JP7107831B2 - 溶融電界紡糸用組成物、並びに繊維及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、溶融電界紡糸用組成物に関する。また本発明は、繊維及びその製造方法に関する。
近年、溶融樹脂を用いて細径の繊維を製造する電界紡糸法（以下、これを溶融電界紡糸法ともいう。）に関する提案が種々なされている。特許文献１には、ポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、ヒンダードアミン系添加剤を０．０１～１重量部含有してなるポリオレフィン樹脂組成物を加熱溶融し、エレクトロスピニング法により紡糸する方法が開示されている。
また、本出願人は先に、融点を有する樹脂とアルキルスルホン酸塩等の添加物とを含む混合物を用いて電界紡糸する繊維の製造方法を提案した（特許文献２参照）。この製造方法は、原料樹脂を安定的に帯電させて、細径の繊維を電界紡糸することができる。
ところで、細径の繊維はさまざまな分野で用いられており、繊維の更なる細径化や、繊維の表面物性の改良が望まれている。溶融電界紡糸法において、より細径であり、且つ所望の表面物性を有する繊維を効率良く製造するためには、所望の表面物性を発現させるための添加剤を用いるとともに、該添加剤を含む溶融樹脂の帯電性及び流動性を高くすることが必要である。特許文献１及び２に記載の方法は細径繊維を製造可能であるが、製造された繊維の更なる細径化と、該繊維の所望の表面物性の発現、特に繊維表面での疎水性の発現との両立に関して改善の余地があった。
したがって、本発明の課題は、更に細径で、且つ所望の表面物性を有する繊維を効率よく製造可能な溶融電界紡糸用組成物、並びに繊維及びその製造方法を提供することにある。
本発明は、以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
下記成分（Ａ）、下記成分（Ｂ）及び下記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する下記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下である、溶融電界紡糸用組成物を提供するものである。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
下記成分（Ａ）、下記成分（Ｂ）及び下記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する下記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下である、溶融電界紡糸用組成物を提供するものである。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
また本発明は、以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する前記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下であり、
メジアン径が０．４μｍ以上３μｍ以下である、繊維を提供するものである。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する前記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下であり、
メジアン径が０．４μｍ以上３μｍ以下である、繊維を提供するものである。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
また本発明は、前記溶融電界紡糸用組成物の溶融液を電場中に吐出して電界紡糸法によって紡糸する、繊維の製造方法を提供するものである。
本発明によれば、溶融電界紡糸法によって、繊維表面が高い疎水性を有し、且つより細い繊維径を有する繊維を高い生産効率で製造することができる。
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の溶融電界紡糸用組成物は、成分（Ａ）としてポリオレフィン樹脂と、成分（Ｂ）として硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種と、成分（Ｃ）として石油ワックスとを含み、且つ成分（Ｃ）を所定の割合で含むものである。溶融電界紡糸とは、高電圧が印加されている状態で繊維の原料となる樹脂を含む溶融液を電界中へ吐出することによって、吐出された溶融液が細長く引き伸ばされ、繊維径が細い繊維を形成することができる方法である。
成分（Ａ）であるポリオレフィン樹脂は、溶融電界紡糸において繊維形成性を有し、融点を有するものである。「融点を有する」樹脂とは、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）において、測定対象の樹脂を加熱していったときに、該樹脂が熱分解する前に、固体から液体へ相変化することに起因する吸熱ピークを示す樹脂のことである。前記成分（Ａ）は、その重量平均分子量が、好ましくは１万以上、更に好ましくは４万以上、また、好ましくは１５万以下、更に好ましくは１０万以下のものである。重量平均分子量は、例えば特開２０１４－１２９６１４号公報に記載の高温サイズ排除型クロマトグラフィー（高温ＳＥＣ）法又は高温ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（高温ＧＰＣ）法を用い、重量平均分子量が既知であり且つ重量平均分子量がそれぞれ異なるポリスチレン標準試料（例えば、東ソー株式会社製の単分散ポリスチレン（型番：Ｆ４５０、Ｆ２８８、Ｆ１２８、Ｆ８０、Ｆ４０、Ｆ２０、Ｆ１０、Ｆ４、Ｆ１、Ａ５０００、Ａ２５００、Ａ１０００、Ａ５００及びＡ３００））を前記高温ＳＥＣ法又は高温ＧＰＣ法に供して分子量較正曲線を予め作成し、該較正曲線と測定試料の結果とを比較することによって測定することができる。
ポリオレフィン樹脂としては、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－α－オレフィンコポリマー樹脂、エチレン－プロピレンコポリマー等が挙げられる。これらの樹脂は一種を単独で、又は二種以上を組み合わせて用いることができる。これらの樹脂を用いることによって、溶融電界紡糸を効率よく行うことができる。
成分（Ｂ）である硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種は、一般的に疎水性であるポリオレフィン樹脂を改質して、電場中で高い帯電量を発現させるための帯電剤として用いられる。ポリオレフィン樹脂の帯電量をより向上させて紡糸性を高める観点から、成分（Ｂ）は、その融点が、併用されるポリオレフィン樹脂の融点以下であることが好ましい。
本発明に用いられる硫酸エステル塩は、アニオン性界面活性剤の一種である。硫酸エステル塩とは、分子構造中の末端にアルキル基を有し、且つ分子構造中の任意の位置に硫酸基を有する有機化合物の塩を指す。このような硫酸エステル塩としては、例えば、高級アルコール硫酸エステル塩（Ｒ－Ｏ－ＳＯ３Ｍ）等のアルキル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩（Ｒ－Ｏ－（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎ－ＳＯ３Ｍ）等のアルキルエーテル硫酸塩等が挙げられる。これらは単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
本発明に用いられるスルホン酸塩も同様に、アニオン性界面活性剤の一種である。スルホン酸塩とは、分子構造中の末端にアルキル基及び芳香環のいずれかを有するか、あるいは分子構造中の一部にアルキレン基を有し、且つ分子構造中の任意の位置にスルホ基を有する有機スルホン酸の塩を指すものである。
このようなスルホン酸塩としては、例えば、アルキルスルホン酸塩（Ｒ－ＳＯ３Ｍ）、アルキルベンゼンスルホン酸塩（Ｒ－Ｐｈ－ＳＯ３Ｍ）、アルキルナフタレンスルホン酸塩（Ｒ－Ｎｐ－ＳＯ３Ｍ）、オレフィンスルホン酸塩（Ｒ－ＣＨ＝ＣＨ－（ＣＨ２）ｎ－ＳＯ３Ｍ及びＲ－ＣＨ（－ＯＨ）（ＣＨ２）ｎ－ＳＯ３Ｍ）、アルキルスルホこはく酸塩（Ｒ－ＯＯＣ－ＣＨ２－ＣＨ（－ＳＯ３Ｍ）－ＣＯＯＭ）、ジアルキルスルホこはく酸塩（Ｒ－ＯＯＣ－ＣＨ２－ＣＨ（－ＳＯ３Ｍ）－ＣＯＯ－Ｒ）、α－スルホ脂肪酸エステル塩（Ｒ－ＣＨ（－ＳＯ３Ｍ）－ＣＯＯ－ＣＨ３）、アシルイセチオン酸塩（Ｒ－ＣＯ－Ｏ－（ＣＨ２ＣＨ２）－ＳＯ３Ｍ）、アシルタウリン塩（Ｒ－ＣＯ－ＮＨ－（ＣＨ２）２－ＳＯ３Ｍ）、アシルアルキルタウリン塩（Ｒ－ＣＯ－Ｎ（－Ｒ’）－（ＣＨ２）２－ＳＯ３Ｍ）等のＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩、β‐ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物（Ｍ－Ｏ３Ｓ－Ｎｐ－（ＣＨ２－Ｎｐ（－ＳＯ３Ｍ））ｎ－Ｈ）等が挙げられる。これらは単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
