JP7044407B2 - 粉末成形体の製造装置、粉末成形体の製造方法、粉末成形体由来の工具の製造方法、及び粉末成形体由来の工具 - Google Patents

Description

本発明は、粉末成形体の製造装置、粉末成形体の製造方法、粉末成形体由来の工具の製造方法、粉末成形体由来の工具に関する。

例えば、エンドミル及び／又はドリル等の工具は、外周に螺旋状の溝が形成された本体と、この本体の一端に、切削機械の軸部への取付け用の、ボス突部又はザグリ穴とから構成されている。ボス突部を有する工具は、例えば、以下のようにして製造される。すなわち、柱状の本体と、該本体の一端面から突出したボス突部とからなる成形体を、粉末成形した後、成形体を焼結し、更に、焼結体の本体外周に研削加工を施して、螺旋状の溝を形成すると共に、焼結体のボス突部外周にネジ溝を造成することで、ボス突部を有する工具が製造される。なお、ザグリ穴を有する工具の場合は、柱状の本体を粉末成形して焼結した後、その外周に螺旋状の溝を研削すると共に、ザグリ穴を形成する。

ところで、上記のように、焼結体の本体外周に螺旋状の溝を研削する場合には、工数が増えて製造コストが増大するという不都合が生じる。

そのため、下記特許文献１には、粉粒体状の原材料を金型のキャビテイに充填する第１の工程と、ドリルの刃部とシャンク部とを有する予備成形体を成形する第２の工程と、第２のパンチをドリルのピッチに合わせて回転しながら金型に挿入し、予備成形体を金型から離型する第３の工程とを有する、ドリルの製造方法が記載されておる。この製造方法では、第２工程において予備成形体を粉末成形する際に、予備成形体の外周に、ドリルの刃部を、予め成形可能となっている。また、この製造方法においては、複数の傘歯車やモータ等によって、第２のパンチを回転させている。

特開平８－２６０００６号公報

上記特許文献１のドリルの製造方法では、予備成形体には、その外周にドリルの刃部を形成することが可能であるが、シャンク部の端部にボス突部を形成したり、ザグリ穴を形成したりすることはできない。そのため、焼結体の端部に、ボス突部やザグリ穴を形成するための、研削加工を施す必要があり、工数が増える。また、第２のパンチを回転させるために、複数の傘歯車やモータが必要であり、装置が複雑で、その製造コストが増大する。

したがって、本発明の目的は、粉末成形体に螺旋状の溝のみならず、ボス突部やザグリ穴が予め形成された粉末成形体を製造できると共に、装置を簡素化してコスト低減を図ることができる、粉末成形体を製造するための製造装置、及び、この製造装置を用いた製造方法、この製造方法により製造された粉末成形体から製造される、粉末成形体由来の工具の製造方法、更に、この工具の製造方法による製造された、粉末成形体由来の工具を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明に係る粉末成形体を製造するための製造装置は、本体と、この本体の少なくとも一端から、前記本体の外周面に沿って回転しながら前記本体の軸線方向に連続的に延在して形成された螺旋状の溝と、前記本体の少なくとも一方の端面から突出するボス突部又は前記本体の少なくとも一方の端面から窪んだザグリ穴とを有する粉末成形体を製造するためのものであって、上下両端が開口すると共に、内側にキャビティを有するダイスと、前記キャビティの下方開口から挿入される下パンチと、該下パンチに対して同軸的に配置され、前記キャビティの上方開口から挿入される上パンチとを備え、前記ダイスが昇降動作するか、又は、前記ダイス及び前記下パンチが昇降動作するように構成されており、前記キャビティの内周面であって、前記下方開口の端縁から、前記キャビティの内周面に沿って回転しながら前記キャビティの軸方向に連続的に延在して形成され、前記粉末成形体の溝に適合する形状をなした螺旋状の突部が設けられており、前記上パンチ、又は、前記下パンチ及び前記上パンチの両方は、筒状をなす第１パンチと、該第１パンチの内側に配置された第２パンチとを有し、前記下パンチと前記上パンチを構成する第１パンチ及び第２パンチ、又は、前記下パンチを構成する第１パンチ及び第２パンチと前記上パンチを構成する第１パンチ及び第２パンチが、ベアリングによって、前記下パンチ及び前記上パンチの中心軸線まわりに回転可能に支持されており、前記下パンチの外周面には、その上端から前記下パンチの外周面に沿って回転しながら前記下パンチの軸線方向に連続的に延在して形成された螺旋状をなし、前記突部に適合する形状をなした螺旋状の溝部が設けられており、前記ダイスの昇降動作に伴って、前記突部が前記溝部を押圧することで、前記下パンチが連れ回りするように構成されており、前記第１パンチの一端に対して前記第２パンチの一端を、前記第１パンチの軸線方向及び前記第２パンチの軸線方向に所定長さを位置ずれさせるように、前記第１パンチ及び前記第２パンチの昇降動作が制御されることを特徴とする。

