JPH0820857A - 多孔性セラミック膜の成膜方法 - Google Patents
多孔性セラミック膜の成膜方法Info
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- JPH0820857A JPH0820857A JP6156314A JP15631494A JPH0820857A JP H0820857 A JPH0820857 A JP H0820857A JP 6156314 A JP6156314 A JP 6156314A JP 15631494 A JP15631494 A JP 15631494A JP H0820857 A JPH0820857 A JP H0820857A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐熱性、耐衝撃性が高く、使用時に酸素を含
む高温ガスに晒されても、割れ、欠け、剥がれ等が生じ
にくく、これにより、コーティングの耐久性と信頼性を
高めることができる多孔性セラミック膜の成膜方法を提
供する。 【構成】 耐熱性の高いセラミック粉末１と溶射温度で
蒸発する樹脂２の粉末とを混合して混合粉末３を形成
し、この混合粉末を被処理金属面４に溶射して同時に樹
脂を少なくとも部分的に蒸発させ、セラミック膜５の内
部に気孔６を形成する。セラミック粉末は、イットリア
を含むジリコニア、好ましくはＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 で
あり、樹脂粉末は粒径７０〜１２０μｍのポリアクリル
樹脂である。
む高温ガスに晒されても、割れ、欠け、剥がれ等が生じ
にくく、これにより、コーティングの耐久性と信頼性を
高めることができる多孔性セラミック膜の成膜方法を提
供する。 【構成】 耐熱性の高いセラミック粉末１と溶射温度で
蒸発する樹脂２の粉末とを混合して混合粉末３を形成
し、この混合粉末を被処理金属面４に溶射して同時に樹
脂を少なくとも部分的に蒸発させ、セラミック膜５の内
部に気孔６を形成する。セラミック粉末は、イットリア
を含むジリコニア、好ましくはＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 で
あり、樹脂粉末は粒径７０〜１２０μｍのポリアクリル
樹脂である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、気孔部分が多く耐熱性
に優れた多孔性セラミック膜の成膜方法に関する。
に優れた多孔性セラミック膜の成膜方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ジェットエンジンの燃焼器のように、使
用時に酸素を含む高温ガスに晒される装置では、高温酸
化や腐食から母材を保護するために溶射によるセラミッ
クコーティングが従来から行われている。このコーティ
ング膜は、母材の表面に密着した金属膜と、その表面に
形成されたセラミック膜とからなり、このセラミック膜
には、マグネシアを含むジリコニア（ＺｒＯ2 ・２４Ｍ
ｇＯ）やイットリアを含むジリコニア（ＺｒＯ2 ・８Ｙ
2 Ｏ3 ）が使用されていた。
用時に酸素を含む高温ガスに晒される装置では、高温酸
化や腐食から母材を保護するために溶射によるセラミッ
クコーティングが従来から行われている。このコーティ
ング膜は、母材の表面に密着した金属膜と、その表面に
形成されたセラミック膜とからなり、このセラミック膜
には、マグネシアを含むジリコニア（ＺｒＯ2 ・２４Ｍ
ｇＯ）やイットリアを含むジリコニア（ＺｒＯ2 ・８Ｙ
2 Ｏ3 ）が使用されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ジェットエン
ジンのオーバーホール時（定期点検時）にコーティング
面を観察すると、熱応力等によりコーティングの割れ、
欠け、剥がれ等が発見されること多い問題点があった。
そのため、従来のセラミックコーティングでは、連続使
用時の信頼性が不十分であり、このためジェットエンジ
ンのオーバーホールの頻度が多く、エンジンの稼働率が
低い問題点があった。
ジンのオーバーホール時（定期点検時）にコーティング
面を観察すると、熱応力等によりコーティングの割れ、
欠け、剥がれ等が発見されること多い問題点があった。