上述した硫酸エステル塩及びスルホン酸塩において、Ｒは、直鎖又は分枝鎖のアルキル基を表し、その炭素数は好ましくは８以上、より好ましくは１０以上、更に好ましくは１２以上であり、好ましくは２２以下、より好ましくは２０以下、更に好ましくは１８以下である。Ｒ’は、直鎖又は分枝鎖のアルキル基を表し、その炭素数は好ましくは５以下である。Ｐｈは、置換されていてもよいフェニル基を表す。Ｎｐは、置換されていてもよいナフチル基を表す。Ｍは一価の陽イオンを表し、好ましくは金属イオンであり、更に好ましくはナトリウムイオンである。ｎは、好ましくは６以上、より好ましくは８以上、更に好ましくは１０以上の数であり、好ましくは２４以下、より好ましくは２２以下、更に好ましくは２０以下の数を表す。これらの硫酸エステル塩及びスルホン酸塩は、これらのうち一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせた混合物として用いてもよい。
これらの硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩、及びＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩のうち少なくとも一種を用いることが好ましく、Ｎ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩を用いることが更に好ましい。成分（Ｂ）としてこのような成分を用いることによって、細い繊維径を有する繊維を一層効率よく溶融電界紡糸することができる。
成分（Ｃ）である石油ワックスは、本発明の溶融電界紡糸用組成物を溶融して電界紡糸に供するときに、溶融した該組成物の流動性を高めて、より細径の繊維を製造可能にするとともに、製造された繊維の表面に疎水性を発現させるために用いられるものである。前記成分（Ｃ）は、その重量平均分子量が前記成分（Ａ）よりも小さいものであり、詳細には、好ましくは１００以上、より好ましくは２００以上、更に好ましくは２５０以上、一層好ましくは３００以上、また、好ましくは１０００以下、より好ましくは１０００未満、更に好ましくは９００以下、一層好ましくは８００以下のものである。重量平均分子量は、例えばガスクロマトグラフィー質量分析（ＧＣ－ＭＳ）法（ＧＣ－ＭＳ装置、日本電子社製、型番：ＪＭＳ－Ｔ１００ＧＣ）で測定することができる。繊維に発現する疎水性とは、水又は水性液への繊維の分散性が低下すること、及び繊維間に水若しくは水性液を保持しないか、又は保持性が低くなることを指し、撥水性の意味を包含する。疎水性は、例えば後述する実施例に詳述するように、接触角や水性液の撥液性を指標として評価することができる。
本発明に用いられる石油ワックスは、石油中に存在する常温で固体の炭化水素であり、好ましくは直鎖若しくは分枝鎖又は環式若しくは非環式の脂肪族飽和炭化水素の一種以上から構成される。石油ワックスとしては、例えば、直鎖の脂肪族飽和炭化水素を主として含むパラフィンワックス、直鎖、分枝鎖及び環式の脂肪族飽和炭化水素をそれぞれ含むマイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。これらのワックスは単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの石油ワックスのうち、パラフィンワックス及びマイクロクリスタリンワックスのうち少なくとも一種を用いることが好ましく、パラフィンワックス又はマイクロクリスタリンワックスを用いることが好ましく、パラフィンワックスを用いることが更に好ましい。成分（Ｃ）としてこのような成分を用いることによって、溶融電界紡糸用組成物を溶融電界紡糸に用いるときに、該組成物の溶融液の流動性を高めて吐出及び延伸を効率よく行うことができ、これに加えて、紡糸された繊維表面に疎水性を発現させることができる。その結果、繊維径が更に細く且つ疎水性が発現した繊維を高い生産効率で製造することができる。
溶融電界紡糸を安定的に実施する観点から、溶融電界紡糸用組成物に含まれる成分（Ａ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、７０質量部以上であることが好ましく、７５質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、また、９９．５質量部以下であることが好ましく、９７質量部以下であることがより好ましく、９０質量部以下であることが更に好ましい。
同様の観点から、溶融電界紡糸用組成物に含まれる成分（Ｂ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、０．５質量部以上であることが好ましく、１質量部以上であることがより好ましく、４質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、８質量部以下であることがより好ましく、６質量部以下であることが更に好ましい。
溶融した組成物の流動性を高めて、より細径の繊維を製造可能とするとともに、製造された繊維の表面の疎水性を効果的に発現させる観点から、溶融電界紡糸用組成物に含まれる成分（Ｃ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、７質量部以上であることが更に好ましく、また、２０質量部以下であることが好ましく、１７質量部以下であることがより好ましく、１５質量部以下であることが更に好ましい。
また、溶融した組成物の流動性を更に高めて、繊維の更なる細径化と、該繊維の製造量の更なる向上とを両立させる観点から、成分（Ｃ）の融点又は滴点は、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましく、６５℃以上であることが更に好ましく、また、１２０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましく、９０℃以下であることが更に好ましい。融点又は滴点は、例えば融点・滴点測定装置（メトラー・トレド社製、型番：ＤＰ９０ 自動滴点・軟化点測定システム）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ００６４又はＪＩＳ Ｋ ２２２０に準じて測定することができる。
本発明の溶融電界紡糸用組成物は、上述した成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）に加えて、本発明の効果を損なわない限り、成分（Ｄ）として、添加剤を配合して使用することもできる。成分（Ｄ）である添加剤としては、例えば酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、金属不活性剤などが挙げられる。酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、フォスファイト系酸化防止剤及びチオ系酸化防止剤などが例示できる。光安定剤及び紫外線吸収剤としては、ヒンダードアミン類、ニッケル錯化合物、ベンゾトリアゾール類、ベンゾフェノン類などが例示できる。滑剤としては、ステアリン酸アマイドなどの高級脂肪酸アマイド類が例示できる。帯電防止剤としては、グリセリン脂肪酸モノエステルなどの脂肪酸部分エステル類が例示できる。金属不活性剤としては、フォスフォン類、エポキシ類、トリアゾール類、ヒドラジド類、オキサミド類等が挙げられる。これらの添加剤は単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。溶融電界紡糸用組成物が成分（Ｄ）を更に含む場合、該組成物に含まれる成分（Ｄ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）及び成分（Ｄ）の合計成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０５質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることが更に好ましい。この場合、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の各成分は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）及び成分（Ｄ）の合計成分１００質量部に対する含有量が上述した範囲にあればよい。
溶融電界紡糸用組成物を製造する方法は特に制限はなく、例えば加熱して溶融させた成分（Ａ）に、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を添加し、必要に応じて成分（Ｄ）を更に添加して、これらを混練することによって製造することができる。このような溶融電界紡糸用組成物は、予め溶融した成分（Ａ）中に成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を添加して混練することでマスターバッチとして製造してもよく、これに代えて、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を個別に後述する製造装置へ供給し、その装置内で加熱溶融しながら混練して製造してもよい。溶融電界紡糸用組成物をマスターバッチとして製造した場合は、冷却してペレット状等の形状に成形して固形物として保管することができる。