上記発明によれば、キャビティの内周面に設けられた螺旋状の溝部によって、粉末成形体の本体の外周面に、螺旋状の溝を形成することができる。

また、第１パンチの軸線方向及び第２パンチの軸線方向に所定長さを位置ずれさせるように、第１パンチ及び第２パンチの昇降動作が制御されるので、第１パンチの一端と第２パンチの一端とを軸線方向に位置ずれさせて、第１パンチの一端に対して第２パンチを引込むか又は突出させて、キャビティ内において、ボス突部を成形するための空間又はザグリ穴を成形するための突出部が形成することができ、粉末成形体の本体の少なくとも一方の端面に、ボス突部又はザグリ穴を形成することができる。

したがって、本体の外周面に螺旋状の溝を形成すると共に、本体の少なくとも一方の端面にボス突部又はザグリ穴を設けた、粉末成形体を容易に製造することができる。

また、粉末成形体に、予め螺旋状の溝と、ボス突部又はザグリ穴を形成することができるので、粉末成形体の外周面に、螺旋状の溝を形成するための研削加工、及び、粉末成形体の端面にボス突部又はザグリ穴を形成するための研削加工を施す必要がなく、工数を削減して製造コストの低減を図ることができる。更に、研削加工による材料の無駄を抑制することができ、研削加工のための工具の寿命を長くすることができる。

また、下パンチの外周面に、螺旋状の突部に適合する形状をなした螺旋状の溝部が設けられ、ダイスの昇降動作に伴って、螺旋状の突部が螺旋状の溝部を押圧することで、下パンチが連れ回りするように構成されているので、下パンチを回転動作させるための駆動構造を別途設ける必要がなく、製造装置の構造の簡素化を図ることができ、製造装置の製造コストを低減することができる。

一方、本発明に係る粉末成形体の製造方法は、本体と、この本体の少なくとも一端から、前記本体の外周面に沿って回転しながら前記本体の軸線方向に連続的に延在して形成された螺旋状の溝と、前記本体の少なくとも一方の端面から突出するボス突部又は前記本体の少なくとも一方の端面から窪んだザグリ穴とを有する粉末成形体を製造するためのものであって、上記の粉末成形体の製造装置を用いて、前記ダイスを前記下パンチに対して相対的に上昇させて、前記キャビティの内周と前記キャビティの上方開口と前記下パンチの上端との間に、粉末充填空間を形成し、該粉末充填空間に前記粉末を充填する粉末充填工程と、前記上パンチを前記キャビティの上方開口に挿入するアプローチ工程と、前記第１パンチに対して前記第２パンチを上昇又は下降させ、前記第１パンチの一端に対して前記第２パンチの一端を、前記第１パンチ及び前記第２パンチの軸線方向に所定長さを位置ずれさせる、パンチ位置ずれ工程と、前記上パンチを下降させて、前記粉末を加圧して粉末成形体を形成する加圧工程と、前記ダイスを下降又は上昇させて前記下パンチを連れ回りさせつつ、前記粉末成形体を介して前記上パンチを連れ回りさせて、前記キャビティの上方開口から前記粉末成形体を離型する離型工程とを有することを特徴とする。