そのため、従来のセラミックコーティングでは、連続使
用時の信頼性が不十分であり、このためジェットエンジ
ンのオーバーホールの頻度が多く、エンジンの稼働率が
低い問題点があった。
【０００４】本発明はかかる問題点を解決するために創
案されたものである。すなわち、本発明の目的は、従来
よりも耐熱性、耐衝撃性が高く、使用時に酸素を含む高
温ガスに晒されても、割れ、欠け、剥がれ等が生じにく
く、これにより、コーティングの耐久性と信頼性を高め
ることができる多孔性セラミック膜の成膜方法を提供す
ることにある。
案されたものである。すなわち、本発明の目的は、従来
よりも耐熱性、耐衝撃性が高く、使用時に酸素を含む高
温ガスに晒されても、割れ、欠け、剥がれ等が生じにく
く、これにより、コーティングの耐久性と信頼性を高め
ることができる多孔性セラミック膜の成膜方法を提供す
ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、耐熱性
の高いセラミック粉末と溶射温度で蒸発する樹脂粉末と
を混合して混合粉末を形成し、該混合粉末を被処理金属
面に溶射し、同時に樹脂を少なくとも部分的に蒸発さ
せ、セラミック膜内に気孔を形成する、ことを特徴とす
る多孔性セラミック膜の成膜方法が提供される。
の高いセラミック粉末と溶射温度で蒸発する樹脂粉末と
を混合して混合粉末を形成し、該混合粉末を被処理金属
面に溶射し、同時に樹脂を少なくとも部分的に蒸発さ
せ、セラミック膜内に気孔を形成する、ことを特徴とす
る多孔性セラミック膜の成膜方法が提供される。
【０００６】本発明の好ましい実施例によれば、前記セ
ラミック粉末は、イットリアを含むジリコニアであり、
前記樹脂粉末はポリアクリル樹脂である。また、前記セ
ラミック粉末は、ＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 であり、前記ポ
リアクリル樹脂の粒径は７０〜１２０μｍである。更
に、前記ポリアクリル樹脂の体積比率は、２０〜４０％
である、ことが好ましい。
ラミック粉末は、イットリアを含むジリコニアであり、
前記樹脂粉末はポリアクリル樹脂である。また、前記セ
ラミック粉末は、ＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 であり、前記ポ
リアクリル樹脂の粒径は７０〜１２０μｍである。更
に、前記ポリアクリル樹脂の体積比率は、２０〜４０％
である、ことが好ましい。
【０００７】また、前記混合粉末の溶射前に、被処理金
属面に溶射により金属膜を形成する。更に、前記混合粉
末の溶射後に、セラミック膜を加熱して残留樹脂を気化
させる、ことが好ましい。
属面に溶射により金属膜を形成する。更に、前記混合粉
末の溶射後に、セラミック膜を加熱して残留樹脂を気化
させる、ことが好ましい。
【０００８】
【作用】上記本発明の方法によれば、耐熱性の高いセラ
ミック粉末と溶射温度で蒸発する樹脂粉末とを混合した
混合粉末を被処理金属面に溶射して、溶射と同時に樹脂
を少なくとも部分的に蒸発させるので、セラミック膜の
内部に多数の気孔を形成することができる。この気孔に
より、セラミック膜の耐熱性、耐衝撃性が高くなり、使
用時に酸素を含む高温ガスに長時間晒されても、割れ、
欠け、剥がれ等がほとんど生じなくなり、コーティング
の耐久性と信頼性を高めることができる。
ミック粉末と溶射温度で蒸発する樹脂粉末とを混合した
混合粉末を被処理金属面に溶射して、溶射と同時に樹脂
を少なくとも部分的に蒸発させるので、セラミック膜の
内部に多数の気孔を形成することができる。この気孔に
より、セラミック膜の耐熱性、耐衝撃性が高くなり、使
用時に酸素を含む高温ガスに長時間晒されても、割れ、
欠け、剥がれ等がほとんど生じなくなり、コーティング
の耐久性と信頼性を高めることができる。
【０００９】特に、本発明の好ましい実施例によれば、
セラミック粉末を、イットリアを含むジリコニア例えば
ＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 とし、樹脂粉末を粒径７０〜１２
０μｍのポリアクリル樹脂とし、特に、その体積比率を
２０〜４０％とすれば、耐熱性、耐衝撃性を効果的に高
めることができる。更に、混合粉末の溶射前に、被処理
