JP7120881B2 - セメント質硬化体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、セメント組成物、及び、該セメント組成物を用いたセメント質硬化体の製造方法に関する。
近年、硬化前には良好な流動性を有し、かつ硬化後には高い圧縮強度を発現することのできるセメント組成物が種々提案されている。
例えば、特許文献１には、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物が記載されている。
例えば、特許文献１には、セメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記セメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物が記載されている。
また、特許文献１には、該セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、１５０～２００℃で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る高温加熱工程、を含むことを特徴とするセメント質硬化体の製造方法が記載されている。
特許文献１に記載されたセメント質硬化体は、硬化前には優れた流動性（例えば、０打ちフロー値として２００ｍｍ以上）を有し、かつ、硬化後には、大きな強度（例えば、圧縮強度として３００Ｎ／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度として４０Ｎ／ｍｍ２以上）を有するものである。
特許文献１に記載されたセメント質硬化体は、硬化前には優れた流動性（例えば、０打ちフロー値として２００ｍｍ以上）を有し、かつ、硬化後には、大きな強度（例えば、圧縮強度として３００Ｎ／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度として４０Ｎ／ｍｍ２以上）を有するものである。
特許文献１のセメント質硬化体の製造方法は、加熱養生後、硬化体を１５０～２００℃で２４時間以上加熱して、セメント質硬化体を得るものである。例えば、特許文献１の実施例１等では、蒸気養生を行った後、１８０℃で４８時間の加熱乾燥（具体的には、水や水蒸気を人為的に供給しない条件下での加熱）を行って、セメント質硬化体を製造している。
しかし、１５０℃以上の温度での加熱乾燥が可能な設備を持つコンクリート製品工場は少なく、また、１５０℃以上の温度での加熱乾燥はエネルギーコストを増大させるという事情を考慮すると、上述の養生後の加熱乾燥の温度（１５０～２００℃）を低減させつつ、硬化前には優れた流動性を有し、かつ、硬化後には大きな強度を有するセメント組成物を得ることのできる技術が、求められている。
しかし、１５０℃以上の温度での加熱乾燥が可能な設備を持つコンクリート製品工場は少なく、また、１５０℃以上の温度での加熱乾燥はエネルギーコストを増大させるという事情を考慮すると、上述の養生後の加熱乾燥の温度（１５０～２００℃）を低減させつつ、硬化前には優れた流動性を有し、かつ、硬化後には大きな強度を有するセメント組成物を得ることのできる技術が、求められている。
本発明の目的は、硬化前には優れた流動性を有し、かつ、養生後の加熱乾燥の温度が低い（例えば、９０℃以上１５０℃未満）場合であっても、硬化後には大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を発現することができるセメント組成物、及び、該セメント組成物を用いたセメント質硬化体の製造方法を提供することである。
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の鉱物組成を有するポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．０１～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍの金属繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の各割合が特定の数値範囲内であるセメント組成物によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［５］を提供するものである。
［１］ ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．０１～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍの金属繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記ポルトランドセメント中、ビーライトの割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）の割合が１．０～２．４質量％であり、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物。
［２］ 上記セメント組成物が、直径が０．００５～１．０ｍｍ、長さが２～３０ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が２０～５００の有機繊維を含み、上記セメント組成物中の上記有機繊維の割合が０．０１～０．５体積％である前記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ 上記セメント組成物が、最小粒径が１．２ｍｍを超え、かつ、最大粒径が１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含む前記［１］又は［２］に記載のセメント組成物。
［１］ ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．０１～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍの金属繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、上記ポルトランドセメント中、ビーライトの割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）の割合が１．０～２．４質量％であり、上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であることを特徴とするセメント組成物。
［２］ 上記セメント組成物が、直径が０．００５～１．０ｍｍ、長さが２～３０ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が２０～５００の有機繊維を含み、上記セメント組成物中の上記有機繊維の割合が０．０１～０．５体積％である前記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ 上記セメント組成物が、最小粒径が１．２ｍｍを超え、かつ、最大粒径が１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含む前記［１］又は［２］に記載のセメント組成物。
［４］ 前記［１］～［３］のいずれかに記載のセメント組成物からなるセメント質硬化体を製造するための方法であって、上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、９０℃以上１５０℃未満で２４時間以上、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、上記セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程、を含むことを特徴とするセメント質硬化体の製造方法。
［５］ 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む前記［４］に記載のセメント質硬化体の製造方法。
［５］ 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む前記［４］に記載のセメント質硬化体の製造方法。
本発明のセメント組成物は、硬化前には高い流動性を有し、かつ、硬化後には大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を発現することができる。
また、本発明のセメント質硬化体の製造方法によれば、養生後の加熱乾燥の温度が、９０℃以上１５０℃未満と比較的低いにもかかわらず、大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を有するセメント質硬化体を製造することができる。
また、本発明のセメント質硬化体の製造方法によれば、養生後の加熱乾燥の温度が、９０℃以上１５０℃未満と比較的低いにもかかわらず、大きな強度（圧縮強度及び曲げ強度）を有するセメント質硬化体を製造することができる。
本発明のセメント組成物は、ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム（以下、「シリカフューム」と略すことがある。）、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末（以下、「無機粉末」と略すことがある。）、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．０１～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍの金属繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、ポルトランドセメント中、ビーライト（２ＣａＯ・ＳｉＯ２；以下、「Ｃ２Ｓ」と略すことがある。）の割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３；以下、「Ｃ３Ａ」と略すことがある。）の割合が１．０～２．４質量％であり、ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、シリカフュームの割合が５～２５体積％、無機粉末の割合が１５～３５体積％のものである。
