JP7087612B2

JP7087612B2 - 配管構造体およびその配管構造体の製造方法

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Publication number: JP7087612B2
Application number: JP2018076830A
Authority: JP
Inventors: 康光大見; 雅之竹内; 毅義則; 功嗣三浦; 正和近藤; 宏直田中
Original assignee: Denso Corp; Denso Air Systems Corp
Current assignee: Denso Corp; Denso Air Systems Corp
Priority date: 2018-04-12
Filing date: 2018-04-12
Publication date: 2022-06-21
Anticipated expiration: 2038-04-12
Also published as: WO2019198533A1; JP2019183992A

Description

本発明は、第１管部材と第２管部材とが互いに接続された配管構造体、および、その配管構造体の製造方法に関するものである。

この種の配管構造体として、例えば特許文献１に記載された絶縁継手が従来から知られている。この特許文献１に記載された絶縁継手では、一方の管状部材と他方の管状部材とが、電気的に絶縁された状態で流体が流通可能となるように接続されている。

具体的に、その特許文献１の絶縁継手では、一方の管状部材が有する拡大端部が、他方の管状部材が有する拡大端部の内側へ挿入された状態で、一方および他方の管状部材が互いに接続されている。そして、それらの拡大端部同士の間には、２つの硬質スリーブとＯリングとが圧縮された状態で挿入されている。

特開平２－８５８５号公報

特許文献１の絶縁継手では、それぞれの拡大端部は、径方向へ部分的に膨らんだ特殊な形状を成している。そして、２つの硬質スリーブは何れも、それぞれの拡大端部に倣った特殊な形状に予め成形されている。また、気密性の確保のために、２つの硬質スリーブのほかにＯリングが必要とされる。従って、特許文献１の絶縁継手は、２本の管状部材の接続をシンプルな構造で実現しているとは言い難いものであった。発明者らの詳細な検討の結果、以上のようなことが見出された。

本発明は上記点に鑑みて、第１管部材と第２管部材との間の気密性と電気的な絶縁性とを確保した上で、その第１管部材と第２管部材とをシンプルな構造で接続することが可能な配管構造体、および、その配管構造体の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の配管構造体は、
管状の第１管部材（１２）内から管状の第２管部材（１４）内へ流体が流通するように第１管部材と第２管部材とが互いに絶縁された状態で接続された配管構造体であって、
第１管部材の一部を構成しその第１管部材の先端（１２ａ）を含み、一軸心（ＣＬ）の軸方向（ＤＲａ）へ延びるように形成された第１接続管部（１２１）と、
第２管部材の一部を構成しその第２管部材の先端（１４ａ）を含み、軸方向へ延びるように形成され、軸方向において第１管部材の先端に対し隙間（２０）を空けて第２管部材の先端を対向させるように第１接続管部に対して直列に配置された第２接続管部（１４１）と、
第１接続管部が挿入された管状の第１弾性部（１６１）と第２接続管部が挿入された管状の第２弾性部（１６２）とを有し、弾力性および絶縁性を備えた弾性部材（１６）と、
第１弾性部が挿入されており、第１弾性部を第１接続管部に対して押し付けた状態で保持する管状の第１押圧部（１８１）と、
第２弾性部が挿入されており、第２弾性部を第２接続管部に対して押し付けた状態で保持する管状の第２押圧部（１８２）とを備え、
第１管部材の先端と第２管部材の先端との間には、絶縁性を備えたスペーサ部（１６３、２２１）が設けられ、
第２弾性部は、第１弾性部から連続的につながっており、
第１接続管部は、その第１接続管部の外周面（１２１ａ）に設けられた第１シール保持部（１２２）を有し、
第１シール保持部は、その第１シール保持部に第１弾性部が押し付けられることにより、第１弾性部との間で気密性を発揮すると共に、第１接続管部が第１弾性部から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
第２接続管部は、その第２接続管部の外周面（１４１ａ）に設けられた第２シール保持部（１４２）を有し、
第２シール保持部は、その第２シール保持部に第２弾性部が押し付けられることにより、第２弾性部との間で気密性を発揮すると共に、第２接続管部が第２弾性部から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
弾性部材は、その弾性部材のうち、第１押圧部と第２押圧部とに押圧されることによって第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の隙間に入り込んだ状態になっている部分を、上記スペーサ部として有している。

このようにすれば、弾性部材によって第１管部材と第２管部材との間の気密性を確保し、弾性部材とスペーサ部とによって第１管部材と第２管部材との間の電気的な絶縁性を確保できる。そして、第１管部材と第２管部材との何れにも、例えば上述した特許文献１の絶縁継手のような特殊な形状を設ける必要がない。従って、第１管部材と第２管部材との間の気密性と電気的な絶縁性とを確保した上で、その第１管部材と第２管部材とをシンプルな構造で接続することが可能である。

また、請求項１４に記載の配管構造体の製造方法は、
管状の第１管部材（１２）内から管状の第２管部材（１４）内へ流体が流通するように第１管部材と第２管部材とが互いに絶縁された状態で接続された配管構造体の製造方法であって、
第１管部材、第２管部材、弾力性および絶縁性を備えた管状の弾性部材（１６）、および、管状の押圧管部材（１８）を用意することと、
押圧管部材の内側へ弾性部材を挿入することと、
第１管部材のうち第１シール保持部（１２２）とその第１管部材の先端（１２ａ）とを含む第１接続管部（１２１）を弾性部材の軸方向（ＤＲａ）の一方側から弾性部材の内側に挿入し、且つ、第２管部材のうち第２シール保持部（１４２）とその第２管部材の先端（１４ａ）とを含む第２接続管部（１４１）を軸方向の他方側から弾性部材の内側に挿入し、軸方向において第１管部材の先端に対し隙間（２０）を空けて第２管部材の先端を対向させた状態で位置決めすることと、
押圧管部材に対する弾性部材の挿入後で位置決め後に、押圧管部材のうち第１接続管部に対し径方向外側に重なる部位において押圧管部材を径方向内側へカシメると共に、押圧管部材のうち第２接続管部に対し径方向外側に重なる部位において押圧管部材を径方向内側へカシメるカシメ加工を行うこととを含み、
第１シール保持部は第１接続管部の外周面（１２１ａ）に設けられ、カシメ加工で第１シール保持部に弾性部材が押し付けられることにより、弾性部材との間で気密性を発揮すると共に、第１接続管部が弾性部材から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
第２シール保持部は第２接続管部の外周面（１４１ａ）に設けられ、カシメ加工で第２シール保持部に弾性部材が押し付けられることにより、弾性部材との間で気密性を発揮すると共に、第２接続管部が弾性部材から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
カシメ加工では、弾性部材の厚みが圧縮されるようにその弾性部材が弾性変形することに伴って、その弾性部材の一部分が第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の隙間に入り込む。

このようにすれば、上記請求項１に記載の配管構造体を製造することができる。すなわち、第１管部材と第２管部材との間の気密性と電気的な絶縁性とを確保した上で、その第１管部材と第２管部材とをシンプルな構造で接続することが可能である。

更に、カシメ加工では、弾性部材の一部分が第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の隙間に入り込むので、第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の電気的な絶縁性を、弾性部材によって確保できる。すなわち、第１管部材の先端と第２管部材の先端との間に入り込む形状に弾性部材を予め成形しておく必要がない。そして、カシメ加工における弾性部材の弾性変形を利用して弾性部材の一部分を第１管部材の先端と第２管部材の先端との間に設け、その部分の電気的な絶縁性を十分に確保することが可能である。

なお、各構成要素等に付された括弧付きの参照符号は、その構成要素等と後述する実施形態に記載の具体的な構成要素等との対応関係の一例を示すものである。

第１実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、配管構造体の軸心である配管軸心を含む平面で配管構造体を切断した断面図である。第１実施形態において配管構造体の製造方法を示したフローチャートである。図１と同じ断面で切断した断面図であって、第１実施形態の配管構造体の製造工程において押圧管部材の内側へ弾性部材が挿入された状態を示すと共に、第１管部材と第２管部材とがそれぞれ弾性部材の内側に挿入される様子を示した図である。図１と同じ断面で切断した断面図であって、第１実施形態の配管構造体の製造工程において第１管部材と第２管部材とがそれぞれ弾性部材の内側に挿入された状態を示した図である。図１と同じ断面で切断した断面図であって、図２の製造方法において第１カシメ工程が終了し且つ第２カシメ工程が開始する前の状態を示した図である。図１と同じ断面で切断した断面図であって、図２の製造方法において第２カシメ工程が終了した状態を示した図である。第２実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第３実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第４実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第５実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第６実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第７実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第８実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１に相当する断面図である。第９実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図８のXIV部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第１０実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図８のXIV部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第１１実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のXVI部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第１２実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のXVI部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第１３実施形態の配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のXVI部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第１実施形態に対する第１の変形例において配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。第１実施形態に対する第２の変形例において配管構造体の概略構成を示した図であって、図１のVII部に相当する部分を抜粋して示した断面図である。

以下、図面を参照しながら、各実施形態を説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
図１に示すように、本実施形態の配管構造体１０は、管状の第１管部材１２と管状の第２管部材１４との間の電気絶縁性を確保しつつ第１管部材１２と第２管部材１４とを気密に接続する絶縁継手として構成されている。従って、この配管構造体１０は、第１管部材１２内から第２管部材１４内へ流体が流通するように第１管部材１２と第２管部材１４とが互いに電気的に絶縁された状態で接続された構成となっている。この第１管部材１２内および第２管部材１４内に流通する流体は、電気絶縁性を備えた流体である。そして、その流体は気体であっても液体であってもよい。

配管構造体１０は、図１に示すように、第１管部材１２と第２管部材１４と弾性部材１６と押圧管部材１８とを備えている。これらの第１管部材１２と第２管部材１４と弾性部材１６と押圧管部材１８は何れも、一軸心である配管軸心ＣＬに沿って延びる管状（言い換えれば、筒状）を成している。