上記発明によれば、パンチ位置ずれ工程によって、キャビティ内において、ボス突部を形成するための空間、又は、ザグリ穴を形成するための突出部を、確実に形成することができるので、その後の加圧工程において、粉末成形体にボス突部又はザグリ穴を精度良く圧縮成形することができる。

また、離型工程において、下パンチを連れ回りさせつつ、粉末成形体を介して上パンチを連れ回りさせて、キャビティ内から粉末成形体を離型することができるので、粉末成形体に無理な負荷を与えることなく、キャビティ内からスムーズに離型することができる。

本発明に係る粉末成形体の製造方法においては、前記パンチ位置ずれ工程において、前記第２パンチの一端を前記第１パンチの一端から所定長さ引込んで、前記第１パンチの内周面と前記第２パンチの一端との間に、前記ボス突部を成形するための空間を形成することが好ましい。

上記態様によれば、パンチ位置ずれ工程において、第２パンチの一端を第１パンチの一端から所定長さ引込んで、第１パンチの内周面と第２パンチの一端との間に、ボス突部を成形するための空間を形成するので、この空間に、粉末充填空間に充填された粉末の一部を吸い上げられるようにして、確実に移動させることができ、粉末成形体にボス突部を確実に且つ精度良く成形することができる。

本発明に係る粉末成形体の製造方法においては、前記パンチ位置ずれ工程において、前記第２パンチの一端を前記第１パンチの一端から所定長さ突出させて、前記ザグリ穴を成形するための突出部を形成することが好ましい。

上記態様によれば、パンチ位置ずれ工程において、第２パンチの一端を第１パンチの一端から所定長さ突出させて、ザグリ穴を成形するための突出部を形成するので、粉末充填空間に充填された粉末の一部を他の部分と同様に押圧することができ、粉末成形体にザグリ穴を確実に且つ精度良く成形することができる。

本発明に係る粉末成形体の製造方法においては、前記パンチ位置ずれ工程において前記空間又は前記突出部を形成した後、前記第２パンチの一端を、前記第１パンチの一端に近接又は離反させて、前記空間又は前記突出部の軸方向長さを調整する、パンチ調整工程を有していることが好ましい。

上記態様によれば、パンチ位置ずれ工程において、ボス突部を成形するための空間、又は、ザグリ穴を成形するための突出部を形成した後、第２パンチの一端を、第１パンチの一端に近接又は離反させて、空間又は突出部の軸方向長さを調整するパンチ調整工程を有しているので、ボス突部成形用の空間に充填された粉末の充填密度、又は、ザグリ穴成形用の突出部周縁の粉末の充填密度を、本体成形用のキャビティに充填された粉末の充填密度に対して、均一化しやすくすることができ、加圧工程において成形された、本体とボス突部の密度、又は、本体とザグリ穴周縁部との密度の、バラツキを抑えることができる。

本発明に係る粉末成形体の製造方法においては、前記粉末成形体は、前記本体の少なくとも一方の端面から突出するボス突部を有するものであって、前記パンチ位置ずれ工程は、前記第１パンチに対して前記第２パンチを上昇させて、前記第１パンチの一端に対して前記第２パンチの一端を、前記第１パンチ及び前記第２パンチの軸線方向に所定長さを位置ずれさせるものであり、前記加圧工程は、前記上パンチの第１パンチ及び第２パンチを下降させるものであり、前記パンチ位置ずれ工程において、前記上パンチの、前記第１パンチが下降することで、前記空間に移動される前記粉末の体積Ｖは、前記加圧工程にて形成された前記空間の体積Ｖ´に、圧縮比を乗じた数に等しくなるように、前記パンチ位置ずれ工程における、前記第２パンチの一端に対する前記第１パンチの一端の位置ずれ量が制御されることが好ましい。

上記態様によれば、ボス突部成形用の空間に充填された粉末の充填密度、又は、ザグリ穴成形用の突出部周縁の粉末の充填密度を、本体成形用のキャビティに充填された粉末の充填密度に対して、より均一にすることができる。

