JP7136755B2

JP7136755B2 - 電気絶縁ケーブル

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Publication number: JP7136755B2
Application number: JP2019166439A
Authority: JP
Inventors: 智橋本; 祐司越智; 雅之石川; 多佳実匂坂; 孝哉小堀
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2019-09-12
Filing date: 2019-09-12
Publication date: 2022-09-13
Anticipated expiration: 2033-05-01
Also published as: JP2019207894A

Description

本発明は、テープ部材を含む電気絶縁ケーブルに関するものである。

導体及びこれを覆う絶縁層からなるコア材と、このコア材を覆う被覆層と、この被覆層を覆うシースとを備えるケーブルが知られている。このケーブルを製造する際に、コア材の外周面にケーブルの長さ方向に沿って間欠的に粉体を塗布しておき、ケーブルの被覆層を簡単に剥がしてコア材を容易に取り出すことを可能とする技術が知られている（特許文献１参照）。

特開２００８－２６９８９２号公報

しかしながら、上記の特許文献１のケーブルの構成では、コア材を取り出すためにシースと被覆層に刃を入れて除去する際、コア材の外周面に塗布された粉体が周囲に飛散してしまう場合がある。粉体が作業者の周囲に飛散してしまうと、コア材を取り出す作業の作業性が低下してしまうことがあった。

本発明は、コア材を取り出す作業の作業性が良い電気絶縁ケーブルを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の電気絶縁ケーブルは、導体と前記導体を覆うように形成された絶縁層とを含むコア材が複数本撚り合されて形成されたコア電線と、
前記コア電線を覆うように形成された第１の被覆層と、
前記第１の被覆層を覆うように形成された第２の被覆層と、
前記コア電線と前記第１の被覆層との間に、前記コア電線に巻かれた状態で配置されたテープ部材と、を備え、
前記第２の被覆層は、難燃性のポリウレタン系樹脂で形成され、
各々の前記導体の断面積は、０．１８～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれる、
ものである。

本発明によれば、コア材を取り出す作業の作業性が良い電気絶縁ケーブルを提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る電気絶縁ケーブルの構成を示す断面図である。本発明の第１の実施形態に係る電気絶縁ケーブルを製造する製造装置を示す概略構成図である。本発明の第２の実施形態に係る電気絶縁ケーブルの構成を示す断面図である。

＜本発明の実施形態の概要＞
最初に本発明の実施形態の概要を説明する。
（１）電気絶縁ケーブルは、導体と前記導体を覆うように形成された絶縁層とを含むコア材が複数本撚り合されて形成されたコア電線と、
前記コア電線を覆うように形成された第１の被覆層と、
前記第１の被覆層を覆うように形成された第２の被覆層と、
前記コア電線と前記第１の被覆層との間に、前記コア電線に巻かれた状態で配置されたテープ部材と、を備え、
前記第２の被覆層は、難燃性のポリウレタン系樹脂で形成され、
各々の前記導体の断面積は、０．１８～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれるものである。

上記構成の電気絶縁ケーブルは、車両用途の細径のケーブルとして要求される性能である難燃性や絶縁性を満たすのに適している。また、この電気絶縁ケーブルは、コア電線と第１の被覆層との間にテープ部材が配置され、コア電線と第１の被覆層とが分離して配置されている。このため、テープ部材を除去することによって容易にコア電線と第１の被覆層とを分離して露出した状態にすることができる。また、コア電線に粉体等が付着されていないため、第１の被覆層と第２の被覆層を除去する際に粉体等が飛散することが無い。このように、上記構成の電気絶縁ケーブルによれば、コア電線を取り出す作業の作業性を向上させることができる。

（２）また、上記の（１）の電気絶縁ケーブルにおいて、
前記コア電線は、互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本の前記コア材が撚り合されて形成され、
２本の前記コア材の各々の前記導体の断面積は、１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれることが好ましい。

この構成によれば、コア電線を構成するコア材の導体の断面積が１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれるケーブルとなり、車両に搭載されるケーブルに用いることができる。

