JP7088773B2 - 板状酸化亜鉛粉末およびそれを含有する化粧料 - Google Patents

Description

本発明は、メイクアップ化粧料に配合するのに最適な細孔を有する板状酸化亜鉛粉末及びそれを含有するメイクアップ化粧料に関する。

パウダーファンデーション、フェイスパウダーなどのメイクアップ化粧料に０．０１～０．０３μｍ程度のナノサイズの微粒子酸化亜鉛を配合することがある。これは、紫外線遮蔽効果に優れるからである。しかし、ナノサイズの微粒子酸化亜鉛は肌への滑り性が悪く、きしみ感を強く感じるといった課題がある。さらに微粒子であるため均一に分散されていれば透明感は得られるが、凝集しやすい問題があり、凝集したものを含む化粧料は皮膚に塗布した時に白く見えることがある。
一方、メジアン径０．０１μｍ以上１０μｍ未満に制御した板状集積型球状酸化亜鉛は、一定の紫外線遮蔽能力を有しつつ、メイクアップ化粧料で課題となる化粧崩れを抑制する指標となるオレイン酸の吸着・固化能に優れ、化粧崩れの抑制に期待できることが知られている（特許文献１、非特許文献１）。しかし、この板状集積型球状酸化亜鉛は、微粒子酸化亜鉛よりも使用感、化粧持ち効果ともに改善傾向にはあるが、十分ではない。さらに、１０μｍ未満のマイクロサイズの酸化亜鉛は、皮膚に塗布した時に白く見えることから、透明感が低下している可能性がある。
酸化亜鉛の感触を改善するために、タルクやマイカなどの板状粉体の表面に微粒子酸化亜鉛を被覆する複合技術が提案されている（非特許文献２）。しかしこの複合粉体は、相対的に酸化亜鉛の純分が少ないため、充分な化粧持ち効果が得られないという問題が指摘されている。

特許文献２には複数の酸化亜鉛板状粒子からなる酸化亜鉛粉末であって、１～５μｍの体積基準Ｄ５０平均粒径と、１～５ｍ^２／ｇの比表面積を有し、さらに酸化亜鉛粉末が基板上に二次元的に単層配列された場合における（００２）面の配向度が６０％以上の酸化亜鉛粉末の技術が開示されており、板状粒子の表面は、多数の気孔（多孔性）を有している。

非特許文献３には、六角平板状の酸化亜鉛結晶を効率よく調製する技術が開示されている。この結晶はロッド状に成長する。平板状の結晶を得るために、水とエチレングリコール混合溶液に塩化亜鉛とヘキサメチレンテトラミンを加えて撹拌しながら加熱することで平板状又は、多層の結晶が得られる。この結晶をさらに焼成することでシモンコーレアイトが酸化亜鉛に変わり、効率よく酸化亜鉛の六角板状結晶を得ることが記載されている。なおシモンコーレアイトは、Ｚｎ_５（ＯＨ）_８Ｃｌ_２・Ｈ_２Ｏであらわすことができ、水酸化亜鉛と水酸化亜鉛の層間に塩素分子と水分子を含む構造である。

特許文献３には一次粒子径が０．０１μｍ以上、アスペクト比が２．５以上で、透過型電子顕微鏡写真における２５０個の粒子中、六角形状の面を有し、Ｄｍｉｎ／Ｄｍａｘ≧０．３である六角板状酸化亜鉛粒子が記載されている。この酸化亜鉛粒子は、化粧料に配合するとヘーズが高く下地をぼかす作用（いわゆるソフトフォーカス効果）が大きいことが記載されている。

特許文献４には、平均粒子径が０．１μｍ以上１μｍ以下である一次粒子が板状に凝集してなる板状粒子からなる酸化亜鉛粉末が開示されている。この酸化亜鉛粉末は、亜鉛イオン、塩素イオンおよび水からなる水溶液をｐＨ５以上６．５以下に調整することにより、酸化亜鉛前駆体を析出し、該前駆体を含有する水溶液を１７０℃以上２５０℃以下の温度で水熱処理し、１００℃／時間以上５００℃／時間以下の速度で降温後、乾燥して得られる水熱処理品を４５０℃以上１０００℃以下の温度で焼成することで調製されるものである。この粉末は、化粧料に使用したとき、塗布性を損なうことなく、高い紫外線遮蔽能を示すことが記載されている。