また、本発明に係る粉末成形体由来の工具の製造方法は、上記の粉末成形体の製造方法によって製造された粉末成形体を焼結して焼結体を形成する焼結工程と、この焼結工程により形成された前記焼結体の、螺旋状の溝の外側縁部を研削加工して切れ刃を形成する切れ刃形成工程とを有することを特徴とする。

上記発明によれば、焼結工程によって粉末成形体を焼結した後、切れ刃形成工程によって、焼結体の螺旋状の溝の外側縁部を研削加工して切れ刃を形成することで、工具を製造することができる。

更に、本発明に係る粉末成形体由来の工具は、上記の粉末成形体由来の工具の製造方法によって製造されるものであって、前記螺旋状の溝の底部から前記切れ刃に至る内周面の、所定範囲には、前記焼結体の地肌が残存していることを特徴とする。

上記発明によれば、工具の螺旋状の溝の外側縁部には、研削加工による切れ刃が形成されているものの、螺旋状の溝の底部から切れ刃に至る内周面の、所定範囲には、焼結体の地肌が残存するので、工具の製造コストを低減することができる。

本発明によれば、本体の外周面に螺旋状の溝を形成すると共に、本体の少なくとも一方の端面にボス突部又はザグリ穴を設けた、粉末成形体を容易に製造することができる。また、粉末成形体に、予め螺旋状の溝と、ボス突部又はザグリ穴を形成することができるので、工数を削減して製造コストの低減を図ることができ、研削加工による材料の無駄を抑制して、工具の寿命を長くすることができる。更に、ダイスの昇降動作に伴って下パンチが連れ回りするので、製造装置の構造の簡素化を図ることができ、製造装置の製造コストを低減することができる。

本発明に係る粉末成形体の製造方法の、一実施形態によって製造された粉末成形体を示しており、図１Ａは正面図、図１Ｂは斜視図である。 同製造方法により製造された粉末成形体の変形例を示しており、図２Ａは第１変形例の正面図、図２Ｂは第１変形例の断面図、図２Ｃは第２変形例の正面図である。 本発明に係る粉末成形体の製造装置の、一実施形態を示しており、その断面説明図である。 同製造装置を構成するダイスの一部を切断した状態の断面斜視図、及び、下パンチの斜視図である。 本発明に係る粉末成形体の製造方法の、一実施形態を示しており、図５Ａはダイス等が昇降していない定位置状態の断面説明図、図５Ｂは粉末充填工程の断面説明図、図５Ｃは図５Ｂからダイスが適量上昇し且つ上方パンチが下降したアプローチ状態の断面説明図である。 図６Ａはパンチ位置ずれ工程の断面説明図、図６Ｂはパンチ調整工程及び加圧工程の断面説明図、図６Ｃは離型工程の断面説明図、図６Ｄは図６Ｃから更に粉末成形体が離型された状態の断面説明図である。 本発明に係る粉末成形体の製造方法のフローチャートである。 図８Ａは、本発明に係る粉末成形体由来の工具の製造方法によって形成された焼結体の正面図、図８Ｂは、同工具の製造方法によって製造された粉末成形体由来の工具の斜視図である。 本発明に係る粉末成形体の製造方法の、他の実施形態によって製造された粉末成形体の断面図である。 本発明に係る粉末成形体の製造方法の、他の実施形態を示しており、図１０Ａはダイス等が昇降していない定位置状態の断面説明図、図１０Ｂは粉末充填工程の断面説明図、図１０Ｃは図１０Ｂからダイスが適量上昇し且つ上方パンチが下降したアプローチ状態の断面説明図である。 図１１Ａはパンチ位置ずれ工程の断面説明図、図１１Ｂはパンチ調整工程及び加圧工程の断面説明図、図１１Ｃは離型工程の断面説明図、図１１Ｄは図１１Ｃから更に粉末成形体が離型された状態の断面説明図である。

（粉末成形体の製造装置）
まず、粉末成形体の製造装置の一実施形態について説明する。この製造装置は、例えば、図１Ａ及び図１Ｂに示すような粉末成形体１を製造するものである。

