルダ１２の材質には、鉄にクロムや炭素等を含ませたステンレスが用いられている。クロムは、耐腐食性を向上させている。炭素は、耐摩耗性を向上させている。噴孔ボデー１１は、ニードル２０が衝突するボデー側シート１１ｓを有するため、ホルダ１２に比べて炭素量の多い材質が用いられている。そして、炭素量が多いほど、溶接時の温度上昇に伴い、以下に説明する熱影響部１１ｚが、溶融部の近傍で生じやすくなる。

図５の横軸は、ボデー側溶融部１１ｘからの軸線Ｃ方向距離（離間距離）を示し、縦軸は、母材中のクロム濃度を示す。図中の斜線に示すように、ボデー端部１１０のうち離間距離が所定範囲となる領域では、クロムと炭素との結合によるクロム炭化物が結晶粒界に析出する。それ故、結晶粒界にクロム炭化物が析出する領域とその周囲の領域では、母材中のクロム濃度が著しく低下したクロム欠乏領域となる。クロム欠乏領域では、クロムによる耐腐食性の効果が低下し、腐食しやすくなっている。このようにクロムが欠乏して腐食しやすくなっている部分が、先述した熱影響部１１ｚ（heat-affected zone）である。要するに、熱影響部１１ｚとは、溶融していない母材の部分であり、溶接時に加熱された影響により、耐腐食性が低下する程度にクロム量が少なくなっている部分のことである。

なお、母材中の炭素量が少ない場合には、クロム炭化物が多く生じなくなるので、クロム欠乏領域も生じなくなる。つまり、炭素量が多いボデー端部１１０では熱影響部１１ｚが生じるのに対し、ボデー端部１１０に比べて炭素量が少ないホルダ端部１２０では、熱影響部は殆ど生じない。本実施形態に係る炭素含有率は、噴孔ボデー１１では約０．４％、ホルダ１２では約０．０１５％であり、溶接時の温度は約７５０℃である。炭素含有率が０．０２％以上になると熱影響部が生じ得ると推察される。

図６の横軸は、溶接開始からの経過時間を示す。図６の縦軸は、図７に示すＡ点、Ｂ点、Ｃ点、Ｄ点の４箇所における温度変化を示す。Ａ点は、ボデー側溶融部１１ｘと非溶融部との境界に位置する。Ｂ点は、熱影響部１１ｚに位置する。Ｃ点は、Ｂ点よりもボデー側溶融部１１ｘから離間した部分の非熱影響部に位置する。Ｄ点は、Ｃ点よりもさらにボデー側溶融部１１ｘから離間した部分の非熱影響部に位置する。

図６に示すように、各点において、溶接開始とともに一時的に温度上昇し、溶接終了とともに温度低下していく。この温度変化の過程において、図６中のドットを付した温度領域、つまり６５０℃～８５０℃の温度を継続した時間が所定時間以上となる地点では、クロム欠乏した熱影響部となる。例えば、Ｃ点およびＤ点の場合には、６５０℃～８５０℃の温度領域に達していないため、非熱影響部となっている。Ｂ点の場合には、６５０℃～８５０℃の継続時間が９秒であり、所定時間以上であったため、熱影響部１１ｚとして形成されている。Ａ点の場合には、６５０℃～８５０℃の継続時間が７秒であり、所定時間以上であったため、Ｂ点より高温になっているものの、非熱影響部となっている。

図２に示すように、噴孔ボデー１１は、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置し、ホルダ１２の軸線Ｃ（円筒中心線）周りに環状に延びてホルダ１２に密着するシール部１１１を有する。さらにシール部１１１は、ボデー端部１１０の外周面から径方向外側に突出する凸形状であり、ボデー端部１１０をホルダ端部１２０に圧入する際に、ホルダ端部１２０を弾塑性変形させながらホルダ１２に密着する。図２に示すシール部１１１は、断面三角形状であるが、断面円弧形状であってもよい。