特開２０１８－０８３７６５号公報 国際公開２０１４／００７０４５号公報 国際公開２０１２／１４７８８６号公報 特開２００７－２２３８７４号公報

Ｊ．Ｓｏｃ．Ｃｏｓｍｅｔ．Ｃｈｅｍ．Ｊａｐａｎ，３９，３（２００５）２０９－２１３ ＦＲＡＧＲＡＮＣＥ ＪＯＵＲＮＡＬ，４（２００７）８１－８７ Ｎａｎｏｓｃａｌｅ Ｒｅｓ Ｌｅｔｔ（２００９）４：２４７-２５３

本発明者は、メイクアップ化粧料への配合に適した酸化亜鉛の研究を行う過程で本発明をなした。
すなわち、本発明は、メイクアップ化粧料に配合すると、肌に塗布した際のきしみ感がなく、滑らかな使用感を有し、化粧持ち効果を高めることができる板状酸化亜鉛の提供、及びそれを含有するメイクアップ化粧料を提供することを課題とする。

本発明の主な構成は、次のとおりである。
（１）板状の酸化亜鉛粉末であって、粉末を構成する板状酸化亜鉛の粒子に細孔を有し、細孔の孔径が０．０５～１μｍであるメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末。
（２）酸化亜鉛粉末を構成する粒子の粒度分布におけるメジアン径Ｄ５０の粒子径が２～１００μｍである、（１）に記載のメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末。
（３）酸化亜鉛粉末を構成する粒子の比表面積が０．１～１５ｍ^２／ｇである（１）又は（２）に記載のメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末。
（４）（１）～（３）のいずれかに記載の板状酸化亜鉛粉末を含有するメイクアップ化粧料。
（５）ファンデーション、おしろい、化粧下地のいずれかである（４）に記載のメイクアップ化粧料。
（６）亜鉛塩水溶液を用いて水熱合成法で合成し、３００℃以上９００℃未満で焼成することを特徴とするメイクアップ化粧料用の板状酸化亜鉛粉末の製造方法。

本発明により、新たなメイクアップ化粧料用の板状酸化亜鉛粉末が提供される。本発明の板状酸化亜鉛粉末を、メイクアップ化粧料に配合すると、メイクアップ化粧料が、肌に塗布する際のきしみ感がなく、滑らかな使用感となる。
また本発明の板状酸化亜鉛粉末は、皮脂に存在する流動性の高いオレイン酸に作用して、オレイン酸の流動性を抑制する。このため本発明の板状酸化亜鉛粉末を含有するメイクアップ化粧料は、従来の六角板状酸化亜鉛粉末に比して化粧崩れが発生しにくく、化粧持ちが良いという作用効果を発揮する。本発明の板状酸化亜鉛は、皮膚に塗布した時に白くならずに滑り性が良好なことから、化粧料に多く配合することが可能である。

水熱合成法で生成した結晶を３００～１０００℃で焼成し、得られた板状酸化亜鉛粉末のＸ線回折測定（ＸＲＤ、Ｂｒｕｋｅｒ社製 Ｄ２ ＰＨＡＳＥＲ）を行い、回折ピークを重ね書した画像である。すべての焼成温度で酸化亜鉛の解析ピークが確認できる。焼成温度が５００℃を超えるとシモンコーレアイト由来の回折ピークが消失することが確認できる。 ３００～１１００℃の温度で焼成した板状酸化亜鉛結晶の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、日本電子社製 ＪＳＭ－７８００Ｆ）による観察画像である。 ３００～１１００℃の温度で焼成した板状酸化亜鉛粉末によるオレイン酸の流動性抑制試験（オレイン酸の固化時間を測定）の結果を示すグラフである。

本願は、板状の酸化亜鉛粉末であって、粉末を構成する粒子に細孔を有し、細孔の平均孔径が０．０５～１μｍであるメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末およびそれを含有するメイクアップ化粧料に関する。
以下に本発明について説明する。
＜板状酸化亜鉛粉末の特性＞
（１）一次粒子の形状
本発明の板状酸化亜鉛粉末は、水熱合成法により得られた合成品を３００℃以上９００℃未満で焼成することによって得ることができる。なお製造方法によっては中間物にシモンコーレアイトが形成されるが、その場合においても、これを焼成する過程でシモンコーレアイトは消失するので、酸化亜鉛は結晶中に実質的にシモンコーレアイトを含まない。そして本発明の板状酸化亜鉛粉末の粒子は、一次粒子が板状の形状を有しており、その表面に細孔を有している。また、粒子形は六角形状を有しているものも見られる。細孔は、走査型電子顕微鏡で画像を観察すると、粒子を貫通するものであるか、未貫通のものが混在することが確認される。細孔の孔径は、走査型電子顕微鏡で観察して、標準スケールと対比して測定すると０．０５～１μｍであることが観察でき、０．０５～０．５μｍが多く形成される。