以上の構成を有する溶融電界紡糸用組成物によれば、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）を含むことによって、該組成物の性質を損なうことなく、溶融した該組成物に電界紡糸に適した帯電量を付与させて、繊維の製造効率の向上と、紡糸される繊維の細径化とを両立させることができる。また、前記組成物に成分（Ｃ）を所定の割合で含有させることによって、溶融した該組成物の粘度を低下させて流動性を高め、紡糸される繊維を更に細径のものとすることができる。更に成分（Ｃ）の分子量が成分（Ａ）よりも低いことに起因して、成分（Ｃ）は、該組成物の紡糸後に繊維の表面に分布しやすくなるので、該組成物から紡糸された繊維の疎水性が高いものとなる。その結果、繊維の製造効率を高めつつ、更に細径であり且つ表面に高い疎水性が発現した繊維を製造することができる。特に、溶融電界紡糸用組成物の好適な態様によれば、繊維の製造効率の向上と、紡糸される繊維の細径化と、紡糸された繊維の高い疎水性の発現とを高いレベルで兼ね備えたものとなる。
以上は、溶融電界紡糸用組成物に関する説明であったところ、以下に溶融電界紡糸用組成物を用いた繊維の製造方法について説明する。本方法は、上述した成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、且つ成分（Ｃ）を所定の割合で含む溶融電界紡糸用組成物を溶融電界紡糸法によって紡糸するものである。
本発明の繊維の製造方法は、図１に示す製造装置１０によって好適に実施することができる。図１に示す製造装置１０は、溶融組成物供給部１０Ａ、電極部１０Ｂ、流体噴射部１０Ｃ及び捕集部１０Ｄに大別される。
製造装置１０は、溶融組成物供給部１０Ａを備えている。溶融組成物供給部１０Ａは、上述した溶融電界紡糸用組成物の溶融液を吐出する吐出ノズル１２と、溶融電界紡糸用組成物１Ｐを供給するホッパー１９とを筐体１１に備えている。
筐体１１では、ホッパー１９から供給された溶融電界紡糸用組成物１Ｐを筐体１１内で加熱溶融して、溶融電界紡糸用組成物の溶融液Ｒとすることができる。この溶融液Ｒは、筐体１１に設けられたスクリュー（図示せず）によって、後述する吐出ノズル１２の方向に向けて溶融液Ｒを供給できるようになっている。
吐出ノズル１２は、溶融電界紡糸用組成物の溶融液Ｒを電場中に吐出する部材であり、ノズルベース１３と吐出ノズル先端部１４とを備えている。吐出ノズル１２は金属などの導電性材料から構成されている。ノズルベース１３と吐出ノズル先端部１４とは、絶縁性部材（図示せず）で電気的に絶縁されている。したがって、吐出ノズル先端部１４に高電圧を加えても、筐体１１に直接電圧が加わることが阻止される。筐体１１、吐出ノズル１２、及びノズルベース１３はそれぞれ連通しており、筐体１１内の溶融液Ｒは、吐出ノズル先端部１４の吐出口から吐出できるようになっている。吐出ノズル先端部１４にはアースを施してあり、接地されている。
吐出ノズル先端部１４は、例えばノズルベース１３に設けられたヒーター（図示せず）からの伝熱や筐体１１内の溶融液Ｒからの伝熱によって加熱されている。吐出ノズル先端部１４における溶融液Ｒの加熱温度は、溶融電界紡糸用組成物の構成成分にもよるが、好ましくは１００℃以上、更に好ましくは２００℃以上であり、好ましくは４５０℃以下、更に好ましくは４００℃以下である。
製造装置１０は、更に電極部１０Ｂを備えている。電極部１０Ｂは、吐出ノズル１２と離間して対向する位置に配置された帯電電極２１と、これに接続された高電圧発生装置２２とを備えている。
帯電電極２１は吐出ノズル先端部１４から所定距離を隔てた位置に、吐出ノズル先端部１４と向かい合わせに離間して配置されている。この構成によって、吐出ノズル１２の該先端部１４と、高電圧発生装置２２によって高電圧が印加された帯電電極２１との間に電場を発生させて、吐出ノズル先端部１４から吐出された溶融液Ｒを帯電させることができるようになっている。帯電電極２１は金属などの導電性材料で構成されているか、或いは誘電体で覆われていることが好ましい。
吐出ノズル１２と帯電電極２１との距離は、所望の繊維の繊維径（直径）や後述する捕集電極２７への集積性に依存するが、好ましくは１０ｍｍ以上、更に好ましくは３０ｍｍ以上、好ましくは１５０ｍｍ以下、更に好ましくは７５ｍｍ以下である。吐出ノズル１２と帯電電極２１との距離がこの範囲であると、溶融液Ｒが電場中で十分に帯電させることができることに加えて、吐出ノズル１２と帯電電極２１との間でスパークやコロナ放電が起こりにくくなり、製造装置１０の動作不良が起こりにくくなる。
製造装置１０は、更に流体噴射部１０Ｃを備えている。流体噴射部１０Ｃは、溶融組成物供給部１０Ａと電極部１０Ｂとを結ぶ仮想直線の下側に、流体噴射装置２３を備えている。流体噴射装置２３は、溶融組成物供給部１０Ａと電極部１０Ｂとの間に設けられている。
吐出ノズル先端部１４の先端と帯電電極２１との間には、両者を結ぶ方向と交差する方向に向けて空気流Ａが流れている。この空気流Ａは流体噴射装置２３から噴出している。吐出ノズル先端部１４から吐出された溶融液Ｒは、空気流Ａに搬送されることによって一層極細化した繊維を形成することができる。この目的のために空気流Ａとして、加熱流体である空気を用いることが好ましい。加熱された空気の温度は、溶融電界紡糸用組成物の構成成分にもよるが、好ましくは１００℃以上、更に好ましくは２００℃以上であり、また、好ましくは５００℃以下、更に好ましくは４００℃以下である。同様の目的のために、空気流Ａを噴出させるときの流体噴射装置２３の吐出口における空気流Ａの流量は、好ましくは５０Ｌ／ｍｉｎ以上、更に好ましくは１５０Ｌ／ｍｉｎ以上であり、また、好ましくは５００Ｌ／ｍｉｎ以下、更に好ましくは４００Ｌ／ｍｉｎ以下である。
製造装置１０は、更に捕集部１０Ｄを備えている。捕集部１０Ｄは、捕集シート２４、搬送コンベア２５、高電圧発生装置２６及び捕集電極２７を備えている。捕集部１０Ｄは、溶融組成物供給部１０Ａと電極部１０Ｂとを結ぶ仮想直線より上側の位置であって、且つ該流体噴射部１０Ｃと対向する位置に設けられている。捕集部１０Ｄは、それぞれが電気的に接続されている。
捕集シート２４は、空気流Ａに搬送され引き延ばされて形成された繊維Ｆを捕集するものである。捕集シート２４は、例えば長尺帯状のものとすることができる。捕集シート２４は、原反ロール２４ａから繰り出されて搬送コンベア２５に搬送される。捕集シート２４は、ポリプロピレンなどの樹脂製とすることができる。
搬送コンベア２５は、下流の製造工程に溶融電界紡糸繊維を搬送するものである。搬送コンベア２５の内部には、溶融電界紡糸された繊維を捕集するための捕集電極２７が配置されている。捕集電極２７には高電圧発生装置２６が接続されており、該高電圧発生装置２６によって捕集電極２７に高電圧が印加される。捕集電極２７に高電圧が印加されることで、繊維Ｆは負に帯電している搬送コンベア２５側に引き寄せられて捕集シート２４の表面に堆積する。また捕集電極２７は、高電圧発生装置２６に代えて、アースに接地されていてもよい。
以上は、図１に示す製造装置１０の説明であったところ、以下に製造装置１０を用いた本発明の繊維の製造方法を説明する。
まず、ホッパー１９に溶融電界紡糸用組成物１Ｐを充填し、筐体１１内で溶融電界紡糸用組成物を加熱溶融する。その溶融液Ｒをスクリューの回転により吐出ノズル１２に向けて押し出して、吐出ノズル先端部１４の吐出口へ溶融液Ｒを供給する。
次に、吐出ノズル先端部１４から溶融液Ｒを電場中に吐出して、電界紡糸法によって紡糸する。この電場を発生させるには、例えば吐出ノズル１２の先端部１４を接地するとともに、帯電電極２１を高電圧発生装置２２に接続して電圧を印加することによって発生させることができる。帯電した溶融液Ｒは、溶融液Ｒ自体に発生した自己反発力によって延伸されるとともに、帯電電極２１に向けて電気的引力によって引き寄せられる。その際に、溶融液Ｒは、引力と自己反発力とによる延伸を繰り返して極細繊維化する。
電界紡糸時に溶融液Ｒを延伸させやすくして、製造される繊維を一層細径なものとする観点から、溶融電界紡糸用組成物の溶融液の粘度は、２００℃及びせん断速度１０ｓ－１の条件において、１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、４Ｐａ・ｓ以上であることが更に好ましく、また１０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、８Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。溶融液の粘度は、例えば回転式レオメータ（アントンパール社製、ＭＣＲ３０２）を用いて測定することができる。
同様の観点から、溶融した溶融電界紡糸用組成物のメルトフローレート（ＭＦＲ）を、吐出ノズル先端部１４の吐出口において、１０ｇ／ｍｉｎ以上、特に１００ｇ／ｍｉｎ以上に設定することが好ましい。メルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、例えば成分（Ａ）としてポリプロピレン樹脂を用いた場合は、２３０℃、２．１６ｋｇの荷重下に、孔径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのダイを用いて測定される。