先述した通り、熱影響部１１ｚは、ボデー端部１１０のうちボデー側溶融部１１ｘからの離間距離が所定範囲となる部分に形成される。そして、燃焼室内の凝縮水が、ボデー端部１１０とホルダ端部１２０との隙間である浸入経路を通じて熱影響部１１ｚに到達することの抑制を図るべく、浸入経路のうち熱影響部１１ｚの上流側にシール部１１１を位置させている。つまり、シール部１１１は、軸線Ｃ方向において、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置する。先述した通り、ボデー側溶融部１１ｘとシール部１１１との離間距離Ｌａは、溶接幅Ｗ１の２倍以上の長さに設定されている。そのため、熱影響部１１ｚの上流側にシール部１１１を位置させることの確実性が向上されている。

なお、熱影響部１１ｚは、円筒形状部分であるボデー端部１１０に発生し、ボデー端部１１０の外周面から内周面に亘って貫通して分布している。したがって、熱影響部１１ｚは、ボデー端部１１０の外周面および内周面の両面に露出している。また、図２の例では、ボデー側溶融部１１ｘに対して軸線Ｃ方向の一端側に生じる熱影響部１１ｚと他端側に生じる熱影響部１１ｚとが、内周側で連結して分布している。これに対し、これらの熱影響部１１ｚが分離して分布する場合もある。

＜製造方法の説明＞
次に、燃料噴射弁１の製造方法について説明する。

この製造方法は、以下に説明する可動部組付工程、溶接工程、締結工程、樹脂モールド工程および第１セット荷重調整工程を含む。

可動部製造工程では、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０をニードル２０に組み付けて可動部Ｍを製造する。可動コア３０に付勢される第２バネ部材ＳＰ２による弾性力が、第２セット荷重の目標値となるように可動部Ｍは製造される。

次に実行される溶接工程では、先ず、ホルダ１２に噴孔ボデー１１を溶接して結合する。次に、ホルダ１２の可動室１２ａに可動部Ｍを配置し、その後、支持部材１８および第１バネ部材ＳＰ１が組み付けられた固定コア１３と、可動部Ｍが配置されたホルダ１２と、非磁性部材１４とを溶接して結合する。

次に実行される締結工程では、コイル１７が巻回された状態のボビン１７ａを、ナット部材１５と固定コア１３の間に配置する。その後、ナット部材１５を固定コア１３に締結することで、ホルダ１２、非磁性部材１４および固定コア１３に面圧を生じさせて組み付ける。

次に実行される樹脂モールド工程では、固定コア１３の外周面に溶融樹脂を流し込んで固化させることで、コネクタハウジング１６ａを有する樹脂部材１６を樹脂モールド成形する。

その後行われる第１セット荷重調整工程では、先ず、第１バネ部材ＳＰ１を固定コア１３の流路１３ａに組み付ける。その後、固定コア１３の流路１３ａに支持部材１８を所定位置まで圧入する。圧入に係る所定位置は、第１バネ部材ＳＰ１の弾性係数および軸線Ｃ方向長さのばらつきや、固定コア１３の各部位の寸法ばらつきに応じて決定してもよい。いずれにしても、ニードル２０に付勢される第１弾性力が第１セット荷重の目標値となるように、上記所定位置（圧入位置）を設定する。以上の各工程を含む製造方法により、燃料噴射弁１は製造される。

上述した噴孔ボデー組付工程は、図８に示す圧入工程Ｓ１０、および溶接工程Ｓ２０を含む。さらに、燃料噴射弁１の製造方法は、図８に示す計測工程Ｓ３０、圧延工程Ｓ４０および確認工程Ｓ５０を含む。

圧入工程Ｓ１０では、噴孔ボデー１１のボデー端部１１０をホルダ１２のホルダ端部１２０へ圧入する。この圧入の量に応じて、ニードル２０のリフト量Ｌ２は変化する。そのため、リフト量Ｌ２が所望の値となるように圧入量が設定されている。但し、この圧入工程Ｓ１０は、リフト量Ｌ２を仮に調整するものであり、後述する圧延工程Ｓ４０によりリフト量Ｌ２は精密に調整される。

