JP7129759B2 - 遮熱被膜層形成方法、および、遮熱被膜層を備えるエンジン部品 - Google Patents
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Description
エンジンを構成するエンジン部品の遮熱被膜層を形成する遮熱被膜層形成方法であって、
セラミックおよび樹脂を含有するコーティング材を前記エンジン部品の基材に溶射する溶射ステップと、
前記溶射ステップによって前記エンジン部品の基材に溶射された前記コーティング材からなる樹脂含有セラミック層に含有される前記樹脂を加熱により除去することにより、複数の空孔を有する多孔質セラミック層を有する前記遮熱被膜層を形成する樹脂除去ステップと、を備える。
前記樹脂除去ステップは、前記エンジンの燃焼行程で発生する熱により前記加熱を行う。
上記(2)の構成によれば、エンジンの運転時における燃焼による熱を利用して、樹脂除去ステップが行われる。これによって、樹脂除去ステップを行うための加熱工程を、エンジン(エンジン部品)の製造工程における一工程として個別に設ける必要がなく、製造時間、製造コストの抑制を図ることができる。
前記樹脂含有セラミック層または前記多孔質セラミック層の厚さは50μm~200μmであり、かつ、前記コーティング材または前記樹脂含有セラミック層に含有される前記樹脂の最大径は1μm~80μmである。
多孔質セラミック層が厚すぎると、給気行程時に給気の温度に追従した温度低下の程度が小さくなるなど、ガス温度の変化への追従性が悪化する。また、樹脂の最大径が大きすぎると、空孔がその分大きくなり、多孔質セラミック層の耐久性などを低下させる一方で、樹脂の最大径が小さすぎると、ガス温度の変化への追従性が悪化する。
上記(3)の構成によれば、ガス温度の変化への良好な追従性および耐久性を有する遮熱被膜層を形成することができる。
前記コーティング材における前記セラミックに対する前記樹脂の混合比は、5重量%~40重量%である。
上記(4)の構成によれば、混合比を上記のように制御することにより、遮熱被膜層が備える多孔質セラミック層の気孔率を30%~60%にすることができ、性能、信頼性の面から燃焼室などに適した遮熱被膜層を形成することができる。
前記溶射ステップの後に、前記樹脂含有セラミック層または前記多孔質セラミック層の表面を覆うための表面緻密層を形成する表面緻密層形成ステップを、さらに備える。
コーティング材の溶射により堆積された樹脂含有セラミック層の表面に樹脂が達している場合には、樹脂含有セラミック層から樹脂を除去した後にできる空孔へ、未燃の燃料や排ガスが侵入することによる遮熱被膜層の耐久性や遮熱性などが低下する可能性が考えられる。
上記(5)の構成によれば、表面緻密層によって遮熱被膜層の表面を封止することができ、上述した耐久性や遮熱性の低下などの防止を図ることができる。
前記表面緻密層形成ステップは、前記表面緻密層を形成する材料を溶射することにより、前記表面緻密層を形成する。
上記(6)の構成によれば、表面緻密層の形成を、樹脂含有セラミック層の堆積方法と同じ方法となる溶射により行うことによって、製造コストを抑制することができる。
前記表面緻密層形成ステップは、前記樹脂含有セラミック層または前記多孔質セラミック層の表面を溶融することにより、前記表面緻密層を形成する。
上記(7)の構成によれば、例えば、樹脂含有セラミック層または多孔質セラミック層の表面にレーザ溶融処理を行うなど、その表面の溶融処理によって表面緻密層を形成できるので、製造コストを抑制することができる。
前記表面緻密層の気孔率は20%以下である。
上記(8)の構成によれば、遮熱被膜層の空孔を確実に封止することが可能な表面緻密層を、その強度を確保しつつ、形成することができる。
前記遮熱被膜層の表面を研磨する表面平滑処理ステップを、さらに備える。
遮熱被膜層の表面が粗いと、エンジンの摺動部における摩擦抵抗の増大や、ガス流れを阻害するなど、エンジンの効率を低下させる可能性がある。
上記(9)の構成によれば、遮熱被膜層によって、エンジンの摺動部における摩擦抵抗の増大や、ガス流れの阻害が生じるのを防止することができる。なお、遮熱被膜層の表面は、表面緻密層を有する場合には表面緻密層の表面であり、表面緻密層を有しない場合には樹脂含有セラミック層または多孔質セラミック層の表面となる。
前記基材は、コーティング層を有している。
上記(10)の構成によれば、コーティング材と基材との密着性、耐酸化性等を向上することができる。
エンジンを構成するエンジン部品であって、
基材と、
前記基材の表面に形成された、複数の球状の空孔を有する多孔質セラミック層を含む遮熱被膜層と、を備え、
前記多孔質セラミック層の気孔率は30~60%である。
前記遮熱被膜層の厚さは50μm~200μmであり、かつ、前記球状の空孔の最大径は1μm~80μmである。
上記(12)の構成によれば、上記(3)と同様の効果を奏することができる。
前記遮熱被膜層は、前記多孔質セラミック層の表面を覆う表面緻密層を有する。
上記(13)の構成によれば、上記(5)と同様の効果を奏することができる。
前記表面緻密層の気孔率は20%以下である。
上記(14)の構成によれば、さらに、上記(8)と同様の効果を奏することができる。
前記基材は、コーティング層を有している。
上記(15)の構成によれば、さらに、上記(10)と同様の効果を奏することができる。
前記エンジン部品の基材は鋳鉄で形成される。
上記(16)の構成によれば、陽極酸化被膜処理などができない鋳鉄材を基材とするエンジン部品であっても、その表面に、複数の球状の空孔を有する多孔質セラミック層を含む遮熱被膜層が形成されたエンジン部品を提供することができる。
前記多孔質セラミック層は、セラミックおよび樹脂を含有するコーティング材を前記基材に溶射した後、加熱によって、溶射された前記コーティング材から前記樹脂を除去することにより、前記基材の表面に形成されている。
上記(17)の構成によれば、溶射により、球状の空孔を形成することができる。
例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
一方、一の構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。