（３）また、上記の（１）の電気絶縁ケーブルにおいて、
前記コア電線は、複数本の前記コア材として、互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本の第１のコア材と、互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本の第２のコア材と、を有し、
２本の前記第１のコア材の各々の導体の断面積は、１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれ、
２本の前記第２のコア材の各々の導体の断面積は、０．１８～０．４０ｍｍ^２の範囲に含まれ、
２本の前記第２のコア材は互いに撚り合されてサブユニットが形成され、前記サブユニットと２本の前記第１のコア部材とが撚り合されて前記コア電線が形成されていることが好ましい。

この構成によれば、電気絶縁ケーブルにはサブユニットが含まれ、このサブユニットは、その導体の断面積が０．１８～０．４０ｍｍ^２の範囲に含まれる第２のコア材が２本撚り合わせて形成されている。このサブユニットを含む電気絶縁ケーブルによれば、１つのケーブルで２種類のシステムを動作させる電気信号を送信できるため、ケーブルの利便性が向上する。

（４）また、上記の（１）～（３）のいずれかの電気絶縁ケーブルにおいて、
前記コア材の前記絶縁層は、難燃性のポリオレフィン系樹脂で形成されていることが好ましい。

この構成によれば、テープ部材が除去されてコア電線（コア材）の一部が露出した状態においても、コア電線（コア材）の難燃性や絶縁性を確保することができる。

（５）また、上記の（１）～（４）のいずれかの電気絶縁ケーブルにおいて、
前記第１の被覆層は、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、またはこれらの少なくとも２種を混合して形成される化合物のいずれかであることが好ましい。

第１の被覆層にＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂を使用することにより、低コストで柔軟性に優れたケーブルを提供することができる。また、第１の被覆層にポリウレタンエラストマーを使用することにより耐摩耗性に優れたケーブルを提供することができる。また、第１の被覆層にポリエステルエラストマーを使用することにより、耐熱性に優れたケーブルを提供することができる。

＜本発明の実施形態の詳細＞
以下、本発明に係る電気絶縁ケーブルの実施形態の一例について、図面を参照して詳細に説明する。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る電気絶縁ケーブル１０の構成を示す断面図である。電気絶縁ケーブル１０は、例えば、車両に搭載された電動パーキングブレーキ（Electro Mechanical Parking Brake：ＥＰＢ）に用いられるものであり、ブレーキキャリパーを駆動するモータに電気信号を送信するためのケーブルとして用いることができる。

図１に示すように、電気絶縁ケーブル１０は、コア電線１と、コア電線１に巻き付けられた紙テープ２（テープ部材の一例）と、コア電線１に巻き付けられた紙テープ２の外周を覆うシース３とを有している。本例の電気絶縁ケーブル１０の外径は、６～１２ｍｍの範囲、好ましくは、８．３～１０．３ｍｍの範囲に含まれるように設定される。

コア電線１は、互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本の第１のコア材４（コア材の一例）が互いに撚り合されて形成される。２本の第１のコア材４の各々は、導体５と導体５の外周を覆うように形成された絶縁層６とから構成されている。

導体５は、例えば、銅合金からなる銅合金線であり、外径０．０８ｍの素線を複数本撚り合されて形成された撚線である。導体５を構成する素線の本数としては、３６０～６１０本程度である。このように構成された導体５の断面積（複数本の素線の合計断面積）は、１．５～３．０ｍｍ^２の範囲、好ましくは、１．８～２．５ｍｍ^２の範囲に含まれるように設定される。また、導体５の外径は、１．５～３．０ｍｍの範囲、好ましくは、２．０～２．６ｍｍの範囲に含まれるように設定される。なお、導体５を構成する材料としては、銅合金線に限られず、錫めっき軟銅線や軟銅線等のような所定の導電性と柔軟性を有する材料であればよい。

絶縁層６は、難燃性のポリオレフィン系樹脂で形成され、例えば、難燃剤が配合されることで難燃性が付与された難燃性の架橋ポリエチレンで形成される。絶縁層６の厚さは、０．２～０．８ｍｍの範囲、好ましくは、０．３～０．７ｍｍの範囲に含まれるように設定される。絶縁層６の外径は、２．５～４．０ｍｍの範囲、好ましくは、２．８～３．８ｍｍの範囲に含まれるように設定されている。なお、絶縁層６を構成する材料としては、難燃性のポリオレフィン系樹脂に限られず、架橋フッ素系樹脂等の他の材料で形成しても良い。

