JP7052456B2 - 差厚板材の製造方法、タンデム圧延機、及び圧延設備 - Google Patents
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Description
本発明の一実施形態について詳細に説明するに先立ち、本発明をより明確なものとするために、本発明者らが本発明に想到した背景について説明する。
上述したように、差厚鋼板の製造方法としては、従来、孔型圧延を行うことにより、板幅方向に板厚差を付与する方法が提案されている。図1は、孔型圧延による差厚鋼板の製造方法について説明するための図である。図1に示すように、当該製造方法では、一対のワークロール101、102(上ワークロール101、下ワークロール102)を用いて鋼板201を圧延する際に、上ワークロール101として、孔型ワークロールが用いられる。孔型ワークロールは、図示するように、その胴長方向に径差を有するロールである。かかる孔型ワークロールを用いて圧延を行うことにより、鋼板201には、その板幅方向に板厚差が付与されることとなる。つまり、板幅方向に厚肉部203と薄肉部205が分布する差厚鋼板201が形成され得る。
厚肉部厚t2:厚肉部203の板厚
差厚h:厚肉部203の板厚と薄肉部205の板厚との差厚
薄肉部幅W1:薄肉部205の板幅方向における長さ
厚肉部幅W2:厚肉部203の板幅方向における長さ
厚肉部ピッチP:厚肉部203のピッチ(厚肉部203の板幅方向の中心から、隣り合う厚肉部203の板幅方向の中心までの長さ)。
板厚変化部角度θ:板厚変化部(薄肉部205及び厚肉部203と薄肉部205との境界)における水平方向に対する角度
ここで、例えば特許文献2に係る技術では、建材用の鋼柱管用の差厚鋼板201の製造を目的としており、当該差厚鋼板201の薄肉部厚t1は9mm~22mm程度、厚肉部ピッチPは30mm~40mm程度である。一方、自動車用の部材においては、高い強度と軽量化をともに実現するために、例えば鋼板をハット状に曲げ加工した場合における角部や、鋼板から角型鋼管を形成した場合における稜線(角部)等のみを厚肉化し、その他の部分をより薄くしたいという要望があると考えられる。このような部材を差厚鋼板201で形成しようとする場合には、例えば薄肉部厚t1が約0.8mm~約4.0mm、及び厚肉部ピッチPが約50mm以上の、薄肉部厚t1がより薄く、厚肉部ピッチPがより長い差厚鋼板201(以下、便宜的に、薄肉長ピッチの差厚鋼板201とも呼称する)を製造する必要が生じる。
そこで、本発明者らは、W1/t1≧約15を満たすような、平坦度不良が顕在化し得る薄肉長ピッチの差厚鋼板201について、当該平坦度不良を改善し得る対策について検討を行った。
本発明の一実施形態に係る差厚鋼板201の製造方法について説明する。なお、本実施形態に係る製造方法は、W1/t1≧約15を満たすような、平坦度不良が顕在化し得る差厚鋼板201の製造方法に関するものである。本実施形態の対象となる差厚鋼板201の薄肉部厚t1は、例えば約0.8mm~約4.0mmである。
まず、軽圧下圧延により厚肉部203に対して長手方向の伸びひずみを付与する方法を説明する。例えばストレートなロールプロフィル(1次関数で近似されるロールプロフィル)を有するワークロールで差厚鋼板201を軽圧下する。かかる軽圧下圧延を行うことにより、孔型圧延実行後において伸びひずみが小さい厚肉部203についてのみ選択的に圧延を行うことができ、伸びひずみを与えることができるため、厚肉部203と薄肉部205との長手方向の伸びひずみの差を効率的に低減することが可能である。
次に、張力付与により厚肉部203に対して長手方向の伸びひずみを付与する方法について説明する。
まず、図5を参照して張力付与による伸びひずみ付与を行う差厚鋼板201の製造方法を実施するための設備構成を説明する。図5は、張力付与により伸びひずみ付与を行う差厚鋼板201の製造方法を実施するための圧延設備の一例を示した図である。圧延設備1は、熱間圧延工程の設備であって、タンデム圧延機100と、冷却装置120と、巻取装置140とにより構成されている。
このような圧延設備1において、タンデム圧延機100での孔型圧延により形成された差厚鋼板201には、図1に示したように厚肉部203と薄肉部205が存在する。このとき、厚肉部203と薄肉部205が板幅方向に所定のピッチで規則的に並んだ差厚鋼板201において、薄肉部幅W1と薄肉部厚t1とがW1/t1≧約15を満たす場合、薄肉部205において平坦度不良が顕在化し得る。