（２）一次粒子の粒子径
本発明の板状酸化亜鉛粉末の一次粒子径は、焼成温度によって異なっており、一次粒子径の分布範囲は、焼成温度が３００℃の場合は２～８８μｍ、焼成温度が６００℃の場合は２～８８μｍ、９００℃の場合は２～１２４μｍの範囲内となる。
本発明の板状酸化亜鉛の粒度分布におけるメジアン径Ｄ５０は、２～１００μｍが好ましい。そして好ましくは６～６０μｍ、より好ましくは１０～５０μｍ、更に好ましくは１１～２０μｍである。特に粒度分布におけるメジアン径Ｄ５０が１０～５０μｍであると肌に塗布した時に白っぽくならずに透明感が得られるので好ましい。これは、粉体の特性である。説明すると、一次粒子径が０．０１～０．０３μｍだと目で確認できないサイズであると言われているが、表面エネルギーが高すぎるため、実際には一次粒子の状態である粒子径が０．０１～０．０３μｍで存在していることは少なく、凝集した粉体である。このため、所謂酸化亜鉛は白っぽく見える。
一次粒子径のＤ５０が１０～５０μｍでは粉体同士が凝集しにくく、さらに隠ぺい力が低いため白っぽくならずに透明感が得られる。そして、粒度分布におけるメジアン径Ｄ５０の粒子径が２～１００μｍであると、きしみ感が発生せずに良好な滑り性が得られる。さらに、好ましくは６～６０μｍ、より好ましくは１０～５０μｍ、更に好ましくは１１～２０μｍであると、さらにきしみ感が発生せずに良好な滑り性が得られる点で好ましい。２～１００μｍという粒子径を得ることは焼成温度と関連し、９００℃以上では大きく成長した板状酸化亜鉛とそれが壊れたものが混在してくるので好ましくない。
なお一次粒子径の測定は、レーザー散乱式粒度分布測定装置を用いて測定するか走査型電子顕微鏡で粒子の画像から測定することができる。

（３）一次粒子の比表面積
また本発明の板状酸化亜鉛粉末の一次粒子の比表面積は、焼成温度が３００℃の場合は、測定すると平均１．９ｍ^２／ｇ、焼成温度が６００℃の場合は測定すると平均２．６ｍ^２／ｇ、９００℃の場合は測定すると平均０．５ｍ^２／ｇである。本発明の一次粒子の比表面積は０．１～１５ｍ^２／ｇ、好ましくは０．１～１０ｍ^２／ｇ、特に好ましくは０．１～５ｍ^２／ｇ、より好ましくは１．０～３．０ｍ^２／ｇである。
このような比表面積とするためには、径が０．０５～１μｍである細孔を備えることが必要であり、個々の酸化亜鉛が有する細孔の数は、この比表面積となるような数であることが好ましい。
なお本発明の板状酸化亜鉛粉末を構成する粒子の比表面積の測定は、比表面積測定装置を用いて簡便に測定することができる。

＜板状酸化亜鉛粉末の製造＞
本発明のメイクアップ化粧料用の板状酸化亜鉛粉末は、水熱合成法で合成し、板状結晶を得て、これをさらに３００℃以上９００℃未満で焼成することによって、板状酸化亜鉛に多孔性を付与する。孔のできやすさは焼成温度により異なり、６００℃付近の温度条件により最も多く孔が形成される。またこの製法によって酸化亜鉛粉末に滑り性を付与するとともに、化粧料に配合したときのきしみ感を抑制し、滑らかな使用感を与えることができる。
なお、板状酸化亜鉛はメチコン、ジメチコン又はハイドロジェンジメチコン、脂肪酸等により表面処理されていても良く、されていなくても良い。