次に実行される溶接工程Ｓ２０では、マルチモードレーザをホルダ端部１２０の外周面に照射する。これにより、ボデー端部１１０およびホルダ端部１２０がレーザ溶接され、ボデー側溶融部１１ｘおよびホルダ側溶融部１２ｘが形成される。

この溶接工程Ｓ２０では、例えば、レーザ溶接装置の加工ヘッドをホルダ１２の周りに１周移動させることで、環状にレーザ溶接する。

次に実行される計測工程Ｓ３０は、樹脂モールド工程または第１セット荷重調整工程の後に実施される。この計測工程Ｓ３０では、以下の手順でリフト量Ｌ２を計測する。先ず、図９に示すように、固定コア１３の流路１３ａおよびニードル２０の内部通路２０ａへ、棒形状の計測治具Ｅ１０を挿入し、計測治具Ｅ１０の一端をニードル２０に押し当てる。次に、通電装置Ｅ１１で端子１６ｂへ通電して、ニードル２０を閉弁位置からフルリフト位置へと開弁作動させる。この通電の前後で、計測治具Ｅ１０の他端の移動量をストローク計Ｅ１２で計測することで、リフト量Ｌ２を計測する。

次に実行される圧延工程Ｓ４０では、ホルダ１２の外周面に圧延ロールＥ１３を押し当てて、ホルダ１２を径方向に圧縮する向きの外力を付与する。これにより、ホルダ１２の外径寸法が縮小するとともに、ホルダ１２の軸線Ｃ方向寸法が拡大するよう、ホルダ１２は塑性変形する。ホルダ１２の軸線Ｃ方向寸法が拡大すると、ストッパ当接端面６１ａとボデー側シート１１ｓとの軸線Ｃ方向における離間距離が長くなる。このことはリフト量Ｌ２が大きくなることを意味する。

圧延ロールＥ１３は、自転軸Ｃａが軸線Ｃと平行な向きとなるよう、自転可能な状態で複数配置されている。複数の圧延ロールＥ１３は、ホルダ１２の周方向に公転可能な状態で、等間隔に配置されている。圧延ロールＥ１３からの外力をホルダ１２が受ける箇所は、ホルダ端部１２０よりも反噴孔側、かつ、ナット部材１５よりも噴孔側に位置する部分である。

次に実行される確認工程Ｓ５０では、計測工程Ｓ３０と同じ要領で、計測治具Ｅ１０、通電装置Ｅ１１およびストローク計Ｅ１２を用いてリフト量Ｌ２を計測する。このように計測されたリフト量Ｌ２が、所望のリフト量より小さい場合には、圧延工程Ｓ４０による圧延を再度実行する。

要するに図８に示す手順では、先ずは圧入でリフト量Ｌ２を仮調整するとともに、シール部１１１の部分で面圧を高くさせる。その後、噴孔ボデー１１をホルダ１２にレーザ溶接し、その後、圧延でリフト量Ｌ２を精密調整する。これによれば、レーザ溶接による熱の影響でホルダ１２および噴孔ボデー１１が変形して、リフト量Ｌ２が変化した場合であっても、その後の圧延で精密調整されるので、リフト量Ｌ２を高精度で調整できる。

以上により、本実施形態に係る噴孔ボデー１１は、ホルダ側溶融部１２ｘと一体化したボデー側溶融部１１ｘと、熱影響部１１ｚと、シール部１１１と、を有する。ボデー側溶融部１１ｘは、レーザ溶接（溶融接合）により溶融固化して形成されたものである。熱影響部１１ｚは、ボデー側溶融部１１ｘに対して挿入口１２０ａの側に位置し、レーザ溶接の熱で溶融はしていないものの組織変化した部分である。シール部１１１は、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に離間して位置し、ホルダ１２の円筒中心線（軸線Ｃ）周りに環状に延びてホルダ１２に密着する。