溶融液Ｒの引き伸ばしの効率化と、繊維の製造効率とを両立する観点から、溶融した溶融電界紡糸用組成物の吐出量は、１ｇ／ｍｉｎ以上であることが好ましく、２ｇ／ｍｉｎ以上であることが更に好ましく、また、２０ｇ／ｍｉｎ以下であることが好ましく、５ｇ／ｍｉｎ以下であることが更に好ましい。
その後、更に流体噴射装置２３から溶融液Ｒに向けて空気流Ａを吹き付けることによって、吐出ノズル先端部１４から吐出された溶融液Ｒが更に延伸されるとともに、極細の繊維を生成させながら搬送される。吐出ノズル先端部１４から吐出された溶融液Ｒは、帯電電極２１に到達する前に空気流Ａに搬送されることで、その飛翔方向が変化するとともに、溶融液Ｒが引き延ばされて極細化され固化することによって、繊維Ｆを生成する。溶融液Ｒから生成した繊維Ｆは、空気流Ａによって搬送されるとともに、捕集電極２７に生じている電気的引力により引き寄せられ、捕集シート２４の流体噴射装置２３と対向する面に堆積する。
吐出ノズル１２と帯電電極２１又は捕集電極２７との間に印加する印加電圧は、好ましくは－１００ｋＶ以上、更に好ましくは－８０ｋＶ以上であり、また、好ましくは－５ｋＶ以下、更に好ましくは－１０ｋＶ以下である。印加電圧がこの範囲であると、溶融液Ｒが良好に帯電しやすくなり、繊維径の細い繊維の生産効率を一層高めることができる。また吐出ノズル１２と帯電電極２１又は捕集電極２７との間でスパークやコロナ放電が起こりにくくなり、装置の動作不良が起こりにくくなる。
本製造方法おいて吐出ノズル１２から吐出された溶融液Ｒは、電場中に吐出されることに起因して、高い電荷を帯びている。溶融液Ｒの帯電量は、電界紡糸によって繊維を極細化する観点から、高ければ高いほど好ましく、具体的には、２０００ｎＣ／ｇ以上とすることが好ましく、３０００ｎＣ／ｇ以上とすることがより好ましく、５０００ｎＣ／ｇ以上とすることが更に好ましく、９０００ｎＣ／ｇ以上とすることが一層好ましい。このような帯電量は、溶融電界紡糸用組成物中の成分（Ｂ）として上述したものを用い、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の各含有量を上述した範囲とすることで容易に達成することができる。溶融液Ｒへの帯電量は、例えばファラデーケージ（春日電機株式会社製、ＫＱ１４００）内に配置した金属容器に帯電した溶融液Ｒを１分間捕集し、該ファラデーケージに接続したクーロンメータ（春日電機株式会社製、ＮＫ－１００２Ａ）を用いて測定することができる。測定条件は、２７℃、５０％ＲＨ、印加電圧：２０ｋＶ、溶融液Ｒの吐出量：２ｇ／ｍｉｎ、溶融液Ｒの加熱温度：１９０℃、空気流Ａの温度：３４０℃とすることができる。
このように製造された繊維は、吐出ノズル１２から捕集シート２４までの間で、連続した１本の繊維と考えられる。仮に、製造の条件や周囲の環境等によって、一時的に繊維が切断したとしても、すぐに切断した繊維どうしが接触するようになり、結果として極細繊維は、吐出ノズル１２から捕集シート２４までの間で、あたかも連続した１本の繊維になっていると考えられる。
以上の工程を経て製造された繊維は、上述した成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）とを含む溶融電界紡糸用組成物を原料として紡糸されたものであり、溶融電界紡糸による該組成物の変質は実質的にないので、原料である溶融電界紡糸用組成物の組成と、製造物である繊維の組成は実質的に同一である。つまり、本発明の繊維は、上述した成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）とを含み、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、成分（Ｃ）の含有量が好ましくは１質量部以上２０質量部以下であるものである。また、本発明の繊維における成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）及び成分（Ｄ）に関する説明は、上述した溶融電界紡糸用組成物に関する説明が適宜適用される。
本発明によれば、溶融電界紡糸法を実施する条件に応じて、所望の繊維径及び繊維長を有する繊維を製造することができる。特に、ナノファイバと呼ばれる繊維径が極めて細い繊維を製造することができる。本発明の繊維の繊維径は、その繊維径を円相当直径で表したときに、そのメジアン繊維径が、好ましくは０．４μｍ以上であり、また好ましくは３μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下である。また、本発明の繊維の繊維長は、メジアン繊維長として、１０ｍｍ以上であることが好ましく、５０ｍｍ以上であることがより好ましく、１００ｍｍ以上であることが更に好ましい。
溶融電界紡糸繊維の繊維径及び繊維長は、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察による二次元画像から溶融電界紡糸繊維の塊、溶融電界紡糸繊維の交差部分、ポリマー液滴といった欠陥を除いた繊維を任意に５００本選び出し、繊維の長手方向に直交する線を引いたときの長さを繊維径とし、繊維の長手方向の長さを繊維長として直接読み取ることで測定することができる。測定した繊維径の分布からメジアン繊維径を求め、測定した繊維長の分布からメジアン繊維長を求めることができる。
繊維表面に疎水性を一層効果的に発現させる観点から、本発明の繊維は、加熱処理を行うことが好ましい。繊維の加熱処理の方法は特に制限されないが、例えば熱風を繊維に吹き付けて処理する方法や、赤外線を繊維に照射する方法、熱水などの加熱液体に繊維を浸漬する方法、加熱した一対のロール間に繊維を通過させる方法、恒温槽などの加熱された空間に繊維を保持する方法、加熱した金属板で挟んで繊維をプレスする方法等が挙げられる。これらの方法は、紡糸された繊維に対してそのまま行ってもよく、該繊維を所定の形状に成形して繊維の成形体とすると同時に行ってもよく、該成形体を形成した後に行ってもよい。このような処理を繊維に対して行うことによって、成分（Ｃ）が繊維表面に分布しやすくなるので、繊維の疎水性を一層高くすることができる。
繊維の疎水性をより高く発現させるとともに、繊維の剛性を高める観点から、加熱処理を行う場合、繊維を成分（Ａ）の融点以下の温度で加熱することが好ましい。詳細には、成分（Ａ）の融点をＭＰ（℃）としたときに、好ましくは（ＭＰ－１００）℃以上、より好ましくは（ＭＰ－８０）℃以上、更に好ましくは（ＭＰ－６０）℃以上、一層好ましくは（ＭＰ－４０）℃以上であり、また、好ましくは（ＭＰ－１０）℃以下である。同様の観点から、例えば加熱工程における加熱方法を恒温槽などの加熱された空間に保持する方法とした場合、加熱時間は、好ましくは５分以上であり、また、好ましくは３０分以下、更に好ましくは２０分以下である。
成分（Ａ）として、例えば熱可塑性樹脂としてポリプロピレン（融点：約１５０℃）を含む場合、加熱温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは７０℃以上、更に好ましくは９０℃以上であり、また、好ましくは１４０℃以下である。また同様の観点から、例えば加熱工程における加熱方法を恒温槽などの加熱された空間に保持する方法とした場合、加熱時間は、好ましくは５分以上であり、また、好ましくは３０分以下、更に好ましくは２０分以下である。
本発明によって得られた繊維は、疎水性が高く、且つ細い繊維径を有しているものとなる。本発明の繊維は、これをそのままで、又は繊維を集積させた繊維の成形体として各種の目的に使用することができる。成形体の形状としては、シート状体、綿状体、糸状体などが挙げられる。繊維の成形体は他のシートと積層したり、各種の液体、微粒子、ファイバなどを含有させたりして使用してもよい。溶融電界紡糸法によって紡糸された繊維のシート状体は、長繊維や短繊維として織布や不織布などの繊維製品として利用でき、例えば医療目的や、美容目的、装飾目的等の非医療目的でヒトの肌、歯、歯茎、毛髪、非ヒト哺乳類の皮膚、歯、歯茎、枝や葉等の植物表面等に付着されるシートとして好適に用いられる。また、高集塵性でかつ低圧損の高性能フィルタ、高電流密度での使用が可能な電池用セパレータ、高空孔構造を有する細胞培養用基材等としても好適に用いられる。溶融電界紡糸繊維の綿状体は防音材や断熱材等として好適に用いられる。上述の用途以外に、電磁波シールド材、生体人工器材、ＩＣチップ、有機ＥＬ、太陽電池、エレクトロクロミック表示素子、光電変換素子などに用いることもできる。
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、図１に示す製造装置１０は、溶融組成物供給部１０Ａと流体噴射部１０Ｃとをそれぞれ別に設けていたが、これに代えて、溶融組成物供給部１０Ａに流体噴射部１０Ｃを組み入れてもよい。具体的には、特開２０１６－２０４８１６号公報に示すように、溶融電界紡糸用組成物の溶融液を吐出するノズルと、ノズルとの間に電場を発生させる電極と、該電極に電圧を印加する高電圧発生装置と、溶融電界紡糸用組成物から生成した繊維を捕集する捕集部を備え、筐体とノズルとの間に溶融液を流通可能な流通路が形成されており、該流通路を囲むように、流体噴射部が形成されている製造装置としてもよい。この場合、電極部１０Ｂに代えて、捕集部１０Ｄにおける捕集電極２７に電圧を印加してノズルとの間に電場を発生させて、この状態で、吐出ノズル１２から捕集部１０Ｄに向けて溶融液を直接吐出できるようになっていてもよい。本形態における流体噴射部１０Ｃは、吐出ノズル１２における溶融液Ｒの吐出方向に沿って、空気流Ａを噴射できるようになっている。