水熱合成法は、平板状の酸化亜鉛を得ることができる公知の方法であればどのような方法であっても良い。なお水熱合成法は、微粒子の酸化亜鉛結晶を成長させる技術として公知である。
例えば、非特許文献３に開示された、水とエチレングリコール混合溶液に塩化亜鉛とヘキサメチレンテトラミンを加えて撹拌しながら加熱することで層状のシモンコーレアイト（Ｚｎ_５（ＯＨ）_８Ｃｌ_２・Ｈ_２Ｏ）を合成する方法が例示できる。
また、特開昭５４－３５１９８に準じた製法も例示できる。これは、硫酸亜鉛と尿素を用いて合成するが、この場合、シモンコーレアイトは形成されない。いずれの合成物も以下に述べる焼成工程をとることで粒子に細孔が形成された、適切な粒径の板状酸化亜鉛が形成される。

水熱合成法によって得られた結晶は、洗浄後乾燥させ、さらに電気炉などを用いて３００℃以上９００℃未満、好ましくは５００～８００℃、特に好ましくは６００～７５０℃の温度で１～３時間焼成することで、板状の酸化亜鉛粉末であって、粉末を構成する粒子表面に細孔を有し、細孔の平均孔径が０．０５～１μｍの酸化亜鉛粉末を得ることができる。
またシモンコーレアイトを経由する製法の場合、５００℃以上で焼成することによって、層状のシモンコーレアイトが酸化亜鉛に変化し、板状の酸化亜鉛を生成する。焼成温度が５００℃未満の場合は、酸化亜鉛にシモンコーレアイトが混在するため好ましくない。また９００℃以上であると板状の酸化亜鉛の板状構造が破壊されて不定形となり、その結果滑り性が低下するので、好ましくない。

＜酸化亜鉛を配合する化粧料＞
本発明の酸化亜鉛粉末は、酸化亜鉛を配合する全ての化粧料に、従来使用している酸化亜鉛粉末の配合の全て又は一部を置換して配合可能である。本発明の酸化亜鉛粉末を採用した化粧料は、塗布時において白くならずに使用感が良いので、酸化亜鉛粉末を多く配合できるメリットがある。主としてメイクアップ化粧料、なかでもファンデーション、おしろい、化粧下地に配合されることで優れた効果を発揮できる。本発明のメイクアップ化粧料は、固形状、液状、乳液状、クリーム状、ルース状、スティック状のファンデーション、おしろい、化粧下地の剤型が特に好ましい。
本発明の酸化亜鉛粉末を配合したメイクアップ化粧料は、従来のメイクアップ化粧料と比較して、化粧崩れが発生しにくく、化粧持ちが良い。また、肌に塗布したときの酸化亜鉛粉末に由来するきしみ感がなく、滑らかな使用感をあたえる。
なお本発明の板状酸化亜鉛粉末は、従来公知の六角板状酸化亜鉛粉末と比較して、実施例に示すようにメイクアップ化粧料に配合するとき、使用感、化粧仕上がり、化粧持ちの評価に大きな相違があることがわかった。この相違は、本発明の特定事項として板状の結晶表面に細孔が存在すること、粒子径が適切であることが要因ではないかと推測される。
さらにまた、板状酸化亜鉛の製造方法として、３００℃以上９００℃未満、好ましくは５００℃～８００℃、さらに好ましくは６００～７５０℃で焼成する事が、このようなメイクアップ化粧料における優れた作用効果もたらすことの要因として推測される。

以下に実施例及び試験例を示し、本発明について更に説明する。なお本発明は実施例に限定されるものではない。
＜１．酸化亜鉛粉末の製造例１＞
水４０ｍＬとエチレングリコール（和光純薬工業株式会社製）（以下、ＥＧと略す）４０ｍＬを混合し、この混合溶液に、塩化亜鉛（関東化学株式会社製）１．０９ｇとヘキサメチレンテトラミン（関東化学株式会社製）（以下、ＨＭＴＡと略す）１．２１ｇを加え、スターラーを用いて６００ｒｐｍで３０分間撹拌した。
その後９５℃の温度条件で、水熱処理を行った。１２時間静置して反応を行ったのち、結晶を回収した。得られた生成物を、水とアセトンを用いて洗浄した後、ろ過をした。さらに生成物を６０℃、１時間真空乾燥を行った。
真空乾燥終了後、合成品をさらに３００℃、４００℃、５００℃、６００℃、７００℃、８００℃、９００℃、１０００℃、１１００℃で焼成した。焼成終了後得られた粉末を回収し以下に示す粉末の特性について解析した。