これによれば、噴孔ボデー１１とホルダ１２の間のうち、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置する箇所に、環状に延びるシール部１１１が設けられる。そのため、燃焼室内の凝縮水が、ボデー端部１１０とホルダ端部１２０との隙間である浸入経路を通じて熱影響部１１ｚに到達することを、シール部１１１で遮断できる。よって、噴孔ボデー１１に付着する凝縮水が、内燃機関の吸気へ還流させる排ガスの一部（ＥＧＲガス）に含まれる硫黄成分によって強酸性となっている場合であっても、その凝縮水で熱影響部１１ｚが腐食することを抑制できる。

さらに本実施形態では、シール部１１１は、噴孔ボデー１１の外周面から径方向外側に突出する凸形状であり、ホルダ１２を弾塑性変形させながらホルダ１２に密着する。そのため、噴孔ボデー１１およびホルダ１２との間にシール部材を介在させてシールする場合に比べて、部品点数を少なくできる。また、リフト量Ｌ２を仮調整する圧入工程Ｓ１０を実施することで上記シールを実現できるので、シールに要する作業工程を少なくできる。

さらに本実施形態に係る燃料噴射弁１は、以下に説明するコアブースト構造を備えている。すなわち、ニードル２０を開弁作動させるにあたり、先ずはニードル２０に係合していない状態で可動コア３０の移動を開始させ、その後、可動コア３０が所定量移動した時点で、可動コア３０をニードル２０に当接させて開弁作動を開始させる構造である。

このようなコアブースト構造によれば、通電開始直後には、可動コア３０は未だニードル２０に係合していないので、燃圧の力を受けていない可動コア３０は、初期の小さな起磁力で可動コア３０の移動速度を迅速に立ち上げることができる。そして、移動速度が十分に速くなった時点、つまり可動コア３０が所定量移動した時点で、可動コア３０がニードル２０に当接して開弁作動を開始させるので、磁気吸引力に加えて、可動コア３０の衝突力を利用して開弁させることができる。よって、開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であってもニードル２０を開弁作動させることができる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、ボデー端部１１０に形成された凸形状のシール部１１１でシール機能を発揮させている。これに対し本実施形態では、ボデー端部１１０の外周面のうちボデー側溶融部１１ｘに対して挿入口１２０ａの側に位置する部分であるシール圧入面１１２を十分に長く設定することで、シール機能を発揮させている。具体的には、図１０に示すように、シール圧入面１１２の軸線Ｃ方向長さであるシール長Ｌｂを、ボデー側溶融部１１ｘの溶接幅Ｗ１の２倍以上に設定している。

ここで、本実施形態に反してシール長Ｌｂを溶接幅Ｗ１の２倍未満に設定した場合、図１１に示すように、ボデー端部１１０のうちシール圧入面１１２の部分が径方向に拡大するように変形しやすくなる。この変形は、ボデー側溶融部１１ｘおよびホルダ側溶融部１２ｘに係る溶接時の熱の影響で生じるものと推察される。

これに対し、シール長Ｌｂを溶接幅Ｗ１の２倍以上に設定した本実施形態によれば、上記変形のおそれを抑制でき、十分なシール機能が発揮される。よって、噴孔ボデー１１とホルダ１２との間に浸入した凝縮水が熱影響部１１ｚに到達することを抑制できる。

なお、本実施形態に係るシール圧入面１１２は、噴孔ボデー１１とホルダ１２との間に配置されて軸線Ｃ周りに環状に延び、ホルダ１２に密着してシールするシール部として機能する。

（第３実施形態）
上記第１実施形態では、ボデー端部１１０に形成された凸形状のシール部１１１でシール機能を発揮させているのに対し、本実施形態では、以下に詳述するかしめ構造でシール機能を発揮させている。

具体的には、図１２に示すように、ホルダ端部１２０の先端には、ホルダ側溶融部１２ｘが形成されている部分に比べて薄肉のかしめ部１２３が形成されている。かしめ部１２３は、軸線Ｃ周りに環状に延びる円筒形状である。