ポルトランドセメント中のＣ２Ｓの割合は、５０．０～６５．０質量％、好ましくは５２．０～６４．５質量％、より好ましくは５４．０～６４．０質量％、さらに好ましくは５４．５～６３．５質量％、特に好ましくは５５．０～６３．０質量％である。該割合を上記数値範囲内にすることで、硬化前には良好な流動性を有し、かつ、加熱乾燥温度が９０℃以上１５０℃未満であっても、硬化後には高い圧縮強度を発現することができるセメント組成物とすることができる。
また、ポルトランドセメント中のＣ３Ａの割合は、１．０～２．４質量％、好ましくは１．１～２．２質量％、より好ましくは１．２～２．０質量％、特に好ましくは１．３～１．８質量％である。該割合を上記数値範囲内にすることで、硬化前には良好な流動性を有し、かつ、加熱乾燥温度が９０℃以上１５０℃未満であっても、硬化後には高い圧縮強度を発現することができるセメント組成物とすることができる。なお、該割合が１．０質量％未満であると、ポルトランドセメントの製造が困難となる。
また、ポルトランドセメント中のＣ３Ａの割合は、１．０～２．４質量％、好ましくは１．１～２．２質量％、より好ましくは１．２～２．０質量％、特に好ましくは１．３～１．８質量％である。該割合を上記数値範囲内にすることで、硬化前には良好な流動性を有し、かつ、加熱乾燥温度が９０℃以上１５０℃未満であっても、硬化後には高い圧縮強度を発現することができるセメント組成物とすることができる。なお、該割合が１．０質量％未満であると、ポルトランドセメントの製造が困難となる。
また、ポルトランドセメント中のエーライト（３ＣａＯ・ＳｉＯ２；以下、「Ｃ３Ｓ」と略すことがある。）の割合は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性等の観点から、好ましくは２０．０～３４．０質量％、より好ましくは２１．０～３３．０質量％である。
さらに、ポルトランドセメント中のフェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・Ｆｅ２Ｏ３；以下、「Ｃ４ＡＦ」と略すことがある。）は、ポルトランドセメントの製造の容易性の観点から、好ましくは８．０～１０．０質量％、より好ましくは８．５～９．５質量％である。
さらに、ポルトランドセメント中のフェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・Ｆｅ２Ｏ３；以下、「Ｃ４ＡＦ」と略すことがある。）は、ポルトランドセメントの製造の容易性の観点から、好ましくは８．０～１０．０質量％、より好ましくは８．５～９．５質量％である。
ポルトランドセメントのブレーン比表面積は、好ましくは３，２００～３，７００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，２５０～３，６５０ｃｍ２／ｇ、特に好ましくは３，３００～３，６００ｃｍ２／ｇである。該ブレーン比表面積が３，２００ｃｍ２／ｇ以上であれば、セメント組成物の強度発現性がより向上する。該ブレーン比表面積が３，７００ｃｍ２／ｇ以下であれば、セメント組成物の硬化前の流動性がより向上する。
ポルトランドセメント中の全ＳＯ３量の割合は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性等の観点から、好ましくは２．０～２．５質量％、より好ましくは２．１～２．４５質量％、特に好ましくは２．２～２．４質量％である。
ポルトランドセメント中の全ＳＯ３量の割合は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性等の観点から、好ましくは２．０～２．５質量％、より好ましくは２．１～２．４５質量％、特に好ましくは２．２～２．４質量％である。
なお、本明細書において、ポルトランドセメント中、Ｃ３Ｓ、Ｃ2Ｓ、Ｃ３Ａ、及びＣ4ＡＦの各割合は、ポルトランドセメント（１００質量％）中の化学成分に基づき、下記のボーグの計算式を用いて算出することができる。
Ｃ3Ｓ（質量％）＝（４．０７×ＣａＯ（質量％））－（７．６０×ＳｉＯ2（質量％））－（６．７２×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．４３×Ｆｅ2Ｏ3（質量％））－（２．８５×ＳＯ３（質量％））
Ｃ2Ｓ（質量％）＝（２．８７×ＳｉＯ2（質量％））－（０．７５４×Ｃ3Ｓ（質量％））
Ｃ3Ａ（質量％）＝（２．６５×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．６９×Ｆｅ2Ｏ3（質量％））
Ｃ4ＡＦ（質量％）＝３．０４×Ｆｅ2Ｏ3（質量％）
Ｃ3Ｓ（質量％）＝（４．０７×ＣａＯ（質量％））－（７．６０×ＳｉＯ2（質量％））－（６．７２×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．４３×Ｆｅ2Ｏ3（質量％））－（２．８５×ＳＯ３（質量％））
Ｃ2Ｓ（質量％）＝（２．８７×ＳｉＯ2（質量％））－（０．７５４×Ｃ3Ｓ（質量％））
Ｃ3Ａ（質量％）＝（２．６５×Ａｌ2Ｏ3（質量％））－（１．６９×Ｆｅ2Ｏ3（質量％））
Ｃ4ＡＦ（質量％）＝３．０４×Ｆｅ2Ｏ3（質量％）
シリカフュームのＢＥＴ比表面積は、１５～２５ｍ２／ｇ、好ましくは１７～２３ｍ２／ｇ、特に好ましくは１８～２２ｍ２／ｇである。該比表面積が１５ｍ２／ｇ未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。該比表面積が２５ｍ２／ｇを超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末としては、例えば、石英粉末（珪石粉末）、火山灰、フライアッシュ（分級または粉砕したもの）、スラグ粉末、石灰石粉末、長石類粉末、ムライト類粉末、アルミナ粉末、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末、エメリー砂（人工または天然）の粉砕物等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、石英粉末またはフライアッシュを使用することが好ましい。
なお、本明細書中、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末には、セメントは含まれないものとする。
なお、本明細書中、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末には、セメントは含まれないものとする。
上記無機粉末の５０％累積粒径は、０．８～５μｍ、好ましくは１～４μｍ、より好ましくは１．１～３．５μｍ、特に好ましくは１．２μｍ以上、３μｍ未満である。該粒径が０．８μｍ未満の場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。該粒径が５μｍを超える場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。
なお、本明細書中、無機粉末の５０％累積粒径は、体積基準である。
無機粉末の５０％累積粒径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックＨＲＡ モデル９３２０－Ｘ１００」）を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から５０％累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール２０ｃｍ３に対して、試料０．０６ｇを添加し、９０秒間、超音波分散装置（例えば、日本精機製作所社製、製品名「ＵＳ３００」）を用いて超音波分散したものを測定する。
なお、本明細書中、無機粉末の５０％累積粒径は、体積基準である。
無機粉末の５０％累積粒径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックＨＲＡ モデル９３２０－Ｘ１００」）を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から５０％累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール２０ｃｍ３に対して、試料０．０６ｇを添加し、９０秒間、超音波分散装置（例えば、日本精機製作所社製、製品名「ＵＳ３００」）を用いて超音波分散したものを測定する。
上記無機粉末の最大粒径は、セメント組成物の強度発現性を向上させる観点から、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１４μｍ以下、特に好ましくは１３μｍ以下である。
上記無機粉末の９５％累積粒径は、セメント組成物の強度発現性を向上させる観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。
上記無機粉末の９５％累積粒径は、セメント組成物の強度発現性を向上させる観点から、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。
上記無機粉末としては、ＳｉＯ２を主成分とするものが好ましい。上記無機粉末中のＳｉＯ２の含有率は、セメント組成物の強度発現性をより向上させる観点から、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。
本発明のセメント組成物において、ポルトランドセメント、シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合は５５～６５体積％（好ましくは、５７～６３体積％）、シリカフュームの割合は５～２５体積％（好ましくは、７～２３体積％）、上記無機粉末の割合は１５～３５体積％（好ましくは１７～３３体積％）である。
本発明のセメント組成物において、ポルトランドセメント、シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合は５５～６５体積％（好ましくは、５７～６３体積％）、シリカフュームの割合は５～２５体積％（好ましくは、７～２３体積％）、上記無機粉末の割合は１５～３５体積％（好ましくは１７～３３体積％）である。