紙テープ２は、コア電線１の外周に螺旋状に巻き付けられ、コア電線１と後述する内部シース７との間に配置される。紙テープ２は、その厚さが０．０２～０．０６ｍｍの範囲、好ましくは、０．０３～０．０５ｍｍの範囲に含まれるものが用いられる。なお、材料としては紙テープに限られず、ポリエステルなど樹脂材料で形成された人工繊維のテープを用いても良い。また、巻き付け方としては、螺旋巻きに限られず、縦添えであっても良い。また、巻き方向としては、Ｚ巻きでもＳ巻きでも良い。また巻き方向は、コア電線１の各コア部材４の撚り方向と反対の向きにしても良い。紙テープ２の巻き方向とコア部材４の撚り方向とを反対にすることにより、巻き付けられた紙テープ２の表面に凹凸が生じにくく、外径が安定し易い。

シース３は、内部シース７（第１の被覆層の一例）と、外部シース８（第２の被覆層の一例）とからなる二層構造を有しており、紙テープ２が巻き付けられた状態のコア電線１（以下、テープ付きコア電線１００とも称する）を覆うように形成される。

内部シース７は、テープ付きコア電線１００を覆うように、その外周に押出被覆されて形成されたものである。内部シース７を構成する材料としては、柔軟性に優れたものが好ましい。例えば、ポリエチレンやエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン系樹脂、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、またはこれらの少なくとも２種を混合して形成される化合物であれば良く、例えば、架橋ポリエチレンで形成される。内部シース７の厚さは、０．３～０．９ｍｍの範囲、好ましくは、０．４５～０．８０ｍｍの範囲に含まれるように設定される。内部シース７の外径は、６．０～１０．０ｍｍの範囲、好ましくは、７．３～９．３ｍｍの範囲に含まれるように設定される。

外部シース８は、内部シース７の外周を覆うように、その外周に押出被覆されて形成される。外部シース８を構成する材料としては、耐摩耗性に優れたものが好ましい。例えば、難燃性のポリウレタン系樹脂を用いれば良く、例えば、難燃性の架橋ポリウレタンで形成される。外部シース８の厚さは、０．３～０．７ｍｍの範囲に含まれるように設定すればよく、例えば、０．５ｍｍである。外部シース８の外径、すなわち、電気絶縁ケーブル１０の外径は、上述のように、６～１２ｍｍの範囲、好ましくは、８．３～１０．３ｍｍの範囲に含まれるように設定される。

次に、電気絶縁ケーブル１０を製造する方法について説明する。図２は、電気絶縁ケーブル１０を製造する製造装置１１の概略構成を示している。図２に示すように、製造装置１１は、２つのコア材サプライリール１２と、撚り合せ部１３と、紙テープサプライリール１４と、紙テープ巻付部１５と、内部シース被覆部１６と、外部シース被覆部１７と、冷却部１８と、ケーブル巻付リール１９と、を備えている。

２つのコア材サプライリール１２の各々には、第１のコア材４が巻き付けられており、２本の第１コア材４が撚り合せ部１３に供給される。撚り合せ部１３では、供給されてきた２本の第１コア材４が互いに撚り合わされてコア電線１が形成される。このコア電線１は紙テープ巻付部１５に送られる。

紙テープ巻付部１５では、撚り合せ部１３から送られてきたコア電線１と紙テープサプライリール１４から供給されてきた紙テープ２とが合流し、コア電線１の外周に紙テープ２が螺旋状に巻き付けられて、テープ付きコア電線１００が形成される。このテープ付きコア電線１００は、内部シース被覆部１６に送られる。