＜２．焼成後の酸化亜鉛結晶のＸ線回折法（ＸＲＤ）による構造解析＞
ＸＲＤにより広角Ｘ線回折測定(定性)を行った。その結果３００℃、４００℃で焼成した合成品はＺｎ_５（ＯＨ）_８Ｃｌ_２・Ｈ_２Ｏ（シモンコーレアイト）と酸化亜鉛の混合物であった。
一方、５００℃、６００℃、７００℃、８００℃、９００℃、１０００℃で焼成したものは酸化亜鉛のみでシモンコーレアイトを含まないことが確認できた（図１参照）。

＜３．走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による形状観察＞
図２に焼成温度別の酸化亜鉛の代表的な粒子観察画像を示す。
図２によれば、３００℃で焼成した粒子には粒子表面が滑らかな板状形状が多く観察された。但し実際には微細な孔が形成されている。一方、６００～８００℃で焼成した後の粒子には、図２において板状表面に多数の細孔が観察された。なお、特に微細な孔は十分に形成されていなくても、化粧料の塗布時に白くならず、かつ十分な滑り性を有する。
また９００～１１００℃の焼成では板状形状を維持できているものが少なく、板状とは別の不定形のものが多く見られた。
いずれの温度で焼成した場合も板状の酸化亜鉛であり、板状の表面には細孔が観察された。
６００℃で焼成した酸化亜鉛の任意の粒子を１０個選択し、その細孔の孔径を走査型電子顕微鏡で個別に測定したところ、細孔の孔径は０．０５～１μｍの範囲に分布していた。細孔の孔径は０．０５～０．５μｍが多かった。
７００℃で焼成した酸化亜鉛も同様であった。
９００℃以上の焼成品では高温焼成よって板状形状がくずれ、不定形のものが多くできてしまったものと思われる。

＜４．粒度分布及び粒子径＞
３００℃、６００℃、９００℃で焼成した酸化亜鉛粉末を、レーザー散乱式粒度分布測定装置粒度分布計（マイクロトラック社製 ＭＴ－３０００II）を用いて、粒度の分布を測定し、Ｄ１０、Ｄ５０、Ｄ９０値を求めた。測定結果を下記の表１に示す。なお、Ｄ１０とは粒度分布において粒子径の小さい方から１０体積％の粒径であり、Ｄ５０とは粒度分布において粒子径を大きい側と小さい側を二つに分けた時、大きい側と小さい側が等量となる平均粒径であり、Ｄ９０とは粒度分布において９０体積％の粒径である。

粒度分布において、焼成温度３００℃の場合、粒子径は２～８８μｍ、焼成温度６００℃の場合粒子径は２～８８μｍ、焼成温度９００℃の場合粒子径は２～１２４μｍの範囲で見られた。焼成温度７００℃の場合、試料サンプルが少なく、粒度分布測定ができなかった。ＳＥＭによる観察では、粒子径１０～２０μｍのものが多かった。Ｄ５０は、３００℃は約１２．９μｍ、６００℃は約１６．７μｍ、９００℃は約１９．３μｍであった。焼成温度が高くなるにつれ、酸化亜鉛の粒子が焼結して粒径が大きくなった。

＜５．比表面積＞
比表面積測定装置（カンタクローム社製ＮＯＶＡ ＴＯＵＣＨ）を用いて、比表面積を測定した。
焼成温度３００℃の場合は、比表面積値１．９ｍ^２／ｇ、焼成温度６００℃の場合は比表面積値２．６ｍ^２／ｇ、焼成温度９００℃の場合は比表面積値０．５ｍ^２／ｇであった。焼成温度６００℃の場合は、酸化亜鉛の板状表面に多数の細孔を有しているため、比表面積が高くなったと思われる。

＜６．紫外線遮蔽能＞
化粧料に配合したときの紫外線遮蔽性を確認するためＳＰＦ（ＳＵＮ ＰＲＯＴＥＣＴＩＯＮ ＦＡＣＴＯＲ）及びＰＡ（ＰＲＯＴＥＣＴＩＯＮ ＧＲＡＤＥ ＯＦ ＵＶＡ）値を測定した。ＳＰＦ、ＰＡの測定は、ＳＰＦ アナライザー （Ｌａｂｓｐｈｅｒｅ社製 ＵＶ－２０００Ｓ）を用いた。比較のため、市販されている板状酸化亜鉛ＸＺ－１００Ｆ（堺化学製）、ジメチコンで表面処理をしたタルクのＳＡ－タルクＪＡ－４６Ｒ（三好化成製）を同様に測定した。測定結果を下記の表２に示した。