この実施形態における粉末成形体１は、所定材料からなる粉末を圧縮形成されてなるものであって、略円柱状をなすように所定長さで延びる本体２と、この本体２の軸線方向（中心軸線Ｃ１に沿った方向を意味する。以下の説明でも同様。）の一端２ａから、本体２の外周面２ｂに沿って回転しながら本体２の軸線方向に連続的に延在して形成された、螺旋状をなした溝３と、本体２の軸線方向の他端面２ｃから突出するボス突部４とを有している。

この実施形態における、螺旋状の溝３は、本体２の軸線方向の一端ａから、軸線方向の他端２ｄよりも手前側に至る範囲に至るまで形成されている。なお、中心軸線Ｃ１に対する溝３のねじれ角度θは、１０～６０°であることが好ましく、３５～４８°であることがより好ましく、この実施形態では４５°となっている。また、ボス突部４は、本体２の他端面２ｃの中央から、本体２に対して同軸的に突出し、且つ、本体２よりも縮径した一定外径の略円柱状となっている。

なお、この実施形態における粉末成形体１は、本体２の他端面２ｃからボス突部４が突出している。ただし、ボス突部４は、本体２の一端面２ｅから突出していてもよい。また、ボス突部４は、本体２の一端面２ｅ及び他端面２ｃの両端面からそれぞれ突出していてもよい。なお、ボス突部４は略円柱状に設計されているが、ボス突部としては、例えば、段差付き円柱状、角柱状、円錐状、角錐状、突出方向に縮径する円錐台状又は角錐台状などの、さまざまな形状に設計されていてもよい。また、螺旋状の溝３は、１本だけ形成されていてもよく、２本以上の複数本形成されていてもよい。なお、後述するが、粉末成形体１は、焼結工程を得て、図８Ｂに示すような工具８となる。

更に粉末成形体としては、図２に示すような形状であってもよい。

図２Ａ及び図２Ｂに示す粉末成形体１Ａは、本体２の、軸線方向の他端面２ｃの中央から、一定内径で窪んだザグリ穴５が形成されている。なお、ザグリ穴５は、本体２の一端面２ｅ側に形成していてもよい。また、サグリ穴５は、本体２の一端面２ｅ及び他端面２ｃの両端面にそれぞれ形成してもよい。更に、ザグリ穴５又はこれにより画定される開空間は、略円柱状に設計されているが、これらは、例えば、段差付き円柱状、角柱状、円錐状、角錐状、窪み方向に縮径する円錐台状又は角錐台状などの、さまざまな形状に設計されていてもよい。

図２Ｃに示す粉末成形体１Ｂは、本体２の一端２ａから他端２ｄに至る、本体２の軸線方向全域に亘って、螺旋状の溝３が形成されており、また、本体２の他端面２ｃからボス突部４が突出している。なお、一対のボス突部４のそれぞれが、本体２の一端面２ｅ及び他端面２ｃのそれぞれから突出していてもよい。

また、図１Ａ、図１Ｂ、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃに示す粉末成形体は、工具の中でも、先端面が平坦なフラットエンドミルとなることを想定して、一端面２ｅが平坦面状をなしている。ただし、粉末成形体が、例えば、先端が球面状をなすボールエンドミルとなる場合には、粉末成形体の一端面を球面状としてもよい。更に、粉末成形体の一端面から、螺旋状の溝の内周に延びる逃げ角を形成したり、粉末成形体の外周に、Ｃ面取りやＲ面取りを施したりしてもよい。また、粉末成形体の一端面から、ボス突部４よりも小径の、研削加工時の軸受け用の突部を突出させたり、粉末成形体の一端面に、ザグリ穴５よりも小径の、研削加工時のセンター押し用の小径ザグリ穴を形成したりしてもよい。

なお、粉末としては、例えば、炭化タングステンに、コバルト、ニッケル、炭化チタン、炭化タンタルなどを添加してなる超硬合金粉末、アルミニウム合金等からなる粉末、チタン合金等からなる粉末などを用いることができる。