金属面に溶射により金属膜を形成して、ボンド膜とし、
また、混合粉末の溶射後に、セラミック膜を加熱して残
留樹脂を気化させることにより、セラミック膜の密着性
を高めその信頼性を一層高めることができる。
セラミック粉末を、イットリアを含むジリコニア例えば
ＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 とし、樹脂粉末を粒径７０〜１２
０μｍのポリアクリル樹脂とし、特に、その体積比率を
２０〜４０％とすれば、耐熱性、耐衝撃性を効果的に高
めることができる。更に、混合粉末の溶射前に、被処理
金属面に溶射により金属膜を形成して、ボンド膜とし、
また、混合粉末の溶射後に、セラミック膜を加熱して残
留樹脂を気化させることにより、セラミック膜の密着性
を高めその信頼性を一層高めることができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照
して説明する。図１は、本発明による多孔性セラミック
膜の成膜方法を模式的に示すフロー図である。この図に
おいて、本発明の成膜方法は、耐熱性の高いセラミック
粉末１と溶射温度で蒸発する樹脂２の粉末とを混合して
混合粉末３を形成する混合工程１２と、混合粉末３を被
処理金属面４に溶射し、同時に樹脂２を少なくとも部分
的に蒸発させてセラミック膜５内に気孔６を形成するセ
ラミック溶射工程１６とからなる。セラミック溶射工程
１６は、プラズマ溶射又はフレーム溶射であるのがよ
い。
して説明する。図１は、本発明による多孔性セラミック
膜の成膜方法を模式的に示すフロー図である。この図に
おいて、本発明の成膜方法は、耐熱性の高いセラミック
粉末１と溶射温度で蒸発する樹脂２の粉末とを混合して
混合粉末３を形成する混合工程１２と、混合粉末３を被
処理金属面４に溶射し、同時に樹脂２を少なくとも部分
的に蒸発させてセラミック膜５内に気孔６を形成するセ
ラミック溶射工程１６とからなる。セラミック溶射工程
１６は、プラズマ溶射又はフレーム溶射であるのがよ
い。
【００１１】かかる方法により、混合粉末３を被処理金
属面４に溶射して、溶射と同時に樹脂２を少なくとも部
分的に蒸発させるので、セラミック膜５の内部に多数の
気孔６を形成することができる。後述する試験結果から
明らかなように、この気孔６により、セラミック膜５の
耐熱性、耐衝撃性が高くなり、使用時に酸素を含む高温
ガスに長時間晒されても、割れ、欠け、剥がれ等がほと
んど生じなくなり、コーティングの耐久性と信頼性を高
めることができる。
属面４に溶射して、溶射と同時に樹脂２を少なくとも部
分的に蒸発させるので、セラミック膜５の内部に多数の
気孔６を形成することができる。後述する試験結果から
明らかなように、この気孔６により、セラミック膜５の
耐熱性、耐衝撃性が高くなり、使用時に酸素を含む高温
ガスに長時間晒されても、割れ、欠け、剥がれ等がほと
んど生じなくなり、コーティングの耐久性と信頼性を高
めることができる。
【００１２】セラミック粉末１は、好ましくはイットリ
アを含むジリコニアであり、特に好ましくは、ＺｒＯ2
・８Ｙ2 Ｏ3 である。ＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 は従来から
用いられていたセラミックであり、特にイットリアで安
定化されており、安定した耐熱性及び耐食性を発揮する
ことができる。樹脂粉末２は、好ましくはポリアクリル
樹脂であり、粒径７０〜１２０μｍの粒子を体積比率で
２０〜４０％含むことが好ましく、特に約４０％の体積
比率であるのがよい。この構成により、耐熱性、耐衝撃
性を効果的に高めることができることが後述する試験結
果より明らかとなった。
アを含むジリコニアであり、特に好ましくは、ＺｒＯ2
・８Ｙ2 Ｏ3 である。ＺｒＯ2 ・８Ｙ2 Ｏ3 は従来から
用いられていたセラミックであり、特にイットリアで安
定化されており、安定した耐熱性及び耐食性を発揮する
ことができる。樹脂粉末２は、好ましくはポリアクリル
樹脂であり、粒径７０〜１２０μｍの粒子を体積比率で
２０〜４０％含むことが好ましく、特に約４０％の体積
比率であるのがよい。この構成により、耐熱性、耐衝撃
性を効果的に高めることができることが後述する試験結
果より明らかとなった。
【００１３】図１の方法は、混合粉末の溶射前、すなわ