また、図１に示す製造装置１０では、吐出ノズル１２との間に電場を発生させる電極は、帯電電極２１として、溶融組成物供給部１０Ａと別に設けられていたが、これに代えて、溶融組成物供給部１０Ａに帯電電極２１を組み入れてもよい。詳細には、特開２０１６－２０４８１６号公報に示すように、帯電電極２１が、吐出ノズル１２を囲むように凹曲面が配置された凹曲面電極となっており、該電極に電圧を印加可能となっていてもよい。この場合、吐出ノズル１２に対向して配置される捕集部１０Ｄは、捕集電極２７に代えて、例えば電気的に接続されていないサクションボックス等の吸引手段を設けて、紡糸された繊維Ｆを吸引して、該繊維を捕集シート２４上に堆積できるようになっていてもよい。
上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の溶融電界紡糸用組成物、並びに繊維及び繊維の製造方法を開示する。
＜１＞
以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
下記成分（Ａ）、下記成分（Ｂ）及び下記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する下記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下である、溶融電界紡糸用組成物。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
＜１＞
以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
下記成分（Ａ）、下記成分（Ｂ）及び下記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する下記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下である、溶融電界紡糸用組成物。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
＜２＞
前記成分（Ｂ）が、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩、及びＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩のうち少なくとも一種である、前記＜１＞に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜３＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックス又はマイクロクリスタリンワックスである、前記＜１＞又は＜２＞に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜４＞
前記成分（Ｃ）の融点又は滴点が５０℃以上１２０℃以下である、前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
前記成分（Ｂ）が、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩、及びＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩のうち少なくとも一種である、前記＜１＞に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜３＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックス又はマイクロクリスタリンワックスである、前記＜１＞又は＜２＞に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜４＞
前記成分（Ｃ）の融点又は滴点が５０℃以上１２０℃以下である、前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜５＞
前記成分（Ｃ）は、その重量平均分子量が前記成分（Ａ）よりも小さいものであり、好ましくは１００以上、より好ましくは２００以上、更に好ましくは２５０以上、一層好ましくは３００以上、また、好ましくは１０００以下、より好ましくは１０００未満、更に好ましくは９００以下、一層好ましくは８００以下のものである、前記＜１＞ないし＜４＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜６＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックスであることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜７＞
前記成分（Ａ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、７０質量部以上であることが好ましく、７５質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、また、９９．５質量部以下であることが好ましく、９７質量部以下であることがより好ましく、９０質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
前記成分（Ｃ）は、その重量平均分子量が前記成分（Ａ）よりも小さいものであり、好ましくは１００以上、より好ましくは２００以上、更に好ましくは２５０以上、一層好ましくは３００以上、また、好ましくは１０００以下、より好ましくは１０００未満、更に好ましくは９００以下、一層好ましくは８００以下のものである、前記＜１＞ないし＜４＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜６＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックスであることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜７＞
前記成分（Ａ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、７０質量部以上であることが好ましく、７５質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、また、９９．５質量部以下であることが好ましく、９７質量部以下であることがより好ましく、９０質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜８＞
前記成分（Ｂ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、０．５質量部以上であることが好ましく、１質量部以上であることがより好ましく、４質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、８質量部以下であることがより好ましく、６質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜７＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜９＞
成分（Ｃ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、７質量部以上であることが更に好ましく、また、２０質量部以下であることが好ましく、１７質量部以下であることがより好ましく、１５質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜１０＞
成分（Ｄ）として、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤及び金属不活性剤のうち少なくとも一種を含み、
前記成分（Ｄ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）、前記成分（Ｃ）及び前記成分（Ｄ）の合計成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０５質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜９＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
前記成分（Ｂ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、０．５質量部以上であることが好ましく、１質量部以上であることがより好ましく、４質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、８質量部以下であることがより好ましく、６質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜７＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜９＞