第１管部材１２と第２管部材１４は、例えばアルミニウム合金など金属製のパイプ材で構成されている。従って、第１管部材１２と第２管部材１４は何れも導電性を備えている。

第１管部材１２は、弾性部材１６内に挿入されて、弾性部材１６に対し相対移動不能なようにカシメ固定されている。そして、第２管部材１４は、第１管部材１２とは反対側から弾性部材１６内に挿入されて、弾性部材１６に対し相対移動不能なようにカシメ固定されている。そのため、第１管部材１２は、第１管部材１２のうち弾性部材１６内に位置する部分を第１接続管部１２１として有し、第２管部材１４は、第２管部材１４のうち弾性部材１６内に位置する部分を第２接続管部１４１として有している。

すなわち、第１接続管部１２１は、第１管部材１２の一部を構成し、その第１管部材１２の先端１２ａである第１管先端１２ａを含んでいる。これと同様に、第２接続管部１４１は、第２管部材１４の一部を構成し、その第２管部材１４の先端１４ａである第２管先端１４ａを含んでいる。そして、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１は、配管軸心ＣＬの軸方向ＤＲａへ延びるように形成されている。

なお、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１はそれぞれ、例えば円形断面の管形状を成している。また、第１接続管部１２１の管径は第２接続管部１４１の管径と異なっていてもよいが、本実施形態では、第１接続管部１２１の管径は第２接続管部１４１の管径と同じである。すなわち、第１接続管部１２１の内径は第２接続管部１４１の内径と同じであり、第１接続管部１２１の外径は第２接続管部１４１の外径と同じである。

弾性部材１６内では、第２接続管部１４１は、配管軸心ＣＬの軸方向ＤＲａにおいて第１管先端１２ａに対し隙間２０を空けて第２管先端１４ａを対向させるように、第１接続管部１２１に対して直列に配置されている。すなわち、配管軸心ＣＬの軸方向ＤＲａにおいて、第１接続管部１２１は、その隙間２０である管相互隙間２０に対する一方側に配置され、第２接続管部１４１は、その管相互隙間２０に対する他方側に配置されている。

なお、第１接続管部１２１、第２接続管部１４１、弾性部材１６、および押圧管部材１８のそれぞれの中心軸心は何れも配管軸心ＣＬであり共通している。従って、第１接続管部１２１、第２接続管部１４１、弾性部材１６、および押圧管部材１８のそれぞれの軸方向は何れも、配管軸心ＣＬの軸方向ＤＲａであり共通している。これと同様に、第１接続管部１２１、第２接続管部１４１、弾性部材１６、および押圧管部材１８のそれぞれの径方向は何れも、配管軸心ＣＬの径方向ＤＲｒであり共通している。更に、第１接続管部１２１、第２接続管部１４１、弾性部材１６、および押圧管部材１８のそれぞれの周方向は何れも、配管軸心ＣＬまわりの周方向であり共通している。

また、以下の説明では、配管軸心ＣＬの軸方向ＤＲａを配管軸方向ＤＲａとも称し、配管軸心ＣＬの径方向ＤＲｒを配管径方向ＤＲｒとも称し、配管軸心ＣＬまわりの周方向を配管周方向とも称する。

弾性部材１６は、弾力性を有する絶縁材料で構成されている。そのような絶縁材料としてはゴムまたはエラストマーなどを例示できるが、本実施形態の弾性部材１６はゴムで構成されている。詳細には、弾性部材１６は、配管軸方向ＤＲａへの引張り強度を高めるために、ゴム層と繊維層と更に別のゴム層とが配管径方向ＤＲｒに積層された複層体ゴムで構成されている。その繊維層は、弾性部材１６の径方向外側および径方向内側の両表面には露出することのないように、弾性部材１６に含まれている。このような構成から、弾性部材１６は弾力性および電気絶縁性を備えている。なお、管部材１２、１４内の内圧は、弾性部材１６を配管軸方向ＤＲａに引張る引張り力としても作用する。

弾性部材１６は、第１接続管部１２１が挿入された管状の第１弾性部１６１と、第２接続管部１４１が挿入された管状の第２弾性部１６２とを有している。別言すれば、弾性部材１６のうち第１接続管部１２１に対し径方向外側に重ねて設けられた部分が第１弾性部１６１に該当し、弾性部材１６のうち第２接続管部１４１に対し径方向外側に重ねて設けられた部分が第２弾性部１６２に該当する。

そして、第１弾性部１６１と第２弾性部１６２はそれぞれ、単一の部品である弾性部材１６の一部であるので、第２弾性部１６２は、第１弾性部１６１から切れ目無く連続的につながっている。

押圧管部材１８は、例えばアルミニウム合金など金属製のパイプ材で構成されている。従って、押圧管部材１８は導電性を備えている。押圧管部材１８は、第１押圧部１８１と第２押圧部１８２とを有している。この第１押圧部１８１と第２押圧部１８２はそれぞれ、単一の部品である押圧管部材１８の一部であるので、第２押圧部１８２は、第１押圧部１８１から切れ目無く連続的につながっている。

第１押圧部１８１内には、第１弾性部１６１が挿入されている。従って、配管径方向ＤＲｒにおいてその第１弾性部１６１は第１押圧部１８１と第１接続管部１２１とに挟まれている。

また、第２押圧部１８２内には、第２弾性部１６２が挿入されている。従って、配管径方向ＤＲｒにおいてその第２弾性部１６２は第２押圧部１８２と第２接続管部１４１とに挟まれている。

また、押圧管部材１８と第１管部材１２との間および押圧管部材１８と第２管部材１４との間には、その押圧管部材１８の全長にわたって弾性部材１６が挟まれている。従って、押圧管部材１８は、第１管部材１２と第２管部材１４との何れに対しても電気的に絶縁されている。また、第１弾性部１６１は、押圧管部材１８よりも更に配管軸方向ＤＲａの一方側へはみ出るように延びている。これと同様に、第２弾性部１６２は、押圧管部材１８よりも更に配管軸方向ＤＲａの他方側へはみ出るように延びている。

第１押圧部１８１は、配管径方向ＤＲｒにカシメられており、そのカシメによって第１弾性部１６１を第１接続管部１２１に対して押し付けた状態で保持している。これと同様に、第２押圧部１８２は、配管径方向ＤＲｒにカシメられており、そのカシメによって第２弾性部１６２を第２接続管部１４１に対して押し付けた状態で保持している。

具体的に図１では、押圧管部材１８には合計５箇所のカシメ箇所が設けられている。すなわち、押圧管部材１８は、カシメによって変形させられた第１～第５カシメ部１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅを有している。例えば、第１カシメ部１８ａは押圧管部材１８の径方向内側へ窪んだ凹形状を成しており、その凹形状は、押圧管部材１８の全周にわたって形成されている。このことは、第２～第５カシメ部１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅでも同様である。

そして、第１カシメ部１８ａと第２カシメ部１８ｂは第１押圧部１８１に形成され、第２カシメ部１８ｂは第１カシメ部１８ａに対し配管軸方向ＤＲａの一方側に設けられている。すなわち、第１押圧部１８１は、第１カシメ部１８ａと第２カシメ部１８ｂとの各々の凹形状が形成されるようにカシメられた状態になっており、そのカシメられた状態になることで第１弾性部１６１を第１接続管部１２１に対して押し付けている。

また、第１押圧部１８１が有する複数のカシメ部１８ａ、１８ｂのうちの少なくとも何れかは、第１接続管部１２１が有する第１シール保持部１２２に対し配管径方向ＤＲｒの外側に重なる部位に設けられている。本実施形態では、第２カシメ部１８ｂが、第１押圧部１８１のうち、第１シール保持部１２２に対し配管径方向ＤＲｒの外側に重なる部位に設けられている。

また、第３カシメ部１８ｃと第４カシメ部１８ｄは第２押圧部１８２に形成され、第４カシメ部１８ｄは第３カシメ部１８ｃに対し配管軸方向ＤＲａの他方側に設けられている。すなわち、第２押圧部１８２は、第３カシメ部１８ｃと第４カシメ部１８ｄとの各々の凹形状が形成されるようにカシメられた状態になっており、そのカシメられた状態になることで第２弾性部１６２を第２接続管部１４１に対して押し付けている。

また、第２押圧部１８２が有する複数のカシメ部１８ｃ、１８ｄのうちの少なくとも何れかは、第２接続管部１４１が有する第２シール保持部１４２に対し配管径方向ＤＲｒの外側に重なる部位に設けられている。本実施形態では、第４カシメ部１８ｄが、第２押圧部１８２のうち、第２シール保持部１４２に対し配管径方向ＤＲｒの外側に重なる部位に設けられている。

更に、第５カシメ部１８ｅは、配管軸方向ＤＲａにおいて押圧管部材１８の略中央部分に設けられ、第１押圧部１８１と第２押圧部１８２とに跨るように形成されている。

また、第１押圧部１８１のうち第１カシメ部１８ａと第２カシメ部１８ｂとからなるカシメ形状と、第２押圧部１８２のうち第３カシメ部１８ｃと第４カシメ部１８ｄとからなるカシメ形状は、管相互隙間２０を中心として配管軸方向ＤＲａに線対称となっている。

弾性部材１６は、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間に設けられたスペーサ部１６３を有している。このスペーサ部１６３は、弾性部材１６の一部分であるので、電気絶縁性を備えている。

スペーサ部１６３は、押圧管部材１８がカシメられ弾性部材１６が弾性変形することによって形成された部分である。従って、弾性部材１６は、その弾性部材１６のうち、カシメられた第１および第２押圧部１８１、１８２に押圧されることによって管相互隙間２０に入り込んだ状態になっている部分を、スペーサ部１６３として有している。

スペーサ部１６３は、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとを配管軸方向ＤＲａに近付けようとする外力が生じた場合にその外力に抗する役割を果たす。従って、スペーサ部１６３は、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間において部分的に構成されていてもよいし、配管軸心ＣＬまわりの全周にわたって構成されていてもよい。