幾つかの実施形態では、遮熱被膜層形成方法は、図4に示すように、溶射ステップ(S1)の後に、樹脂含有セラミック層2または多孔質セラミック層3の表面を覆うための表面緻密層4を形成する表面緻密層形成ステップ(S11)を、さらに備える。例えば、表面緻密層4の材料4mは、断熱性の高いセラミックを材料としても良い。ここで、コーティング材Mの溶射により堆積された樹脂含有セラミック層2の表面に樹脂2rが達している場合には、樹脂含有セラミック層2から樹脂2rを除去した後にできる空孔Sへ未燃燃料や排ガスeが侵入することによって、遮熱被膜層1の耐久性や遮熱性などが低下する可能性が考えられる。
図4に示す実施形態では、上述した溶射ステップ(S1)の実行後であって、上述した樹脂除去ステップ(S2)の実行前のステップS11において、上述した表面緻密層形成ステップ(S11)を実行している。引き続く、ステップS12において、上述した表面平滑処理ステップ(S12)を実行し、表面緻密層4の表面の研磨を行う。その後、樹脂除去ステップ(S2)を、エンジン7の運転、あるいは、エンジン7の運転前の加熱工程で行っている。
2 樹脂含有セラミック層
2c セラミック
2r 樹脂
3 多孔質セラミック層
4 表面緻密層
4m 表面緻密層4を形成する材料
5 基材
51 バルク部
52 コーティング層(金属コーティング層)
6 エンジン部品
7 エンジン
7w シリンダ壁
71 シリンダブロック
72 シリンダヘッド
73 シリンダライナ
74 ピストン
75e 排気バルブ
75i 給気バルブ
76 副室形成部材
77e 排気管
77i 給気管
78 過給機
C コンプレッサ
T タービン
Rm 主燃焼室
a 給気
e 排ガス
N ノズル
M コーティング材
Lr 樹脂径
S 空孔
Claims (15)
- エンジンを構成するエンジン部品の遮熱被膜層を形成する遮熱被膜層形成方法であって、
セラミックおよび樹脂を含有するコーティング材を前記エンジン部品の基材に溶射する溶射ステップと、
前記溶射ステップによって前記エンジン部品の基材に溶射された前記コーティング材からなる樹脂含有セラミック層に含有される前記樹脂を加熱により除去することにより、複数の空孔を有する気孔率30~60%の多孔質セラミック層を有する前記遮熱被膜層を形成する樹脂除去ステップと、を備え、
前記コーティング材または前記樹脂含有セラミック層に含有される前記樹脂の最大径は1μm~80μm(ただし、10μm以下、且つ、70μm以上を除く)であり、
前記コーティング材における前記セラミックに対する前記樹脂の混合比は、5重量%~40重量%(ただし、7.7重量%以下を除く)であり、
前記樹脂の最大径は、前記多孔質セラミック層の厚さの1/2~1/10である
ことを特徴とする遮熱被膜層形成方法。 - 前記樹脂除去ステップは、前記エンジンの燃焼行程で発生する熱により前記加熱を行うことを特徴とする請求項1に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記樹脂含有セラミック層または前記多孔質セラミック層の厚さは50μm~200μmであることを特徴とする請求項1または2に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記溶射ステップの後に、前記樹脂含有セラミック層または前記多孔質セラミック層の表面を覆うための表面緻密層を形成する表面緻密層形成ステップを、さらに備えることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記表面緻密層形成ステップは、前記表面緻密層を形成する材料を溶射することにより、前記表面緻密層を形成することを特徴とする請求項4に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記表面緻密層形成ステップは、前記樹脂含有セラミック層または前記多孔質セラミック層の表面を溶融することにより、前記表面緻密層を形成することを特徴とする請求項4に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記表面緻密層の気孔率は20%以下であることを特徴とする請求項4~6のいずれか1項に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記遮熱被膜層の表面を研磨する表面平滑処理ステップを、さらに備えることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載の遮熱被膜層形成方法。
- 前記基材は、コーティング層を有していることを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載の遮熱被膜層形成方法。
- エンジンを構成するエンジン部品であって、
基材と、
前記基材の表面に形成された、複数の球状の空孔を有する多孔質セラミック層を含む遮熱被膜層と、を備え、
前記多孔質セラミック層の気孔率は30~60%であり、かつ、前記球状の空孔の最大径は1μm~80μm(ただし、10μm以下、且つ、70μm以上を除く)であり、
前記多孔質セラミック層は、セラミックおよび樹脂を含有するコーティング材を前記基材に溶射した後、加熱によって、溶射された前記コーティング材から前記樹脂を除去することにより、前記基材の表面に形成されており、
前記樹脂の最大径は、前記多孔質セラミック層の厚さの1/2~1/10である
ことを特徴とするエンジン部品。 - 前記遮熱被膜層の厚さは50μm~200μmであることを特徴とする請求項10に記載のエンジン部品。
- 前記遮熱被膜層は、前記多孔質セラミック層の表面を覆う表面緻密層を有することを特徴とする請求項10に記載のエンジン部品。
- 前記表面緻密層の気孔率は20%以下であることを特徴とする請求項12に記載のエンジン部品。
- 前記基材は、コーティング層を有していることを特徴とする請求項10~13のいずれか1項に記載のエンジン部品。
- 前記エンジン部品の基材は鋳鉄で形成されることを特徴とする請求項10~14のいずれか1項に記載のエンジン部品。
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