成分（Ｃ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、７質量部以上であることが更に好ましく、また、２０質量部以下であることが好ましく、１７質量部以下であることがより好ましく、１５質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜１０＞
成分（Ｄ）として、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤及び金属不活性剤のうち少なくとも一種を含み、
前記成分（Ｄ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）、前記成分（Ｃ）及び前記成分（Ｄ）の合計成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０５質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１＞ないし＜９＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物。
＜１１＞
前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物の溶融液を電場中に吐出して電界紡糸法によって紡糸する、繊維の製造方法。
＜１２＞
前記溶融液を吐出する吐出ノズルを接地するとともに、該吐出ノズルと離間して配置された帯電電極を高電圧発生装置に接続して、前記吐出ノズルと前記帯電電極との間に前記電場を発生させる、前記＜１１＞に記載の繊維の製造方法。
＜１３＞
前記吐出ノズルと前記帯電電極とは別に、前記溶融電界紡糸用組成物から生成した繊維を捕集する捕集部を用い、前記捕集部が電気的に接続されている状態で該捕集部に繊維を捕集する、前記＜１１＞又は＜１２＞に記載の繊維の製造方法。
＜１４＞
前記吐出ノズルから吐出された前記溶融液に向けて加熱流体を吹き付けて、該溶融液から生成した繊維を搬送する、前記＜１１＞ないし＜１３＞のいずれか一に記載の繊維の製造方法。
前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか一に記載の溶融電界紡糸用組成物の溶融液を電場中に吐出して電界紡糸法によって紡糸する、繊維の製造方法。
＜１２＞
前記溶融液を吐出する吐出ノズルを接地するとともに、該吐出ノズルと離間して配置された帯電電極を高電圧発生装置に接続して、前記吐出ノズルと前記帯電電極との間に前記電場を発生させる、前記＜１１＞に記載の繊維の製造方法。
＜１３＞
前記吐出ノズルと前記帯電電極とは別に、前記溶融電界紡糸用組成物から生成した繊維を捕集する捕集部を用い、前記捕集部が電気的に接続されている状態で該捕集部に繊維を捕集する、前記＜１１＞又は＜１２＞に記載の繊維の製造方法。
＜１４＞
前記吐出ノズルから吐出された前記溶融液に向けて加熱流体を吹き付けて、該溶融液から生成した繊維を搬送する、前記＜１１＞ないし＜１３＞のいずれか一に記載の繊維の製造方法。
＜１５＞
以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する前記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下であり、
メジアン径が０．４μｍ以上３μｍ以下である、繊維。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
＜１６＞
前記成分（Ｂ）が、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩、及びＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩のうち少なくとも一種である、前記＜１５＞に記載の繊維。
＜１７＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックス又はマイクロクリスタリンワックスである、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の繊維。
以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する前記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下であり、
メジアン径が０．４μｍ以上３μｍ以下である、繊維。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。
＜１６＞
前記成分（Ｂ）が、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩、及びＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩のうち少なくとも一種である、前記＜１５＞に記載の繊維。
＜１７＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックス又はマイクロクリスタリンワックスである、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の繊維。
＜１８＞
前記成分（Ｃ）の融点又は滴点が５０℃以上１２０℃以下である、前記＜１５＞ないし＜１７＞のいずれか一に記載の繊維。
＜１９＞
前記成分（Ｃ）は、その重量平均分子量が前記成分（Ａ）よりも小さいものであり、好ましくは１００以上、より好ましくは２００以上、更に好ましくは２５０以上、一層好ましくは３００以上、また、好ましくは１０００以下、より好ましくは１０００未満、更に好ましくは９００以下、一層好ましくは８００以下のものである、前記＜１５＞ないし＜１８＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２０＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックスであることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜１９＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２１＞
前記成分（Ａ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、７０質量部以上であることが好ましく、７５質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、また、９９．５質量部以下であることが好ましく、９７質量部以下であることがより好ましく、９０質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２０＞のいずれか一に記載の繊維。
前記成分（Ｃ）の融点又は滴点が５０℃以上１２０℃以下である、前記＜１５＞ないし＜１７＞のいずれか一に記載の繊維。
＜１９＞
前記成分（Ｃ）は、その重量平均分子量が前記成分（Ａ）よりも小さいものであり、好ましくは１００以上、より好ましくは２００以上、更に好ましくは２５０以上、一層好ましくは３００以上、また、好ましくは１０００以下、より好ましくは１０００未満、更に好ましくは９００以下、一層好ましくは８００以下のものである、前記＜１５＞ないし＜１８＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２０＞
前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックスであることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜１９＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２１＞
前記成分（Ａ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、７０質量部以上であることが好ましく、７５質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、また、９９．５質量部以下であることが好ましく、９７質量部以下であることがより好ましく、９０質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２０＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２２＞
前記成分（Ｂ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、０．５質量部以上であることが好ましく、１質量部以上であることがより好ましく、４質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、８質量部以下であることがより好ましく、６質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２１＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２３＞