第５カシメ部１８ｅは、スペーサ部１６３に対し配管径方向ＤＲｒの外側に重なって配置されている。そして、第５カシメ部１８ｅは、カシメによって配管径方向ＤＲｒの内側へ変形させられている。この変形により、第５カシメ部１８ｅは、配管径方向ＤＲｒの内側へ弾性部材１６を押圧し、スペーサ部１６３を管相互隙間２０に押し込んだ状態に保持している。すなわち、第５カシメ部１８ｅは、スペーサ部１６３を管相互隙間２０に押し込む押込み部として機能している。

第１管先端１２ａは、その第１管先端１２ａのうち配管径方向ＤＲｒの外側に外側周縁１２ｂを有し、その外側周縁１２ｂは、面取りされた形状を成している。これと同様に、第２管先端１４ａは、その第２管先端１４ａのうち配管径方向ＤＲｒの外側に外側周縁１４ｂを有し、その外側周縁１４ｂは、面取りされた形状を成している。これらの面取り形状は何れも、配管構造体１０の製造の際に第１および第２管部材１２、１４を弾性部材１６内に挿入し易くし、且つ、弾性部材１６の弾性変形によりスペーサ部１６３が形成されることを促進するためのものである。そのため、その面取り形状は、コーナーＲを成すように面取りされた形状であっても、直線的に面取りされた形状であってもよい。

第１管部材１２の第１接続管部１２１は、その第１接続管部１２１の外周面１２１ａに設けられた第１シール保持部１２２を有している。この第１シール保持部１２２は、第１接続管部１２１の全周にわたって環状に延びる溝１２２ａが配管軸方向ＤＲａに複数並んだ凹凸形状を成している。従って、第１シール保持部１２２は、その第１シール保持部１２２に第１弾性部１６１が押し付けられることにより、第１弾性部１６１との間で気密性を発揮すると共に、第１接続管部１２１が第１弾性部１６１から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮する。詳細には、凹凸形状を有する第１シール保持部１２２は、その凹凸形状の無い平滑面である場合と比較して、第１接続管部１２１と第１弾性部１６１との間の気密性と保持力とを共に高く発揮する。

これと同様に、第２管部材１４の第２接続管部１４１は、その第２接続管部１４１の外周面１４１ａに設けられた第２シール保持部１４２を有している。この第２シール保持部１４２は、第２接続管部１４１の全周にわたって環状に延びる溝１４２ａが配管軸方向ＤＲａに複数並んだ凹凸形状を成している。従って、第２シール保持部１４２は、その第２シール保持部１４２に第２弾性部１６２が押し付けられることにより、第２弾性部１６２との間で気密性を発揮すると共に、第２接続管部１４１が第２弾性部１６２から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮する。詳細には、凹凸形状を有する第２シール保持部１４２は、その凹凸形状の無い平滑面である場合と比較して、第２接続管部１４１と第２弾性部１６２との間の気密性と保持力とを共に高く発揮する。

なお、第１接続管部１２１を第１弾性部１６１から引き抜こうとする力は、例えば第１管部材１２に作用する外力または管部材１２、１４内の内圧によって発生する。このことは、第２接続管部１４１を第２弾性部１６２から引き抜こうとする力についても同様である。

次に、上述した配管構造体１０の製造方法について図２を用いて説明する。図２に示すように、先ず、準備工程Ｐ０１において、第１管部材１２と第２管部材１４と弾性部材１６と押圧管部材１８とを用意する。この準備工程Ｐ０１はカシメ前の工程であるので、図３に示すように、弾性部材１６と押圧管部材１８はそれぞれ、配管軸方向ＤＲａへ断面変化することなく延びる直管形状を成している。また、押圧管部材１８の肉厚は、第１管部材１２および第２管部材１４の肉厚と比較して格段に薄い。なお、図３および図４では、判りやすい図示とするために、各部材は、敢えて各部材の相互間に径方向隙間を設けて図示されている。例えば、図４では、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１はそれぞれ弾性部材１６に実際には接触するが、敢えてそれらの部材相互間に径方向隙間を設けて図示されている。

図２の準備工程Ｐ０１に続く弾性部材挿入工程Ｐ０２では、スリーブである押圧管部材１８の内側へ弾性部材１６を挿入する。このとき、図３に示すように、弾性部材１６は、押圧管部材１８に対し配管軸方向ＤＲａの両側それぞれにはみ出した状態で位置決めされる。この弾性部材１６と押圧管部材１８との相対位置関係は、例えば治具により設定可能であり、その治具によって保持される。

図２の弾性部材挿入工程Ｐ０２に続く管部材挿入工程Ｐ０３では、図３の矢印Ａ１ｉのように、第１管部材１２の第１接続管部１２１を配管軸方向ＤＲａの一方側から弾性部材１６の内側に挿入する。それと共に、図３の矢印Ａ２ｉのように、第２管部材１４の第２接続管部１４１を配管軸方向ＤＲａの他方側から弾性部材１６の内側に挿入する。

そして、図４に示すように、配管軸方向ＤＲａにおいて第１管先端１２ａに対し管相互隙間２０を空けて第２管先端１４ａを対向させた状態で、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１とを位置決めする。第１管部材１２と第２管部材１４と弾性部材１６との相対位置関係は、例えば治具により設定可能であり、その治具によって保持される。

図２の管部材挿入工程Ｐ０３に続く第１カシメ工程Ｐ０４では、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１とのそれぞれに対し押圧管部材１８を同時にカシメる第１カシメ加工を行う。すなわち、第１カシメ加工では、押圧管部材１８のうち第１接続管部１２１に対し径方向外側に重なる部位において、図４の矢印ＡＰ１、ＡＰ２で示すように押圧管部材１８を径方向内側へカシメる。それと共に、押圧管部材１８のうち第２接続管部１４１に対し径方向外側に重なる部位において、図４の矢印ＡＰ３、ＡＰ４で示すように押圧管部材１８を径方向内側へカシメる。

このとき、管相互隙間２０を中心として配管軸方向ＤＲａに対称となる位置で、押圧管部材１８は、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１とのそれぞれに対しカシメられる。なお、図４の矢印ＡＰ１、ＡＰ２、ＡＰ３、ＡＰ４、ＡＰ５の基端に示された数字は、カシメが行われる順番を表している。

詳細には、矢印ＡＰ１で示すように押圧管部材１８がカシメられることにより、図５の第１カシメ部１８ａが形成される。これと同時に、図４の矢印ＡＰ３で示すように押圧管部材１８がカシメられることにより、図５の第３カシメ部１８ｃが形成される。このとき、カシメによる第１カシメ部１８ａの形成に伴って、第１カシメ部１８ａの直下で弾性部材１６が圧縮されると共に、弾性部材１６の肉が図５の矢印ＡＬ１で示すように配管軸方向ＤＲａに流れる。これと同時に、カシメによる第３カシメ部１８ｃの形成に伴って、第３カシメ部１８ｃの直下で弾性部材１６が圧縮されると共に、弾性部材１６の肉が図５の矢印ＡＬ３で示すように配管軸方向ＤＲａに流れる。

すなわち、この第１カシメ加工では、弾性部材１６の厚みが圧縮されるようにその弾性部材１６が弾性変形することに伴って、その弾性部材１６の一部分が管相互隙間２０に入り込む。この管相互隙間２０に入り込んだ部分は、スペーサ部１６３になる。

また、図４の矢印ＡＰ１、ＡＰ３で示すカシメの後に、図４の矢印ＡＰ２、ＡＰ４で示すカシメが行われる。具体的には、矢印ＡＰ２で示すように押圧管部材１８がカシメられることにより、図５の第２カシメ部１８ｂが形成される。これと同時に、矢印ＡＰ４で示すように押圧管部材１８がカシメられることにより、第４カシメ部１８ｄが形成される。このとき、カシメによる第２カシメ部１８ｂの形成に伴って、第２カシメ部１８ｂの直下で弾性部材１６の第１弾性部１６１が圧縮されると共に、その第１弾性部１６１が第１シール保持部１２２に押し付けられる。これと同時に、カシメによる第４カシメ部１８ｄの形成に伴って、第４カシメ部１８ｄの直下で弾性部材１６の第２弾性部１６２が圧縮されると共に、その第２弾性部１６２が第２シール保持部１４２に押し付けられる。図２の第１カシメ工程Ｐ０４の次は第２カシメ工程Ｐ０５へ進む。

なお、第１カシメ工程Ｐ０４が完了しても、矢印ＡＰ１、ＡＰ２、ＡＰ３、ＡＰ４で示す４箇所のカシメを行うためのカシメ加工爪はそれぞれ押圧管部材１８に押し当てられた状態で、次の第２カシメ工程Ｐ０５へ進む。これにより、第１管部材１２と第２管部材１４との位置ズレを防止し、管相互隙間２０を狙い通りの大きさにすることが可能である。

第２カシメ工程Ｐ０５では、押圧管部材１８のうち配管径方向ＤＲｒで管相互隙間２０に対し外側に重なる部位において、図４の矢印ＡＰ５で示すように押圧管部材１８を配管径方向ＤＲｒの内側へカシメる第２カシメ加工を行う。詳細には、矢印ＡＰ５で示すように押圧管部材１８がカシメられることにより、図１の第５カシメ部１８ｅが形成される。すなわち、この第２カシメ加工では、第５カシメ部１８ｅの形成に伴って、図６の矢印ＡＬ５で示すように弾性部材１６が管相互隙間２０へ更に押し込まれる。弾性部材１６のうち、この管相互隙間２０へ押し込まれた部分はスペーサ部１６３である。

例えば、第５カシメ部１８ｅを形成するためのカシメ量は、第１接続管部１２１の内壁面である内周面１２１ｂと第２接続管部１４１の内壁面である内周面１４１ｂとに対し径方向内側へスペーサ部１６３がはみ出さないように調整されている。

次に、本実施形態の配管構造体１０が奏する作用効果について説明する。上述したように、本実施形態によれば、図１に示すように、第２弾性部１６２は、第１弾性部１６１から連続的につながって構成されている。そして、第１押圧部１８１内には第１弾性部１６１が挿入されており、第１押圧部１８１は、第１弾性部１６１を第１接続管部１２１に対して押し付けた状態で保持している。これと同様に、第２押圧部１８２内には第２弾性部１６２が挿入されており、第２押圧部１８２は、第２弾性部１６２を第２接続管部１４１に対して押し付けた状態で保持している。更に、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間には、電気絶縁性を備えたスペーサ部１６３が設けられている。