ポルトランドセメントの割合が５５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。セメントの割合が６５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
シリカフュームの割合が５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。シリカフュームの割合が２５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
上記無機粉末の割合が１５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。上記無機粉末の割合が３５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
シリカフュームの割合が５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。シリカフュームの割合が２５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
上記無機粉末の割合が１５体積％未満の場合、セメント組成物の強度発現性が低下する。上記無機粉末の割合が３５体積％を超える場合、セメント組成物の硬化前の流動性が低下する。
骨材Ａとしては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工エメリー砂や、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素）の粗砕物等）、再生細骨材またはこれらの混合物等が挙げられる。
中でも、珪砂は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、本発明において好ましく用いられる。珪砂中のＳｉＯ２の含有率は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。
骨材Ａの最大粒径は、１．２ｍｍ以下、好ましくは１．１ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下である。該最大粒径が１．２ｍｍ以下であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができ、３００Ｎ／ｍｍ２以上（好ましくは３６０Ｎ／ｍｍ２以上）の圧縮強度を発現することができる場合がある。
中でも、珪砂は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、本発明において好ましく用いられる。珪砂中のＳｉＯ２の含有率は、強度（特に、圧縮強度）をより高める観点から、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。
骨材Ａの最大粒径は、１．２ｍｍ以下、好ましくは１．１ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下である。該最大粒径が１．２ｍｍ以下であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができ、３００Ｎ／ｍｍ２以上（好ましくは３６０Ｎ／ｍｍ２以上）の圧縮強度を発現することができる場合がある。
骨材Ａの粒度分布は、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、０．６ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、９５質量％以上、０．３ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、４０～５０質量％、及び、０．１５ｍｍ以下の粒径の骨材の割合が、６質量％以下であることが好ましい。
セメント組成物中の骨材Ａの割合は、好ましくは２０～４０体積％、より好ましくは２２～３９体積％、さらに好ましくは２５～３８体積％、さらに好ましくは３０～３７体積％、特に好ましくは３２～３６体積％である。該割合が２０体積％以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性をより向上させることができると共に、セメント組成物の発熱量を小さくし、かつ、セメント質硬化体の収縮量を小さくすることができる。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
セメント組成物中の骨材Ａの割合は、好ましくは２０～４０体積％、より好ましくは２２～３９体積％、さらに好ましくは２５～３８体積％、さらに好ましくは３０～３７体積％、特に好ましくは３２～３６体積％である。該割合が２０体積％以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性をより向上させることができると共に、セメント組成物の発熱量を小さくし、かつ、セメント質硬化体の収縮量を小さくすることができる。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
金属繊維の例としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、強度に優れており、また、コストや入手のし易さの観点から好適である。
金属繊維の寸法は、セメント組成物中における金属繊維の材料分離の防止や、硬化体の曲げ強度の向上の観点から、直径が０．０１～１．０ｍｍ、長さが２～３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０５～０．５ｍｍ、長さが５～２５ｍｍであることがより好ましく、直径が０．１～０．４ｍｍ、長さが８～２０ｍｍであることが特に好ましい。また、金属繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０～２００、より好ましくは４０～１５０である。
さらに、金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状（例えば、螺旋状や波形）であることが好ましい。螺旋状等の形状であれば、金属繊維とマトリックスとが、引き抜けながら応力を担保するため、硬化体の曲げ強度が向上する。
金属繊維の寸法は、セメント組成物中における金属繊維の材料分離の防止や、硬化体の曲げ強度の向上の観点から、直径が０．０１～１．０ｍｍ、長さが２～３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０５～０．５ｍｍ、長さが５～２５ｍｍであることがより好ましく、直径が０．１～０．４ｍｍ、長さが８～２０ｍｍであることが特に好ましい。また、金属繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０～２００、より好ましくは４０～１５０である。
さらに、金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状（例えば、螺旋状や波形）であることが好ましい。螺旋状等の形状であれば、金属繊維とマトリックスとが、引き抜けながら応力を担保するため、硬化体の曲げ強度が向上する。
セメント組成物中の金属繊維の割合は、好ましくは３体積％以下、より好ましくは０．３～２．８体積％、さらに好ましくは０．４～２．６体積％、さらに好ましくは０．５～２．４体積％、さらに好ましくは１．０～２．２体積％、特に好ましくは１．５～２．０体積％である。該割合が３体積％以下であれば、セメント組成物の硬化前の流動性や作業性を低下させることなく、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させることができる。
高性能減水剤としては、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の高性能減水剤を使用することができる。中でも、セメント組成物の強度発現性や硬化前の流動性を向上させる観点から、ポリカルボン酸系の高性能減水剤が好ましい。
高性能減水剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．２～１．５質量部であり、より好ましくは０．４～１．２質量部である。該量が０．２質量部以上であれば、減水性能が向上し、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が１．５質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
高性能減水剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．２～１．５質量部であり、より好ましくは０．４～１．２質量部である。該量が０．２質量部以上であれば、減水性能が向上し、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が１．５質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
消泡剤としては、市販品を使用することができる。
消泡剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．００１～０．１質量部、より好ましくは０．００５～０．０７質量部、特に好ましくは０．０１～０．０５質量部である。該量が０．００１質量部以上であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。該量が０．１質量部を超えると、セメント組成物の強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。
消泡剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．００１～０．１質量部、より好ましくは０．００５～０．０７質量部、特に好ましくは０．０１～０．０５質量部である。該量が０．００１質量部以上であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。該量が０．１質量部を超えると、セメント組成物の強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。