ち溶射工程１６の前に、ボンド膜用金属７を被処理金属
面４に溶射するボンド金属溶射工程１４を更に有する。
このボンド膜用金属７は、例えばＮｉＣｏＣｒＡｌＹで
あり、被処理金属面４とセラミック膜５との密着性を高
めることができる。更に、図１の方法は、混合粉末の溶
射後、すなわち溶射工程１６の後に、セラミック膜５を
加熱して残留樹脂を気化させる気化工程１８を有する。
この気化工程１８は、残留樹脂を完全に気化させて除去
できる条件、例えば５００℃で６０分間加熱するのがよ
い。
ち溶射工程１６の前に、ボンド膜用金属７を被処理金属
面４に溶射するボンド金属溶射工程１４を更に有する。
このボンド膜用金属７は、例えばＮｉＣｏＣｒＡｌＹで
あり、被処理金属面４とセラミック膜５との密着性を高
めることができる。更に、図１の方法は、混合粉末の溶
射後、すなわち溶射工程１６の後に、セラミック膜５を
加熱して残留樹脂を気化させる気化工程１８を有する。
この気化工程１８は、残留樹脂を完全に気化させて除去
できる条件、例えば５００℃で６０分間加熱するのがよ
い。
【００１４】図２〜図６は、本発明の方法による試験結
果であり、図２は試験した従来のセラミックＡと混合粉
末Ｂ−１〜Ｂ−３の混合比を示す図、図３は耐熱試験
（Ａ）と熱衝撃試験（Ｂ）の加熱サイクル図である。図
２において、ポリアクリル樹脂には粒径７０〜１２０μ
ｍの粒子を使用した。
果であり、図２は試験した従来のセラミックＡと混合粉
末Ｂ−１〜Ｂ−３の混合比を示す図、図３は耐熱試験
（Ａ）と熱衝撃試験（Ｂ）の加熱サイクル図である。図
２において、ポリアクリル樹脂には粒径７０〜１２０μ
ｍの粒子を使用した。
【００１５】図４は工程１６によるセラミック溶射後の
セラミック膜の約１００倍の拡大断面図であり、左側に
矢印で示す範囲がセラミック膜を示している。この図か
ら、従来のセラミック膜（Ａ）と比較し、本発明におけ
るセラミック膜（Ｂ−１）（Ｂ−２）（Ｂ−３）は、セ
ラミック膜の内部に多数の気孔（黒く見える部分）が形
成されていることがわかる。また、気化工程１８後の同
様の図（図示せず）との比較から、気化工程１８による
セラミック膜の変化は少なく、気化工程１８は必ずしも
必要でないことがわかった。
セラミック膜の約１００倍の拡大断面図であり、左側に
矢印で示す範囲がセラミック膜を示している。この図か
ら、従来のセラミック膜（Ａ）と比較し、本発明におけ
るセラミック膜（Ｂ−１）（Ｂ−２）（Ｂ−３）は、セ
ラミック膜の内部に多数の気孔（黒く見える部分）が形
成されていることがわかる。また、気化工程１８後の同
様の図（図示せず）との比較から、気化工程１８による
セラミック膜の変化は少なく、気化工程１８は必ずしも
必要でないことがわかった。
【００１６】図５（Ａ）は工程１６、工程１８の後の本
発明によるセラミック膜の表面図、図５（Ｂ）は耐熱試
験後の同様の図である。図５（Ａ）で矩形板の上端部の
黒い部分は溶射していない母材であり、白い部分がセラ
ミック膜の部分である。なお、従来のセラミックＡの場
合も同様の外観を示している。図５（Ａ）（Ｂ）の比較
から１２００℃で５０時間加熱する耐熱試験により、従
来のセラミック膜Ａと本発明によるセラミック膜Ｂ−２
（３０％樹脂）ではほぼ同様に剥離しているが、本発明
のセラミック膜Ｂ−１（２０％樹脂）とＢ−３（４０％
樹脂）では、ほとんど剥離が生じていないことがわか
る。
発明によるセラミック膜の表面図、図５（Ｂ）は耐熱試
験後の同様の図である。図５（Ａ）で矩形板の上端部の
黒い部分は溶射していない母材であり、白い部分がセラ
ミック膜の部分である。なお、従来のセラミックＡの場
合も同様の外観を示している。図５（Ａ）（Ｂ）の比較
から１２００℃で５０時間加熱する耐熱試験により、従
来のセラミック膜Ａと本発明によるセラミック膜Ｂ−２
（３０％樹脂）ではほぼ同様に剥離しているが、本発明
のセラミック膜Ｂ−１（２０％樹脂）とＢ−３（４０％
樹脂）では、ほとんど剥離が生じていないことがわか
る。
【００１７】図６は気化工程１８の後の引張強度を比較
した図である。この図から、引張強度は、従来のセラミ
ック膜Ａよりも低いが、Ｂ−２（３０％樹脂）及びＢ−
３（４０％樹脂）の引張強度は必要な強度（規格値）を
十分満たしていることがわかる。
した図である。この図から、引張強度は、従来のセラミ
ック膜Ａよりも低いが、Ｂ−２（３０％樹脂）及びＢ−