また、ボデー端部１１０のうち、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置する部分には、かしめ部１２３によりかしめられてホルダ端部１２０に密着する被かしめ部１１３が形成されている。被かしめ部１１３は、軸線Ｃ周りに環状に延びる形状である。かしめ部１２３は、直径を縮小させる向きに塑性変形している。これにより、かしめ部１２３の内周面が、被かしめ部１１３の外周面に押し付けられて密着している。

以上により、本実施形態によれば、噴孔ボデー１１とホルダ１２の間のうち、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置する箇所に、環状に延びる被かしめ部１１３（シール部）が設けられる。そのため、噴孔ボデー１１とホルダ１２との間に浸入した凝縮水が熱影響部１１ｚに到達することを抑制でき、噴孔ボデー１１の腐食抑制を図ることができる。

さらに本実施形態では、かしめ部１２３および被かしめ部１１３によるかしめ構造でシール機能を発揮させる。

（第４実施形態）
上記第３実施形態では、かしめ部１２３の内周面が被かしめ部１１３の外周面に押し付けられて密着している。これに対し本実施形態では、図１３に示すように、かしめ部１２３の外周面が被かしめ部１１３の内周面に押し付けられて密着している。被かしめ部１１３は、噴孔ボデー１１に形成された溝１１３ａの壁面で形成されている。溝１１３ａの直径は、かしめ部１２３の直径より小さく設定されている。

上記第３実施形態の場合には、かしめ部１２３の外周面を縮径方向に押し付ける器具を用いてかしめ部１２３を塑性変形させている。これに対し、本実施形態の場合には、噴孔ボデー１１に形成された溝１１３ａにかしめ部１２３を挿入することで、かしめ部１２３を塑性変形させている。

（第５実施形態）
上記第１実施形態では、噴孔ボデー１１の一部（シール部１１１）でシール機能を発揮させている。これに対し本実施形態では、噴孔ボデー１１およびホルダ１２とは別部材である、以下に説明するシール部材８０でシール機能を発揮させている。

具体的には、図１４に示すように、ボデー端部１１０の外周面のうち熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置する部分と、ホルダ端部１２０の内周面との間に、円筒形状のシール部材８０が配置されている。シール部材８０には、耐熱性および耐腐食性を有する弾性体が用いられている。シール部材８０は、径方向に圧縮される向きに弾性変形した状態で、ボデー端部１１０の外周面とホルダ端部１２０の内周面との間に配置されている。

また、シール部材８０の軸線Ｃ方向長さを十分に確保するべく、ボデー端部１１０の外周面のうちボデー側溶融部１１ｘに対して挿入口１２０ａの側に位置する部分の軸線Ｃ方向長さＬｃを、ボデー側溶融部１１ｘの溶接幅Ｗ１の２倍以上に設定している。

以上により、本実施形態によれば、噴孔ボデー１１とホルダ１２の間のうち、熱影響部１１ｚに対してボデー側溶融部１１ｘの反対側に位置する箇所に、環状に延びるシール部材８０が配置される。そのため、噴孔ボデー１１とホルダ１２との間に浸入した凝縮水が熱影響部１１ｚに到達することを抑制でき、噴孔ボデー１１の腐食抑制を図ることができる。

（第６実施形態）
上記第５実施形態では、シール部材８０は、径方向に圧縮される向きに弾性変形した状態で、ボデー端部１１０の外周面とホルダ端部１２０の内周面との間に配置されている。これに対し本実施形態では、図１５に示すように、シール部材８０は、軸線Ｃ方向に圧縮される向きに弾性変形した状態で、ボデー端部１１０の軸方向端面と噴孔ボデー１１との間に配置されている。

（第７実施形態）
本実施形態では、上記第５実施形態に係るシール部材８０に替えて、図１６に示す皿バネ９０がシール部材として用いられている。皿バネ９０は、軸線Ｃ方向に弾性変形した状態で、ボデー端部１１０の軸方向端面と噴孔ボデー１１との間に配置されている。