水としては、水道水等を使用することができる。
水の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは１０～２０質量部、より好ましくは１２～１８質量部、特に好ましくは１４～１６質量部である。該量が１０質量部以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が２０質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
水の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００質量部に対して、好ましくは１０～２０質量部、より好ましくは１２～１８質量部、特に好ましくは１４～１６質量部である。該量が１０質量部以上であれば、セメント組成物の硬化前の流動性が向上する。該量が２０質量部以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。
本発明のセメント組成物は、有機繊維を含むことができる。有機繊維を含むことにより、セメント質硬化体の耐火性を向上することができる。
有機繊維の例としては、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリエチレン繊維、ポリアリート繊維、ポリプロピレン繊維、ポリビニルアルコール繊維等が挙げられる。中でも、入手の容易性及びセメント質硬化体の耐火性の向上の観点から、ポリプロピレン繊維が好ましい。
有機繊維の寸法は、セメント組成物中における有機繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の耐火性の向上の観点から、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．００８～０．５ｍｍでかつ長さが３～２５ｍｍであることがより好ましく、直径が０．０１～０．０３ｍｍでかつ長さが４～１０ｍｍであることがさらに好ましく、直径が０．０１２～０．０２ｍｍでかつ長さが４～８ｍｍであることが特に好ましい。
有機繊維の例としては、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリエチレン繊維、ポリアリート繊維、ポリプロピレン繊維、ポリビニルアルコール繊維等が挙げられる。中でも、入手の容易性及びセメント質硬化体の耐火性の向上の観点から、ポリプロピレン繊維が好ましい。
有機繊維の寸法は、セメント組成物中における有機繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の耐火性の向上の観点から、直径が０．００５～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．００８～０．５ｍｍでかつ長さが３～２５ｍｍであることがより好ましく、直径が０．０１～０．０３ｍｍでかつ長さが４～１０ｍｍであることがさらに好ましく、直径が０．０１２～０．０２ｍｍでかつ長さが４～８ｍｍであることが特に好ましい。
また、有機繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０～５００、より好ましくは３０～４９０、さらに好ましくは２００～４８０、さらに好ましくは２３０～４７０、特に好ましくは３００～４５０である。
中でも、セメント質硬化体の耐火性のさらなる向上の観点から、直径が０．０１～０．０３ｍｍ、長さが４～１０ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が２３０～４８０のポリプロピレン繊維が好ましく、直径が０．０１～０．０２ｍｍ、長さが４～８ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００～４７０のポリプロピレン繊維がより好ましく、直径が０．０１２～０．０２ｍｍ、長さが４～８ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００～４５０のポリプロピレン繊維が特に好ましい。
中でも、セメント質硬化体の耐火性のさらなる向上の観点から、直径が０．０１～０．０３ｍｍ、長さが４～１０ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が２３０～４８０のポリプロピレン繊維が好ましく、直径が０．０１～０．０２ｍｍ、長さが４～８ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００～４７０のポリプロピレン繊維がより好ましく、直径が０．０１２～０．０２ｍｍ、長さが４～８ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が３００～４５０のポリプロピレン繊維が特に好ましい。
セメント組成物中の有機繊維の割合は、好ましくは０．０１～０．５体積％、より好ましくは０．０３～０．４体積％、さらに好ましくは０．０５～０．３体積％、さらに好ましくは０．０７～０．２５体積％、特に好ましくは０．０９～０．２体積％である。該割合が０．０１体積％以上であれば、セメント質硬化体の耐火性がより向上する。該割合が０．５体積％以下であれば、セメント質硬化体の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性がより高くなる。
なお、本発明のセメント組成物は、長期強度の低下を避ける等の観点から、ガラス繊維を含まないものが好適である。
なお、本発明のセメント組成物は、長期強度の低下を避ける等の観点から、ガラス繊維を含まないものが好適である。
上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）の硬化前のフロー値は、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において１５回の落下運動を行わないで測定した値（以下、「０打ちフロー値」ともいう。）として、好ましくは２００ｍｍ以上、より好ましくは２１０ｍｍ以上、さらに好ましくは２２０ｍｍ以上、さらに好ましくは２４０ｍｍ以上、さらに好ましくは２５０ｍｍ以上、特に好ましくは２６０ｍｍ以上である。該フロー値が２００ｍｍ以上であれば、セメント質硬化体を製造する際の作業性を向上させることができる。
また、上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは２９０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは３００Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３１０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３４０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３６０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは３７０Ｎ／ｍｍ２以上である。
本明細書中、圧縮強度は、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した値である。
また、上記セメント組成物からなるモルタル（後述する骨材Ｂを含まないもの）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは２９０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは３００Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３１０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３２０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３４０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは３６０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは３７０Ｎ／ｍｍ２以上である。
本明細書中、圧縮強度は、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した値である。
本発明のセメント組成物は、最小粒径が１．２ｍｍを超え、かつ、最大粒径が１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含むことができる。
骨材Ｂの例としては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工（人造）エメリー砂）、再生細骨材、川砂利、山砂利、陸砂利、砕石、人工粗骨材（例えば、スラグ粗骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成粗骨材）、再生粗骨材、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗砕物、又はこれらの混合物等が挙げられる。
骨材Ｂの例としては、川砂、山砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂、天然エメリー砂、人工細骨材（例えば、スラグ細骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成細骨材や、人工（人造）エメリー砂）、再生細骨材、川砂利、山砂利、陸砂利、砕石、人工粗骨材（例えば、スラグ粗骨材や、フライアッシュ等を焼成してなる焼成粗骨材）、再生粗骨材、アルミナまたは炭化物（例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素等）の粗砕物、又はこれらの混合物等が挙げられる。
骨材Ｂの最大粒径は、１３ｍｍ以下、好ましくは１２ｍｍ以下、より好ましくは１１ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。該最大粒径が１３ｍｍ以下であれば、セメント組成物の強度発現性が向上し、例えば、２５０Ｎ／ｍｍ２以上の圧縮強度及び４５Ｎ／ｍｍ２以上の曲げ強度を発現することができる。