このようにすることにより、第１弾性部１６１と第２弾性部１６２とスペーサ部１６３とを含む弾性部材１６によって第１管部材１２と第２管部材１４との間の気密性を確保し、第１管部材１２と第２管部材１４との間の電気的な絶縁性を確保できる。そして、第１管部材１２と第２管部材１４との何れにも特殊な形状を設ける必要がない。従って、第１管部材１２と第２管部材１４との間の気密性と電気的な絶縁性とを確保した上で、その第１管部材１２と第２管部材１４とをシンプルな構造で接続することが可能である。

また、スペーサ部１６３が設けられているので、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間において、絶縁距離、沿面距離、および外力耐性を十分に確保しやすい。その外力耐性とは、具体的に言えば、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとを配管軸方向ＤＲａに近付けようとする外力が生じた場合にその外力に抗して第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの接触を防止する性能である。

また、本実施形態によれば、弾性部材１６は、その弾性部材１６のうち、カシメられた第１および第２押圧部１８１、１８２に押圧されることによって管相互隙間２０に入り込んだ状態になっている部分を、スペーサ部１６３として有している。従って、スペーサ部１６３を弾性部材１６とは別の部品として設ける必要がない。そして、図３に示すように、部品単体としての弾性部材１６に予めスペーサ部１６３を成形しておく必要がないので、その弾性部材１６を単純な形状にすること可能である。

また、図１に示すように、弾性部材１６の弾性変形によりスペーサ部１６３が管相互隙間２０に入り込んだ状態では、第１管先端１２ａの外側周縁１２ｂと第２管先端１４ａの外側周縁１４ｂとに弾性部材１６が押し当てられる。従って、弾性部材１６と第１接続管部１２１との間の気密性および弾性部材１６と第２接続管部１４１との間の気密性を向上させることが可能である。

また、本実施形態によれば、押込み部としての第５カシメ部１８ｅは、配管径方向ＤＲｒの内側へ弾性部材１６を押圧し、スペーサ部１６３を管相互隙間２０に押し込んだ状態に保持している。従って、第５カシメ部１８ｅが弾性部材１６を押圧する押圧量に応じて、スペーサ部１６３の大きさを容易に調整することが可能である。

また、本実施形態によれば、押圧管部材１８は、第１管部材１２と第２管部材１４との両方に対し電気的に絶縁されている。従って、第１管部材１２と第２管部材１４との間の絶縁が押圧管部材１８を介して損なわれることを防止することが可能である。なお、第１管部材１２と第２管部材１４との間の絶縁を確保するためには、押圧管部材１８が、第１管部材１２と第２管部材１４との少なくとも一方に対し絶縁されていればよい。

また、本実施形態によれば、第１押圧部１８１は、第１カシメ部１８ａと第２カシメ部１８ｂとの各々の凹形状が形成されるようにカシメられた状態になっており、そのカシメられた状態になることで第１弾性部１６１を第１接続管部１２１に対して押し付けている。従って、第１弾性部１６１を介した第１押圧部１８１と第１接続管部１２１との間の電気絶縁性を損なわずに、第１弾性部１６１と第１接続管部１２１との間の保持力および気密性を確保することができる。このことは、第２弾性部１６２と第２接続管部１４１との間においても同様である。

また、本実施形態によれば、第１シール保持部１２２は、第１接続管部１２１の全周にわたって環状に延びる溝１２２ａが配管軸方向ＤＲａに複数並んだ凹凸形状を成している。従って、気密性と保持力とを発揮する第１シール保持部１２２が配管軸方向ＤＲａに或る程度の幅を有するように、その第１シール保持部１２２を形成することが可能である。このことは、第２シール保持部１４２についても同様である。

また、本実施形態によれば、第１管先端１２ａの外側周縁１２ｂは面取りされた形状を成しており、第２管先端１４ａの外側周縁１４ｂも面取りされた形状を成している。従って、配管構造体１０の製造工程において、弾性部材１６内に第１管部材１２と第２管部材１４とをそれぞれ挿入しやすくすることが可能である。また、弾性部材１６が押圧されることによって管相互隙間２０に弾性部材１６の一部が入り込んでスペーサ部１６３が形成される場合には、その管相互隙間２０に入り込む弾性部材１６の流れを促進することが可能である。

また、本実施形態によれば、図２の第１カシメ工程Ｐ０４では第１カシメ加工が行われる。そして、その第１カシメ加工では、図５に示すように、弾性部材１６の厚みが圧縮されるようにその弾性部材１６が弾性変形することに伴って、その弾性部材１６の一部分が管相互隙間２０に入り込む。この管相互隙間２０に入り込んだ部分は、スペーサ部１６３になる。

従って、第１カシメ加工では、弾性部材１６の一部分が管相互隙間２０に入り込むので、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間の電気絶縁性を、弾性部材１６によって確保できる。すなわち、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間に入り込む形状に弾性部材１６を予め成形しておく必要がない。そして、第１カシメ加工における弾性部材１６の弾性変形を利用して弾性部材１６の一部分を第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間にスペーサ部１６３として設け、その部分の電気絶縁性を十分に確保することが可能である。

また、図２の第１カシメ工程Ｐ０４にてスペーサ部１６３が或る程度形成されるので、続く第２カシメ工程Ｐ０５において、弾性部材１６を管相互隙間２０に押し込むために第５カシメ部１８ｅを形成するカシメ量を減少させることが可能である。

また、図２の準備工程Ｐ０１において用意される第１管部材１２と第２管部材１４と弾性部材１６と押圧管部材１８は何れも、簡素な直管形状を成している。従って、準備工程Ｐ０１に続く各挿入工程Ｐ０２、Ｐ０３で、引っ掛かりなど無くそれぞれの部品を簡単に嵌合することが可能である。

また、本実施形態によれば、図２の第２カシメ工程Ｐ０５では、第２カシメ加工が行われる。そして、その第２カシメ加工では、押圧管部材１８のうち配管径方向ＤＲｒで管相互隙間２０に対し外側に重なる部位において、図６の矢印ＡＰ５で示すように押圧管部材１８を配管径方向ＤＲｒの内側へカシメる。これにより、弾性部材１６を管相互隙間２０へ更に押し込む。従って、その管相互隙間２０に形成されるスペーサ部１６３の大きさを、その第２カシメ加工において弾性部材１６を押し込む押込み量に応じて容易に調整することが可能である。

例えば、配管径方向ＤＲｒにおいて、スペーサ部１６３の径方向内側の内周端の位置は、第１接続管部１２１の内周面１２１ｂと第２接続管部１４１の内周面１４１ｂとの一方または両方の位置に揃うように調整されているのが好ましい。そのようにしたとすれば、第１および第２管部材１２、１４内の流体が流れる通路の通路断面積が、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間で局所的に変化することを抑えることが可能である。従って、管相互隙間２０の位置において第１および第２管部材１２、１４内の流体流れが乱されることを抑制することができる。そして、その流体流れが乱されることに起因した異音発生も抑制することができる。

また、本実施形態によれば、図１に示すように、第１弾性部１６１は、押圧管部材１８よりも更に配管軸方向ＤＲａの一方側へはみ出るように延びている。これと同様に、第２弾性部１６２は、押圧管部材１８よりも更に配管軸方向ＤＲａの他方側へはみ出るように延びている。従って、押圧管部材１８と第１管部材１２との間の沿面距離、および、押圧管部材１８と第２管部材１４との間の沿面距離を十分に長く確保することが可能である。そして、その沿面距離を、押圧管部材１８に対する第１弾性部１６１のはみ出し量と第２弾性部１６２のはみ出し量とに応じて容易に定めることが可能である。

また、本実施形態によれば、図１に示すように、スペーサ部１６３は、第１接続管部１２１の内周面１２１ｂと第２接続管部１４１の内周面１４１ｂとの何れに対しても径方向内側へはみ出さしていない。従って、第１管部材１２と第２管部材１４との間で流れる流体の流れがスペーサ部１６３によって乱されることを防止しつつ、そのスペーサ部１６３を設けることが可能である。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１実施形態と異なる点を主として説明する。また、前述の実施形態と同一または均等な部分については省略または簡略化して説明する。このことは後述の実施形態の説明においても同様である。

図７に示すように、本実施形態では、押圧管部材１８に第５カシメ部１８ｅ（図１参照）が形成されていない。この点において、本実施形態は第１実施形態と異なっている。

押圧管部材１８に第５カシメ部１８ｅが形成されていないが、図２の第１カシメ工程Ｐ０４における第１カシメ加工で弾性部材１６の一部分が管相互隙間２０に入り込むので、本実施形態でも、図７に示すようにスペーサ部１６３は形成される。

但し、第５カシメ部１８ｅが形成されないので、図２の第２カシメ工程Ｐ０５は実施されない。そのため、本実施形態のスペーサ部１６３は、第１実施形態のスペーサ部１６３と比較して小さく形成される。

以上説明したことを除き、本実施形態は第１実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第１実施形態と共通の構成から奏される効果を第１実施形態と同様に得ることができる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１実施形態と異なる点を主として説明する。

図８に示すように、本実施形態では、第１押圧部１８１と第２押圧部１８２とが別々の部材として構成されている。この点において、本実施形態は第１実施形態と異なっている。なお、本実施形態では、第１押圧部１８１を第１押圧部材１８１と呼び、第２押圧部１８２を第２押圧部材１８２と呼ぶものとする。

本実施形態では、第１押圧部材１８１と第２押圧部材１８２とが別々の部材であるので、第５カシメ部１８ｅ（図１参照）は設けられていない。

但し、第１押圧部材１８１は、配管径方向ＤＲｒでスペーサ部１６３に対し外側に重なって配置された第１押込み部１８１ａを有している。そして、第２押圧部材１８２は、配管径方向ＤＲｒでスペーサ部１６３に対し外側に重なって配置された第２押込み部１８２ａを有している。この第１押込み部１８１ａと第２押込み部１８２ａは、第１実施形態の第５カシメ部１８ｅに相当し、本実施形態では、その第５カシメ部１８ｅに替わるものである。