表２に示すように、本発明の酸化亜鉛粉末は、市販品の六角板状酸化亜鉛ＸＺ－１００Ｆやジメチコン処理タルク（ＳＡ－タルクＪＡ－４６Ｒ）よりも高いＳＰＦ値とＰＡ値を示すことが確認された。

＜７．粉末の色調と滑り性＞
粉末の滑り性及び色調を、熟練した専門の官能評価員が評価した。３００℃焼成、６００℃焼成、７００℃焼成、９００℃焼成で得た板状酸化亜鉛粉末を評価試料とした。
市販品の酸化亜鉛としては、「ＣＡＮＤＹ ＺＩＮＣ」（堺化学工業製：平均粒径１μｍの酸化亜鉛。微細な板状粉体が球状に集積したことで高い透明性とＵＶＡ遮蔽性を持ち、好ましい滑り性が知られる粉末）、「ＭＺ－３０３Ｍ」（テイカ株式会社製：平均粒径０．０３５μｍのジメチコン処理酸化亜鉛）を用いた。
滑り性の評価は、５試料の相対評価とし、試験試料を手の甲に取り、指で滑らせて、肌への滑りが最も良いものを５点、滑りが最も悪いものを１点として、順位による得点付けを行った。色調は、目視で評価した。結果を下記の表３に示す。

本発明の板状酸化亜鉛粉末は、化粧料に配合する酸化亜鉛粉末として、従来の酸化亜鉛粉末に比べて滑り性が明らかに改善した。メイクアップ化粧料に配合するために適した色調は灰色でもよいが、白又は淡い黄色がより好ましい。滑り性と色調の項目においては、６００℃焼成品が化粧料用の酸化亜鉛として適していると判断した。

＜８．皮脂成分の流動性抑制作用＞
メイクアップ化粧料の化粧崩れの原因の一つとして、肌から分泌される皮脂と化粧料とのなじみが考えられている。なかでもオレイン酸はその作用が強い。
本発明の板状酸化亜鉛粉末がオレイン酸の固化作用を有することを確認した。
・オレイン酸固化時間の測定
１）試験方法
製造例１で得た板状酸化亜鉛粉末０．１ｇをガラス瓶に入れ、オレイン酸（クローダジャパン製 ＳＲ ＯＬＥＩＣ ＡＣＩＤ－（ＬＱ）－ＪＰ）１ｇを滴下し、３０秒間振とうした後、静置した。流動性がなく、固化するまでの時間を測定した。

２）結果
オレイン酸の固化までの時間と、焼成時間をプロットした図を図３に示す。
オレイン酸の固化時間は焼成温度が高いほど長くなることを確認した。
焼成温度が９００℃以上では、オレイン酸を滴下してから１０時間以上経過しても、オレイン酸を固化できていない。

＜９．メイクアップ化粧料への配合効果＞
ファンデーションのベース処方に、製造例１で得た焼成温度が３００～９００℃の板状酸化亜鉛粉末を１０質量％配合したファンデーションを調製し配合効果を評価した。
評価は、専門の官能評価員１０名の肌に塗布したときの使用感と化粧持ち、仕上がりの３項目とした。評価は評価員の協議により決定した。

評価項目
・使用感評価
肌の上に塗布をし、滑らせて使用感評価を行なう。
◎：とても滑りがよく、きしみを感じない。
○：滑りが良く、きしみをほとんど感じない。
△：滑りがやや良く、きしみをやや感じる。
×：滑りがとても悪く、きしみ感を強く感じる。

・化粧持ち評価
塗布してから１２時間経過後の状態を以下の基準により自己評価する。
◎：化粧持ちがとても良い
○：化粧持ちが良い
△：化粧持ちがやや悪い
×：化粧持ちが悪い

・仕上がり評価
ファンデーションを顔に塗布し、目視観察を行った。
〇：ソフトフォーカス効果があり、自然な仕上がり
△：ソフトフォーカス効果があり、やや不自然な仕上がり
×：ソフトフォーカス効果がなく、不自然な仕上がり

