JP7052697B2 - リチウムイオン二次電池の製造方法 - Google Patents
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Description
まず予備充電工程では、電池を電池温度40℃以上で電池電圧Vaが第1基準電池電圧V1(正極電位Ep=4.00V vs. Li/Li+に相当)以上になるまで充電する。この正極電位Ep=4.00V vs. Li/Li+は、ステンレスの溶解電位(例えばSUS304では3.9V vs. Li/Li+程度)よりも高く、また、電池温度を40℃以上としているので、電極体の正極板とセパレータとの間にステンレス異物が混入している場合、この予備充電工程でステンレス異物が溶解し始める。ステンレス異物の表面にたとえ薄く不動態皮膜が形成されていても、この予備充電工程で除去される。
また、「予備充電工程」では、前述のように電池電圧Vaが第1基準電池電圧V1(正極電位Ep=4.00V vs. Li/Li+に相当)以上になるまで電池を充電するが、過充電による活物質粒子等への影響を考慮して、正極電位Ep=4.30V vs. Li/Li+に相当する電池電圧以下とするのが好ましい。
また、「予備放電工程」では、前述のように電池電圧Vaが第2基準電池電圧V2(正極電位Ep=3.70V vs. Li/Li+に相当)以下になるまで電池を放電させるが、正極電位Ep=3.30V vs. Li/Li+に相当する電池電圧以上とするのが好ましい。予備放電工程で電池電圧Vaを下げすぎると、電池内で水素ガスが発生して電池の内圧が上昇し、電池性能が低下するおそれがあるからである。
このうち正極板21は、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔23と、この正極集電箔23の両主面上にそれぞれ形成された、正極活物質粒子、導電粒子及び結着剤からなる正極活物質層25とを有する。本実施形態では、正極活物質粒子としてリチウム遷移金属複合酸化物粒子、具体的にはリチウムニッケルコバルトマンガン酸化物粒子を、導電粒子としてアセチレンブラック(AB)粒子を、結着剤としてポリフッ化ビニリデン(PVDF)を用いている。
また、負極板31は、帯状の銅箔からなる負極集電箔33と、この負極集電箔33の両主面上にそれぞれ形成された、負極活物質粒子、結着剤及び増粘剤からなる負極活物質層35とを有する。本実施形態では、負極活物質粒子として黒鉛粒子を、結着剤としてスチレンブタジエンゴム(SBR)を、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース(CMC)を用いている。
また、その後の負方向掃引でも、電流の流れがあった。この電流は、SUS電極の表面に新たな不動態皮膜が形成されたことにより生じたと考えられる。
一方、2回目の正方向掃引では、電流が流れなかった。これは、2回目の正方向掃引ではSUS電極が溶解しなかったことを示す。負方向掃引の際にSUS電極の表面に形成された新たな不動態皮膜の存在により、この不動態皮膜及びこれに覆われたSUS電極は、少なくとも5.00V vs. Li/Li+以下の電位では、溶解しないことを示している。
なお、放電開始から電池電圧Vaが第2基準電池電圧V2=3.45V(正極電位Epが3.70V vs. Li/Li+)に達するまでの時間T2は、30min以内(本実施形態では時間T2=約20min)であった。
また、電池電圧Vaが第2基準電池電圧V2=3.45V(正極電位Ep=3.70V vs. Li/Li+)に達してから、この予備放電が終了するまでの時間T3は、10min以上(本実施形態では時間T3=約22min)であった。
本実施形態では、前述のように予備放電工程S3後のステンレス異物MBはもはや溶解せず、ステンレス異物MBに起因した微小短絡は生じない。従って、これら放置工程S7及び第2短絡検査工程S8を行う場合でも、ステンレス異物MB以外の金属異物(銅異物、鉄異物、真鍮異物など)に起因した微小短絡を検知することを考慮すればよい。具体的には、銅異物、鉄異物、真鍮異物などを起源とするデンドライト状析出金属は、ステンレス異物MBを起源とするデンドライト状析出金属に比して、速く成長する。従って、前述の予備充電及び予備放電を行わず、ステンレス異物MBを起源とするデンドライト状析出金属をも成長させて、第2短絡検査工程S8で検知する場合(7~10日間程度を要する)に比して、放置工程S7における放置期間を短くできる。