３（４０％樹脂）の引張強度は必要な強度（規格値）を
十分満たしていることがわかる。
【００１８】従って、上述の試験により、耐熱性の高い
セラミック粉末と溶射温度で蒸発する樹脂粉末とを混合
した混合粉末を被処理金属面に溶射して、溶射と同時に
樹脂を少なくとも部分的に蒸発させるので、セラミック
膜の内部に多数の気孔を形成することができ、この気孔
により、セラミック膜の耐熱性、耐衝撃性を高めること
ができることがわかる。従って、使用時に酸素を含む高
温ガスに長時間晒されても、割れ、欠け、剥がれ等がほ
とんど生じなくなり、コーティングの耐久性と信頼性を
高めることができる。
セラミック粉末と溶射温度で蒸発する樹脂粉末とを混合
した混合粉末を被処理金属面に溶射して、溶射と同時に
樹脂を少なくとも部分的に蒸発させるので、セラミック
膜の内部に多数の気孔を形成することができ、この気孔
により、セラミック膜の耐熱性、耐衝撃性を高めること
ができることがわかる。従って、使用時に酸素を含む高
温ガスに長時間晒されても、割れ、欠け、剥がれ等がほ
とんど生じなくなり、コーティングの耐久性と信頼性を
高めることができる。
【００１９】なお、本発明は上述した実施例に限定され
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々
変更できることは勿論である。
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々
変更できることは勿論である。
【００２０】
【発明の効果】上述したように、本発明の多孔性セラミ
ック膜の成膜方法は、従来よりも耐熱性、耐衝撃性が高
く、使用時に酸素を含む高温ガスに晒されても、割れ、
欠け、剥がれ等が生じにくく、これにより、コーティン
グの耐久性と信頼性を高めることができる、等の優れた
効果を有する。
ック膜の成膜方法は、従来よりも耐熱性、耐衝撃性が高
く、使用時に酸素を含む高温ガスに晒されても、割れ、
欠け、剥がれ等が生じにくく、これにより、コーティン
グの耐久性と信頼性を高めることができる、等の優れた
効果を有する。
【図１】本発明の成膜方法を模式的に示すフロー図であ
る。
る。
【図２】試験した従来のセラミックＡと混合粉末Ｂ−１
〜Ｂ−３の混合比を示す図である。
〜Ｂ−３の混合比を示す図である。
【図３】耐熱試験と熱衝撃試験の加熱サイクル図であ
る。
る。
【図４】セラミック溶射後のセラミック膜の断面図であ
る。
る。
【図５】セラミック溶射後（Ａ）と耐熱試験後（Ｂ）の
セラミック膜の表面図である。
セラミック膜の表面図である。
【図６】気化工程の後の引張強度の比較図である。
【符号の説明】 １ セラミック粉末 ２ 樹脂 ３ 混合粉末 ４ 被処理金属面 ５ セラミック膜 ６ 気孔 ７ ボンド用金属 １２ 混合工程 １４ ボンド金属溶射工程 １６ セラミック溶射工程 １８ 気化工程
Claims (6)
- 【請求項１】 耐熱性の高いセラミック粉末と溶射温度
で蒸発する樹脂粉末とを混合して混合粉末を形成し、該
混合粉末を被処理金属面に溶射し、同時に樹脂を少なく
とも部分的に蒸発させ、セラミック膜内に気孔を形成す
る、ことを特徴とする多孔性セラミック膜の成膜方法。 - 【請求項２】 前記セラミック粉末は、イットリアを含
むジリコニアであり、前記樹脂粉末はポリアクリル樹脂
である、ことを特徴とする請求項１に記載の多孔性セラ
ミック膜の成膜方法。 - 【請求項３】 前記セラミック粉末は、ＺｒＯ2 ・８Ｙ
2 Ｏ3 であり、前記ポリアクリル樹脂の粒径は７０〜１
２０μｍである、ことを特徴とする請求項２に記載の多
孔性セラミック膜の成膜方法。 - 【請求項４】 前記ポリアクリル樹脂の体積比率は、２
０〜４０％である、ことを特徴とする請求項２に記載の
多孔性セラミック膜の成膜方法。 - 【請求項５】 前記混合粉末の溶射前に、被処理金属面
に溶射により金属膜を形成する、ことを特徴とする請求
項１乃至４に記載の多孔性セラミック膜の成膜方法。 - 【請求項６】 前記混合粉末の溶射後に、セラミック膜
を加熱して残留樹脂を気化させる、ことを特徴とする請