図5に示したように、タンデム圧延機100の最終スタンドにて孔型圧延して形成された差厚鋼板201は、ランアウトテーブルで空冷および冷却装置120による水冷後、巻取装置140によりコイル状に巻き取られる。この際、上述の観点に基づき差厚鋼板201の薄肉部205の平坦度不良を解消するために、圧延設備1には、孔型ワークロールが設けられた最終スタンドから所定の距離だけ圧延方向下流側に離れた位置にピンチロール110が設置されている。これにより、最終スタンドとピンチロール110との間において、差厚鋼板201に張力を付与することができる。ピンチロール110は、後述するように、クリープ特性により生じる材料の伸びを抑制するため、冷却装置120よりも圧延方向上流側に設けられるのがよい。
このように付与張力を求め、差厚鋼板201に張力を付与するまでの圧延設備1での処理を図7に示す。図7は、張力付与を行う差厚鋼板の製造方法の手順の一例を示すフローチャートである。
本実施例では、計算機上で、孔型圧延、及び軽圧下圧延を模擬したFEM計算をこの順に実行し、その結果を確認した。なお、孔型圧延の圧延条件は、下記表1に示す通りである。
本実施例では、上記数式(3)を用いて、差厚鋼板に与えるひずみ低減の効果を確認した。数式(3)における係数A、n、mは、低ひずみ速度の引張試験の結果より導出し、本実施例では、炭素含有量0.04%、タンデム圧延機の出側温度を900℃、タンデム圧延機出側の通板速度240m/min(4m/s)、タンデム圧延機の最終スタンドに配置される孔型ワークロールからピンチロールまでの距離を10mとした。このとき、空冷時間と同等である張力を付与可能な時間Δtは2.5秒であった。
本実施例では、テンションレベラーが差厚鋼板に与えるひずみ低減の効果を確認した。本実施例では、孔型圧延後の差厚鋼板に対して、テンションレベラーによるレベラー矯正を行う場合のFEM計算の結果について説明する。本実施例では、実施例(1)及び(2)と同様の孔型ワークロールを用いた場合にて、同様にFEM計算を行い、急峻度λを求めた。なお、図8に示す結果から、孔型圧延の条件である薄肉部幅W1=40(mm)の場合における、孔型圧延実行後の薄肉部205の急峻度λは、上述の他の実施例と同様にλ=約8.7(%)であった。FEM計算の結果を図11に示す。図11は、本実施例で取得した、レベラー矯正実行前の急峻度λと、レベラー伸び率と、レベラー矯正実行後の急峻度λと、の関係を示す図である。
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
101a 上ワークロール
102a 下ワークロール
110 ピンチロール
120 冷却装置
130 デフレクタロール
140 巻取装置
201 差厚鋼板(鋼板)
203 厚肉部
205 薄肉部
Claims (7)
- 金属材料からなる板材に対して胴長方向に径差を有する孔型ワークロールを用いた孔型圧延を行い、前記板材に板幅方向に板厚分布を付与する工程と、
前記板材に板幅方向に板厚分布を付与する工程の後に行われ、前記板材の厚肉部に伸びひずみを付与する工程と、
を含み、
前記孔型圧延実行後の前記板材の薄肉部の厚みをt1、前記孔型圧延実行後の前記板材の薄肉部の板幅方向の幅をW1とした場合に、前記薄肉部の厚みt1、及び前記薄肉部の板幅方向の幅W1が、W1/t1≧15を満たし、
前記厚肉部に伸びひずみを付与する工程は、前記孔型圧延実行後の板材に対して軽圧下圧延または張力付与を行うことにより実行され、
前記軽圧下圧延を行う場合には、
前記孔型圧延実行前に、前記孔型圧延の圧延条件に基づいて、前記孔型圧延実行後の薄肉部の急峻度を予測し、
予測した前記薄肉部の急峻度に基づいて、前記薄肉部の平坦度不良を矯正可能な軽圧下圧延の圧下率を算出し、
算出した前記圧下率で、前記孔型圧延実行後の板材の厚肉部に対して軽圧下圧延を実行し、
前記張力付与を行う場合には、
前記孔型圧延実行前に、前記孔型圧延の圧延条件に基づいて、前記孔型圧延実行後の薄肉部の急峻度を予測し、予測された前記薄肉部の急峻度に基づいて、前記薄肉部の平坦度不良の解消に必要な伸びひずみ量を算出し、