次に、「第2短絡検査工程S8」において、この電池1について微小短絡の有無を検知する。具体的には、放置工程S7の開始時に予め測定しておいた電池電圧(端子開放電圧)Vb3と、放置工程S7の終了時に測定した電池電圧(端子開放電圧)Vb4とから、電池電圧Vbの第2電圧低下量ΔVb2=Vb3-Vb4を算出する。そして、取得した当該電池1の第2電圧低下量ΔVb2を、予め定めた第2基準低下量ΔVr2と比較し、第2電圧低下量ΔVb2が第2基準低下量ΔVr2よりも大きい場合(ΔVb2>ΔVr2)に、当該電池1を微小短絡が生じている不良品と判定し、当該電池1を除去する。一方、当該電池1の第2電圧低下量ΔVb2が第2基準低下量ΔVr2以下の場合(ΔVb2≦ΔVr2)には、当該電池1を微小短絡が生じていない良品と判定する。
次いで、本発明の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。実施例として、実施形態で用いた正極板21、負極板31及びセパレータ41をそれぞれ矩形状に切断し、矩形状の正極板21と矩形状の負極板31とを矩形状のセパレータ41を介して重ねて電極体を形成した。その際、正極板21とセパレータ41との間に、直径150μm、厚み5μmのSUS304からなるステンレス異物を配置した。そして、このステンレス異物を含む電極体を、非水電解液17と共にラミネートフィルム内に収容して、ラミネートセル型のリチウムイオン二次電池を5個作製した。
また、比較例1として、実施例と同様なラミネートセル型の電池を5個作製した。但し、この比較例1では、前述のステンレス異物を配置しなかった。また、この比較例1では、電池を組み立てた後、予備充電工程S2及び予備放電工程S3は行わずに、本充電工程S4から第2短絡検査工程S8までを行った。なお、放置工程S7及び第2短絡検査工程S8では、実施例と同様に、放置期間を3.0日間とする場合と10.0日間とする場合の両方で微小短絡を検知した。その結果、第2短絡検査工程S8で、微小短絡のある不良品と判定された電池の個数は、放置期間を3.0日間の場合でも10.0日間とした場合でも、0(零)個であった。
また、比較例2として、実施例と同様なラミネートセル型の電池を5個作製した。但し、この比較例2では、比較例1とは異なり(実施例と同様に)、前述のステンレス異物を正極板21とセパレータ41との間に配置した。また、この比較例2では、比較例1と同様に、電池を組み立てた後、予備充電工程S2及び予備放電工程S3は行わずに、本充電工程S4から第2短絡検査工程S8までを行った。その結果、第2短絡検査工程S8で、微小短絡のある不良品と判定された電池の個数は、放置期間を3.0日間とした場合は0(零)個であったが、放置期間を10.0日間の場合は3個であった。
20 電極体
21 正極板
31 負極板
41 セパレータ
MB ステンレス異物
MB1 異物本体
MB2 第1不動態皮膜
MB3 第2不動態皮膜
T1,T2,T3 時間
Ep 正極電位
Va 電池電圧(端子間電圧)
V1 第1基準電池電圧
V2 第2基準電池電圧
V3 予備充電電池電圧
V4 予備放電電池電圧
V5 本充電電池電圧
S1 組立工程
S2 予備充電工程
S3 予備放電工程
S4 本充電工程
S5 高温エージング工程
S6 第1短絡検査工程
S7 放置工程
S8 第2短絡検査工程
Claims (1)
- 正極板及び負極板がセパレータを介して重なった電極体を備えるリチウムイオン二次電池の製造方法であって、
組み立てたリチウムイオン二次電池を電池温度40℃以上で充電して、電池電圧(端子間電圧)Vaが、正極電位EpがEp=4.00V vs. Li/Li+となる第1基準電池電圧V1以上になるまで充電する予備充電工程と、
上記予備充電工程の後、上記予備充電工程で上記電池電圧Vaが上記第1基準電池電圧V1に達してから30min以内に上記リチウムイオン二次電池の放電を開始して、放電開始から30min以内に、上記電池電圧Vaが、上記正極電位EpがEp=3.70V vs. Li/Li+となる第2基準電池電圧V2以下になるまで放電し、上記電池電圧Vaが上記第2基準電池電圧V2以下の状態を10min以上保持する予備放電工程と、
上記予備放電工程の後、上記リチウムイオン二次電池を充電する本充電工程と、を備える
リチウムイオン二次電池の製造方法。
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