JP7142268B2 - 部品供給装置および部品供給方法 - Google Patents

Description

本発明は、部品供給装置および部品供給方法に関する。

従来、部品供給装置によって供給されるアキシャル部品は、基板にアキシャル部品を挿入する部品挿入装置に対して、円形テーブルを介して受け渡される。円形テーブルは、部品供給装置からの部品を受け取った後、回転して部品挿入装置に受け渡す。

特開平９－５５６００号公報

従来の部品供給装置では、アキシャル部品を部品挿入装置に受け渡すのに時間を要するため、部品供給装置から部品挿入装置へとより効率良く受け渡すことが求められる。これに対して、部品供給装置が、部品送り方向に沿って往復移動することでアキシャル部品を供給位置まで送る送り部材と、供給位置でアキシャル部品のリードを切断するリード切断部と、供給位置でリードの有無を検出する部品検出部とを備える構成が考えられる。

しかしながら、当該構成において、最後のアキシャル部品の供給を完了した後であっても、供給位置に切断後のリードが残っていることによって部品検出部がリードを検出するため、送り部材が往復移動し続ける可能性がある。

従って、本開示の目的は、上記従来の課題を解決することにあって、アキシャル部品の供給が完了したことを容易に検出できる部品供給装置および部品供給方法を提供することにある。

本開示の部品供給装置は、部品送り方向に沿って往復移動することで、複数のアキシャル部品を連結した部品連結体のそれぞれのアキシャル部品を供給位置まで順に送る送り部材と、供給位置において、アキシャル部品のリードの有無を検出する部品検出部と、固定刃と上下方向に移動する可動刃とを有し、供給位置で固定刃に対して可動刃を上方に移動させて固定刃と可動刃との間にリードを挟んで切断するリード切断部と、を備え、送り部材は、部品送り方向に並んで形成された複数の送り爪を有し、送り爪は、送り部材の下流側端部に形成される第１の送り爪と、第１の送り爪の上流側に隣接して形成される第２の送り爪と、第２の送り爪の上流側に隣接して形成される第３の送り爪と、を有し、第１の送り爪と第２の送り爪との間の第１の溝は、第２の送り爪と第３の送り爪との間の第２の溝よりも深く形成されて、第１の溝の上端部がリード切断部によるリード切断位置よりも高い位置に配置され、第１の送り爪は、供給位置の上流側から下流側に移動して、部品連結体の最後のアキシャル部品のリードを供給位置よりも下流側に送るものである。

本開示の部品供給方法は、送り部材を部品送り方向に沿って往復移動させることで供給位置にアキシャル部品を送る部品送り工程と、供給位置において、アキシャル部品のリードの有無を検出する部品検出工程と、部品送り工程により供給位置に送られたアキシャル部品のリードを切断するリード切断工程と、を含み、部品送り工程は、複数のアキシャル部品を連結した部品連結体の最後から２番目のアキシャル部品を供給位置まで送る第１の部品送り工程と、第１の部品送り工程の後、部品連結体の最後のアキシャル部品を供給位置まで送る第２の部品送り工程と、第２の部品送り工程の後、リード切断工程による切断後のリードを、送り部材が供給位置よりも下流側に押し出して排出するリード排出工程と、を含むものである。

本開示によれば、アキシャル部品の供給が完了したことを容易に検出できる部品供給装置および部品供給方法を提供することができる。

本開示の一の実施の形態にかかる部品装着装置の構成を示す平面図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置に挿入される部品連結体の概略説明図 本開示の一の実施の形態の部品装着装置の部分断面図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置の構成説明図 本開示の一の実施の形態の送りユニット付近の構成を示す斜視図 本開示の一の実施の形態の送りユニットの構成を示す斜視図 本開示の一の実施の形態の送りユニットの分解斜視図 本開示の一の実施の形態の戻り防止ユニットの構成を示す斜視図 本開示の一の実施の形態の戻り防止ユニットの分解斜視図 本開示の一の実施の形態の部品検出部付近の構成を示す斜視図 本開示の一の実施の形態の部品検出部の分解斜視図 本開示の一の実施の形態のリード曲げ機構の構成を示す斜視図 本開示の一の実施の形態のリード曲げ機構の構成を示す斜視図 本開示の一の実施の形態の送り部材の側面図 本開示の一の実施の形態の送り部材の側面図 本開示の一の実施の形態の部品装着装置の制御系の構成を示すブロック図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置による部品供給動作の工程説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置による部品供給動作の工程説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置による部品供給動作の工程説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置による部品供給動作の工程説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置による部品供給動作の工程説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置による部品供給動作の工程説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置のリード送り動作の説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置のリード送り動作の説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置のリード送り動作の説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置のリード送り動作の説明図 本開示の一の実施の形態の部品供給装置のリード送り動作の説明図 本開示の一の実施の形態のセンサの側面図 本開示の一の実施の形態のセンサの側面図 本開示の一の実施の形態の部品供給方法を示すフローチャート

本開示の第１態様によれば、部品送り方向に沿って往復移動することで、複数のアキシャル部品を連結した部品連結体のそれぞれのアキシャル部品を供給位置まで順に送る送り部材と、供給位置において、アキシャル部品のリードの有無を検出する部品検出部と、固定刃と上下方向に移動する可動刃とを有し、供給位置で固定刃に対して可動刃を上方に移動させて固定刃と可動刃との間にリードを挟んで切断するリード切断部と、を備え、送り部材は、部品送り方向に並んで形成された複数の送り爪を有し、送り爪は、送り部材の下流側端部に形成される第１の送り爪と、第１の送り爪の上流側に隣接して形成される第２の送り爪と、第２の送り爪の上流側に隣接して形成される第３の送り爪と、を有し、第１の送り爪と第２の送り爪との間の第１の溝は、第２の送り爪と第３の送り爪との間の第２の溝よりも深く形成されて、第１の溝の上端部がリード切断部によるリード切断位置よりも高い位置に配置され、第１の送り爪は、供給位置の上流側から下流側に移動して、部品連結体の最後のアキシャル部品のリードを供給位置よりも下流側に送る、部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、第１の送り爪が供給位置の上流側から下流側に移動することで、供給位置に位置する最後のアキシャル部品のリードを、第１の送り爪によって下流側に送ることができる。これにより、供給位置においてアキシャル部品のリードがなくなるため、部品検出部は、部品連結体のアキシャル部品の供給が完了したことを容易に検出することができる。さらに、第１の溝の上端部がリード切断部によるリード切断位置よりも高い位置に配置されていることで、リード切断位置まで持ち上げられたリードによって送り部材が持ち上げられることを防ぐことができる。

本開示の第２態様によれば、送り部材は、第１の送り爪の下端部が第２の送り爪の下端部よりも高くなるように形成される、第１態様に記載の部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、供給位置よりも上流側にアキシャル部品が残っている場合において、送り部材が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、第１の送り爪が供給位置におけるリードと接触するのを防止することができる。このため、送り部材の移動に伴って、供給位置におけるリードが供給位置よりも上流側に移動することを防止することができる。

本開示の第３態様によれば、第１の送り爪は、第１の送り爪の下端部が第２の溝に位置するリードの中心高さよりも高くなるように形成される、第１又は第２態様に記載の部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、供給位置よりも上流側にアキシャル部品が残っているときに、供給位置に位置するリードを第１の送り爪が押し出すことを防止することができる。これにより、供給位置よりも上流側にアキシャル部品が残っているにも関わらず部品検出部によってリードが供給位置に無いと判断されることを防止することができる。

本開示の第４態様によれば、送り部材は、回動軸を介して回動可能に保持され、下方への送り部材の回動を規制する回動規制ピンによって、第１の送り爪の上端が供給位置に位置するリードの高さよりも下方に回動することを規制される、第１から第３態様のいずれか１つに記載の部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、第１の送り爪は、供給位置に位置する最後のアキシャル部品のリードに対してより確実に外力を加えることができるため、リードをより確実に下流側に送ることができる。

本開示の第５態様によれば、部品検出部は、供給位置においてリードに支持されるリード検出レバーと、リード検出レバーを回動可能に支持するレバー支持部と、リード検出レバーの回動を検出するセンサと、を有し、センサは、リード検出レバーが供給位置におけるリード高さよりも下方に回動することによって、供給位置にリードが無いことを検出する、第１から第４態様のいずれか１つに記載の部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、供給位置におけるリードの有無をより容易に検出することができる。

本開示の第６態様によれば、リード検出レバーは、リードに支持されるリード接触部と、リード接触部よりも上流側で下方に突出する突出部と、を有する、第５態様に記載の部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、送り部材が上流側に移動するとき、送り部材の移動に伴って供給位置におけるリードが後方に戻ることを防止することができる。

本開示の第７態様によれば、リード検出レバーは、リード検出レバーの回動を規制するレバー回動規制ピンによって、センサの検出位置よりも下方に回動することを規制される、第５又は第６態様に記載の部品供給装置を提供する。

このような構成によれば、供給位置におけるリードの有無をより確実に検出することができる。

本開示の第８態様によれば、送り部材を部品送り方向に沿って往復移動させることで供給位置にアキシャル部品を送る部品送り工程と、供給位置において、アキシャル部品のリードの有無を検出する部品検出工程と、部品送り工程により供給位置に送られたアキシャル部品のリードを切断するリード切断工程と、を含み、部品送り工程は、複数のアキシャル部品を連結した部品連結体の最後から２番目のアキシャル部品を供給位置まで送る第１の部品送り工程と、第１の部品送り工程の後、部品連結体の最後のアキシャル部品を供給位置まで送る第２の部品送り工程と、第２の部品送り工程の後、リード切断工程による切断後のリードを、送り部材が供給位置よりも下流側に押し出して排出するリード排出工程と、を含む、部品供給方法を提供する。