算出した前記伸びひずみ量と、タンデム圧延機の出側温度と、張力を付与可能な時間とに基づいて、前記薄肉部の平坦度不良の解消に必要な張力を算出し、
前記薄肉部の平坦度不良の解消に必要な張力から、前記薄肉部の幅に基づき予測される残留応力を除いて、付与張力を算出し、
算出した前記付与張力を、前記孔型圧延実行後の板材に付与する、
差厚板材の製造方法。 - 前記厚肉部に伸びひずみを付与する工程において、前記軽圧下圧延を行う場合、
前記孔型圧延では、最終的な所望の前記厚肉部の厚みに対して、前記軽圧下圧延での前記厚肉部の減厚分を足し合わせた厚みを、前記孔型圧延実行後の前記厚肉部が有するように、圧延条件が設定される、
請求項1に記載の差厚板材の製造方法。 - 前記厚肉部に伸びひずみを付与する工程において、前記軽圧下圧延を行う場合、
前記軽圧下圧延では、ロールプロフィルが1次、2次、3次、若しくは4次の関数、又はこれらに相当する低次の関数によって近似されるワークロールを用いて、圧延が行われる、
請求項1又は2に記載の差厚板材の製造方法。 - 前記厚肉部に伸びひずみを付与する工程において、前記軽圧下圧延を行う場合、
前記タンデム圧延機の最終スタンド以外のいずれかのスタンドで前記孔型圧延を行い、
前記タンデム圧延機の前記孔型圧延を行うスタンドよりも下流のいずれかのスタンドで前記軽圧下圧延を行う、
請求項1~3のいずれか1項に記載の差厚板材の製造方法。 - 前記厚肉部に伸びひずみを付与する工程は、前記孔型圧延とは異なる製造ラインで実行される、
請求項1~4のいずれか1項に記載の差厚板材の製造方法。 - 複数のスタンドと、
前記スタンドの圧延条件を演算する情報処理装置と、
を備え、
最終スタンド以外のいずれかのスタンドのワークロールが、金属材料からなる板材に対して板幅方向に板厚分布を付与する孔型圧延を行うための、胴長方向に径差を有する孔型ワークロールであり、
前記孔型ワークロールが設けられるスタンドよりも下流のいずれかのスタンドのワークロールが、板厚分布が付与された前記板材の厚肉部を軽圧下圧延するための、ロールプロフィルが1次、2次、3次、若しくは4次の関数、又はこれらに相当する低次の関数によって近似されるワークロールであり、
前記孔型圧延実行後の前記板材の薄肉部の厚みをt1、前記孔型圧延実行後の前記板材の薄肉部の板幅方向の幅をW1とした場合に、前記薄肉部の厚みt1、及び前記薄肉部の板幅方向の幅W1が、W1/t1≧15を満たすように、前記孔型ワークロールが構成され、
前記情報処理装置は、
前記孔型ワークロールを有するスタンドによる前記孔型圧延実行前に、前記孔型圧延の圧延条件に基づいて、前記孔型圧延実行後の薄肉部の急峻度を予測し、
予測した前記薄肉部の急峻度に基づいて、前記軽圧下圧延を実施するスタンドにおける、前記薄肉部の平坦度不良を矯正可能な軽圧下圧延の圧下率を算出する、
タンデム圧延機。 - 熱間圧延によって仕上圧延を行うタンデム圧延機と、
前記タンデム圧延機の圧延方向下流側に配置され、金属材料からなる板材を冷却する冷却装置と、
前記タンデム圧延機と前記冷却装置との間に配置される一対のピンチロールと、
前記タンデム圧延機の圧延条件を演算する情報処理装置と、
を備え、
前記タンデム圧延機の最終スタンドのワークロールが、前記板材に対して板幅方向に板厚分布を付与する孔型圧延を行うための、胴長方向に径差を有する孔型ワークロールであり、
前記孔型圧延実行後の前記板材の薄肉部の厚みをt1、前記孔型圧延実行後の前記板材の薄肉部の板幅方向の幅をW1とした場合に、前記薄肉部の厚みt1、及び前記薄肉部の板幅方向の幅W1が、W1/t1≧15を満たし、
前記情報処理装置は、
前記最終スタンドによる前記孔型圧延実行前に、前記孔型圧延の圧延条件に基づいて、前記孔型圧延実行後の薄肉部の急峻度を予測し、予測された前記薄肉部の急峻度に基づいて、前記薄肉部の平坦度不良の解消に必要な伸びひずみ量を算出し、
算出した前記伸びひずみ量と、タンデム圧延機の出側温度と、張力を付与可能な時間とに基づいて、前記薄肉部の平坦度不良の解消に必要な張力を算出し、
前記薄肉部の平坦度不良の解消に必要な張力から、前記薄肉部の幅に基づき予測される残留応力を除いて、付与張力を算出し、
算出した前記付与張力を、前記最終スタンドの前記ワークロールと前記一対のピンチロールとにより付与する、圧延設備。
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