図１６に示す例では、皿バネ９０の内周端部がホルダ端部１２０に当接し、皿バネ９０の外周端部が噴孔ボデー１１に当接している。これに対し、皿バネ９０の内周端部が噴孔ボデー１１に当接し、皿バネ９０の外周端部がホルダ端部１２０に当接していてもよい。

（他の実施形態）
この明細書における開示は、実施形態において示された部品および／または要素の組み合わせに限定されない。開示は、実施形態に追加可能な追加的な部分をもつことができる。開示は、実施形態の部品および／または要素が省略されたものを包含する。開示は、１つの実施形態と他の実施形態との間における部品および／または要素の置き換え、または組み合わせを包含する。

上記第１実施形態では、凸形状のシール部１１１を、ボデー端部１１０の外周面に形成しているが、ホルダ端部１２０の内周面に形成してもよい。 上記第１および第２実施形態では、図８の圧入工程Ｓ１０に示す如く、ホルダ１２に噴孔ボデー１１を圧入することを必須としているが、それら以外の実施形態では、ホルダ１２に噴孔ボデー１１を圧入することを廃止してもよい。

上記第３および第４実施形態では、かしめ部１２３をホルダ１２に形成し、被かしめ部１１３を噴孔ボデー１１に形成しているが、かしめ部１２３を噴孔ボデー１１に形成し、被かしめ部１１３をホルダ１２に形成してもよい。

上記第５～７実施形態では、シール部材８０、９０は、弾性変形した状態で噴孔ボデー１１とホルダ１２との間に配置された弾性体である。これに対し、塑性変形した状態で噴孔ボデー１１とホルダ１２との間に配置された部材を、上記シール部材８０、９０に置き換えてもよい。

上記第１実施形態では、ニードル２０のうち噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに対向する部分（ニードル先端部）と、カップ５０の外周面５１ｄとの２箇所で、可動部Ｍは径方向に支持されている。これに対し、可動コア３０の外周面とニードル先端部との２箇所で、可動部Ｍは径方向から支持されていてもよい。

上記第１実施形態では、インナコア３２が非磁性材で形成されているが、磁性材で形成されていてもよい。また、インナコア３２が磁性材で形成される場合、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。同様にして、ニードル２０およびガイド部材６０が、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。

上記第１実施形態では、可動コア３０が所定量移動した時点で、可動コア３０をニードル２０に当接させて開弁作動を開始させるコアブースト構造を実現するにあたり、第１バネ部材ＳＰ１と可動コア３０との間にカップ５０を介在させている。これに対し、カップ５０を廃止して、第１バネ部材ＳＰ１とは別の第３バネ部材を設け、第３バネ部材により可動コア３０を噴孔側へ付勢させるコアブースト構造であってもよい。

上記各実施形態では、コアブースト構造を採用しているが、通電に伴い可動コア３０が移動を開始すると同時にニードル２０も移動（開弁作動）を開始する構造であってもよい。また、上記各実施形態では、ニードル２０と可動コア３０とが軸線Ｃ方向に相対移動可能な状態で組み付けられた２体化構造であるが、上記相対移動が不能となるようなニードル２０と可動コア３０とが一体化された構造であってもよい。

上記第１実施形態に係る可動コア３０は、アウタコア３１とインナコア３２の２部品を有する構造である。そして、インナコア３２は、アウタコア３１より高硬度の材質であり、カップ５０およびガイド部材６０と当接する面と、ニードル２０と摺動する面とを有する。これに対し、可動コア３０は、インナコア３２を廃止した構造であってもよい。

上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０のうちカップ５０およびガイド部材６０と当接する当接面と、ニードル２０と摺動する摺動面に、メッキが施されていることが望ましい。当接面に施されるメッキの具体例の１つにクロムが挙げられる。摺動面に施されるメッキの具体例の１つにニッケルリンが挙げられる。

上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、固定コア１３に取り付けられたガイド部材６０に可動コア３０が当接する構造である。これに対し、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３に可動コア３０が当接する構造であってもよい。要するに、ガイド部材６０にインナコア３２が当接する構造であってもよいし、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３にインナコア３２が当接する構造であってもよい。また、ガイド部材６０に、インナコア３２を廃止した可動コア３０が当接する構造であってもよいし、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３に、インナコア３２を廃止した可動コア３０が当接する構造であってもよい。