このような方法によれば、供給位置に位置する最後のアキシャル部品のリードを下流側に送ることができ、供給位置においてアキシャル部品のリードがなくなるため、部品連結体のアキシャル部品の供給が完了したことを容易に検出することができる。

本開示の第９態様によれば、第１の部品送り工程において、送り部材が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材は、供給位置におけるリードから離れた状態で移動する、第８態様に記載の部品供給方法を提供する。

このような方法によれば、送り部材が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材が供給位置におけるリードと接触するのを防止することができる。このため、送り部材の移動に伴って、供給位置におけるリードが供給位置よりも上流側に移動することを防止することができる。

本開示の第１０態様によれば、第１の部品送り工程において、送り部材が部品送り方向の上流側から下流側に移動するとき、送り部材の下流側端部は供給位置におけるリードの中心高さよりも高い位置で移動する、第８又は第９態様に記載の部品供給方法を提供する。

このような方法によれば、供給位置よりも上流側にアキシャル部品が残っているときに、供給位置に位置するリードを送り部材が押し出すことを防止することができる。これにより、供給位置よりも上流側にアキシャル部品が残っているにも関わらずリードが供給位置に無いと検出されることを防止することができる。

本開示の第１１態様によれば、第２の部品送り工程の後、送り部材が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、リードの有無を検出するリード検出レバーは、供給位置におけるリードが送り部材の移動に伴って部品送り方向の下流側から上流側に移動することを規制する、第８から第１０態様のいずれか１つに記載の部品供給方法を提供する。

このような方法によれば、送り部材が上流側に移動するとき、送り部材の移動に伴って供給位置におけるリードが後方に戻ることを防止することができる。

以下、本開示に係る部品供給装置の例示的な実施の形態について、添付の図面を参照しながら説明する。本発明は、以下の実施の形態の具体的な構成に限定されるものではなく、同様の技術的思想に基づく構成が本発明に含まれる。

（実施の形態）
まず図１～図３を参照して、部品装着装置１の構成を説明する。図１は、部品装着装置１の構成を示す平面図である。図２は、部品供給装置５に挿入される部品連結体Ｃの概略説明図である。図３は、部品装着装置１の部分断面図である。

図１において、基台１ａの中央には、基板搬送機構２が設置されている。基板搬送機構２は、上流から搬入された基板３をＸ方向へ搬送し、以下に説明する装着ヘッド１０による装着作業位置に位置決めして保持する。また、基板搬送機構２は、部品装着作業が完了した基板３を下流に搬出する。基板搬送機構２の両側方には、それぞれ部品供給部４が設置されている。

ここで、Ｘ方向およびＹ方向は、水平面内で互いに直交する２軸方向である。Ｘ方向（図１における左右方向）は、基板搬送方向を示し、Ｙ方向は、部品供給部４の外側から基板搬送機構２に向かう方向（部品送り方向）を示す。すなわち、－Ｙ方向が上流側（後方）であって、＋Ｙ方向が下流側（前方）を示す。Ｚ方向は、Ｘ方向およびＹ方向に直交する方向であり、部品装着装置１が水平面上に設置された場合の上下方向である。

部品供給部４には、複数の部品供給装置５がＸ方向に並列に装着されている。部品供給装置５は、後述するアキシャル部品Ｄを連結して保持した部品連結体Ｃを部品供給部４の外側から基板搬送機構２に向かう方向（Ｙ方向）にピッチ送りして、供給位置５ａにアキシャル部品Ｄを供給する部品フィーダである。ここで、供給位置５ａとは、部品送り方向において、アキシャル部品Ｄが供給される位置を示す。

ここで、図２を参照して、アキシャル部品Ｄとアキシャル部品Ｄを連結して保持した部品連結体Ｃについて説明する。アキシャル部品Ｄは、部品本体Ｂと、部品本体Ｂの両端部から外側に向かって延出する左右のリードＬを含んで構成されている。部品連結体Ｃでは、複数のアキシャル部品Ｄを所定のピッチＳｐで並べて左右のリードＬの端部をそれぞれテープＴで保持することで、複数のアキシャル部品Ｄが連結される。

図１において、基台１ａ上面のＸ方向の一端には、リニア駆動機構を備えたＹ軸ビーム８がＹ方向に沿って設置されている。Ｙ軸ビーム８には、同様にリニア駆動機構を備えた２つのＸ軸ビーム９がそれぞれＹ方向に移動自在に結合されている。それぞれのＸ軸ビーム９には、装着ヘッド１０がＸ方向に移動自在に装着されている。装着ヘッド１０は、複数の部品保持ユニット１１（ここでは３つ）を備えている。Ｙ軸ビーム８およびＸ軸ビーム９は、装着ヘッド１０を水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動させるヘッド移動機構１２を構成する。

図３において、部品供給装置５は、部品供給装置５が備えるフィーダ側接続部５ｂと基台１ａが備える装置側接続部１ｂを接続した状態で基台１ａに装着される。フィーダ側接続部５ｂと装置側接続部１ｂを接続することにより、部品供給装置５が部品装着装置１と電気的に接続され、エア（圧縮空気）が部品供給装置５に供給される。各部品保持ユニット１１の下端には、部品供給装置５によって供給されるリード曲げ処理されたアキシャル部品ＤのリードＬを挟んで保持する部品保持部１１ａが装着されている。

部品装着動作では、装着ヘッド１０は、ヘッド移動機構１２により部品供給装置５の上方に移動し、部品供給装置５の供給位置５ａに供給されたリード曲げ処理されたアキシャル部品Ｄを部品保持部１１ａにより保持してピックアップする（矢印ａ）。アキシャル部品Ｄを保持した装着ヘッド１０は、ヘッド移動機構１２により基板搬送機構２の装着作業位置に保持された基板３の上方に移動し、基板３に形成された貫通孔３ａにリードＬを挿入してアキシャル部品Ｄを装着する（矢印ｂ）。

図１において、部品供給部４と基板搬送機構２との間には、部品認識カメラ１３が設置されている。部品供給部４からアキシャル部品Ｄを取り出した装着ヘッド１０が部品認識カメラ１３の上方を移動する際に、部品認識カメラ１３は装着ヘッド１０に保持されたアキシャル部品Ｄを撮像して認識する。装着ヘッド１０が取り付けられた結合プレート１０ａには、Ｘ軸ビーム９の下面側に位置して、それぞれ装着ヘッド１０と一体的に移動する基板認識カメラ１４が装着されている。

装着ヘッド１０が移動することにより、基板認識カメラ１４は基板搬送機構２に位置決めされた基板３の上方に移動して、基板３に設けられた基板マーク（図示せず）を撮像して基板３の位置を認識する。また、基板認識カメラ１４は、基板３に形成された貫通孔３ａを撮像して貫通孔３ａの位置を認識する。装着ヘッド１０によるアキシャル部品Ｄの基板３への部品装着動作では、部品認識カメラ１３によるアキシャル部品Ｄの認識結果と、基板認識カメラ１４による基板３と貫通孔３ａの認識結果とを加味して装着位置補正が行われる。

次に図４を参照して、部品供給装置５の構成を説明する。図４は、部品供給装置５の構成説明図である。本実施の形態では、部品供給装置５は、本体部５ｃと、フィーダ側接続部５ｂと、リール保持部５ｄとを備えている。フィーダ側接続部５ｂは、本体部５ｃの下面に設置されている。リール保持部５ｄは、本体部５ｃの部品送り方向の上流側（図４における左側）に設置されている。リール保持部５ｄには、本体部５ｃの上流側に設けられた部品挿入口５ｅから挿入される部品連結体Ｃを巻回して収納するリール２１が載置される。

本体部５ｃの内部には、上流側に開口する部品挿入口５ｅから部品送り方向の下流側（図４における右側）に開口する排出口５ｆまで、略水平に部品連結体Ｃを案内する左右一対の搬送路５ｇが設けられている。部品連結体Ｃは、部品連結体Ｃを構成する左右のテープＴが左右の搬送路５ｇに載置された状態で下流側にピッチ送りされる。搬送路５ｇの途中には、供給位置５ａが設けられている。すなわち、搬送路５ｇは、部品送り方向の上流側の部品挿入口５ｅから下流側の供給位置５ａまで部品連結体Ｃを案内する。

図４において、本体部５ｃの内部には、送りユニット２２、戻り防止ユニット４２（図８）、リード曲げ機構２３、部品検出部４６、および移動機構３４が設置されている。送りユニット２２は、アキシャル部品Ｄを供給位置５ａに送るユニットである。本実施の形態では、送りユニット２２は、搬送路５ｇに沿って部品連結体Ｃを下流側にピッチ送りする。戻り防止ユニット４２は、部品送り方向と逆方向の後方に送りユニット２２が移動することに伴って、リードＬが後方に移動することを防止するユニットである。部品検出部４６（後述のリード検出レバー４７）は、供給位置５ａにおいて、アキシャル部品ＤのリードＬの有無を検出する。リード曲げ機構２３は、送りユニット２２の下流側に設置されている。リード曲げ機構２３は、ピッチ送りされたアキシャル部品Ｄの左右のリードＬを所定の位置で切断してテープＴから切り離し、部品本体Ｂに残ったリードＬを下方に曲げるリード曲げ処理を実行して供給位置５ａに供給する。送りユニット２２、戻り防止ユニット４２、部品検出部４６、およびリード曲げ機構２３の詳細な構成は後で述べる。