成分（Ｃ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、７質量部以上であることが更に好ましく、また、２０質量部以下であることが好ましく、１７質量部以下であることがより好ましく、１５質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２２＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２４＞
成分（Ｄ）として、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤及び金属不活性剤のうち少なくとも一種を含み、
前記成分（Ｄ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）、前記成分（Ｃ）及び前記成分（Ｄ）の合計成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０５質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２３＞のいずれか一に記載の繊維。
前記成分（Ｂ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、０．５質量部以上であることが好ましく、１質量部以上であることがより好ましく、４質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、８質量部以下であることがより好ましく、６質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２１＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２３＞
成分（Ｃ）の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、７質量部以上であることが更に好ましく、また、２０質量部以下であることが好ましく、１７質量部以下であることがより好ましく、１５質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２２＞のいずれか一に記載の繊維。
＜２４＞
成分（Ｄ）として、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤及び金属不活性剤のうち少なくとも一種を含み、
前記成分（Ｄ）の含有量は、前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）、前記成分（Ｃ）及び前記成分（Ｄ）の合計成分１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０５質量部以上であることが更に好ましく、また、１０質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることが更に好ましい、前記＜１５＞ないし＜２３＞のいずれか一に記載の繊維。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。
〔実施例１〕
図１に示す製造装置１０を用いて、成分（Ａ）としてポリプロピレン樹脂（ＰｏｌｙＭｉｒａｅ社製、ＭＦ６５０Ｙ、重量平均分子量７９０００）と、成分（Ｂ）としてアシルアルキルタウリン塩（Ｎ－ステアロイル－Ｎ－メチルタウリンナトリウム；日光ケミカルズ株式会社製、ニッコールＳＭＴ）と、成分（Ｃ）としてパラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５５；融点６９℃、重量平均分子量４７２）とを表１に示す分量で筐体１１内に供給し、これらを筐体１１内で加熱溶融しながら混練し、溶融状態の溶融電界紡糸用組成物を製造した。また、溶融状態の溶融電界紡糸用組成物を用いて、溶融電界紡糸法にて繊維を製造した。製造条件は以下のとおりとした。
図１に示す製造装置１０を用いて、成分（Ａ）としてポリプロピレン樹脂（ＰｏｌｙＭｉｒａｅ社製、ＭＦ６５０Ｙ、重量平均分子量７９０００）と、成分（Ｂ）としてアシルアルキルタウリン塩（Ｎ－ステアロイル－Ｎ－メチルタウリンナトリウム；日光ケミカルズ株式会社製、ニッコールＳＭＴ）と、成分（Ｃ）としてパラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１５５；融点６９℃、重量平均分子量４７２）とを表１に示す分量で筐体１１内に供給し、これらを筐体１１内で加熱溶融しながら混練し、溶融状態の溶融電界紡糸用組成物を製造した。また、溶融状態の溶融電界紡糸用組成物を用いて、溶融電界紡糸法にて繊維を製造した。製造条件は以下のとおりとした。
〔繊維の製造条件〕
・製造環境：２７℃、５０％ＲＨ
・筐体１１内の加熱温度：２２０℃
・溶融液Ｒの吐出量：１ｇ／ｍｉｎ、２ｇ／ｍｉｎ、４ｇ／ｍｉｎ
・吐出ノズル先端部１４（ステンレス製）への印加電圧：０ｋＶ（アースに接地されている。）
・帯電電極２１（８０ｍｍ×８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、ステンレス製）への印加電圧：－４０ｋＶ
・吐出ノズル先端部１４と捕集部１０Ｄとの間の距離：６００ｍｍ
・流体噴射装置２３から噴出される空気流の温度：３５０℃
・流体噴射装置２３から噴出される空気流の流量：３２０Ｌ／ｍｉｎ
・製造環境：２７℃、５０％ＲＨ
・筐体１１内の加熱温度：２２０℃
・溶融液Ｒの吐出量：１ｇ／ｍｉｎ、２ｇ／ｍｉｎ、４ｇ／ｍｉｎ
・吐出ノズル先端部１４（ステンレス製）への印加電圧：０ｋＶ（アースに接地されている。）
・帯電電極２１（８０ｍｍ×８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、ステンレス製）への印加電圧：－４０ｋＶ
・吐出ノズル先端部１４と捕集部１０Ｄとの間の距離：６００ｍｍ
・流体噴射装置２３から噴出される空気流の温度：３５０℃
・流体噴射装置２３から噴出される空気流の流量：３２０Ｌ／ｍｉｎ
〔実施例２〕
成分（Ａ）及び（Ｃ）の含有量を以下の表１に示す質量部としたほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
成分（Ａ）及び（Ｃ）の含有量を以下の表１に示す質量部としたほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
〔実施例３及び４〕
成分（Ｃ）としてパラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１２５；融点５３℃、重量平均分子量３６１）を用い、各成分を以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
成分（Ｃ）としてパラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、パラフィンワックス１２５；融点５３℃、重量平均分子量３６１）を用い、各成分を以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
〔比較例１〕
成分（Ｃ）を用いずに、成分（Ａ）及び（Ｂ）のみを以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
成分（Ｃ）を用いずに、成分（Ａ）及び（Ｂ）のみを以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
〔比較例２〕
成分（Ｂ）を用いずに、成分（Ａ）及び成分（Ｃ）のみを以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例３と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
成分（Ｂ）を用いずに、成分（Ａ）及び成分（Ｃ）のみを以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例３と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
〔比較例３〕
成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を用いずに、成分（Ａ）と、ポリプロピレンワックス（クラリアント株式会社製、Ｌｉｃｏｃｅｎｅ ＰＰ６１０２；滴点１４５℃、高温ＳＥＣ法又は高温ＧＰＣ法で測定された重量平均分子量５０００）とを以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を用いずに、成分（Ａ）と、ポリプロピレンワックス（クラリアント株式会社製、Ｌｉｃｏｃｅｎｅ ＰＰ６１０２；滴点１４５℃、高温ＳＥＣ法又は高温ＧＰＣ法で測定された重量平均分子量５０００）とを以下の表１に示す質量部で混合したほかは、実施例１と同様に溶融電界紡糸用組成物及び繊維を製造した。
〔評価１：溶融液の粘度〕
実施例及び比較例で製造した溶融電界紡糸用組成物の溶融液について、粘度を測定した。詳細には、回転式レオメータ（アントンパール社製、ＭＣＲ３０２）を用いて、２００℃及びせん断速度１０ｓ－１の条件で前記溶融液の粘度（Ｐａ・ｓ）を測定した。結果を以下の表１に示す。
実施例及び比較例で製造した溶融電界紡糸用組成物の溶融液について、粘度を測定した。詳細には、回転式レオメータ（アントンパール社製、ＭＣＲ３０２）を用いて、２００℃及びせん断速度１０ｓ－１の条件で前記溶融液の粘度（Ｐａ・ｓ）を測定した。結果を以下の表１に示す。