内部シース被覆部１６は、架橋ポリエチレン等の樹脂材料が貯留された貯留部１６ａと連結されている。内部シース被覆部１６では、この貯留部１６ａから供給されてきた樹脂材料がテープ付きコア電線１００の外周に押し出されて被覆される。このようにして、内部シース７がテープ付きコア電線１００の外周を覆うように形成される。内部シース７が被覆されたテープ付きコア電線１００は、外部シース被覆部１７に送られる。

外部シース被覆部１７は、難燃性の架橋ポリエチレン等の樹脂材料が貯留された貯留部１７ａと連結されている。外部シース被覆部１７では、この貯留部１７ａから供給されてきた樹脂材料が、内部シース被覆部１６により形成された内部シース７の外周に押し出されて被覆される。このようにして、外部シース８が内部シース７の外周を覆うように形成されて、内部シース７と外部シース８とからなる二層構造のシース３が被覆された電気絶縁ケーブル１０が形成される。この電気絶縁ケーブル１０は、冷却部１８に送られてシース３が冷却されて硬化された後、ケーブル巻付リール１９に送られて巻き付けられる。

以上説明したように、電気絶縁ケーブル１０は、コア電線１を構成する第１のコア材４の導体５の断面積が１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれる比較的に細径のケーブルである。また、外部シース８が難燃性のポリウレタン系樹脂で形成されている。このように、電気絶縁ケーブル１０は、車両用途の細径のケーブルとして要求される性能である難燃性や絶縁性を満たすのに適しており、車両に搭載される電動パーキングブレーキに用いることができる。また、電気絶縁ケーブル１０は、コア電線１と内部シース７との間に紙テープ２が配置され、コア電線１と内部シース７とが分離して配置されている。このため、電気絶縁ケーブル１０の端末をコネクタや基板に接続するためにシース３を除去してコア電線１を露出させる際に、紙テープ２を除去することによって容易にコア電線１と内部シース７とを分離して露出した状態にすることができる。また、コア電線１に粉体等が付着されていないため、シース３を除去する際に粉体等が飛散することが無い。このため、例えば、作業者の手や着衣が飛散した粉体で汚れてしまうことを防いだり、飛散した粉体が作業者の視界を妨げてしまうことを防ぐことができる。このように、上記の構成の電気絶縁ケーブル１０によれば、コア電線１（各コア材４）を取り出す作業の作業性を向上させることができる。

また、第１のコア材４の絶縁層６が難燃性のポリオレフィン系樹脂や架橋フッ素樹脂などの難燃性の樹脂で形成されている。このため、シース３と紙テープ２が除去されてコア電線１（第１のコア材４）の一部が露出した状態においても、コア電線１の難燃性や絶縁性を確保することができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について図３を参照して説明する。なお、第１の実施形態と同一構成の部分には同一符号を付すことで説明を省略する。図３は、第２の実施形態に係る電気絶縁ケーブル３０の断面を示している。本例の電気絶縁ケーブル３０は、電動パーキングブレーキの電気信号を送信する用途に加えて、アンチロックブレーキシステム（Antilock Brake System：ＡＢＳ）の動作を制御する電気信号を送信するのに用いることができる。

図３に示すように、本例の電気絶縁ケーブル３０は、コア電線１Ａが、２本の第１のコア材４に加えて、ＡＢＳ用の信号を送信するためのサブユニット３１を有する点で第１の実施形態と異なっている。

サブユニット３１は、第１のコア材４の直径より小さく互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本の第２のコア材３２（コア材の一例）が互いに撚り合されて形成されている。２本の第２のコア材３２の各々は、導体３３と導体３３の外周を覆うように形成された絶縁層３４とから構成されている。

導体３３は、例えば、銅合金からなる銅合金線であり、外径０．０８ｍの素線を複数本撚り合されて形成された撚線である。導体３３を構成する素線の本数は、５０～７０本、好ましくは、６０本程度である。このように構成された導体３３の断面積は、０．１８～０．４０ｍｍ^２の範囲に含まれるように、好ましくは、０．３ｍｍ^２程度に設定される。また、導体３３の外径は、０．６～１．０ｍｍの範囲に含まれるように、好ましくは、０．８ｍｍ程度に設定される。なお、導体３３を構成する材料としては、銅合金線に限られず、錫めっき軟銅線や軟銅線等のような所定の導電性と柔軟性を有する材料であればよい。