移動機構３４は、送りユニット２２を部品送り方向に沿って前後方向（Ｙ方向）に往復移動させる機構である。本実施の形態では、移動機構３４は、エアシリンダである。エアシリンダは、送りユニット２２（後述する接続部材３３ｃ）に結合されるロッド（図示略）を有する。エアシリンダがロッドを出し入れすることにより、接続部材３３ｃを介して回動軸３２が部品送り方向に沿って往復移動する。

アキシャル部品Ｄが切り離されたテープＴは、排出口５ｆより排出される。排出口５ｆの下流側には、上下一対のテープ排出ガイド２４が設置されている。排出口５ｆより排出されたテープＴは、一対のテープ排出ガイド２４に沿って下方に排出される。本体部５ｃの上流側の上面には、操作・表示パネル２５が設置されている。操作・表示パネル２５には、作業者が所定の操作入力を行う操作ボタンと、所定内容を表示する７セグメントディスプレイなどの表示手段が設けられている。

図４において、本体部５ｃの内部には、フィーダ制御部２６が設置されている。フィーダ側接続部５ｂの下流側の側面には、ソケット２７とエア供給口２８が設置されている。フィーダ制御部２６は、リード曲げ機構２３、操作・表示パネル２５、ソケット２７、および移動機構３４と電気的に接続されている。フィーダ制御部２６は、ソケット２７を介して装置側接続部１ｂと電気的に接続される。エア供給口２８には、装置側接続部１ｂを介してエアが供給される。エア供給口２８に供給されたエアは、本体部５ｃの内部に設置されたチューブ２９によって、リード曲げ機構２３および移動機構３４に供給される。

次に図５～図７を参照して、送りユニット２２の構成を説明する。図５は、送りユニット２２付近の構成を示す斜視図である。図６は、送りユニット２２の構成を示す斜視図である。図７は、送りユニット２２の分解斜視図である。

図６および図７に示すように、本実施の形態では、送りユニット２２は、左右一対の送り部材３１と、回動軸３２と、左右一対の保持部材３３ａと、連結部材３３ｂと、接続部材３３ｃと、スペーサ３５とを有する。一対の送り部材３１は、アキシャル部品本体Ｂの左右両側方に設けられてアキシャル部品Ｄを送る部材である。一対の保持部材３３ａは、回動軸３２を介して一対の送り部材３１を回動可能に保持する部材である。回動軸３２は、Ｘ方向（水平面内において部品送り方向と直交する方向）に延びる回転軸を有する。連結部材３３ｂは、一対の保持部材３３ａを連結する部材である。接続部材３３ｃは、一対の保持部材３３ａが着脱可能に取り付けられ、移動機構３４に接続される部材である。

一対の送り部材３１は、具体的には、部品送り方向に沿って往復移動することで部品連結体Ｃのそれぞれのアキシャル部品Ｄを供給位置５ａまで順に送る部材である。本実施の形態では、一対の送り部材３１は、部品送り方向に沿って平板状に延びる。一対の送り部材３１は、左右の搬送路５ｇの間に位置するように、スペーサ３５にそれぞれ結合される。一対の送り部材３１は、部品送り方向に並んで形成された、下方に突出した凸状の複数の送り爪３６を有する。

一対の送り部材３１は、例えばばね等の弾性体７０によって下流側が下方向に回動する方向に付勢されており、部品連結体ＣのリードＬに上方から係合する。一対の送り部材３１は、回動規制ピン７１によって下方への回動を規制される。

一対の保持部材３３ａは、一対の送り部材３１の左右両外側方に設けられる。また、一対の保持部材３３ａは、それぞれ、例えばねじ等により連結部材３３ｂによって複数箇所で連結される。

本実施の形態では、一対の保持部材３３ａは、それぞれ、連結部材３３ｂに固定される固定部３３ａａと、固定部３３ａａの前端部から前方に突出する前方突出部３３ａｂとを有する。固定部３３ａａは、水平方向に平板状に延びる。具体的には、固定部３３ａａは、部品送り方向および一対の保持部材３３ａが互いに向かい合う方向に延びる。固定部３３ａａには、複数のねじ穴６０ａ，６０ｂが設けられる。ねじ穴６０ａは、連結部材３３ｂと固定部３３ａａとを連結するために設けられる。ねじ穴６０ｂは、接続部材３３ｃと固定部３３ａａとを連結するために設けられる。ねじ穴６０ａおよびねじ穴６０ｂは、それぞれ、部品送り方向に並んで設けられる。前方突出部３３ａｂは、回動軸３２を介して一対の送り部材３１を回動可能に保持する。回動規制ピン７１は、一対の前方突出部３３ａｂにおいて、一対の前方突出部３３ａｂが互いに向かい合う方向に延びる。一対の前方突出部３３ａｂ（保持部材３３ａ）は、それぞれ、上下方向に延びて接続部材３３ｃと前後方向に当接する位置決め面Ｓ１を有する。

連結部材３３ｂは、水平方向に平板状に延びて、一対の保持部材３３ａの上面を架設する。連結部材３３ｂは、部品送り方向に延びて一対の固定部３３ａａと連結する連結部３３ｂａを有する。連結部３３ｂａには、複数のねじ穴６１ａが設けられる。ねじ穴６１ａは、連結部材３３ｂの左右両端部に設けられ、それぞれの端部において部品送り方向に並んで設けられる。

接続部材３３ｃの左右端部には、規制孔３３ｄが接続部材３３ｃを貫通して部品送り方向に沿って形成される。規制孔３３ｄの中には、規制ピン４１ａが上方から挿入される。規制ピン４１ａは、部品供給装置５の本体部５ｃに固定される。接続部材３３ｃが部品送り方向に沿って往復移動する際、規制ピン４１ａが規制孔３３ｄの下流側の内壁と上流側の内壁に当接することで、接続部材３３ｃは上流側と下流側の停止位置に停止する。上流側の停止位置と下流側の停止位置の間隔は、部品連結体ＣのリードＬのピッチＳｐと略同じ間隔に設定される。

接続部材３３ｃは、左右両端部において、上下方向に延びる前方側面Ｓ２を有する。前方側面Ｓ２は、位置決め面Ｓ１と前後方向に当接する。また、接続部材３３ｃにおける左右方向の中央部は、前方に突出して形成されて弾性体７０を支持する。

連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃは、それぞれ、互いに位置決めされる位置決め部６１ｂ，６２ｂを有する。本実施の形態では、連結部材３３ｂの位置決め部６１ｂは、連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃを互いに位置決めする位置決めピン６３が嵌合する上下方向に貫通した貫通孔である。接続部材３３ｃの位置決め部６２ｂは、位置決めピン６３が挿入されることによって幅方向（前後方向に直交する方向）の移動を規制する上下方向に貫通した貫通孔である。接続部材３３ｃの位置決め部６２ｂ（貫通孔）において、前後方向の長さは、幅方向の長さよりも長く形成される。

次に図８および図９を参照して、戻り防止ユニット４２の構成を説明する。図８は、戻り防止ユニット４２の構成を示す斜視図である。図９は、戻り防止ユニット４２の構成を示す分解斜視図である。

図８および図９に示すように、戻り防止ユニット４２は、左右一対の戻り防止レバー４２ａと、左右一対のレバー保持部材４４と、レバー連結部材４５とを有する。戻り防止ユニット４２は、部品送り方向と直交する方向において送り部材３１と並んで設置される（図５）。一対の戻り防止レバー４２ａは、リードＬが後方に戻ることを防止するレバーである。一対のレバー保持部材４４は、回動軸４３を介して一対の戻り防止レバー４２ａを回動可能に保持する部材である。レバー連結部材４５は、一対のレバー保持部材４４を連結する部材である。

一対の戻り防止レバー４２ａは、部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品Ｄの部品本体Ｂと一対の送り部材３１との間に位置するように、上部板４２ｂにそれぞれ結合される。一対の戻り防止レバー４２ａは、アキシャル部品本体Ｂの両側方で上下方向に延びて、下端部４２ａａがリードＬよりも下方に配置される（図１９ｂ）。一対の戻り防止レバー４２ａの下部には、それぞれ、２本の戻り防止爪４２ｃが形成される。戻り防止爪４２ｃの下流側には、略垂直面Ｓ３が形成され、戻り防止爪４２ｃの上流側には、上流側に向かうにつれて高くなるように傾斜した傾斜面Ｓ４が形成される。２本の戻り防止爪４２ｃは、部品連結体ＣのリードＬのピッチＳｐと同じ間隔で送り部材３１の送り爪３６と重なる位置に形成される。本実施の形態では、２本の戻り防止爪４２ｃは、供給位置５ａよりも上流側に設けられる。

上部板４２ｂは、回動軸４３を介して一対のレバー保持部材４４に接続される。一対の戻り防止レバー４２ａは、例えばばね等の弾性体７２によって、下流側が下方向に回動する方向に付勢される。上部板４２ｂには、搬送路カバー３０の上面に当接して一対の戻り防止レバー４２ａの下方への回動を規制する規制部４２ｅが形成される。