また、骨材Ｂの最小粒径は、コストの低減等の観点から、１．２ｍｍを超える値であり、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上、さらに好ましくは４ｍｍ以上、さらに好ましくは５ｍｍ以上（この場合、粗骨材に該当する。）、特に好ましくは７ｍｍ以上である。
なお、本明細書中、骨材Ｂの「最大粒径」とは、骨材Ｂ全体の９０質量％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される骨材Ｂの粒径（一般に、粗骨材の最大粒径の定義として知られているもの）をいう。
また、骨材Ｂの最小粒径は、コストの低減等の観点から、１．２ｍｍを超える値であり、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上、さらに好ましくは４ｍｍ以上、さらに好ましくは５ｍｍ以上（この場合、粗骨材に該当する。）、特に好ましくは７ｍｍ以上である。
なお、本明細書中、骨材Ｂの「最大粒径」とは、骨材Ｂ全体の９０質量％以上が通るふるいのうち、最小寸法のふるいの呼び寸法で示される骨材Ｂの粒径（一般に、粗骨材の最大粒径の定義として知られているもの）をいう。
本発明において、セメント組成物中の骨材Ａと骨材Ｂの合計量の割合は、好ましくは２５～４０体積％、より好ましくは２８～３８体積％、特に好ましくは３０～３６体積％である。該割合が２５体積％以上であれば、セメント組成物の発熱量が小さくなり、かつ、セメント質硬化体の収縮量が小さくなる。該割合が４０体積％以下であれば、セメント質硬化体の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性をより高くすることができる。
骨材Ａと骨材Ｂの合計量に対する骨材Ｂの割合は、好ましくは４０体積％以下、より好ましくは３０体積％以下、特に好ましくは２５体積％以下である。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性をより高くすることができる。
骨材Ｂを含むセメント組成物（例えば、コンクリート）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは２５０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２６０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２７０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２８０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは２９０Ｎ／ｍｍ２以上である。
骨材Ａと骨材Ｂの合計量に対する骨材Ｂの割合は、好ましくは４０体積％以下、より好ましくは３０体積％以下、特に好ましくは２５体積％以下である。該割合が４０体積％以下であれば、セメント組成物の強度（圧縮強度及び曲げ強度）や耐衝撃性をより高くすることができる。
骨材Ｂを含むセメント組成物（例えば、コンクリート）を硬化してなるセメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは２５０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは２６０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２７０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは２８０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは２９０Ｎ／ｍｍ２以上である。
以下、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体の製造方法について詳しく説明する。
本発明のセメント質硬化体の製造方法の一例は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、加熱養生後の硬化体を、９０℃以上１５０℃未満で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程を含むものである。
本発明のセメント質硬化体の製造方法の一例は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、加熱養生後の硬化体を、９０℃以上１５０℃未満で２４時間以上、加熱（ただし、オートクレーブ養生による加熱を除く。）して、セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程を含むものである。
［成形工程］
本工程は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る工程である。
打設を行う前に、本発明のセメント組成物を混練する方法としては、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。さらに、打設（成形）方法も特に限定されるものではない。
なお、本工程における未硬化の成形体は、セメント組成物中の気泡を低減又は除去したセメント組成物からなるものであってもよい。セメント組成物中の気泡を低減又は除去することで、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
セメント組成物中の気泡を低減又は除去する方法としては、（１）セメント組成物の混練を減圧下で行う方法、（２）混練後のセメント組成物を、型枠内に打設する前に減圧して脱泡させる方法、（３）セメント組成物を型枠内に打設した後、減圧して脱泡させる方法等が挙げられる。
本工程は、セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る工程である。
打設を行う前に、本発明のセメント組成物を混練する方法としては、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。さらに、打設（成形）方法も特に限定されるものではない。
なお、本工程における未硬化の成形体は、セメント組成物中の気泡を低減又は除去したセメント組成物からなるものであってもよい。セメント組成物中の気泡を低減又は除去することで、セメント組成物の強度発現性をより向上させることができる。
セメント組成物中の気泡を低減又は除去する方法としては、（１）セメント組成物の混練を減圧下で行う方法、（２）混練後のセメント組成物を、型枠内に打設する前に減圧して脱泡させる方法、（３）セメント組成物を型枠内に打設した後、減圧して脱泡させる方法等が挙げられる。
［常温養生工程］
本工程は、未硬化の成形体を、１０～４０℃（好ましくは１５～３０℃）で２４時間以上（好ましくは２４～７２時間、より好ましくは２４～４８時間）、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る工程である。
養生温度が１０℃以上であれば、養生時間を短くすることができる。養生温度が４０℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
養生時間が２４時間以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。
また、本工程において、硬化した成形体が、好ましくは２０～１００Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは３０～８０Ｎ／ｍｍ２の圧縮強度を発現した時に、硬化した成形体を型枠から脱型することが好ましい。該圧縮強度が２０Ｎ／ｍｍ２以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。該圧縮強度が１００Ｎ／ｍｍ２以下であれば、後述する吸水工程において、少ない労力で、硬化した成形体に吸水させることができる。
本工程は、未硬化の成形体を、１０～４０℃（好ましくは１５～３０℃）で２４時間以上（好ましくは２４～７２時間、より好ましくは２４～４８時間）、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る工程である。
養生温度が１０℃以上であれば、養生時間を短くすることができる。養生温度が４０℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
養生時間が２４時間以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。
また、本工程において、硬化した成形体が、好ましくは２０～１００Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは３０～８０Ｎ／ｍｍ２の圧縮強度を発現した時に、硬化した成形体を型枠から脱型することが好ましい。該圧縮強度が２０Ｎ／ｍｍ２以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。該圧縮強度が１００Ｎ／ｍｍ２以下であれば、後述する吸水工程において、少ない労力で、硬化した成形体に吸水させることができる。
［加熱養生工程］
本工程は、前工程で得られた硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満（好ましくは７５～９５℃、より好ましくは８０～９２℃）で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃（好ましくは１６０～１９０℃）で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る工程である。 本工程において、蒸気養生または温水養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは１２時間以上、より好ましくは２４～９６時間、特に好ましくは３６～７２時間である。オートクレーブ養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは２時間以上、より好ましくは３～６０時間、特に好ましくは４～４８時間である。蒸気養生もしくは温水養生とオートクレーブ養生の両方を行う場合（例えば、蒸気養生もしくは温水養生を行った後、さらにオートクレーブ養生を行う場合）、蒸気養生もしくは温水養生における養生時間は、好ましくは１～７２時間、より好ましくは２～４８時間であり、オートクレーブ養生における養生時間は、好ましくは１～２４時間、より好ましくは２～１８時間である。