絶縁層３４は、難燃性のポリオレフィン系樹脂で形成され、例えば、難燃性の架橋ポリエチレンで形成される。絶縁層３４の厚さは、０．２～０．４ｍｍの範囲に含まれるように、好ましくは、０．３ｍｍ程度に設定される。絶縁層３４の外径は、１．２～１．６ｍｍの範囲に含まれるように、好ましくは、１．４ｍｍ程度に設定されている。なお、絶縁層３４を構成する材料としては、難燃性の架橋ポリオレフィン系樹脂に限られず、架橋フッ素系樹脂等の他の材料で形成しても良い。

上記のように構成されたサブユニット３１と２本の第１のコア材４とが一括して撚り合されてコア電線１Ａが形成される。このコア電線１Ａに対して、外周に紙テープ２が巻き付けられ、さらにその外周に内部シース７と外部シース８が押出被覆で形成されて電気絶縁ケーブル３０が形成される。

以上説明したように、電気絶縁ケーブル３０はＡＢＳ用の信号を送信するためのサブユニット３１を有し、このサブユニット３１は、その導体３３の断面積が０．１８～０．４０ｍｍ^２の範囲に含まれる第２のコア材３２が２本撚り合わせて形成されている。そして、このサブユニット３１が２本の第１のコア材４と撚り合されてコア電線１Ａが形成されている。このコア電線１Ａを有する電気絶縁ケーブル３０は、車両に搭載される電動パーキングブレーキのための電気信号だけでなく、アンチロックブレーキシステムのための電気信号を送信することができる。このように１つのケーブルで２種類のシステムを動作させる電気信号を送信できるため、ケーブルの利便性が向上する。

なお、本発明は、上述した第１～２の実施形態に限定されず、適宜、変形、改良等が自在である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置場所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

例えば、コア電線を構成するコア材として、導体の断面積が１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれる第１のコア材４と、導体の断面積が０．１８～０．４０ｍｍ^２の範囲に含まれる第２のコア材３２とを例示したが、これに限られない。例えば、導体の断面積が０．１８～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれるコア材を少なくとも２本有するケーブル構成であれば本発明を適用することができる。また、導体の断面積が１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれる第１のコア材４を少なくとも２本含むケーブル構成であれば本発明を適用することができる。

次に、本発明の実施例について説明する。下記の実施例１～５の構成の電気絶縁ケーブルに対して外部シースと内部シースとを除去する評価試験を行った。

（実施例１）
試験用の電気絶縁ケーブル（ＥＰＢ用）として、各部が次の構成を有するケーブルを作成した。第１のコア材を構成する導体の材料を銅合金線（外径０．０８ｍの素線を５２本撚り合されて形成された撚線７本を撚り合わせた撚撚線）とし、その断面積（素線の合計断面積）を１．８ｍｍ^２とし、外径を２．０ｍｍに設定した。また、導体の周囲に形成される絶縁層の材料を難燃性の架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．４ｍｍとし、その外径を２．８ｍｍに設定した。また、コア電線を構成するコア材（第１のコア材）の本数を２本とし、撚合径（撚り合せた状態での外径）を５．６ｍｍに設定した。また、テープ部材の構成としては、厚さが０．０３ｍｍの紙テープを用い、紙巻き径を５．７ｍｍに設定した。また、内部シースを構成する材料を架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．８ｍｍとし、その外径を７．３ｍｍに設定した。また、外部シースを構成する材料を難燃性の架橋ポリウレタンとし、その厚さを０．５ｍｍとし、その外径を８．３ｍｍに設定した。