一対の戻り防止レバー４２ａは、部品連結体Ｃが下流側にピッチ送りされる際は、下流側に移動するリードＬが戻り防止爪４２ｃの傾斜面Ｓ４に当接して一対の戻り防止レバー４２ａを上方に回動させるため、部品連結体Ｃの移動を妨げない。一方で一対の戻り防止レバーは、上流側に移動している送り部材３１に追随して部品連結体Ｃが上流側に移動しようとすると（戻ろうとすると）、戻り防止爪４２ｃの下流側の略垂直面Ｓ３がリードＬに略垂直に当接して部品連結体Ｃの移動を制止する。すなわち、一対の戻り防止レバー４２ａは、部品連結体Ｃの下流側への移動は妨げず、上流側への移動を制止する後退制止機構を構成する。戻り防止爪４２ｃを送り部材３１と重なる位置に配置することで、部品供給装置５の部品送り方向の長さを縮小することができる。

一対のレバー保持部材４４は、回動軸４３を保持して部品供給装置５の本体部５ｃ（図５）に着脱可能に固定される。一対のレバー保持部材４４は、それぞれ、部品送り方向に沿って延びる。本実施の形態では、一対のレバー保持部材４４は、それぞれ、レバー連結部材４５と嵌合する凹部４４ａを有する。凹部４４ａは、レバー保持部材４４に対するレバー連結部材４５の前後方向の移動を規制する。凹部４４ａには、レバー連結部材４５を取り付けるための上下方向に貫通した取付孔４４ａａが設けられる。

一対のレバー保持部材４４は、それぞれ、部品供給装置５の本体部５ｃに対して互いに位置決めされる。本実施の形態では、一対のレバー保持部材４４は、上下方向に貫通した位置決め孔４４ｂを有する。位置決め孔４４ｂには、本体部５ｃに設けられる位置決めピン（図示略）が挿入される。また、一対のレバー保持部材４４は、本体部５ｃに取り付けるための上下方向に貫通した取付孔４４ｃを有する。一対のレバー保持部材４４は、部品送り方向に直交する方向に開口した保持孔４４ｄを有する。一対のレバー保持部材４４は、保持孔４４ｄに回動軸４３を挿入することで一対の戻り防止レバー４２ａを保持する。

レバー連結部材４５は、部品送り方向に直交する方向に延びて、一対のレバー保持部材４４の凹部４４ａを架設する。レバー連結部材４５の左右両端部には、上下方向に貫通した取付孔４５ａが設けられる。取付孔４５ａと取付孔４４ａａとを例えばねじ等で締結することによって、レバー連結部材４５と一対のレバー保持部材４４とが連結される。

次に図１０および図１１を参照して、部品検出部４６の構成を説明する。図１０は、図５の部品検出部４６付近の構成を示す斜視図である。図１１は、部品検出部４６の分解斜視図である。

部品検出部４６は、リード検出レバー４７と、レバー支持部４８と、センサ４９とを有する。リード検出レバー４７は、供給位置５ａにおいてリードＬに支持されるレバーである。レバー支持部４８は、リード検出レバー４７を回動可能に支持する部材である。センサ４９は、リード検出レバー４７の回動を検出する部材である。センサ４９は、センサ本体４９ａと、センサ本体４９ａを支持するセンサ支持部４９ｂとを有する。センサ支持部４９ｂは、部品供給装置５の本体部５ｃに取り付けられる。レバー支持部４８は、センサ支持部４９ｂに取り付けられる。

リード検出レバー４７は、部品送り方向に直交する方向において送り部材３１の外側に設けられる。リード検出レバー４７は、下部面でリードＬに支持されるリード接触部４７ａと、リード接触部４７ａよりも上流側で下方に突出する突出部４７ｂとを有する（図１９ｄ）。リード接触部４７ａは、供給位置５ａに配置される。突出部４７ｂは、戻り防止レバー４２ａよりも前方に配置される。突出部４７ｂの下流側には略垂直面Ｓ５が形成され、突出部４７ｂの上流側には上流側に向かうにつれて高くなるように傾斜した傾斜面Ｓ６が形成される。

リード検出レバー４７は、回動軸４７ｃを介してレバー支持部４８に回動可能に支持される。リード検出レバー４７にはセンサドグ４７ｄが取り付けられ、リード検出レバー４７およびセンサドグ４７ｄは、回動軸４７ｃ周りに一体的に回動する。センサドグ４７ｄは、リード接触部４７ａにリードＬがなくなったとき、リード検出レバー４７と共に下方に回動してセンサ４９を遮光する。

リード検出レバー４７には、リード検出レバー４７の回動を規制するレバー回動規制ピン４７ｅが設けられる。レバー回動規制ピン４７ｅによって、センサドグ４７ｄは、センサ４９の検出位置Ｐ１（図２０ａ）よりも下方に回動することを規制される。本実施の形態では、レバー回動規制ピン４７ｅは、部品送り方向に直交する方向に延びる。レバー回動規制ピン４７ｅと戻り防止ユニット４２とが係合することで、センサドグ４７ｄは、センサ４９の検出位置Ｐ１よりも下方に回動することを規制される。

次に図１２および図１３を参照して、リード曲げ機構２３の構成を説明する。図１２および図１３は、リード曲げ機構２３の構成を示す斜視図である。

図１２および図１３に示すように、リード曲げ機構２３は、リードＬを切断するリード切断部７５と、リードＬを屈曲させるリード屈曲部７７とを有する。送りユニット２２によって供給位置５ａまで送られたアキシャル部品ＤのリードＬは、リード切断部７５によって切断され、リード屈曲部７７によって略鉛直方向に屈曲される。リード切断部７５およびリード屈曲部７７は、アキシャル部品本体Ｂの左右両側方に設けられる。リード切断部７５は、部品送り方向に直交する方向（左右方向）において、リード屈曲部７７よりも外側に設けられる。

リード切断部７５は、固定刃７５ａと、固定刃７５ａに対して上下方向に移動可能な可動刃７５ｂとを有する。固定刃７５ａは、部品供給装置５の本体部５ｃに固定される。固定刃７５ａは、送られるアキシャル部品ＤのリードＬよりも上方で部品送り方向（前後方向）に延びる。可動刃７５ｂは、固定刃７５ａの左右両外側方に設けられる。可動刃７５ｂは、上下方向に延びて、供給位置５ａにおけるリードＬの下方から上方に移動する。可動刃７５ｂの上端部は、側面視Ｖ字状に形成される。リード切断部７５は、供給位置５ａで固定刃７５ａに対して可動刃７５ｂを上方に移動させて固定刃７５ａと可動刃７５ｂとの間にリードＬを挟んで切断する。具体的には、可動刃７５ｂを上昇させて供給位置５ａにおけるリードＬを下方から持ち上げて可動刃７５ｂの上端部と固定刃７５ａとの間にリードＬを挟んだ後、可動刃７５ｂをさらに上昇させることで、リードＬは切断される。

リード屈曲部７７は、固定成形型７７ａと、固定成形型７７ａに対して上下方向に移動可能な可動成形型７７ｂとを有する。固定成形型７７ａは、部品供給装置５の本体部５ｃに固定される。固定成形型７７ａは、上下方向に形成されてリードＬの屈曲をガイドするガイド溝７７ａａを有する。ガイド溝７７ａａは、平面視Ｖ字状に形成される。可動成形型７７ｂは、固定成形型７７ａの左右両内側方に設けられる。可動成形型７７ｂは、上下方向に延びて、供給位置５ａにおけるリードＬの下方から上方に移動する。可動成形型７７ｂの上端部は、側面視Ｖ字状に形成される。固定成形型７７ａに対して可動成形型７７ｂを供給位置５ａにおけるリードＬの下方から上昇させることにより、リードＬは、ガイド溝７７ａａにガイドされて略鉛直方向に屈曲される。

次に図１４および図１５を参照して、送り部材３１の構成を説明する。図１４および図１５は、送り部材３１の側面図である。

図１４および図１５に示すように、送り部材３１の回動軸３２側とは反対側（下流側）の下部において、複数の送り爪３６が部品連結体ＣのリードＬのピッチＳｐと同じ間隔で下方に突出して形成される。送り爪３６は、送り部材３１の下流側端部に形成される第１の送り爪３６ａと、第１の送り爪３６ａの上流側に隣接して形成される第２の送り爪３６ｂと、第２の送り爪３６ｂの上流側に隣接して形成される第３の送り爪３６ｃとを有する。図１４および図１５に示す送り部材３１の例では、７本の送り爪３６が部品連結体ＣのリードＬのピッチＳｐと同じ間隔で形成される。図１４および図１５において、送り爪３６および送り爪３６に形成された各面に付した符号に、下流側から順にａ～ｇの添え字を付している。

各送り爪３６ａ～３６ｇの下流側には、略垂直の送り面３７ａ～３７ｇが形成される。送り面３７ａ～３７ｇは、送り部材３１が下流側に移動する際に、部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤのリードＬに上流側から略垂直に当接して部品連結体Ｃを下流側に移動させる。本実施の形態において、第１の送り爪３６ａの送り面３７ａは、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っている場合には供給位置５ａのリードＬを供給位置５ａよりも下流側に送らない。第１の送り爪３６ａの送り面３７ａは、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品Ｄが供給位置５ａに位置する場合に、供給位置５ａのリードＬを供給位置５ａよりも下流側に送る。