本工程において、養生温度が前記範囲内であれば、養生時間を短くすることができ、また、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
また、本工程において、養生時間が前記範囲内であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
本工程は、前工程で得られた硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満（好ましくは７５～９５℃、より好ましくは８０～９２℃）で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃（好ましくは１６０～１９０℃）で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る工程である。 本工程において、蒸気養生または温水養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは１２時間以上、より好ましくは２４～９６時間、特に好ましくは３６～７２時間である。オートクレーブ養生のみを行う場合、その養生時間は、好ましくは２時間以上、より好ましくは３～６０時間、特に好ましくは４～４８時間である。蒸気養生もしくは温水養生とオートクレーブ養生の両方を行う場合（例えば、蒸気養生もしくは温水養生を行った後、さらにオートクレーブ養生を行う場合）、蒸気養生もしくは温水養生における養生時間は、好ましくは１～７２時間、より好ましくは２～４８時間であり、オートクレーブ養生における養生時間は、好ましくは１～２４時間、より好ましくは２～１８時間である。
本工程において、養生温度が前記範囲内であれば、養生時間を短くすることができ、また、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
また、本工程において、養生時間が前記範囲内であれば、セメント質硬化体の圧縮強度を向上させることができる。
［加熱乾燥工程］
本工程は、加熱養生後の硬化体を、９０℃以上１５０℃未満（好ましくは９５～１４５℃、より好ましくは１００～１４０℃、特に好ましくは１０５～１３５℃）で２４時間以上（好ましくは３０～９０時間、より好ましくは３６～７２時間、さらに好ましくは３８～６０時間、特に好ましくは４０～５４時間）、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体を得る工程である。
本工程における加熱は、乾燥雰囲気下（換言すると、水や水蒸気を人為的に供給しない状態）で行われる。
加熱温度が９０℃以上であれば、加熱時間をより短くすることができる。加熱温度が１５０℃未満であれば、汎用の乾燥機を用いての加熱乾燥が可能となり、工場において新たな設備投資を行わなくても、本発明のセメント質硬化体の製造方法を実施することができる。
加熱時間が２４時間以上であれば、セメント質硬化体の強度（圧縮強度及び曲げ強度）をより高くすることができる。
本工程は、加熱養生後の硬化体を、９０℃以上１５０℃未満（好ましくは９５～１４５℃、より好ましくは１００～１４０℃、特に好ましくは１０５～１３５℃）で２４時間以上（好ましくは３０～９０時間、より好ましくは３６～７２時間、さらに好ましくは３８～６０時間、特に好ましくは４０～５４時間）、加熱（ただし、蒸気養生、温水養生及びオートクレーブ養生のいずれかによる加熱を除く。）して、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体を得る工程である。
本工程における加熱は、乾燥雰囲気下（換言すると、水や水蒸気を人為的に供給しない状態）で行われる。
加熱温度が９０℃以上であれば、加熱時間をより短くすることができる。加熱温度が１５０℃未満であれば、汎用の乾燥機を用いての加熱乾燥が可能となり、工場において新たな設備投資を行わなくても、本発明のセメント質硬化体の製造方法を実施することができる。
加熱時間が２４時間以上であれば、セメント質硬化体の強度（圧縮強度及び曲げ強度）をより高くすることができる。
［吸水工程］
常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生工程において得られた硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
硬化した成形体に吸水させる方法としては、該成形体を水中に浸漬させる方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬させる方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を大きくする観点から、（１）該成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法、（２）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を浸漬させたまま、水温を４０℃以下に低下させる方法、（３）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、４０℃以下の水に浸漬させる方法、（４）該成形体を、加圧下の水の中に浸漬させる方法、又は（５）該成形体への水の浸透性を向上させる薬剤を溶解させた水溶液の中に、該成形体を浸漬させる方法、が好ましい。
常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生工程において得られた硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
硬化した成形体に吸水させる方法としては、該成形体を水中に浸漬させる方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬させる方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を大きくする観点から、（１）該成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法、（２）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を浸漬させたまま、水温を４０℃以下に低下させる方法、（３）該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、４０℃以下の水に浸漬させる方法、（４）該成形体を、加圧下の水の中に浸漬させる方法、又は（５）該成形体への水の浸透性を向上させる薬剤を溶解させた水溶液の中に、該成形体を浸漬させる方法、が好ましい。
上記成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法としては、真空ポンプや大型の減圧容器等の設備を利用する方法が挙げられる。
上記成形体を、沸騰している水の中に浸漬させる方法としては、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法が挙げられる。
硬化した成形体を、減圧下の水または沸騰している水の中に浸漬させる時間は、吸水率を高めて、圧縮強度を増大させる観点から、好ましくは３分間以上、より好ましくは８分間以上、特に好ましくは２０分間以上である。該時間の上限は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは６０分間、より好ましくは４５分間である。
上記成形体を、沸騰している水の中に浸漬させる方法としては、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法が挙げられる。
硬化した成形体を、減圧下の水または沸騰している水の中に浸漬させる時間は、吸水率を高めて、圧縮強度を増大させる観点から、好ましくは３分間以上、より好ましくは８分間以上、特に好ましくは２０分間以上である。該時間の上限は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは６０分間、より好ましくは４５分間である。
吸水工程における吸水率は、セメント組成物が粗骨材を含まない場合（セメント組成物が骨材Ｂを含まない、あるいは、セメント組成物中が骨材Ｂを含むものの、骨材Ｂが粗骨材に該当しない場合）、φ５０×１００ｍｍの硬化した成形体１００体積％に対する水の割合として、好ましくは０．２体積％以上、より好ましくは０．３～２．０体積％、特に好ましくは０．３５～１．７体積％であり、セメント組成物が粗骨材を含む場合（セメント組成物が骨材Ｂを含み、かつ、骨材Ｂが、粗骨材に該当する粒径のものを含む場合）、φ１００×２００ｍｍの硬化した成形体１００体積％に対する水の割合として、好ましくは０．２体積％以上、より好ましくは０．３～２．０体積％、特に好ましくは０．３５～１．７体積％である。
これらの吸水率が０．２体積％以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高めることができる。
これらの吸水率が０．２体積％以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高めることができる。
本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体は、高い圧縮強度を有するため、ひび割れが発生しにくく、かつ、壊れにくいものである。