上記第１実施形態に係るカップ５０は、ガイド部材６０の内周面に接触しながら軸線Ｃ方向に摺動する。これに対し、カップ５０は、ガイド部材６０の内周面との間に所定の隙間を形成しつつ軸線Ｃ方向に移動する構造であってもよい。

上記第１実施形態では、第２バネ部材ＳＰ２の一端は可動コア３０に支持され、第２バネ部材ＳＰ２の他端は、ニードル２０に取り付けられたスリーブ４０に支持されている。これに対し、上記スリーブ４０が廃止された構成であり、第２バネ部材ＳＰ２の他端がホルダ１２に支持されていてもよい。

上記各実施形態では、ボデー端部１１０がホルダ端部１２０に圧入されているが、当該圧入は廃止されていてもよい。上記各実施形態に係る燃料噴射弁１は、内燃機関の燃焼室へ燃料を直接噴射する直噴式であるが、内燃機関の燃焼室へ吸気を流通させる吸気通路へ燃料を噴射するポート噴射式であってもよい。

１１ 噴孔ボデー、 １１１、１１２、１１３ シール部、 １１ａ 噴孔、 １１ｘ ボデー側溶融部、 １１ｚ 熱影響部、 １２ ホルダ、 １２０ａ 挿入口、 １２３ かしめ部、 １２ｘ ホルダ側溶融部、 ８０、９０ シール部材。

Claims (5)

1. 燃料を噴射する噴孔（１１ａ）が形成された金属製の噴孔ボデー（１１）と、
   前記噴孔ボデーが挿入される挿入口（１２０ａ）を有した円筒形状であり、前記噴孔ボデーのうち前記挿入口の内部に位置する部分と溶融接合された金属製のホルダ（１２）と、
   を備え、
   前記噴孔ボデーは、
   前記溶融接合により形成されたボデー側溶融部（１１ｘ）と、
   前記ボデー側溶融部に対して前記挿入口の側に位置し、前記溶融接合の熱で組織変化した熱影響部（１１ｚ）と、
   前記熱影響部に対して前記ボデー側溶融部の反対側に位置し、前記ホルダの円筒中心線周りに環状に延びて前記ホルダに密着するシール部（１１１、１１２、１１３）と、
   を有する燃料噴射弁。
2. 前記シール部（１１１）は、前記噴孔ボデーの外周面から径方向外側に突出する凸形状であり、前記ホルダを弾塑性変形させながら前記ホルダに密着する請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記ホルダは、前記噴孔ボデーをかしめるかしめ部（１２３）を有し、
   前記シール部（１１３）は、前記かしめ部にかしめられて前記ホルダに密着する請求項１に記載の燃料噴射弁。
4. 燃料を噴射する噴孔（１１ａ）が形成された金属製の噴孔ボデー（１１）と、
   前記噴孔ボデーが挿入される挿入口（１２０ａ）を有した円筒形状であり、前記噴孔ボデーのうち前記挿入口の内部に位置する部分と溶融接合された金属製のホルダ（１２）と、
   前記噴孔ボデーと前記ホルダとの間に配置され、前記ホルダの円筒中心線周りに環状に延び、前記噴孔ボデーおよび前記ホルダに密着してシールするシール部材（８０、９０）と、
   を備え、
   前記噴孔ボデーは、
   前記溶融接合により形成されたボデー側溶融部（１１ｘ）と、
   前記ボデー側溶融部に対して前記挿入口の側に位置し、前記溶融接合の熱で組織変化した熱影響部（１１ｚ）と、
   を有し、
   前記シール部材は、前記熱影響部に対して前記ボデー側溶融部の反対側に配置されている燃料噴射弁。
5. 前記シール部材は、弾性変形した状態で前記噴孔ボデーと前記ホルダとの間に配置された弾性体である請求項４に記載の燃料噴射弁。

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