各送り爪３６ａ～３６ｇの上流側には、上流側に向かうにつれて高くなるように傾斜した同じ角度θ１の斜面３８ａ～３８ｇが形成される。斜面３８ａ～３８ｇは、送り部材３１が上流側に移動する際に、部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤのリードＬに下流側から当接して送り部材３１の下流側を上方に回動させる。

各送り爪３６において、送り面３７ａ～３７ｇと斜面３８ａ～３８ｇの間の凸端部には、略水平の凸端面３９ａ～３９ｇが形成される。凸端面３９ｂ～３９ｇは、送り部材３１が上流側に移動する際に、部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤのリードＬに略水平に当接する。

送り爪３６ａ～３６ｇの間には、溝（凹部面）４０ａ～４０ｆが形成される。溝４０ｂ～４０ｆは、部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤのリードＬに略水平に当接する。第１の送り爪３６ａと第２の送り爪３６ｂとの間の第１の溝４０ａは、第２の送り爪３６ｂと第３の送り爪３６ｃとの間の第２の溝４０ｂよりも深く形成される。すなわち、第１の溝４０ａは、第１の溝４０ａの上端部４０ａａが第２の溝４０ｂの上端部よりも高くなるように形成される。第１の溝の上端部４０ａａはリード切断部７５（図１２）によるリード切断位置Ｐ２よりも高い位置に配置される。リード切断位置Ｐ２は、リード切断部７５の固定刃７５ａ（図１２）の下面に位置する。

各送り爪３６ａ～３６ｆにおいて、溝４０ａ～４０ｆから凸端面３９ａ～３９ｆまでの長さが、各送り爪３６ａ～３６ｆの長さＨａ～Ｈｆである。ここでは、最も上流側（回動軸３２側）にある送り爪３６ｇの長さは、溝４０ｆから凸端面３９ｇまでの長さとする。

各送り爪３６ｂ～３６ｇの長さＨｂ～Ｈｇは、下流側の送り爪３６ｂから回動軸３２側の送り爪３６ｇに向かって順に低くなるように形成されている（Ｈｂ＞Ｈｃ＞Ｈｄ＞Ｈｅ＞Ｈｆ＞Ｈｇ）。すなわち、送り部材３１の複数の送り爪３６ｂ～３６ｇのうちの一の送り爪３６（例えば、送り爪３６ｃ）の長さＨ（長さＨｃ）は、回動軸３２側に隣接する他の送り爪３６（例えば、送り爪３６ｄ）の長さＨ（長さＨｄ）より長い。

図１５は、溝４０ｂ～４０ｆが部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤのリードＬに当接している状態を示している。この状態で、凸端面３９ｂ～３９ｇの高さ位置Ｐｂ～Ｐｇは、下流側から回動軸３２側に向かって順に高くなるように形成されている（Ｐｂ＜Ｐｃ＜Ｐｄ＜Ｐｅ＜Ｐｆ＜Ｐｇ）。第１の送り爪３６ａの下端部３６ａａ（高さ位置Ｐａ）は、第２の送り爪３６ｂの下端部３６ｂａ（高さ位置Ｐｂ）よりも高く位置する。また、第１の送り爪３６ａは、第１の送り爪３６ａの下端部３６ａａが第２の溝４０ｂに位置するリードＬの中心高さＰ３よりも高くなるように形成される。すなわち、凸端面３９ａの高さ位置Ｐａは、第２の溝４０ｂに位置するリードＬの中心高さＰ３よりも高くなっている。

次に図１６を参照して、部品装着装置１の制御系の構成を説明する。図１６は、部品装着装置１の制御系の構成を示すブロック図である。部品装着装置１は、装着制御部５０、基板搬送機構２、部品供給装置５（部品フィーダ）、装着ヘッド１０、ヘッド移動機構１２、部品認識カメラ１３、基板認識カメラ１４を備えている。装着制御部５０は、装着動作処理部５１、装着記憶部５２を備えている。装着記憶部５２は記憶装置であり、基板３に装着されるアキシャル部品Ｄの種類と形状、装着位置の座標などを含む装着データが、製造する実装基板の種類ごとに記憶されている。

装着動作処理部５１は、各部を制御して基板３にアキシャル部品Ｄを装着する部品装着動作を制御する。各部品供給装置５は、送りユニット２２、リード曲げ機構２３、操作・表示パネル２５、フィーダ制御部２６を備えている。フィーダ制御部２６は、送りユニット２２を制御して部品連結体Ｃをピッチ送りする部品送り動作を実行させ、リード曲げ機構２３を制御してリード曲げ処理を実行させる。

次に図１７ａ～図１７ｃおよび図１８ａ～図１８ｃを参照して、部品装着装置１による実装基板の製造方法について説明する。図１７ａ～図１７ｃおよび図１８ａ～図１８ｃは、部品供給装置５による部品供給動作の工程説明図である。なお、図１７ａ～図１７ｃおよび図１８ａ～図１８ｃにおいて、送り部材３１および保持部材３３ａは簡略化して示されている。

部品供給装置５は、供給位置５ａからアキシャル部品Ｄが取り出され、送り部材３１が上流側の停止位置に戻っている状態（図１７ａ）にあるとする。なお便宜上、図１７ａ～図１７ｃでは部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤはリードＬのみ表示し、図１８ａ～図１８ｃでは先頭（下流側）のアキシャル部品Ｄ以外はリードＬのみ表示している。また、送り爪３６及び送り爪３６に形成された各面の符号に付す添え字（ａ～ｆ）は、送り爪３６を特定する必要がない場合は省略する。

まず、部品供給装置５において部品送り動作が実行される。部品供給装置５において、送りユニット２２は、複数の送り爪３６のそれぞれの下流側に形成された送り面３７をアキシャル部品ＤのリードＬに上流側から略垂直に当接させた状態で、移動機構３４によって送り部材３１を下流側に移動させて部品連結体Ｃを下流側に移動させる（部品連結体移動工程）（図１７ｂ）。これにより、先頭のアキシャル部品Ｄがリード曲げ機構２３まで送られる。

次いで送りユニット２２は、複数の送り爪３６の間に形成された溝４０のうち、少なくとも２つの溝４０がアキシャル部品ＤのリードＬに当接した状態で、送り部材３１を上流側に移動させる（第１の移動工程）（図１７ｃ）。具体的には、溝４０がアキシャル部品ＤのリードＬに当接している場合、少なくとも他の１つの上流側の溝４０も他のアキシャル部品ＤのリードＬに当接する。このように、２つ以上の溝４０がリードＬに当接することで、リードＬに加わる荷重を分散させることができる。

次いで送りユニット２２は、複数の送り爪３６のそれぞれの上流側に形成された斜面３８のうち、少なくとも２つの斜面３８がアキシャル部品ＤのリードＬに当接した状態で、送り部材３１を上流側に移動させる（第２の移動工程）（図１８ａ）。斜面３８がリードＬに下流側から当接することで、送り部材３１の下流側が上方に回動する。その際、２つ以上の斜面３８にリードＬが当接することで、リードＬに加わる荷重を分散させることができる。

次いで送りユニット２２は、複数の送り爪３６のそれぞれの凸端部に形成された凸端面３９のうち、少なくとも２つの凸端面３９がアキシャル部品ＤのリードＬに当接した状態で、送り部材３１を上流側に移動させる（第３の移動工程）（図１８ｂ）。具体的には、回動軸３２に一番近い送り爪３６ｇの凸端面３９ｇがアキシャル部品ＤのリードＬに当接している場合、少なくとも他の１つの送り爪３６の凸端面３９も他のアキシャル部品ＤのリードＬに当接する。このように、２つ以上の凸端面３９がリードＬに当接することで、リードＬに加わる荷重を分散させることができる。

図１８ｃにおいて、送りユニット２２が送り部材３１を上流側の停止位置まで戻すと、凸端面３９がリードＬを乗り越えて送り部材３１の下流側が下方に回動し、溝４０がリードＬに当接した送り部材３１が上流側の停止位置に戻った状態になる。このように、第１の移動工程、第２の移動工程、第３の移動工程は、送り部材３１からアキシャル部品ＤのリードＬに加わる荷重を複数のリードＬに分散させながら移動機構３４によって送り部材３１を上流側に移動させて上流側の停止位置まで戻す送り部材戻し工程である。なお、送り部材３１が上流側に移動する間、戻り防止ユニット４２（後退制止機構）によって部品連結体Ｃの上流側への移動が制止されている。

図１８ｃにおいて、部品送り動作によってリード曲げ機構２３に送られたアキシャル部品Ｄは、リード曲げ機構２３によってリード曲げ処理がされる（リード曲げ処理工程）。なお、リード曲げ処理工程は、送り部材戻し工程と並行して実行するようにしてもよい。リード曲げ処理が終了すると、装着ヘッド１０は、供給位置５ａに移動したアキシャル部品Ｄを部品保持部１１ａにより保持して取り出す（部品取り出し工程）。

次いでヘッド移動機構１２は、アキシャル部品Ｄを保持した装着ヘッド１０を装着作業位置に保持された基板３の上方に移動させる（装着ヘッド移動工程）。次いで装着ヘッド１０は、部品保持部１１ａが保持するアキシャル部品ＤのリードＬを貫通孔３ａに挿入させて、アキシャル部品Ｄを基板３に装着する（部品装着工程）。以降、部品供給装置５によるアキシャル部品Ｄの供給と装着ヘッド１０による基板３への装着が繰り返し実行されて、実装基板が製造される。