試験用パウダーファンデーションの調製
・ベース処方
パウダーファンデーション
成分 配合量（質量％）
１．酸化亜鉛（本発明品もしくは市販原料） １０
２．窒化ホウ素 １０
３．弾力性シリコーンパウダー ４．５
４．シリコーンパウダー １０
５．撥水性処理セリサイト １０
６．シリコーン処理タルク ２７．６１
７．顔料級酸化チタン ７．５
８．酸化チタン被覆マイカ ５
９．微粒子酸化チタン ５
１０．着色顔料 ２．３９
１１．シリコーン油 ８

成分１～１０をミキサーで４分間攪拌した後、１１を徐々に添加し、さらに８分間混合する。ふるいにかけ、その後、金皿にプレスする。

評価対象として３００℃焼成品、６００℃焼成品、９００℃焼成品、市販酸化亜鉛としてＸＺ－１００Ｆ、ＭＺ－３０３Ｍ、ＦＩＮＥＸ－３０（堺化学工業製）、ＣＡＮＤＹ ＺＩＮＣを選定した。また対照としてシリコーン処理タルクを選択した。
評価結果を下記の表４に示す。

製造例１の板状酸化亜鉛粉末（６００℃焼成）を配合した化粧料は、使用感、化粧持ち評価、仕上がり効果のいずれの評価も良好な評価であった。一方市販の酸化亜鉛原料は、使用感、化粧持ち評価、仕上がり評価のいずれか或いは２項目以上の評価が不良であった。また焼成温度が９００℃の板状酸化亜鉛粉末は、きしみ感が感じられ、化粧持ちが悪く、好ましくない評価となった。さらに酸化亜鉛を配合しない対照によれば、使用感は良好であるが、化粧持ち評価は不良であった。
また３００℃焼成品は、使用感、化粧持ち評価がそれぞれ〇、◎の評価であった。

＜１０．酸化亜鉛粉末の製造例２＞
水６００ｍＬを９０℃まで加温し、１５０ｒｐｍで撹拌しているところに、硫酸亜鉛・７水和物１７２．５ｇと尿素１０８．２ｇと水６００ｍＬの混合溶液を２時間かけて滴下し、さらに１時間熟成して、水熱合成によって結晶を形成させた。得られた生成物を、水を用いて洗浄した後、ろ過した。さらに得られた生成物を６０℃、１時間真空乾燥を行った。真空乾燥終了後、さらに６００℃で３時間焼成した。
製造例２の酸化亜鉛粉末の色調、粒子径、孔径、固化時間、滑り性を試験して評価した。
結果を下記の表５に示す。

（まとめ）
得られた焼成品（板状酸化亜鉛）は、孔径が０．０５～１μｍの細孔が形成された、ＳＥＭ観察による粒子径が３０～５０μｍの板状酸化亜鉛であった。そして比表面積は０．１～１５ｍ^２／ｇであった。色調は淡い黄～白であった。製造例２の板状酸化亜鉛は、滑り性が良好できしみがなく、オレイン酸固化能に優れていた。製造例１と同様にベース処方に配合してプレス化粧料とし、使用感評価を行ったところ、優れた滑り性であり、塗布した肌は白っぽくならずに透明感がある化粧仕上がりであった。また化粧持ち効果に優れていた。製造例２の酸化亜鉛粉末はメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛として適すると判断した。

Claims (5)

1. 水熱合成法により得られた結晶を６００～７５０℃で焼成してなる板状の酸化亜鉛粉末であって、粉末を構成する板状酸化亜鉛の粒子に細孔を有し、細孔の孔径が０．０５～１μｍであるメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末。
2. 酸化亜鉛粉末を構成する粒子の粒度分布におけるメジアン径Ｄ５０の粒子径が２～１００μｍである、請求項１に記載のメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末。
3. 酸化亜鉛粉末を構成する粒子の比表面積が０．１～１５ｍ^２／ｇである請求項１又は２に記載のメイクアップ化粧料用の酸化亜鉛粉末。
4. 請求項１～３のいずれかに記載の板状酸化亜鉛粉末を含有するメイクアップ化粧料。
5. ファンデーション、おしろい、化粧下地のいずれかである請求項４に記載のメイクアップ化粧料。

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