従って、第１押込み部１８１ａと第２押込み部１８２ａは、第１実施形態の第５カシメ部１８ｅと同様に、カシメによって配管径方向ＤＲｒの内側へ変形させられている。この変形により、第１押込み部１８１ａと第２押込み部１８２ａは、配管径方向ＤＲｒの内側へ弾性部材１６を押圧し、スペーサ部１６３を管相互隙間２０に押し込んだ状態に保持している。また、図８の第１押込み部１８１ａと第２押込み部１８２ａは、図２の第２カシメ工程Ｐ０５において形成される。

また、本実施形態によれば、第１および第２押込み部１８１ａ、１８２ａは、配管径方向ＤＲｒの内側へ弾性部材１６を押圧し、スペーサ部１６３を管相互隙間２０に押し込んだ状態に保持している。従って、第１実施形態の第５カシメ部１８ｅと同様に、第１および第２押込み部１８１ａ、１８２ａが弾性部材１６を押圧する押圧量に応じて、スペーサ部１６３の大きさを容易に調整することが可能である。

（第４実施形態）
次に、第４実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１実施形態と異なる点を主として説明する。

図９に示すように、本実施形態は、弾性部材１６がスペーサ部１６３を有しているという点では、第１実施形態と同様である。しかし、本実施形態のスペーサ部１６３は、弾性部材１６の弾性変形に伴って弾性部材１６の一部が管相互隙間２０に入り込むことにより形成されるものではない。具体的に、本実施形態の弾性部材１６は、スペーサ部１６３を有するように予め成形されている。すなわち、本実施形態の弾性部材１６は、その弾性部材１６の成形された成形形状の一部分としてスペーサ部１６３を有している。この点において、本実施形態は第１実施形態と異なっている。

本実施形態では、図２の準備工程Ｐ０１において用意される弾性部材１６にスペーサ部１６３は既に形成されているので、図２の第２カシメ工程Ｐ０５は実施されない。従って、図９に示すように、押圧管部材１８に第５カシメ部１８ｅ（図１参照）は形成されていない。

また、本実施形態によれば、弾性部材１６は、その弾性部材１６の成形された成形形状の一部分としてスペーサ部１６３を有している。従って、弾性部材１６とスペーサ部１６３との部品共通化を図り、スペーサ部１６３を、バラツキの少ない所望の形状とすることが容易である。

（第５実施形態）
次に、第５実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第４実施形態と異なる点を主として説明する。

図１０に示すように、本実施形態では、第１押圧部１８１と第２押圧部１８２とが別々の部材として構成されている。この点において、本実施形態は第４実施形態と異なっている。そして、この点を除き、本実施形態は第４実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第４実施形態と共通の構成から奏される効果を第４実施形態と同様に得ることができる。

（第６実施形態）
次に、第６実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第４実施形態と異なる点を主として説明する。

図１１に示すように、弾性部材１６は、第１接続管部１２１および第２接続管部１４１の内側に設けられた管内配置部１６４を有している。この点において、本実施形態は第４実施形態と異なっている。

具体的に、管内配置部１６４は、スペーサ部１６３から連続的につながっている。この管内配置部１６４は、スペーサ部１６３に対し配管径方向ＤＲｒの内側に配置されている。

また、管内配置部１６４は、環形状（別言すれば、筒形状）を成している。管内配置部１６４は、スペーサ部１６３に対し第１接続管部１２１の内周面１２１ｂに沿って配管軸方向ＤＲａの一方側に延びている。それと共に、管内配置部１６４は、スペーサ部１６３に対し第２接続管部１４１の内周面１４１ｂに沿って配管軸方向ＤＲａの他方側にも延びている。

従って、管内配置部１６４が配管軸方向ＤＲａの一方側に有する一方端１６４ａは、配管軸方向ＤＲａにおいて第１管先端１２ａよりも一方側に位置している。そして、管内配置部１６４が配管軸方向ＤＲａの他方側に有する他方端１６４ｂは、配管軸方向ＤＲａにおいて第２管先端１４ａよりも他方側に位置している。

以上説明したことを除き、本実施形態は第４実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第４実施形態と共通の構成から奏される効果を第４実施形態と同様に得ることができる。

また、本実施形態によれば、第１接続管部１２１および第２接続管部１４１の内側に、スペーサ部１６３から連続的につながった管内配置部１６４が設けられている。そして、その管内配置部１６４は環形状を成し、第１接続管部１２１の内周面１２１ｂに沿って配管軸方向ＤＲａに延び且つ第２接続管部１４１の内周面１４１ｂに沿っても配管軸方向ＤＲａに延びている。従って、第１接続管部１２１および第２接続管部１４１の内側においてその第１接続管部１２１と第２接続管部１４１との間の沿面距離を管内配置部１６４によって長くすることが可能である。これにより、第１接続管部１２１および第２接続管部１４１の内側において第１接続管部１２１と第２接続管部１４１との間の電気絶縁性を高めることが可能である。

なお、本実施形態は第４実施形態に基づいた変形例であるが、本実施形態を前述の第５実施形態と組み合わせることも可能である。

（第７実施形態）
次に、第７実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第６実施形態と異なる点を主として説明する。

図１２に示すように、本実施形態では、管内配置部１６４の形状が第６実施形態と異なっている。

具体的に、本実施形態では、管内配置部１６４の内径は、管内配置部１６４がスペーサ部１６３に連結している連結部分から管内配置部１６４の一方端１６４ａと他方端１６４ｂとの各々に近づくほど大きくなっている。

すなわち、その管内配置部１６４の連結部分において管内配置部１６４の厚みが最も大きく、管内配置部１６４の一方端１６４ａおよび他方端１６４ｂにおいて最も小さくなっている。そして、その管内配置部１６４の厚みは、上記連結部分から管内配置部１６４の一方端１６４ａと他方端１６４ｂとの各々に近づくほど小さくなっている。例えば、管内配置部１６４の形状は、一方端１６４ａと他方端１６４ｂとにおいて尖った形状となっている。

以上説明したことを除き、本実施形態は第６実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第６実施形態と共通の構成から奏される効果を第６実施形態と同様に得ることができる。

また、本実施形態によれば、管内配置部１６４の内径は、管内配置部１６４がスペーサ部１６３に連結している連結部分から管内配置部１６４の一方端１６４ａと他方端１６４ｂとの各々に近づくほど大きくなっている。従って、管内配置部１６４を、第１管部材１２と第２管部材１４との間で流れる流体の流れを阻害しにくい形状とすることができる。その結果、例えば、管内配置部１６４に起因した異音や圧損を抑えることが可能である。

（第８実施形態）
次に、第８実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第４実施形態と異なる点を主として説明する。

図１３に示すように、本実施形態のスペーサ部２２１は第４実施形態のスペーサ部１６３（図９参照）に相当する。従って、本実施形態のスペーサ部２２１は第４実施形態のスペーサ部１６３と同じ形状または略同じ形状であり、そのスペーサ部２２１の配置は第４実施形態のスペーサ部１６３と同じである。すなわち、本実施形態のスペーサ部２２１も、第４実施形態のスペーサ部１６３と同様に、第１管先端１２ａと第２管先端１４ａとの間に設けられている。

しかし、本実施形態のスペーサ部２２１は、弾性部材１６の一部分ではなく、弾性部材１６とは別の部品として構成されている。この点において、本実施形態は第４実施形態と異なっている。

具体的に、本実施形態の配管構造体１０は、弾性部材１６等のほかに環状のリング部材２２を備えており、そのリング部材２２がスペーサ部２２１となっている。本実施形態では、リング部材２２は、スペーサ部２２１だけで構成されている。

例えば、そのスペーサ部２２１としてのリング部材２２は、絶縁材料である樹脂などによって構成されている。従って、本実施形態においてもスペーサ部２２１は電気絶縁性を備えている。

また、本実施形態によれば、スペーサ部２２１は、弾性部材１６とは別の部品として構成されている。従って、例えばリング部材２２の構成材料を適宜選択すること等により、弾性部材１６とは異なる機械的特性または電気的特性をスペーサ部２２１に備えさせることが可能である。

（第９実施形態）
次に、第９実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第８実施形態と異なる点を主として説明する。

図１４に示すように、リング部材２２は、スペーサ部２２１のほかに、管内配置部２２２を有している。この点において、本実施形態は第８実施形態と異なっている。

具体的に、本実施形態の管内配置部２２２は第６実施形態の管内配置部１６４（図１１参照）に相当する。従って、本実施形態の管内配置部２２２は第６実施形態の管内配置部１６４と同じ形状または略同じ形状であり、その管内配置部２２２の配置は第６実施形態の管内配置部１６４と同じである。

すなわち、本実施形態の管内配置部２２２は、第１接続管部１２１および第２接続管部１４１の内側に設けられ、スペーサ部２２１から連続的につながっている。そして、管内配置部２２２が配管軸方向ＤＲａの一方側に有する一方端２２２ａは、配管軸方向ＤＲａにおいて第１管先端１２ａよりも一方側に位置している。そして、管内配置部２２２が配管軸方向ＤＲａの他方側に有する他方端２２２ｂは、配管軸方向ＤＲａにおいて第２管先端１４ａよりも他方側に位置している。

以上説明したことを除き、本実施形態は第８実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第８実施形態と共通の構成から奏される効果を第８実施形態と同様に得ることができる。

また、本実施形態のリング部材２２が有する管内配置部２２２は、第６実施形態の管内配置部１６４に相当するものである。従って、本実施形態の管内配置部２２２は第６実施形態の管内配置部１６４と同様に機能し、その第６実施形態の管内配置部１６４により奏される効果と同様の効果を得ることができる。

（第１０実施形態）
次に、第１０実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第９実施形態と異なる点を主として説明する。