次に図１９ａ～図１９ｅを参照して、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１を供給位置５ａよりも下流側に送るリード送り動作について説明する。図１９ａ～図１９ｅは、送りユニット２２、戻り防止ユニット４２、および部品検出部４６を内側から見たときの側面図である。なお便宜上、図１９ａ～図１９ｅでは部品連結体Ｃとして連結されたアキシャル部品ＤはリードＬのみ表示している。

図１９ａは、送りユニット２２が部品連結体Ｃの最後から２番目のアキシャル部品Ｄの供給位置５ａに送り終えた後（後述の第１の部品送り工程ＳＴ１０後）の状態を示す。図１９ａに示すように、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１は、第２の送り爪３６ｂと第３の送り爪３６ｃの間の第２の溝４０ｂに位置する。

次に、図１９ａの状態から送り部材３１が後方に移動して図１９ｂに示す状態になる。図１９ｂに示すように、最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１は、第１の送り爪３６ａと第２の送り爪３６ｂとの間の第１の溝４０ａ内に位置する。

次に、図１９ｂの状態から送り部材３１が前方に移動して図１９ｃに示す状態（後述の第２の部品送り工程ＳＴ１２後）になる。最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１は、第２の送り爪３６ｂの送り面３７ｂにより前方に押し出されて供給位置５ａに移動する。供給位置５ａに送られた最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１は、リード曲げ機構２３によって切断および屈曲される。切断後に残ったリードＬ１は、リード検出レバー４７を支持する。

次に、図１９ｃの状態から送り部材３１が後方に移動して図１９ｄに示す状態になる。供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っている場合、送り部材３１は、アキシャル部品ＤのリードＬに支持されることで略水平状態となっている。一方、図１９ｄに示すように、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っていない場合、すなわち、最後のアキシャル部品Ｄが供給位置５ａに位置するとき、送り部材３１は、リードＬに支持されないため回動軸３２周りに下方に回動する。このとき、回動規制ピン７１によって、第１の送り爪３６ａの上端３６ａｂは、供給位置５ａに位置するリードＬ１の高さよりも下方に回動することを規制される。これにより、第１の送り爪３６ａの第１の送り面３７ａは、リードＬ１を供給位置５ａよりも下流側に押し出すことができる高さに配置される。

最後に、図１９ｄの状態から送り部材３１が前方に移動して図１９ｅに示す状態（後述のリード排出工程ＳＴ１４後）になる。第１の送り爪３６ａ（第１の送り面３７ａ）が供給位置５ａの上流側から下流側に移動して、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１を供給位置５ａよりも下流側に送る。すなわち、供給位置５ａにおいて切断後に残ったリードＬ１は、供給位置５ａよりも下流側に押し出される。これによって、リードＬ１により支持されていたリード検出レバー４７が下方に回動する。センサ４９は、リード検出レバー４７が供給位置５ａにおけるリード高さよりも下方に回動することによって、センサドグ４７ｄが回転しセンサ４９を遮光することで、供給位置５ａにリードＬが無いことを検出する。すなわち、部品検出部４６は、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品Ｄの供給が完了したことを検出する。

リード検出レバー４７は、部品連結体Ｃが下流側にピッチ送りされる際は、下流側に移動するリードＬが突出部４７ｂの傾斜面Ｓ６に当接してリード検出レバー４７を上方に回動させるため、部品連結体Ｃの移動を妨げない。一方でリード検出レバー４７は、上流側に移動している送り部材３１に追随して部品連結体Ｃが上流側に移動しようとすると（戻ろうとすると）、突出部４７ｂの下流側の略垂直面Ｓ５がリードＬに略垂直に当接して部品連結体Ｃの移動を制止する。リード検出レバー４７は、部品連結体Ｃの下流側への移動は妨げず、上流側への移動を制止する後退制止機構を構成する。

図１９ｃから図１９ｄの状態に至る際には、供給位置５ａよりも上流側にリードＬが残っていないため、戻り防止レバー４２ａは、部品連結体Ｃの上流側への移動を制止しない場合がある。一方、リード検出レバー４７は、突出部４７ｂがリードＬ１の上流側への移動を制止することによって、部品連結体Ｃの上流側への移動を制止することができる。このため、リード検出レバー４７の突出部４７ｂは、特に、供給位置５ａよりも上流側にリードＬが残っていないときに、部品連結体Ｃの上流側への移動を制止する効果を有する。

図２０ａは、センサドグ４７ｄが検出位置Ｐ１よりも上方にあるときのセンサ４９の側面図である。図２０ｂは、センサドグ４７ｄが検出位置Ｐ１にあるときのセンサ４９の側面図である。

供給位置５ａにリードＬがある場合、すなわち、リード検出レバー４７がリードＬに支持されている場合、図２０ａに示すように、センサドグ４７ｄは、検出位置Ｐ１よりも上方に位置する。このため、センサ４９は、供給位置５ａにリードＬがあることを検出する。

一方、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１が供給位置５ａよりも下流側に送られた場合、すなわち、リード検出レバー４７がリードＬに支持されていない場合、図２０ｂに示すように、センサドグ４７ｄが検出位置Ｐ１に位置する。センサドグ４７ｄによって遮光されるため、センサ４９は、供給位置５ａにリードＬが無いことを検出する。

次に図２１を参照して、部品供給方法について説明する。図２１は、部品供給方法を示すフローチャートである。図２１に示すように、部品供給方法は、部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２，ＳＴ１４と、部品検出工程ＳＴ２０と、リード切断工程ＳＴ３０とを含む。

部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２は、送り部材３１を部品送り方向に沿って往復移動させることで供給位置５ａにアキシャル部品を送る工程である。部品検出工程ＳＴ３０は、供給位置５ａにおいて、アキシャル部品ＤのリードＬの有無を検出する工程である。リード切断工程ＳＴ２０は、部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２により供給位置５ａに送られたアキシャル部品ＤのリードＬを切断する工程である。

部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２，ＳＴ１４は、第１の部品送り工程ＳＴ１０と、第２の部品送り工程ＳＴ１２と、リード排出工程ＳＴ１４とを含む。第１の部品送り工程ＳＴ１０は、部品連結体Ｃの最後から２番目のアキシャル部品Ｄを、部品供給装置５に供給される位置（図示せず）から供給位置５ａまで送る。第２の部品送り工程ＳＴ１２は、第１の部品送り工程ＳＴ１０の後、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品Ｄを供給位置５ａまで送る。リード排出工程ＳＴ１４は、第２の部品送り工程ＳＴ１２の後、リード切断工程ＳＴ２０による切断後のリードＬ１を、送り部材３１が供給位置５ａよりも下流側に押し出して排出する。

第１の部品送り工程ＳＴ１０において、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材３１は、供給位置５ａにおけるリードＬから離れた状態で移動する。すなわち、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材３１は、供給位置５ａにおけるリードＬと干渉することなく移動する。

また、本実施の形態では、第１の部品送り工程ＳＴ１０において、送り部材３１が部品送り方向の上流側から下流側に移動するとき、送り部材３１の下流側端部（第１の送り爪３６ａの下端部３６ａａ）は供給位置５ａにおけるリードＬの中心高さＰ４よりも高い位置で移動する。すなわち、本実施の形態では、第１の部品送り工程ＳＴ１０において、送り部材３１が部品送り方向の上流側から下流側に移動するとき、第１の送り爪３６ａは、供給位置５ａにおけるリードＬを下流側に押し出さない。なお、他の実施の形態においては、第１の部品送り工程ＳＴ１０において、第１の送り爪３６ａが供給位置５ａにおけるリードＬを下流側に押し出す機能を有していてもよい。

第１の部品送り工程ＳＴ１０後、部品検出工程ＳＴ２０において、リード検出レバー４７がリードＬに支持されていることで、部品検出部４６は、供給位置５ａに最後から２番目のアキシャル部品ＤのリードＬが有ることを検出する。部品検出工程ＳＴ２０後、供給位置５ａに送られた最後から２番目のアキシャル部品ＤのリードＬは、リード切断工程ＳＴ３０によって切断される。

リード切断工程ＳＴ３０後、第２の部品送り工程ＳＴ１２により、最後のアキシャル部品Ｄが供給位置５ａまで送られる。第２の部品送り工程ＳＴ１２後、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、リード検出レバー４７は、供給位置５ａにおけるリードＬ１が送り部材３１の移動に伴って部品送り方向の下流側から上流側に移動することを規制する。第２の部品送り工程ＳＴ１２後、部品検出工程ＳＴ２０において、リード検出レバー４７がリードＬ１に支持されていることで、部品検出部４６は、供給位置５ａにリードＬ１が有ることを検出する。部品検出工程ＳＴ２０後、供給位置５ａに送られた最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１は、リード切断工程ＳＴ３０によって切断される。

リード切断工程ＳＴ３０後、リード排出工程ＳＴ１４により、リードＬ１を、送り部材３１が供給位置５ａよりも下流側に押し出して排出する。リード排出工程ＳＴ１４後、部品検出工程ＳＴ３０において、リード検出レバー４７がリードＬ１に支持されていないことで、部品検出部４６は、供給位置５ａにリードＬ１が無いことを検出する。これにより、部品連結体Ｃの部品供給が完了する。