求項１乃至５に記載の多孔性セラミック膜の成膜方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6156314A JPH0820857A (ja) | 1994-07-08 | 1994-07-08 | 多孔性セラミック膜の成膜方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6156314A JPH0820857A (ja) | 1994-07-08 | 1994-07-08 | 多孔性セラミック膜の成膜方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0820857A true JPH0820857A (ja) | 1996-01-23 |
Family
ID=15625097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6156314A Pending JPH0820857A (ja) | 1994-07-08 | 1994-07-08 | 多孔性セラミック膜の成膜方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820857A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012167301A (ja) * | 2011-02-10 | 2012-09-06 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶射粉及び溶射粉の製造方法 |
| JP2013181192A (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 遮熱コーティング材の製造方法 |
| JP2015218379A (ja) * | 2014-05-20 | 2015-12-07 | 株式会社東芝 | 蒸気タービン用遮熱コーティング材料および発電用蒸気機器 |
| JP2018168836A (ja) * | 2017-03-30 | 2018-11-01 | 三菱重工業株式会社 | 遮熱被膜層形成方法、および、遮熱被膜層を備えるエンジン部品 |
| CN109128020A (zh) * | 2017-06-27 | 2019-01-04 | 通用电气公司 | 用于制造多孔陶瓷立体光刻的树脂及其使用方法 |
| JP2019173101A (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-10 | 株式会社フジミインコーポレーテッド | 溶射材並びにコーティング皮膜及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-07-08 JP JP6156314A patent/JPH0820857A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012167301A (ja) * | 2011-02-10 | 2012-09-06 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶射粉及び溶射粉の製造方法 |
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| US11230503B2 (en) | 2017-06-27 | 2022-01-25 | General Electric Company | Resin for production of porous ceramic stereolithography and methods of its use |
| US12054437B2 (en) | 2017-06-27 | 2024-08-06 | General Electric Company | Resin for production of porous ceramic stereolithography and methods of its use |
| JP2019173101A (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-10 | 株式会社フジミインコーポレーテッド | 溶射材並びにコーティング皮膜及びその製造方法 |
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