（実施例２）
試験用の電気絶縁ケーブル（ＥＰＢ用）として、各部が次の構成を有するケーブルを作成した。第１のコア材を構成する導体の材料を銅合金線（外径０．０８ｍの素線を８６本撚り合されて形成された撚線７本を撚り合わせた撚撚線）とし、その断面積（素線の合計断面積）を３．０ｍｍ^２とし、外径を２．６ｍｍに設定した。また、導体の周囲に形成される絶縁層の材料を難燃性の架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．７ｍｍとし、その外径を４．０ｍｍに設定した。また、コア電線を構成するコア材（第１のコア材）の本数を２本とし、撚合径（撚り合せた状態での外径）を８．０ｍｍに設定した。また、テープ部材の構成としては、厚さが０．０３ｍｍの紙テープを用い、紙巻き径を８．１ｍｍに設定した。また、内部シースを構成する材料を架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．８ｍｍとし、その外径を９．7ｍｍに設定した。また、外部シースを構成する材料を難燃性の架橋ポリウレタンとし、その厚さを０．５ｍｍとし、その外径を１０．７ｍｍに設定した。

（実施例３）
試験用の電気絶縁ケーブル（ＥＰＢ用）として、各部が次の構成を有するケーブルを作成した。第１のコア材を構成する導体の材料を銅合金線（外径０．０８ｍの素線を４２本撚り合されて形成された撚線７本を撚り合わせた撚撚線）とし、その断面積（素線の合計断面積）を１．５ｍｍ^２とし、外径を１．８ｍｍに設定した。また、導体の周囲に形成される絶縁層の材料を難燃性の架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．4ｍｍとし、その外径を２．６ｍｍに設定した。また、コア電線を構成するコア材（第１のコア材）の本数を２本とし、撚合径（撚り合せた状態での外径）を５．２ｍｍに設定した。また、テープ部材の構成としては、厚さが０．０３ｍｍの紙テープを用い、紙巻き径を５．３ｍｍに設定した。また、内部シースを構成する材料を架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．８ｍｍとし、その外径を６．９ｍｍに設定した。また、外部シースを構成する材料を難燃性の架橋ポリウレタンとし、その厚さを０．５ｍｍとし、その外径を７．９ｍｍに設定した。

（実施例４）
電気絶縁ケーブル（ＥＰＢ用）として、各部が次の構成を有するケーブルを作成した。第１のコア材を構成する導体の材料を軟銅線（外径０．０８ｍの素線を７２本撚り合されて形成された撚線７本を撚り合わせた撚撚線）とし、その導体の断面積を２．５ｍｍ^２とし、その導体の外径を２．４ｍｍに設定した。また、導体の周囲に形成される絶縁層の材料を難燃性の架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．７ｍｍとし、その外径を３．８ｍｍに設定した。また、コア電線を構成するコア材（第１のコア材）の本数を２本とし、撚合径（撚り合せた状態での外径）を７．６ｍｍに設定した。また、テープ部材の構成としては、厚さが０．０３ｍｍの紙テープを用い、紙巻き径を７．７ｍｍに設定した。また、内部シースを構成する材料を架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．８ｍｍとし、その外径を９．３ｍｍに設定した。また、外部シースを構成する材料を難燃性の架橋ポリウレタンとし、その厚さを０．５ｍｍとし、その外径を１０．３ｍｍに設定した。

（実施例５）
電気絶縁ケーブル（ＥＰＢとＡＳＢ用）として、各部が次の構成を有するケーブルを作成した。第１のコア材（ＥＰＢ用）を構成する導体の材料を錫めっき軟銅線（外径０．０８ｍの素線を７２本撚り合されて形成された撚線７本を撚り合わせた撚撚線）とし、その断面積（（素線の合計断面積））を２．５ｍｍ^２とし、その外径を２．４ｍｍに設定した。また、導体の周囲に形成される絶縁層の材料を架橋フッ素系樹脂とし、その厚さを０．３ｍｍとし、その外径を３．０ｍｍに設定した。また、第２のコア材（ＡＳＢ用）を構成する導体の材料を銅合金線（外径０．０８ｍの素線を６０本撚り合されて形成された撚線）とし、その断面積（素線の合計断面積）を０．３ｍｍ^２とし、その外径を０．８ｍｍに設定した。また、導体の周囲に形成される絶縁層の材料を架橋フッ素系樹脂とし、その厚さを０．３ｍｍとし、その外径を１．４ｍｍに設定した。また、コア電線を構成する第１のコア材の本数を２本とし、サブユニットの本数を１本（２本の第２のコア材を撚り合わせて形成）とし、撚合径（撚り合せた状態での外径）を６．４ｍｍに設定した。また、テープ部材の構成としては、厚さが０．０５ｍｍのポリエステル製のテープを用い、紙巻き径を６．５ｍｍに設定した。また、内部シースを構成する材料を架橋ポリエチレンとし、その厚さを０．４５ｍｍとし、その外径を７．４ｍｍに設定した。また、外部シースを構成する材料を難燃性の架橋ポリウレタンとし、その厚さを０．５ｍｍとし、その外径を８．４ｍｍに設定した。