本実施の形態の部品供給装置５によれば、第１の送り爪３６ａと第２の送り爪３６ｂとの間の第１の溝４０ａは、第２の送り爪３６ｂと第３の送り爪３６ｃとの間の第２の溝４０ｂよりも深く形成される。第１の溝４０ａの上端部４０ａａがリード切断部７５によるリード切断位置Ｐ２よりも高い位置に配置される（図１５）。第１の送り爪３６ａは、供給位置５ａの上流側から下流側に移動して、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１を供給位置５ａよりも下流側に送る。

これにより、第１の送り爪３６ａが供給位置５ａの上流側から下流側に移動することで、供給位置５ａに位置する最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１を、第１の送り爪３６ａによって下流側に送ることができる。これにより、供給位置５ａにおいてアキシャル部品Ｄのリードがなくなるため、部品検出部４６は、部品連結体Ｃのアキシャル部品Ｄの供給が完了したことを容易に検出することができる。さらに、第１の溝４０ａの上端部４０ａａがリード切断部７５によるリード切断位置Ｐ２よりも高い位置に配置されていることで、リード切断位置Ｐ２まで持ち上げられたリードＬによって送り部材３１が持ち上げられることを防ぐことができる。

また、送り部材３１は、第１の送り爪３６ａの下端部３６ａａが第２の送り爪３６ｂの下端部３６ｂａよりも高くなるように形成される。

これにより、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っている場合において、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、第１の送り爪３６ａが供給位置５ａにおけるリードＬと接触するのを防止することができる。このため、送り部材３１の移動に伴って、供給位置５ａにおけるリードＬが供給位置５ａよりも上流側に移動することを防止することができる。

また、第１の送り爪３６ａは、第１の送り爪３６ａの下端部３６ａａが第２の溝４０ｂに位置するリードＬの中心Ｐ３よりも高くなるように形成される。

これにより、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っているときに、供給位置５ａに位置するリードＬを第１の送り爪３６ａが押し出すことを防止することができる。これにより、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っているにも関わらず部品検出部４６によってリードＬが供給位置５ａに無いと判断されることを防止することができる。

また、送り部材３１は、回動軸３２を介して回動可能に保持され、下方への送り部材３１の回動を規制する回動規制ピン７１によって、第１の送り爪３６ａの上端３６ａｂが供給位置５ａに位置するリードＬの高さよりも下方に回動することを規制される。

これにより、第１の送り爪３６ａは、供給位置５ａに位置する最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１に対してより確実に外力を加えることができるため、リードＬ１をより確実に下流側に送ることができる。

また、部品検出部４６は、供給位置５ａにおいてリードＬに支持されるリード検出レバー４７と、リード検出レバー４７を回動可能に支持するレバー支持部４８と、リード検出レバー４７の回動を検出するセンサ４９とを有する。

これにより、リード検出レバー４７の回動を検出することで、供給位置５ａにおけるリードＬの有無をより容易に検出することができる。

また、リード検出レバー４７は、リードＬに支持されるリード接触部４７ａと、リード接触部４７ａよりも上流側で下方に突出する突出部４７ｂとを有する。

これにより、送り部材３１が上流側に移動するとき、送り部材３１の移動に伴って供給位置５ａにおけるリードＬが後方に戻ることを防止することができる。

また、リード検出レバー４７は、リード検出レバー４７の回動を規制するレバー回動規制ピン４７ｅによって、センサ４９の検出位置Ｐ１よりも下方に回動することを規制される。

これにより、供給位置５ａにおけるリードＬの有無をより確実に検出することができる。

また、本実施の形態の部品供給方法によれば、部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２，ＳＴ１４と、部品検出工程ＳＴ２０と、リード切断工程ＳＴ３０とを含む。部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２は、送り部材３１を部品送り方向に沿って往復移動させることで供給位置５ａにアキシャル部品Ｄを送る。部品検出工程ＳＴ２０は、供給位置５ａにおいて、アキシャル部品ＤのリードＬの有無を検出する。リード切断工程ＳＴ３０は、部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２により供給位置５ａに送られたアキシャル部品ＤのリードＬを切断する。部品送り工程ＳＴ１０，ＳＴ１２，ＳＴ１４は、第１の部品送り工程ＳＴ１０と、第２の部品送り工程ＳＴ１２と、リード排出工程ＳＴ１４とを含む。第１の部品送り工程ＳＴ１０は、複数のアキシャル部品Ｄを連結した部品連結体Ｃの最後から２番目のアキシャル部品Ｄを供給位置５ａまで送る。第２の部品送り工程ＳＴ１２は、第１の部品送り工程ＳＴ１０の後、部品連結体Ｃの最後のアキシャル部品Ｄを供給位置５ａまで送る。リード排出工程ＳＴ１４は、第２の部品送り工程ＳＴ１２の後、リード切断工程ＳＴ３０による切断後のリードＬ１を、送り部材３１が供給位置５ａよりも下流側に押し出して排出する。

これにより、供給位置５ａに位置する最後のアキシャル部品ＤのリードＬ１を下流側に送ることができ、供給位置５ａにおいてアキシャル部品ＤのリードＬ１がなくなるため、部品連結体Ｃのアキシャル部品Ｄの供給が完了したことを容易に検出することができる。

また、第１の部品送り工程ＳＴ１０において、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材３１は、供給位置５ａにおけるリードＬから離れた状態で移動する。

これにより、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材３１が供給位置５ａにおけるリードＬと接触するのを防止することができる。このため、送り部材３１の移動に伴って、供給位置５ａにおけるリードＬが供給位置５ａよりも上流側に移動することを防止することができる。

また、第１の部品送り工程ＳＴ１０において、送り部材３１が部品送り方向の上流側から下流側に移動するとき、送り部材３１の下流側端部は供給位置５ａにおけるリードＬの中心高さＰ４よりも高い位置で移動する。

これにより、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っているときに、供給位置５ａに位置するリードＬを送り部材３１が押し出すことを防止することができる。これにより、供給位置５ａよりも上流側にアキシャル部品Ｄが残っているにも関わらずリードＬが供給位置５ａに無いと検出されることを防止することができる。

また、第２の部品送り工程ＳＴ１２の後、送り部材３１が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、リード検出レバー４７は、供給位置５ａにおけるリードＬ１が送り部材３１の移動に伴って部品送り方向の下流側から上流側に移動することを規制する。

これにより、送り部材３１が上流側に移動するとき、送り部材３１の移動に伴って供給位置５ａにおけるリードＬ１が後方に戻ることを防止することができる。

また、送りユニット２２は、一対の保持部材３３ａを連結する連結部材３３ｂを有する。

これにより、連結部材３３ｂによって一対の保持部材３３ａを固定することができるため、保持部材３３ａを一体化することができる。これにより、一対の保持部材３３ａが互いにずれて接続部材３３ｃに固定されることを防止することができる。このため、保持部材３３ａの取付位置の再現性を向上させることができ、一対の保持部材３３ａを接続部材３３ｃに対して容易に着脱することができる。また、一対の保持部材３３ａに保持される送り部材３１が他の部材に接触することを防止することができる。

また、一対の保持部材３３ａは、それぞれ、部品送り方向に延びて連結部材３３ｂに固定される固定部３３ａａを有し、連結部材３３ｂは、部品送り方向に延びて一対の固定部３３ａａと連結する連結部３３ｂａを有する。

これにより、固定部３３ａａおよび連結部３３ｂａが部品送り方向に沿って延びることで、部品送り方向に沿って延びる一対の送り部材３１を保持する一対の保持部材３３ａを連結部材３３ｂによってより確実に連結することができる。

また、一対の保持部材３３ａは、それぞれ、連結部材３３ｂによって複数箇所で連結される。

これにより、一対の保持部材３３ａが互いにずれた状態で連結部材３３ｂによって連結されることを防止することができる。

また、連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃは、互いに位置決めされる位置決め部６１ｂ，６２ｂを有する。

これにより、連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃの位置決め部６１ｂ，６２ｂによって、接続部材３３ｃに対して一対の保持部材３３ａそれぞれを位置決めする必要がない。連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃを位置決めして、一対の保持部材３３ａを接続部材３３ｃに容易に取り付けることができる。このため、送りユニット２２の組立作業性を向上させることができる。

また、接続部材３３ｃは、上下方向に延びる前方側面Ｓ２を有する。一対の保持部材３３ａは、それぞれ、上下方向に延びて接続部材３３ｃの前方側面Ｓ２と前後方向に当接する位置決め面Ｓ１を有する。連結部材３３ｂの位置決め部６１ｂは、連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃを互いに位置決めする位置決めピン６３が嵌合する上下方向に貫通した貫通孔を有する。接続部材３３ｃの位置決め部６２ｂは、位置決めピン６３が挿入されることによって前後方向に直交する幅方向の移動を規制する上下方向に貫通した貫通孔を有する。接続部材３３ｃの貫通孔において、前後方向の長さは、幅方向の長さよりも長く形成される。

これにより、連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃの貫通孔に位置決めピン６３を挿入することで、接続部材３３ｃに対して保持部材３３ａを幅方向に位置決めすることができる。また、保持部材３３ａの位置決め面Ｓ１を接続部材３３ｃの前方側面Ｓ２に当接させることで、接続部材３３ｃに対して保持部材３３ａを前後方向に位置決めすることができる。また、接続部材３３ｃの貫通孔の前後方向の長さが幅方向の長さよりも長く形成される。このため、連結部材３３ｂおよび接続部材３３ｃの貫通孔に位置決めピン６３を挿入した状態で保持部材３３ａを前後方向に移動させることで、接続部材３３ｃに対して保持部材３３ａをより容易に位置決めすることができる。