また、得られたセメント質硬化体は、大きな曲げ強度を有する。上記セメント質硬化体の「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した曲げ強度は、好ましくは４０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは４２Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは４３Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは４４Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは４５Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは４６Ｎ／ｍｍ２以上である。
また、本発明のセメント組成物が有機繊維を含む場合、該セメント組成物が硬化してなるセメント質硬化体は、耐火性に優れている。
また、得られたセメント質硬化体は、大きな曲げ強度を有する。上記セメント質硬化体の「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した曲げ強度は、好ましくは４０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは４２Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは４３Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは４４Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは４５Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは４６Ｎ／ｍｍ２以上である。
また、本発明のセメント組成物が有機繊維を含む場合、該セメント組成物が硬化してなるセメント質硬化体は、耐火性に優れている。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［使用材料］
（１）ポルトランドセメント；低熱ポルトランドセメントＬ１～Ｌ５（詳細は、表１参照）、太平洋セメント社製
（２）シリカフューム；ＢＥＴ比表面積：２０ｍ２／ｇ
（３）無機粉末；珪石粉末、５０％体積累積粒径：２μｍ、最大粒径：１２μｍ、９５％体積累積粒径：５．８μｍ、ＳｉＯ２の含有率：９５質量％以上
（４）骨材Ａ（細骨材）；珪砂（最大粒径：１．０ｍｍ、０．６ｍｍ以下の粒径のもの：９８質量％、０．３ｍｍ以下の粒径のもの：４５質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径のもの：３質量％、ＳｉＯ２の含有率：９５質量％以上）
（５）ポリカルボン酸系高性能減水剤；固形分量：２７．４質量％、フローリック社製、商品名「フローリックＳＦ５００Ｕ」
（６）消泡剤；ＢＡＳＦジャパン社製、商品名「マスターエア４０４」
（７）水；水道水
（８）金属繊維；鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
［使用材料］
（１）ポルトランドセメント；低熱ポルトランドセメントＬ１～Ｌ５（詳細は、表１参照）、太平洋セメント社製
（２）シリカフューム；ＢＥＴ比表面積：２０ｍ２／ｇ
（３）無機粉末；珪石粉末、５０％体積累積粒径：２μｍ、最大粒径：１２μｍ、９５％体積累積粒径：５．８μｍ、ＳｉＯ２の含有率：９５質量％以上
（４）骨材Ａ（細骨材）；珪砂（最大粒径：１．０ｍｍ、０．６ｍｍ以下の粒径のもの：９８質量％、０．３ｍｍ以下の粒径のもの：４５質量％、０．１５ｍｍ以下の粒径のもの：３質量％、ＳｉＯ２の含有率：９５質量％以上）
（５）ポリカルボン酸系高性能減水剤；固形分量：２７．４質量％、フローリック社製、商品名「フローリックＳＦ５００Ｕ」
（６）消泡剤；ＢＡＳＦジャパン社製、商品名「マスターエア４０４」
（７）水；水道水
（８）金属繊維；鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
［実施例１］
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２を使用し、ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が１０体積％、無機粉末の割合が３０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合し、粉体原料（混合物）を得た。得られた粉体原料と、セメント組成物中の骨材Ａの割合が３５．５体積％となる量の骨材Ａを、オムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、粉体原料１００質量部に対して、水１５質量部、ポリカルボン酸系高性能減水剤０．７６質量部（固形分換算）、及び消泡剤０．０２質量部を、オムニミキサに投入して、２分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。
その後、セメント組成物中の金属繊維の割合が２．０体積％となる量の金属繊維を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混錬を行い、セメント組成物を作製した。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。なお、本明細書中、該フロー値を「０打ちフロー値」という。
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２を使用し、ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が１０体積％、無機粉末の割合が３０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合し、粉体原料（混合物）を得た。得られた粉体原料と、セメント組成物中の骨材Ａの割合が３５．５体積％となる量の骨材Ａを、オムニミキサに投入して、１５秒間空練りを行った。
次いで、粉体原料１００質量部に対して、水１５質量部、ポリカルボン酸系高性能減水剤０．７６質量部（固形分換算）、及び消泡剤０．０２質量部を、オムニミキサに投入して、２分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに４分間混練を行った。
その後、セメント組成物中の金属繊維の割合が２．０体積％となる量の金属繊維を、オムニミキサに投入して、さらに２分間混錬を行い、セメント組成物を作製した。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。なお、本明細書中、該フロー値を「０打ちフロー値」という。
得られたセメント組成物（混錬物）を、φ５０×１００ｍｍの円筒形の型枠に打設して、未硬化の成形体を得た（成形工程）。打設後、未硬化の成形体について、２０℃で４８時間、封緘養生を行い、次いで、脱型して、硬化した成形体を得た（常温養生工程）。脱型時の圧縮強度は４５Ｎ／ｍｍ２であった。
この成形体を、減圧したデシケーター内で、３０分間、水に浸漬した（吸水工程）。なお、減圧は、アズワン社製の「アスピレーター（ＡＳ－０１）」を使用して行った。浸漬前後の成形体の質量を測定し、得られた測定値から、吸水率を算出した。
浸漬後、この成形体を９０℃で４８時間蒸気養生を行った（加熱養生工程）。次いで、２０℃まで降温した後、水や水蒸気を人為的に供給せずに、１１０℃で４０時間加熱を行った（加熱乾燥工程）。
加熱後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度を、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した。
また、加熱後の成形体（セメント質硬化体）の曲げ強度を、「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した。
この成形体を、減圧したデシケーター内で、３０分間、水に浸漬した（吸水工程）。なお、減圧は、アズワン社製の「アスピレーター（ＡＳ－０１）」を使用して行った。浸漬前後の成形体の質量を測定し、得られた測定値から、吸水率を算出した。
浸漬後、この成形体を９０℃で４８時間蒸気養生を行った（加熱養生工程）。次いで、２０℃まで降温した後、水や水蒸気を人為的に供給せずに、１１０℃で４０時間加熱を行った（加熱乾燥工程）。
加熱後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度を、「ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）」に準拠して測定した。
また、加熱後の成形体（セメント質硬化体）の曲げ強度を、「土木学会基準 ＪＳＣＥ－Ｇ ５５２－２０１０（鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法）」に準拠して測定した。
［実施例２］
加熱乾燥工程において、１１０℃で７２時間加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例３］
成形体を、減圧したデシケーター内で、３０分間、水に浸漬する吸水工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例４］
加熱乾燥工程において、１３０℃で３５時間加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例５］
ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が２０体積％、無機粉末の割合が２０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合した以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
加熱乾燥工程において、１１０℃で７２時間加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例３］
成形体を、減圧したデシケーター内で、３０分間、水に浸漬する吸水工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例４］
加熱乾燥工程において、１３０℃で３５時間加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例５］
ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が２０体積％、無機粉末の割合が２０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合した以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例６］
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ１を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例７］
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ３を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例８］
ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が２０体積％、無機粉末の割合が２０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合した以外は、実施例７と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例９］
加熱乾燥工程において、１３０℃で３５時間加熱を行った以外は、実施例７と同様にしてセメント質硬化体を得た。
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ１を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例７］
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ３を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例８］
ポルトランドセメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量１００体積％中、ポルトランドセメントの割合が６０体積％、シリカフュームの割合が２０体積％、無機粉末の割合が２０体積％となるように、ポルトランドセメントとシリカフュームと無機粉末を混合した以外は、実施例７と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例９］
加熱乾燥工程において、１３０℃で３５時間加熱を行った以外は、実施例７と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［実施例１０］
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ４を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［参考例１］
加熱乾燥工程において、１８０℃で２４時間加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
なお、参考例１は、加熱乾燥工程における加熱を１８０℃という高温で行っているため、実施例ではなく、参考例として記載したものである。
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ４を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［参考例１］
加熱乾燥工程において、１８０℃で２４時間加熱を行った以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
なお、参考例１は、加熱乾燥工程における加熱を１８０℃という高温で行っているため、実施例ではなく、参考例として記載したものである。
［比較例１］
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ５を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［比較例２］
加熱乾燥工程において、１３０℃で３５時間加熱を行った以外は、比較例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
実施例２～１０、参考例１、及び、比較例１～２で得られた、混練後のセメント組成物のフロー値、並びに、加熱後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。それぞれの結果を表２に示す。
ポルトランドセメントとして、低熱ポルトランドセメントＬ２の代わりに低熱ポルトランドセメントＬ５を用いた以外は、実施例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
［比較例２］
加熱乾燥工程において、１３０℃で３５時間加熱を行った以外は、比較例１と同様にしてセメント質硬化体を得た。
実施例２～１０、参考例１、及び、比較例１～２で得られた、混練後のセメント組成物のフロー値、並びに、加熱後の成形体（セメント質硬化体）の圧縮強度及び曲げ強度を、実施例１と同様にして測定した。それぞれの結果を表２に示す。
表２から、本発明のセメント組成物（実施例１～１０）の０打ちフロー値（２５８～２７０ｍｍ）は、アルミネート相の割合が３．２質量％である低熱ポルトランドセメントを用いた比較例１～２の０打ちフロー値（２５４ｍｍ）よりも大きいことがわかる。
また、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体（実施例１～１０）の圧縮強度（３６８～３９３Ｎ／ｍｍ２）は、アルミネート相の割合が３．２質量％である低熱ポルトランドセメントを用いた比較例１～２の圧縮強度（３５３～３６７Ｎ／ｍｍ２）よりも大きいことがわかる。特に、実施例１～１０のセメント質硬化体は、加熱乾燥工程における加熱温度が１１０～１３０℃と低いものであるにもかかわらず、高い圧縮強度（３６８～３９３Ｎ／ｍｍ２）を発現していることがわかる。
さらに、実施例１～１０のセメント質硬化体の曲げ強度（４５～４７Ｎ／ｍｍ２）は、アルミネート相の割合が３．２質量％である低熱ポルトランドセメントを用いた比較例１～２の圧縮強度（４５～４６Ｎ／ｍｍ２）と同程度であることがわかる。
なお、実施例４（加熱乾燥の温度：１３０℃）と参考例１（加熱乾燥の温度：１８０℃）を比較すると、実施例４では、参考例１に比べて加熱乾燥の温度が５０℃も小さいにもかかわらず、参考例１に比べて大差のない優れた物性（フロー値、圧縮強度、曲げ強度）を得ていることがわかる。
また、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体（実施例１～１０）の圧縮強度（３６８～３９３Ｎ／ｍｍ２）は、アルミネート相の割合が３．２質量％である低熱ポルトランドセメントを用いた比較例１～２の圧縮強度（３５３～３６７Ｎ／ｍｍ２）よりも大きいことがわかる。特に、実施例１～１０のセメント質硬化体は、加熱乾燥工程における加熱温度が１１０～１３０℃と低いものであるにもかかわらず、高い圧縮強度（３６８～３９３Ｎ／ｍｍ２）を発現していることがわかる。
さらに、実施例１～１０のセメント質硬化体の曲げ強度（４５～４７Ｎ／ｍｍ２）は、アルミネート相の割合が３．２質量％である低熱ポルトランドセメントを用いた比較例１～２の圧縮強度（４５～４６Ｎ／ｍｍ２）と同程度であることがわかる。
なお、実施例４（加熱乾燥の温度：１３０℃）と参考例１（加熱乾燥の温度：１８０℃）を比較すると、実施例４では、参考例１に比べて加熱乾燥の温度が５０℃も小さいにもかかわらず、参考例１に比べて大差のない優れた物性（フロー値、圧縮強度、曲げ強度）を得ていることがわかる。
Claims (4)
- ポルトランドセメント、ＢＥＴ比表面積が１５～２５ｍ２／ｇのシリカフューム、５０％累積粒径が０．８～５μｍの無機粉末、最大粒径が１．２ｍｍ以下の骨材Ａ、直径が０．０１～１．０ｍｍでかつ長さが２～３０ｍｍの金属繊維、高性能減水剤、消泡剤及び水を含むセメント組成物であって、
上記ポルトランドセメント中、ビーライトの割合が５０．０～６５．０質量％、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）の割合が１．０～２．４質量％であり、
上記ポルトランドセメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量１００体積％中、上記ポルトランドセメントの割合が５５～６５体積％、上記シリカフュームの割合が５～２５体積％、上記無機粉末の割合が１５～３５体積％であるセメント組成物からなるセメント質硬化体を製造するための方法であって、
上記セメント組成物を型枠内に打設して、未硬化の成形体を得る成形工程と、
上記未硬化の成形体を、１０～４０℃で２４時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、
上記硬化した成形体について、７０℃以上１００℃未満で１時間以上の、蒸気養生もしくは温水養生と、１００～２００℃で１時間以上のオートクレーブ養生のいずれか一方または両方を行い、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、
上記加熱養生後の硬化体を、９０℃以上１５０℃未満で２４時間以上、乾燥雰囲気下で加熱して、上記セメント質硬化体を得る加熱乾燥工程、
を含むことを特徴とするセメント質硬化体の製造方法。 - 上記セメント組成物が、直径が０．００５～１．０ｍｍ、長さが２～３０ｍｍ、及びアスペクト比（繊維長／繊維直径）が２０～５００の有機繊維を含み、上記セメント組成物中の上記有機繊維の割合が０．０１～０．５体積％である請求項１に記載のセメント質硬化体の製造方法。
- 上記セメント組成物が、最小粒径が１．２ｍｍを超え、かつ、最大粒径が１３ｍｍ以下の骨材Ｂを含む請求項１又は２に記載のセメント質硬化体の製造方法。
- 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む請求項１～３のいずれか１項に記載のセメント質硬化体の製造方法。
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