上記の実施例１～５の構成の電気絶縁ケーブルのそれぞれについて、シース（外部シースと内部シース）に対してシースの厚さに相当する深さまで刃を入れて切れ目を形成し、切れ目から先端側の部分をケーブルの長手方向に引っ張りその部分のシースを除去してコア電線（各コア部材）を露出させる試験を行った。試験の結果、シースが除去されてテープ部材が露出し、そのテープ部材を除去することでコア電線（各コア部材）を容易に露出させることができた。または、テープ部材がシースとともに除去されてコア電線を容易に露出させることができた。

また、コア電線に粉体等が付着されていないため、シースを除去した後に粉体が飛散することは無かった。また、コア電線がテープ部材で巻かれていたため、シースを除去するときにコア電線に内部シースの一部が貼り付いて残ることもなかった。また、コア電線の絶縁層の一部が内部シースと一緒に除去されることもなかった。また、切れ目が形成されたシースを引っ張って除去する際に、コア電線の絶縁体がシースと一体になって引っ張られて不要に先端側に飛び出さないこと、すなわち、露出部分の長さを予め定めた長さに調整し易いことが確認できた。このように、コア電線にテープ部材を巻き付けてコア電線と内部シースとの間にテープ部材を配置することによって、電気絶縁ケーブルからシースを除去する作業の作業性が向上するという知見が得られた。

１，１Ａ：コア電線、２：紙テープ（テープ部材の一例）、３：シース、４：第１のコア材、５，３３：導体、６，３４：絶縁層、７：内部シース（第１の被覆層の一例）、８：外部シース（第２の被覆層の一例）、１０，３０：電気絶縁ケーブル、１１：製造装置、１２：コア材サプライリール、１３：撚り合せ部、１４：紙テープサプライリール、１５：紙テープ巻付部、１６：内部シース被覆部、１７：外部シース被覆部、１８：冷却部、１９：ケーブル巻付リール、３２：第２のコア材

Claims

導体と前記導体を覆うように形成された絶縁層とを含むシールドされていないコア材が複数本撚り合されて形成されたコア電線であって、電動パーキングブレーキ用の２本の第１のコア材と、アンチロックブレーキシステム用の２本の第２のコア材と、によって形成されたコア電線と、
前記コア電線のみを巻くテープ部材と、
前記テープ部材上に形成された被覆層と、
を備え、
２本の前記第１のコア材の各々の導体の断面積は、１．５～３．０ｍｍ^２の範囲に含まれ、
２本の前記第２のコア材の各々の導体の断面積は、０．１８～０．４０ｍｍ^２の範囲に含まれ、
２本の前記第２のコア材は互いに撚り合されてサブユニットが形成され、前記サブユニットと撚られていない２本の前記第１のコア材とが撚り合されて前記コア電線が形成され、
２本の前記第１のコア材と前記サブユニットとがそれぞれ接しているとともに、２本の前記第１のコア材及び前記サブユニットは前記テープ部材と接している、
電気絶縁ケーブル。
前記被覆層は、前記テープ部材を覆うように形成された第１の被覆層と、前記第１の被覆層上に形成された難燃性の架橋ポリウレタンの第２の被覆層と、を含み、前記第１の被覆層は、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、またはこれらの少なくとも２種を混合して形成される化合物のいずれかである、請求項１に記載の電気絶縁ケーブル。
前記テープ部材は、紙テープである、請求項１または請求項２に記載の電気絶縁ケーブル。