また、戻り防止ユニット４２は、一対のレバー保持部材４４を連結するレバー連結部材４５を有する。

これにより、レバー連結部材４５によって一対のレバー保持部材４４を固定することができるため、レバー保持部材４４を一体化することができる。これにより、一対のレバー保持部材４４が互いにずれて部品供給装置５の本体部５ｃに固定されることを防止することができる。このため、レバー保持部材４４の取付位置の再現性を向上させることができ、一対のレバー保持部材４４を部品供給装置５の本体部５ｃに対して容易に着脱することができる。また、一対のレバー保持部材４４に保持される戻り防止レバー４２ａが他の部材に接触することを防止することができる。

また、一対のレバー保持部材４４は、それぞれ、レバー保持部材４４に対するレバー連結部材４５の前後方向の移動を規制してレバー連結部材４５と嵌合する凹部４４ａを有する。

これにより、一対のレバー保持部材４４が互いにずれた状態でレバー連結部材４５によって連結されることを防止することができる。

また、一対のレバー保持部材４４は、それぞれ、部品供給装置５の本体部５ｃに対して互いに位置決めされる。

これにより、一対のレバー保持部材４４が部品供給装置５の本体部５ｃに対してずれて固定されることを防止することができる。また、部品供給装置５の本体部５ｃに対する一対のレバー保持部材４４の固定箇所を減らすことができるため、一対のレバー保持部材４４の着脱の作業性を向上させることができる。

以上、上述の実施の形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されない。

本開示は、添付図面を参照しながら好ましい実施の形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した特許請求の範囲による本開示の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。また、各実施の形態における要素の組合せや順序の変化は、本開示の範囲および思想を逸脱することなく実現し得るものである。

なお、前記様々な実施の形態および変形例のうちの任意の実施の形態あるいは変形例を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。

本発明に係る部品供給装置および部品供給方法は、アキシャル部品を連結した部品連結体から個別にアキシャル部品を供給する場合に有用である。

１ 部品装着装置
１ａ 基台
１ｂ 装置側接続部
２ 基板搬送機構
３ 基板
３ａ 貫通孔
４ 部品供給部
５ 部品供給装置
５ａ 供給位置
５ｂ フィーダ側接続部
５ｃ 本体部
５ｄ リール保持部
５ｅ 部品挿入口
５ｆ 排出口
５ｇ 搬送路
８ Ｙ軸ビーム
９ Ｘ軸ビーム
１０ 装着ヘッド
１０ａ 結合プレート
１１ 部品保持ユニット
１１ａ 部品保持部
１２ ヘッド移動機構
１３ 部品認識カメラ
１４ 基板認識カメラ
２１ リール
２２ 送りユニット
２３ リード曲げ機構
２４ テープ排出ガイド
２５ 操作・表示パネル
２６ フィーダ制御部
２７ ソケット
２８ エア供給口
２９ チューブ
３１ 送り部材
３２ 回動軸
３３ａ 保持部材
３３ａａ 固定部
３３ａｂ 前方突出部
３３ｂ 連結部材
３３ｂａ 連結部
３３ｃ 接続部材
３３ｄ 規制孔
３４ 移動機構
３５ スペーサ
３６ 送り爪
３６ａａ，３６ｂａ 下端部
３６ａｂ 上端
３７ 送り面
３８ 斜面
３９ 凸端面
４０ 溝（凹部面）
４０ａａ 上端部
４１ａ 規制ピン
４２ 戻り防止ユニット
４２ａ 戻り防止レバー
４２ａａ 下端部
４２ｂ 上部板
４２ｃ 戻り防止爪
４３ 回動軸
４４ レバー保持部材
４４ａ 凹部
４４ａａ 取付孔
４４ｂ 位置決め孔
４４ｃ 取付孔
４４ｄ 保持孔
４５ レバー連結部材
４５ａ 取付孔
４６ 部品検出部
４７ リード検出レバー
４７ａ リード接触部
４７ｂ 突出部
４７ｃ 回動軸
４７ｄ センサドグ
４７ｅ レバー回動規制ピン
４８ レバー支持部
４９ センサ
４９ａ センサ本体
４９ｂ センサ支持部
６０ａ，６０ｂ，６１ａ，６２ａ ねじ穴
６１ｂ，６２ｂ 位置決め部
６３ 位置決めピン
７０，７２ 弾性体
７１ 回動規制ピン
７５ リード切断部
７５ａ 固定刃
７５ｂ 可動刃
７７ リード屈曲部
７７ａ 固定成形型
７７ａａ ガイド溝
７７ｂ 可動成形型
Ｂ 部品本体
Ｃ 部品連結体
Ｄ アキシャル部品
Ｌ，Ｌ１ リード
Ｔ テープ
Ｓｐ ピッチ
Ｓ１ 位置決め面
Ｓ２ 前方側面
Ｓ３，Ｓ５ 略垂直面
Ｓ４，Ｓ６ 傾斜面
Ｐ１ 検出位置
Ｐ２ リード切断位置
Ｐ３，Ｐ４ リードの中心高さ
ＳＴ１０ 第１の部品送り工程
ＳＴ１２ 第２の部品送り工程
ＳＴ１４ リード排出工程
ＳＴ２０ 部品検出工程
ＳＴ３０ リード切断工程

Claims (11)

1. 部品送り方向に沿って往復移動することで、複数のアキシャル部品を連結した部品連結体のそれぞれのアキシャル部品を供給位置まで順に送る送り部材と、
   供給位置において、アキシャル部品のリードの有無を検出する部品検出部と、
   固定刃と上下方向に移動する可動刃とを有し、供給位置で固定刃に対して可動刃を上方に移動させて固定刃と可動刃との間にリードを挟んで切断するリード切断部と、
   を備え、
   送り部材は、部品送り方向に並んで形成された複数の送り爪を有し、
   送り爪は、送り部材の下流側端部に形成される第１の送り爪と、第１の送り爪の上流側に隣接して形成される第２の送り爪と、第２の送り爪の上流側に隣接して形成される第３の送り爪と、を有し、
   第１の送り爪と第２の送り爪との間の第１の溝は、第２の送り爪と第３の送り爪との間の第２の溝よりも深く形成されて、第１の溝の上端部がリード切断部によるリード切断位置よりも高い位置に配置され、
   第１の送り爪は、供給位置の上流側から下流側に移動して、部品連結体の最後のアキシャル部品のリードを供給位置よりも下流側に送る、部品供給装置。
2. 送り部材は、第１の送り爪の下端部が第２の送り爪の下端部よりも高くなるように形成される、請求項１に記載の部品供給装置。
3. 第１の送り爪は、第１の送り爪の下端部が第２の溝に位置するリードの中心高さよりも高くなるように形成される、請求項１又は２に記載の部品供給装置。
4. 送り部材は、回動軸を介して回動可能に保持され、
   下方への送り部材の回動を規制する回動規制ピンによって、第１の送り爪の上端が供給位置に位置するリードの高さよりも下方に回動することを規制される、請求項１から３のいずれか一項に記載の部品供給装置。
5. 部品検出部は、供給位置においてリードに支持されるリード検出レバーと、リード検出レバーを回動可能に支持するレバー支持部と、リード検出レバーの回動を検出するセンサと、を有し、
   センサは、リード検出レバーが供給位置におけるリード高さよりも下方に回動することによって、供給位置にリードが無いことを検出する、請求項１から４のいずれか一項に記載の部品供給装置。
6. リード検出レバーは、リードに支持されるリード接触部と、リード接触部よりも上流側で下方に突出する突出部と、を有する、請求項５に記載の部品供給装置。
7. リード検出レバーは、リード検出レバーの回動を規制するレバー回動規制ピンによって、センサの検出位置よりも下方に回動することを規制される、請求項５又は６に記載の部品供給装置。
8. 送り部材を部品送り方向に沿って往復移動させることで供給位置にアキシャル部品を送る部品送り工程と、
   供給位置において、アキシャル部品のリードの有無を検出する部品検出工程と、
   部品送り工程により供給位置に送られたアキシャル部品のリードを切断するリード切断工程と、
   を含み、
   部品送り工程は、
   複数のアキシャル部品を連結した部品連結体の最後から２番目のアキシャル部品を供給位置まで送る第１の部品送り工程と、
   第１の部品送り工程の後、部品連結体の最後のアキシャル部品を供給位置まで送る第２の部品送り工程と、
   第２の部品送り工程の後、リード切断工程による切断後のリードを、送り部材が供給位置よりも下流側に押し出して排出するリード排出工程と、
   を含む、部品供給方法。
9. 第１の部品送り工程において、送り部材が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、送り部材は、供給位置におけるリードから離れた状態で移動する、請求項８に記載の部品供給方法。
10. 第１の部品送り工程において、送り部材が部品送り方向の上流側から下流側に移動するとき、送り部材の下流側端部は供給位置におけるリードの中心高さよりも高い位置で移動する、請求項８又は９に記載の部品供給方法。
11. 第２の部品送り工程の後、送り部材が部品送り方向の下流側から上流側に移動するとき、リードの有無を検出するリード検出レバーは、供給位置におけるリードが送り部材の移動に伴って部品送り方向の下流側から上流側に移動することを規制する、請求項８から１０のいずれか一項に記載の部品供給方法。

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