図１５に示すように、本実施形態では、管内配置部２２２の形状が第９実施形態と異なっている。

具体的に、本実施形態の管内配置部２２２は第７実施形態の管内配置部１６４（図１２参照）に相当する。従って、本実施形態の管内配置部２２２は第７実施形態の管内配置部１６４と同じ形状または略同じ形状であり、その管内配置部２２２の配置は第７実施形態の管内配置部１６４と同じである。

すなわち、管内配置部２２２がスペーサ部２２１に連結している連結部分において管内配置部２２２の厚みが最も大きく、管内配置部２２２の一方端２２２ａおよび他方端２２２ｂにおいて最も小さくなっている。そして、その管内配置部２２２の厚みは、上記連結部分から管内配置部２２２の一方端２２２ａと他方端２２２ｂとの各々に近づくほど小さくなっている。例えば、管内配置部２２２の形状は、一方端２２２ａと他方端２２２ｂとにおいて尖った形状となっている。

以上説明したことを除き、本実施形態は第９実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第９実施形態と共通の構成から奏される効果を第９実施形態と同様に得ることができる。

また、本実施形態のリング部材２２が有する管内配置部２２２は、第７実施形態の管内配置部１６４に相当するものである。従って、本実施形態の管内配置部２２２は第７実施形態の管内配置部１６４と同様に機能し、その第７実施形態の管内配置部１６４により奏される効果と同様の効果を得ることができる。

（第１１実施形態）
次に、第１１実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１実施形態と異なる点を主として説明する。

図１６に示すように、本実施形態の押圧管部材１８の端部の形状が第１実施形態と異なっている。なお、本実施形態の配管構造体１０は、第１実施形態と同様に、管相互隙間２０（図１参照）を中心として配管軸方向ＤＲａに対称的に形成されている。そのため、図１６では、配管構造体１０のうち配管軸方向ＤＲａの一方側の部分である図１のXVI部分に相当する部分を抜粋して図示し、配管軸方向ＤＲａの他方側の部分の図示を省略している。このことは、図１のXVI部分に相当する部分を抜粋して図示する後述の図でも同様である。

第１押圧部１８１は、第１押圧部１８１の径方向内側へ折り返された形状を成す折返し部１８１ｂを、配管軸方向ＤＲａにおける一方側の端部、すなわち第２押圧部１８２側とは反対側の端部に有している。そして、その折返し部１８１ｂは、第１弾性部１６１を押圧しつつ第１弾性部１６１に密着している。また、その折返し部１８１ｂは、第１シール保持部１２２に対し配管軸方向ＤＲａの一方側に配置されている。

また、押圧管部材１８は管相互隙間２０を中心として配管軸方向ＤＲａに対称的に形成されているので、第２押圧部１８２（図１参照）は、第１押圧部１８１の折返し部１８１ｂと同様の折返し部を、第１押圧部１８１とは対称的な配置で有している。すなわち、第２押圧部１８２の折返し部は、第２押圧部１８２のうち、配管軸方向ＤＲａにおける他方側の端部、すなわち第１押圧部１８１側とは反対側の端部に設けられている。そして、その第２押圧部１８２の折返し部は、第２弾性部１６２（図１参照）を押圧しつつ第２弾性部１６２に密着している。また、その第２押圧部１８２の折返し部は、第２シール保持部１４２（図１参照）に対し配管軸方向ＤＲａの他方側に配置されている。

また、本実施形態によれば、第１押圧部１８１は、第１押圧部１８１の径方向内側へ折り返された形状を成す折返し部１８１ｂを、配管軸方向ＤＲａにおける第２押圧部１８２側とは反対側の端部に有している。そして、その折返し部１８１ｂは、第１弾性部１６１を押圧しつつ第１弾性部１６１に密着している。従って、その折返し部１８１ｂが設けられている箇所を補強できると共に、第１弾性部１６１を折返し部１８１ｂで係止して第１弾性部１６１が第１押圧部１８１から抜けにくいように保持することが可能である。

なお、本実施形態は第１実施形態に基づいた変形例であるが、本実施形態を前述の第２～第１０実施形態のうちの何れかと組み合わせることも可能である。

（第１２実施形態）
次に、第１２実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１１実施形態と異なる点を主として説明する。

図１７に示すように、本実施形態の第１接続管部１２１は、第１接続管部１２１の外周面１２１ａに設けられた突起１２３を有している。この点において、本実施形態は第１１実施形態と異なっている。

具体的に、その突起１２３は第１接続管部１２１の外周面１２１ａから配管径方向ＤＲｒに突き出ている。また、その突起１２３は、配管軸方向ＤＲａにおいて、第１シール保持部１２２と第１押圧部１８１の折返し部１８１ｂとの間に配置されている。例えば、突起１２３は、配管周方向の全周にわたって環状に形成されている。

また、第２接続管部１４１（図１参照）は、第１接続管部１２１に対し、管相互隙間２０を中心として配管軸方向ＤＲａに対称的に設けられている。そのため、第２接続管部１４１は、第１接続管部１２１の突起１２３と同様の突起を、第１接続管部１２１とは対称的な配置で有している。すなわち、第２接続管部１４１の突起は、配管軸方向ＤＲａにおいて、第２シール保持部１４２と第２押圧部１８２の折返し部との間に配置されている。

以上説明したことを除き、本実施形態は第１１実施形態と同様である。そして、本実施形態では、前述の第１１実施形態と共通の構成から奏される効果を第１１実施形態と同様に得ることができる。

また、本実施形態によれば、第１接続管部１２１は、第１接続管部１２１の外周面１２１ａに設けられた環状の突起１２３を有している。従って、その突起１２３が設けられている箇所を補強できると共に、第１弾性部１６１を突起１２３で係止して第１接続管部１２１が第１弾性部１６１から抜けにくいように保持することが可能である。

（第１３実施形態）
次に、第１３実施形態について説明する。本実施形態では、前述の第１実施形態と異なる点を主として説明する。

図１８に示すように、本実施形態の第１接続管部１２１は、第１接続管部１２１の外周面１２１ａに設けられた突起１２３を有している。また、第１押圧部１８１は、配管軸方向ＤＲａにおける一方側に一端部１８１ｃを有し、その一端部１８１ｃは、第１押圧部１８１の径方向内側へ曲がって形成されている。

具体的に、第１押圧部１８１の一端部１８１ｃは、第１シール保持部１２２に対し配管軸方向ＤＲａの一方側に配置されている。そして、本実施形態の第１接続管部１２１の突起１２３は、配管径方向ＤＲｒへの突出高さを除き、第１２実施形態の突起１２３と同様である。本実施形態の突起１２３の突出高さは、第１２実施形態の突起１２３に比して大きくなっている。

本実施形態の突起１２３は、配管軸方向ＤＲａにおいて、第１シール保持部１２２と第１押圧部１８１の一端部１８１ｃとの間に配置されている。そして、突起１２３は、第１押圧部１８１の一端部１８１ｃに対し配管軸方向ＤＲａの他方側に部分的に重なるように設けられている。

第２接続管部１４１は、第１接続管部１２１の突起１２３と同様の突起を、第１接続管部１２１とは対称的な配置で有している。そして、第２押圧部１８２は、第１押圧部１８１の一端部１８１ｃと同様の端部（すなわち、他端部）を、第１押圧部１８１とは対称的な配置で有している。

また、本実施形態によれば、第１接続管部１２１の突起１２３は、第１押圧部１８１の一端部１８１ｃに対し配管軸方向ＤＲａの他方側に部分的に重なるように設けられている。そして、その突起１２３と一端部１８１ｃとの間には、第１弾性部１６１の一部が介在している。従って、第１接続管部１２１と第１弾性部１６１とが第１押圧部１８１から抜けにくいように第１押圧部１８１の一端部１８１ｃで保持することが可能である。

また、本実施形態によれば、第１接続管部１２１は、第１接続管部１２１の外周面１２１ａに設けられた環状の突起１２３を有している。従って、第１２実施形態の突起１２３により奏される効果と同様の効果を得ることができる。

（他の実施形態）
（１）上述の第１実施形態において、第１管部材１２、第２管部材１４、および押圧管部材１８は何れも金属製であるので導電性を備えているが、それらの管部材１２、１４、１８は絶縁材料で構成されていても差し支えない。このことは、第２実施形態以降の実施形態でも同様である。

（２）上述の第１実施形態では図１に示すように、第１押圧部１８１と第２押圧部１８２とに２箇所ずつカシメ箇所が設けられているが、各押圧部１８１、１８２に設けられるカシメ箇所は、１箇所であっても３箇所以上であっても差し支えない。このことは、第２実施形態以降の実施形態でも同様である。また、第１押圧部１８１と第２押圧部１８２とでカシメ箇所の数が等しくされる必要もない。

（３）上述の各実施形態において、例えば図１に示す第１カシメ部１８ａの凹形状は、押圧管部材１８の全周にわたって形成されているが、これは一例である。第１カシメ部１８ａが押圧管部材１８の全周にわたって第１弾性部１６１の圧縮変形を生じさせていれば、第１カシメ部１８ａの形状に限定はない。例えば、第１カシメ部１８ａの凹形状は、押圧管部材１８の周方向に並ぶように複数に分かれて形成されていてもよい。このことは、第２～第５カシメ部１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅでも同様である。

（４）上述の各実施形態では例えば図１に示すように、第１シール保持部１２２は、環状に延びる溝１２２ａが配管軸方向ＤＲａに複数並んだ凹凸形状を成しているが、これは一例である。第１接続管部１２１と第１弾性部１６１との間の気密性と保持力とを十分に確保できれば、第１シール保持部１２２の形状に限定はない。例えば、その第１シール保持部１２２は、環状に延びる１本の溝または１本の突起だけが形成されたものであることも想定される。このことは、第２シール保持部１４２についても同様である。

（５）上述の第１実施形態では図２に示すように、弾性部材挿入工程Ｐ０２の次に管部材挿入工程Ｐ０３が実施されるが、その弾性部材挿入工程Ｐ０２と管部材挿入工程Ｐ０３との実施順は何れが先であってもよい。また、その弾性部材挿入工程Ｐ０２と管部材挿入工程Ｐ０３とが同時に行われても差し支えない。このことは、第２実施形態以降の実施形態でも同様である。