〔評価２：繊維径の評価〕
実施例及び比較例において、異なる紡糸量で製造した各繊維のメジアン繊維径を評価した。繊維径の測定は、走査型電子顕微鏡観察による二次元画像から溶融電界紡糸繊維の塊、溶融電界紡糸繊維の交差部分、ポリマー液滴といった欠陥を除いた繊維を任意に５００本選び出し、繊維の長手方向に直交する線を引いたときの長さを繊維径とした。測定した繊維径の分布からメジアン繊維径（ｎｍ）を求めた。結果を以下の表１に示す。
実施例及び比較例において、異なる紡糸量で製造した各繊維のメジアン繊維径を評価した。繊維径の測定は、走査型電子顕微鏡観察による二次元画像から溶融電界紡糸繊維の塊、溶融電界紡糸繊維の交差部分、ポリマー液滴といった欠陥を除いた繊維を任意に５００本選び出し、繊維の長手方向に直交する線を引いたときの長さを繊維径とした。測定した繊維径の分布からメジアン繊維径（ｎｍ）を求めた。結果を以下の表１に示す。
〔評価３：液接触角の評価〕
実施例及び比較例で製造した溶融電界紡糸用組成物の溶融液を加圧して、縦２５０ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの樹脂板をそれぞれ作成した。加圧は、（１）予加圧：１８０℃、０．５ＭＰａ、３ｍｉｎ、（２）本加圧：１８０℃、２０ＭＰａ、２ｍｉｎ、及び（３）冷却：１８℃、０．５ＭＰａ、１ｍｉｎの順で行った。得られた樹脂板から縦１０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの試験片をカッターで切り出し、該試験片の表面に対して、ぬれ張力試験用混合液Ｎｏ．３３（富士フィルム和光純薬株式会社製、表面張力３３．０ｍＮ／ｍ）を１．５μＬ滴下して、樹脂板と混合液との接触角（°）を、測定温度を２３℃として、協和界面科学株式会社製のＤｒｏｐ Ｍａｓｔｅｒ３００を用いて測定した。接触角が大きいほど、疎水性が高いものである。結果を以下の表１に示す。
実施例及び比較例で製造した溶融電界紡糸用組成物の溶融液を加圧して、縦２５０ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの樹脂板をそれぞれ作成した。加圧は、（１）予加圧：１８０℃、０．５ＭＰａ、３ｍｉｎ、（２）本加圧：１８０℃、２０ＭＰａ、２ｍｉｎ、及び（３）冷却：１８℃、０．５ＭＰａ、１ｍｉｎの順で行った。得られた樹脂板から縦１０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの試験片をカッターで切り出し、該試験片の表面に対して、ぬれ張力試験用混合液Ｎｏ．３３（富士フィルム和光純薬株式会社製、表面張力３３．０ｍＮ／ｍ）を１．５μＬ滴下して、樹脂板と混合液との接触角（°）を、測定温度を２３℃として、協和界面科学株式会社製のＤｒｏｐ Ｍａｓｔｅｒ３００を用いて測定した。接触角が大きいほど、疎水性が高いものである。結果を以下の表１に示す。
〔評価４：撥液性の評価〕
実施例及び比較例において、紡糸量１ｇ／ｍｉｎで製造した繊維をそれぞれシート状に成形し、繊維の成形体とした。成形体の坪量はそれぞれ、７ｇ／ｍ２とした。この成形体を縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法とし、該成形体の両端をＳＵＳプレートで挟持して、実験台と成形体とを離間させ且つ成形体に張力を付与した状態で固定した。固定した成形体の表面にぬれ張力試験用混合液Ｎｏ．３３（富士フィルム和光純薬株式会社製、表面張力３３．０ｍＮ／ｍ）を１５μＬ滴下して、滴下２０秒後及び滴下６０秒後の撥液性を以下の基準で目視にて評価した。結果を以下の表１に示す。
実施例及び比較例において、紡糸量１ｇ／ｍｉｎで製造した繊維をそれぞれシート状に成形し、繊維の成形体とした。成形体の坪量はそれぞれ、７ｇ／ｍ２とした。この成形体を縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法とし、該成形体の両端をＳＵＳプレートで挟持して、実験台と成形体とを離間させ且つ成形体に張力を付与した状態で固定した。固定した成形体の表面にぬれ張力試験用混合液Ｎｏ．３３（富士フィルム和光純薬株式会社製、表面張力３３．０ｍＮ／ｍ）を１５μＬ滴下して、滴下２０秒後及び滴下６０秒後の撥液性を以下の基準で目視にて評価した。結果を以下の表１に示す。
＜撥液性の評価基準＞
Ａ：液滴がシート状成形体に全く浸透せずに撥液しており、疎水性に非常に優れる。
Ｂ：液滴がシート状成形体に一部浸透しているが、液滴の大部分は該成形体の表面に多く残存しており、疎水性が高い。
Ｃ：液滴がシート状成形体の表面に一部残存しているが、液滴が該成形体に浸透しており、疎水性に劣る。
Ｄ：液滴がシート状成形体に全て浸透しており、疎水性が非常に悪い。
Ａ：液滴がシート状成形体に全く浸透せずに撥液しており、疎水性に非常に優れる。
Ｂ：液滴がシート状成形体に一部浸透しているが、液滴の大部分は該成形体の表面に多く残存しており、疎水性が高い。
Ｃ：液滴がシート状成形体の表面に一部残存しているが、液滴が該成形体に浸透しており、疎水性に劣る。
Ｄ：液滴がシート状成形体に全て浸透しており、疎水性が非常に悪い。
表１に示すとおり、成分（Ａ）ないし（Ｃ）を所定の割合で含む実施例では、比較例と比べて、紡糸量の多寡に依存せず細径の繊維が効率よく紡糸できるとともに、得られた繊維の疎水性が高いものであることが判る。特に、実施例３及び４に示すように、成分（Ｃ）の含有量が高くなるにつれて、紡糸された繊維の繊維径が更に細くなり、且つ繊維の疎水性がより高く発現していることが判る。これに対して、比較例２及び３の溶融液は、粘度は低くなっているが、細径の繊維が紡糸できないことも判る。この理由として、比較例２及び３の溶融液には成分（Ｂ）が含まれていないので、溶融電界紡糸における溶融液の帯電量が十分でないことが考えられる。
１０ 製造装置
１１ 筐体
１２ 吐出ノズル
１３ ノズルベース
１４ 吐出ノズル先端部
１９ ホッパー
２１ 帯電電極
２２ 高電圧発生装置
２３ 流体噴射装置
２４ 捕集シート
２５ 搬送コンベア
２６ 高電圧発生装置
２７ 捕集電極
１Ｐ 溶融電界紡糸用組成物
Ａ 空気流
Ｆ 繊維
Ｒ 溶融電界紡糸用組成物の溶融液
１１ 筐体
１２ 吐出ノズル
１３ ノズルベース
１４ 吐出ノズル先端部
１９ ホッパー
２１ 帯電電極
２２ 高電圧発生装置
２３ 流体噴射装置
２４ 捕集シート
２５ 搬送コンベア
２６ 高電圧発生装置
２７ 捕集電極
１Ｐ 溶融電界紡糸用組成物
Ａ 空気流
Ｆ 繊維
Ｒ 溶融電界紡糸用組成物の溶融液
Claims (9)
- 以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
下記成分（Ａ）、下記成分（Ｂ）及び下記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する下記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下である、溶融電界紡糸用組成物。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。 - 前記成分（Ｂ）が、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、オレフィンスルホン酸塩、及びＮ‐アルキル‐Ｎ‐アシルアミノアルキルスルホン酸塩のうち少なくとも一種である、請求項１に記載の溶融電界紡糸用組成物。
- 前記成分（Ｃ）が、パラフィンワックス又はマイクロクリスタリンワックスである、請求項１又は２に記載の溶融電界紡糸用組成物。
- 前記成分（Ｃ）の融点又は滴点が５０℃以上１２０℃以下である、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の溶融電界紡糸用組成物。
- 以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）を含み、
前記成分（Ａ）、前記成分（Ｂ）及び前記成分（Ｃ）の合計成分１００質量部に対する前記成分（Ｃ）の含有量が１質量部以上２０質量部以下であり、
メジアン径が０．４μｍ以上３μｍ以下である、繊維。
（Ａ）ポリオレフィン樹脂。
（Ｂ）硫酸エステル塩及びスルホン酸塩のうち少なくとも一種。
（Ｃ）石油ワックス。 - 請求項１ないし４のいずれか一項に記載の溶融電界紡糸用組成物の溶融液を電場中に吐出して電界紡糸法によって紡糸する、繊維の製造方法。
- 前記溶融液を吐出する吐出ノズルを接地するとともに、該吐出ノズルと離間して配置された帯電電極を高電圧発生装置に接続して、前記吐出ノズルと前記帯電電極との間に前記電場を発生させる、請求項６に記載の繊維の製造方法。
- 前記吐出ノズルと前記帯電電極とは別に、前記溶融電界紡糸用組成物から生成した繊維を捕集する捕集部を用い、前記捕集部が電気的に接続されている状態で該捕集部に繊維を捕集する、請求項６又は７に記載の繊維の製造方法。
- 前記吐出ノズルから吐出された前記溶融液に向けて加熱流体を吹き付けて、該溶融液から生成した繊維を搬送する、請求項６ないし８のいずれか一項に記載の繊維の製造方法。
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