（６）上述の第１実施形態において図２の製造工程では、第１カシメ工程Ｐ０４の次に第２カシメ工程Ｐ０５へ進むが、その際、４箇所のカシメを行うためのカシメ加工爪はそれぞれ押圧管部材１８に押し当てられた状態で、次の第２カシメ工程Ｐ０５へ進む。これは一例であり、４箇所のカシメ加工爪のうちの何れか１つが第１押圧部１８１に押し当てられ他の１つが第２押圧部１８２に押し当てられた状態で、第１カシメ工程Ｐ０４から第２カシメ工程Ｐ０５へ進んでも差し支えない。或いは、カシメ加工爪が全て押圧管部材１８から離れた状態で、第１カシメ工程Ｐ０４から第２カシメ工程Ｐ０５へ進むことも想定できる。

（７）上述の第各実施形態では、第１接続管部１２１と第２接続管部１４１はそれぞれ、例えば円形断面の管形状を成しているが、これは一例であり、その第１および第２接続管部１２１、１４１の断面形状に限定はない。

（８）上述の第３実施形態では図８に示すように、第１押圧部材１８１は第１押込み部１８１ａを有し、第２押圧部材１８２は第２押込み部１８２ａを有しているが、これは一例である。スペーサ部１６３の大きさを適切に調整できるのであれば、第１押込み部１８１ａと第２押込み部１８２ａとの一方は設けられていなくてもよい。

（９）上述の第１実施形態では、押圧管部材１８が有する各カシメ部１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ、１８ｅの形状は図１の通りであるが、このカシメ部の形状は種々考えられる。このことは、第２実施形態以降の実施形態でも同様である。

例えば、第１実施形態において押圧管部材１８の第５カシメ部１８ｅは、図１９に示すのように、図１に示す形状よりも配管径方向ＤＲｒに深くカシメられた形状であってもよい。或いは、第５カシメ部１８ｅは、図２０に示すのように、図１に示す形状よりも幅狭の形状であってもよい。

（１０）上述の第１実施形態では図６に示すように、第５カシメ部１８ｅを形成するためのカシメ量は、第１接続管部１２１の内周面１２１ｂと第２接続管部１４１の内周面１４１ｂとに対し径方向内側へスペーサ部１６３がはみ出さないように調整されている。しかしながら、これは一例である。例えば、スペーサ部１６３は、第１管部材１２と第２管部材１４との間で流れる流体の流れを乱さない程度であれば、第１接続管部１２１の内周面１２１ｂと第２接続管部１４１の内周面１４１ｂとに対し径方向内側へ多少はみ出ていても差し支えない。すなわち、何れかの内周面１２１ｂ、１４１ｂに対する径方向内側へのスペーサ部１６３のはみ出し量が第１および第２管部材１２、１４内の流体流れを乱さない程度の大きさになるように、第５カシメ部１８ｅを形成するためのカシメ量が調整されていればよい。このことは、第２実施形態以降の実施形態のうち、スペーサ部１６３が第１実施形態と同様に設けられている実施形態でも同様である。

（１１）上述の第１実施形態では図２の第１カシメ工程Ｐ０４において、図４の矢印ＡＰ１、ＡＰ３で示すカシメの後に、図４の矢印ＡＰ２、ＡＰ４で示すカシメが行われるが、この順番は逆でもよい。すなわち、図４の矢印ＡＰ２、ＡＰ４で示すカシメの後に、図４の矢印ＡＰ１、ＡＰ３で示すカシメが行われてもよい。このことは、第２実施形態以降の実施形態でも同様である。

（１２）なお、本発明は、上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。

また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の材質、形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の材質、形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その材質、形状、位置関係等に限定されるものではない。

（まとめ）
上記各実施形態の一部または全部で示された第１の観点によれば、弾力性および絶縁性を備えた弾性部材は、第１接続管部が挿入された管状の第１弾性部と第２接続管部が挿入された管状の第２弾性部とを有する。そして、第２弾性部は、第１弾性部から連続的につながっている。管状の第１押圧部には第１弾性部が挿入されており、その第１押圧部は、第１弾性部を第１接続管部に対して押し付けた状態で保持する。また、管状の第２押圧部には第２弾性部が挿入されており、その第２押圧部は、第２弾性部を第２接続管部に対して押し付けた状態で保持する。更に、第１管部材の先端と第２管部材の先端との間には、絶縁性を備えたスペーサ部が設けられる。

また、第２の観点によれば、弾性部材は、その弾性部材のうち、第１押圧部と第２押圧部とに押圧されることによって第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の隙間に入り込んだ状態になっている部分を、スペーサ部として有している。従って、スペーサ部を弾性部材とは別の部品として設ける必要がない。そして、部品単体としての弾性部材に予めスペーサ部を成形しておく必要がないので、その弾性部材を単純な形状にすること可能である。

また、第３の観点によれば、第１押圧部と第２押圧部とのうちの一方または両方は、第１接続管部の径方向でスペーサ部に対し外側に重なって配置された押込み部を有する。そして、その押込み部は、径方向の内側へ弾性部材を押圧し、スペーサ部を隙間に押し込んだ状態に保持している。従って、押込み部が弾性部材を押圧する押圧量に応じて、スペーサ部の大きさを容易に調整することが可能である。

また、第４の観点によれば、第１押圧部と第２押圧部は、連続的につながって押圧管部材を構成しており、その押圧管部材は、第１接続管部の径方向でスペーサ部に対し外側に重なって配置された押込み部を有する。そして、押込み部は、径方向の内側へ弾性部材を押圧し、スペーサ部を隙間に押し込んだ状態に保持している。従って、押込み部が弾性部材を押圧する押圧量に応じて、スペーサ部の大きさを容易に調整することが可能である。

また、第５の観点によれば、弾性部材は、その弾性部材の成形された成形形状の一部分としてスペーサ部を有している。従って、弾性部材とスペーサ部との部品共通化を図り、スペーサ部を、バラツキの少ない所望の形状とすることが容易である。

また、第６の観点によれば、スペーサ部は、弾性部材とは別の部品として構成されている。従って、例えばスペーサ部の構成材料を適宜選択すること等により、弾性部材とは異なる機械的特性または電気的特性をスペーサ部に備えさせることが可能である。

また、第７の観点によれば、第１接続管部および第２接続管部の内側に、スペーサ部から連続的につながった管内配置部が設けられている。そして、その管内配置部は筒形状を成し、第１接続管部の内壁面に沿って軸方向に延び且つ第２接続管部の内壁面に沿って軸方向に延びている。従って、第１接続管部および第２接続管部の内側においてその第１接続管部と第２接続管部との間の沿面距離を管内配置部によって長くすることが可能である。これにより、第１接続管部および第２接続管部の内側において第１接続管部と第２接続管部との間の絶縁性を高めることが可能である。

また、第８の観点によれば、第１管部材と第１押圧部は何れも金属製であり、第１押圧部は、第１管部材に対し電気的に絶縁されている。従って、第１管部材と第２管部材との間の絶縁が第１押圧部を介して損なわれることを防止することが可能である。

また、第９の観点によれば、第１押圧部は、径方向内側へ窪んだ凹形状が形成されるようにカシメられた状態になっており、カシメられた状態になることで第１弾性部を第１接続管部に対して押し付けている。従って、第１弾性部を介した第１押圧部と第１接続管部との間の絶縁性を損なわずに、第１弾性部と第１接続管部との間の保持力および気密性を確保することができる。

また、第１０の観点によれば、凹形状は、第１押圧部の全周にわたって形成され、または、第１押圧部の周方向に並ぶように複数に分かれて形成されている。

また、第１１の観点によれば、第１押圧部は、径方向内側へ折り返された形状を成す折返し部を、軸方向における第２押圧部側とは反対側の端部に有している。そして、その折返し部は、第１弾性部に密着している。従って、その第１押圧部の折返し部が設けられている箇所を補強できると共に、第１弾性部が第１押圧部から抜けにくいように保持することが可能である。

また、第１２の観点によれば、第１シール保持部は、第１接続管部の全周にわたって延びる溝が軸方向に複数並んだ凹凸形状を成している。従って、気密性と保持力とを発揮する第１シール保持部が軸方向に或る程度の幅を有するように、その第１シール保持部を形成することが可能である。

また、第１３の観点によれば、第１管部材の先端と第２管部材の先端はそれぞれ、径方向外側の周縁が面取りされた形状を成している。従って、配管構造体の製造工程において、弾性部材内に第１管部材と第２管部材とをそれぞれ挿入しやすくすることが可能である。また、弾性部材が押圧されることによって第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の隙間に弾性部材の一部が入り込んでスペーサ部が形成される場合には、その隙間に入り込む弾性部材の流れを促進することが可能である。

また、第１４の観点によれば、カシメ加工では、弾性部材の厚みが圧縮されるように弾性部材が弾性変形することに伴って、その弾性部材の一部分が第１管部材の先端と第２管部材の先端との間の隙間に入り込む。

また、第１５の観点によれば、第１カシメ加工としてのカシメ加工の後に、押圧管部材のうち第１接続管部の径方向で隙間に対し外側に重なる部位において押圧管部材を径方向の内側へカシメる第２カシメ加工が行われる。そして、第２カシメ加工では、弾性部材を隙間へ更に押し込む。従って、その隙間に形成されるスペーサ部の大きさを、その第２カシメ加工において弾性部材を押し込む押込み量に応じて容易に調整することが可能である。

１２第１管部材
１４第２管部材
１６弾性部材
１２１第１接続管部
１４１第２接続管部
１６１第１弾性部
１６２第２弾性部
１６３、２２１スペーサ部
１８１第１押圧部
１８２第２押圧部

Claims

管状の第１管部材（１２）内から管状の第２管部材（１４）内へ流体が流通するように前記第１管部材と前記第２管部材とが互いに絶縁された状態で接続された配管構造体であって、
前記第１管部材の一部を構成し該第１管部材の先端（１２ａ）を含み、一軸心（ＣＬ）の軸方向（ＤＲａ）へ延びるように形成された第１接続管部（１２１）と、
前記第２管部材の一部を構成し該第２管部材の先端（１４ａ）を含み、前記軸方向へ延びるように形成され、前記軸方向において前記第１管部材の先端に対し隙間（２０）を空けて前記第２管部材の先端を対向させるように前記第１接続管部に対して直列に配置された第２接続管部（１４１）と、
前記第１接続管部が挿入された管状の第１弾性部（１６１）と前記第２接続管部が挿入された管状の第２弾性部（１６２）とを有し、弾力性および絶縁性を備えた弾性部材（１６）と、
前記第１弾性部が挿入されており、前記第１弾性部を前記第１接続管部に対して押し付けた状態で保持する管状の第１押圧部（１８１）と、
前記第２弾性部が挿入されており、前記第２弾性部を前記第２接続管部に対して押し付けた状態で保持する管状の第２押圧部（１８２）とを備え、
前記第１管部材の先端と前記第２管部材の先端との間には、絶縁性を備えたスペーサ部（１６３）が設けられ、
前記第２弾性部は、前記第１弾性部から連続的につながっており、
前記第１接続管部は、該第１接続管部の外周面（１２１ａ）に設けられた第１シール保持部（１２２）を有し、
前記第１シール保持部は、該第１シール保持部に前記第１弾性部が押し付けられることにより、前記第１弾性部との間で気密性を発揮すると共に、前記第１接続管部が前記第１弾性部から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
前記第２接続管部は、該第２接続管部の外周面（１４１ａ）に設けられた第２シール保持部（１４２）を有し、
前記第２シール保持部は、該第２シール保持部に前記第２弾性部が押し付けられることにより、前記第２弾性部との間で気密性を発揮すると共に、前記第２接続管部が前記第２弾性部から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
前記弾性部材は、該弾性部材のうち、前記第１押圧部と前記第２押圧部とに押圧されることによって前記第１管部材の先端と前記第２管部材の先端との間の前記隙間に入り込んだ状態になっている部分を、前記スペーサ部として有している、配管構造体。
前記第１押圧部と前記第２押圧部とのうちの一方または両方は、前記第１接続管部の径方向で前記スペーサ部に対し外側に重なって配置された押込み部（１８ｅ、１８１ａ、１８２ａ）を有し、
前記押込み部は、前記径方向の内側へ前記弾性部材を押圧し、前記スペーサ部を前記隙間に押し込んだ状態に保持している、請求項１に記載の配管構造体。
前記第１押圧部と前記第２押圧部は、連続的につながって押圧管部材（１８）を構成しており、
前記押圧管部材は、前記第１接続管部の径方向で前記スペーサ部に対し外側に重なって配置された押込み部（１８ｅ）を有し、
前記押込み部は、前記径方向の内側へ前記弾性部材を押圧し、前記スペーサ部を前記隙間に押し込んだ状態に保持している、請求項１に記載の配管構造体。
前記第１押圧部は、径方向内側へ折り返された形状を成す折返し部（１８１ｂ）を、前記軸方向における前記第２押圧部側とは反対側の端部に有し、
前記折返し部は、前記第１弾性部に密着している、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の配管構造体。
管状の第１管部材（１２）内から管状の第２管部材（１４）内へ流体が流通するように前記第１管部材と前記第２管部材とが互いに絶縁された状態で接続された配管構造体であって、
前記第１管部材の一部を構成し該第１管部材の先端（１２ａ）を含み、一軸心（ＣＬ）の軸方向（ＤＲａ）へ延びるように形成された第１接続管部（１２１）と、
前記第２管部材の一部を構成し該第２管部材の先端（１４ａ）を含み、前記軸方向へ延びるように形成され、前記軸方向において前記第１管部材の先端に対し隙間（２０）を空けて前記第２管部材の先端を対向させるように前記第１接続管部に対して直列に配置された第２接続管部（１４１）と、
前記第１接続管部が挿入された管状の第１弾性部（１６１）と前記第２接続管部が挿入された管状の第２弾性部（１６２）とを有し、弾力性および絶縁性を備えた弾性部材（１６）と、
前記第１弾性部が挿入されており、前記第１弾性部を前記第１接続管部に対して押し付けた状態で保持する管状の第１押圧部（１８１）と、
前記第２弾性部が挿入されており、前記第２弾性部を前記第２接続管部に対して押し付けた状態で保持する管状の第２押圧部（１８２）とを備え、
前記第１管部材の先端と前記第２管部材の先端との間には、絶縁性を備えたスペーサ部（１６３、２２１）が設けられ、
前記第２弾性部は、前記第１弾性部から連続的につながっており、
前記第１接続管部は、該第１接続管部の外周面（１２１ａ）に設けられた第１シール保持部（１２２）を有し、
前記第１シール保持部は、該第１シール保持部に前記第１弾性部が押し付けられることにより、前記第１弾性部との間で気密性を発揮すると共に、前記第１接続管部が前記第１弾性部から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
前記第２接続管部は、該第２接続管部の外周面（１４１ａ）に設けられた第２シール保持部（１４２）を有し、
前記第２シール保持部は、該第２シール保持部に前記第２弾性部が押し付けられることにより、前記第２弾性部との間で気密性を発揮すると共に、前記第２接続管部が前記第２弾性部から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
前記第１押圧部は、径方向内側へ折り返された形状を成す折返し部（１８１ｂ）を、前記軸方向における前記第２押圧部側とは反対側の端部に有し、
前記折返し部は、前記第１弾性部に密着している、配管構造体。
前記弾性部材は、該弾性部材の成形された成形形状の一部分として前記スペーサ部（１６３）を有している、請求項５に記載の配管構造体。
前記スペーサ部（２２１）は、前記弾性部材とは別の部品として構成されている、請求項５に記載の配管構造体。
前記第１接続管部および前記第２接続管部の内側に、前記スペーサ部から連続的につながった管内配置部（１６４、２２２）が設けられ、
前記管内配置部は筒形状を成し、前記第１接続管部の内壁面（１２１ｂ）に沿って前記軸方向に延び且つ前記第２接続管部の内壁面（１４１ｂ）に沿って前記軸方向に延びている、請求項６または７に記載の配管構造体。
前記第１管部材と前記第１押圧部は何れも金属製であり、
前記第１押圧部は、前記第１管部材に対し電気的に絶縁されている、請求項１ないし８のいずれか１つに記載の配管構造体。
前記第１押圧部は、径方向内側へ窪んだ凹形状が形成されるようにカシメられた状態になっており、前記カシメられた状態になることで前記第１弾性部を前記第１接続管部に対して押し付けている、請求項１ないし９のいずれか１つに記載の配管構造体。
前記凹形状は、前記第１押圧部の全周にわたって形成され、または、前記第１押圧部の周方向に並ぶように複数に分かれて形成されている、請求項１０に記載の配管構造体。
前記第１シール保持部は、前記第１接続管部の全周にわたって延びる溝（１２２ａ）が前記軸方向に複数並んだ凹凸形状を成している、請求項１ないし１１のいずれか１つに記載の配管構造体。
前記第１管部材の先端と前記第２管部材の先端はそれぞれ、径方向外側の周縁（１２ｂ、１４ｂ）が面取りされた形状を成している、請求項１ないし１２のいずれか１つに記載の配管構造体。
管状の第１管部材（１２）内から管状の第２管部材（１４）内へ流体が流通するように前記第１管部材と前記第２管部材とが互いに絶縁された状態で接続された配管構造体の製造方法であって、
前記第１管部材、前記第２管部材、弾力性および絶縁性を備えた管状の弾性部材（１６）、および、管状の押圧管部材（１８）を用意することと、
前記押圧管部材の内側へ前記弾性部材を挿入することと、
前記第１管部材のうち第１シール保持部（１２２）と該第１管部材の先端（１２ａ）とを含む第１接続管部（１２１）を前記弾性部材の軸方向（ＤＲａ）の一方側から前記弾性部材の内側に挿入し、且つ、前記第２管部材のうち第２シール保持部（１４２）と該第２管部材の先端（１４ａ）とを含む第２接続管部（１４１）を前記軸方向の他方側から前記弾性部材の内側に挿入し、前記軸方向において前記第１管部材の先端に対し隙間（２０）を空けて前記第２管部材の先端を対向させた状態で位置決めすることと、
前記押圧管部材に対する前記弾性部材の挿入後で前記位置決め後に、前記押圧管部材のうち前記第１接続管部に対し径方向外側に重なる部位において前記押圧管部材を径方向内側へカシメると共に、前記押圧管部材のうち前記第２接続管部に対し径方向外側に重なる部位において前記押圧管部材を径方向内側へカシメるカシメ加工を行うこととを含み、
前記第１シール保持部は前記第１接続管部の外周面（１２１ａ）に設けられ、前記カシメ加工で前記第１シール保持部に前記弾性部材が押し付けられることにより、前記弾性部材との間で気密性を発揮すると共に、前記第１接続管部が前記弾性部材から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
前記第２シール保持部は前記第２接続管部の外周面（１４１ａ）に設けられ、前記カシメ加工で前記第２シール保持部に前記弾性部材が押し付けられることにより、前記弾性部材との間で気密性を発揮すると共に、前記第２接続管部が前記弾性部材から引き抜かれることを妨げる保持力を発揮し、
前記カシメ加工では、前記弾性部材の厚みが圧縮されるように該弾性部材が弾性変形することに伴って、該弾性部材の一部分が前記第１管部材の先端と前記第２管部材の先端との間の前記隙間に入り込む、配管構造体の製造方法。
第１カシメ加工としての前記カシメ加工の後に、前記押圧管部材のうち前記第１接続管部の径方向で前記隙間に対し外側に重なる部位において前記押圧管部材を前記径方向の内側へカシメる第２カシメ加工を行うことを含み、
前記第２カシメ加工では、前記弾性部材を前記隙間へ更に押し込む、請求項１４に記載の配管構造体の製造方法。