図３に示すように、この実施形態における粉末成形体の製造装置１０（以下、単に「製造装置１０」ともいう）は、上下両端が開口すると共に、内側にキャビティ２１を有するダイス２０と、キャビティ２１の下方開口２３から挿入される下パンチ３０と、この下パンチ３０に対して同軸的に配置され、キャビティ２１の上方開口２４から挿入される上パンチ５０とを備え、ダイス２０が昇降動作するか、又は、ダイス２０及び下パンチ３０が昇降動作するように構成されている。この実施形態では、ダイス２０が昇降動作するが、下パンチ３０は昇降動作しない構造となっている。

また、この実施形態においては、上パンチ５０は、筒状をなす第１パンチ６０と、この第１パンチ６０の内側に配置された第２パンチ８０とから構成されている。更に、下パンチ３０は、ダイス２０の下方に配置されており、上パンチ５０を構成する第１パンチ６０及び第２パンチ８０は、ダイス２０の上方に配置されている。

また、下パンチ３０及び上パンチ５０は、第１パンチ６０及び第２パンチ８０を含めて、ベアリング４３，４５，７３，７５，９３，９５によって、下パンチ３０及び上パンチ５０の中心軸線まわりに回転可能に支持されている。更に、第１パンチ６０及び第２パンチ８０はそれぞれ独立して昇降動作可能となっている。

図４を併せて参照すると、この実施形態のダイス２０は、一定外径でもって所定長さで延びた略円筒状をなしている。このダイス２０の径方向中央部には、ダイス２０の軸線方向（中心軸線Ｃ２に沿った方向を意味する。以下の説明でも同様。）に沿って、円形の内周面２２を有するキャビティ２１が形成されている。このキャビティ２１には、その下端が開口して下方開口２３が形成されていると共に、上端が開口して上方開口２４が形成されている。なお、このキャビティ２１の内径は、前記粉末成形体１の本体２の外径に適合する寸法となっている。

また、キャビティ２１の内周面２２であって、下方開口２３の端縁からは、キャビティ２１の内周面２２に沿って回転しながら、キャビティ２１の軸線方向に連続的に延在し、粉末成形体１の溝３に適合する形状をなした、螺旋状の突部２５が突設されている。すなわち、中心軸線Ｃ２に対する突部２５の角度が、粉末成形体１の、中心軸線Ｃ１に対する溝３のねじれ角度θに対応して、１０～６０°であることが好ましく、３５～４８°であることがより好ましく、この実施形態では４５°となっている。

また、図４に示すように、突部２５は、キャビティ２１の内周面２２から、キャビティ２１の径方向内方（ダイス２０の中心軸線Ｃ２に向く方向）に向かって突出した凸部となっている。

更に図５Ａに示すように突部２５は、キャビティ２１の上方開口２４寄りに配置されると共に、キャビティ２１の内周面２２から、緩やかな凸曲面を描きつつキャビティ２１の径方向内側に突出する第１曲面２５ａと、キャビティ２１の内周面２２からキャビティ２１の径方向内方に最も突出した頂部２５ｂと、キャビティ２１の下方開口２３寄りに配置されると共に、前記頂部２５ｂからキャビティ２１の内周面２２に向けて、ダイス２０の中心軸線Ｃ２に直交する線分Ｓ１に対して、次第に近接する曲面状をなす第２曲面２５ｃとを有する、断面形状を有している。

また、この実施形態における突部２５は、キャビティ２１の下方開口２３側の端縁２３ａ（下端）から、上方開口２４側の端縁２４ａ（上端）よりも手前側に至る範囲に亘って形成されている。

なお、螺旋状の突部２５としては、キャビティ２１の下端から上端に至る、キャビティ２１の軸線方向全域に亘って形成してもよい。この場合には、図２Ｃに示すような、本体２の軸線方向に沿った側面全域に螺旋状の溝３が形成された粉末成形体１Ｂを製造することができる。

また、ダイス２０は、ねじ軸、リニアアクチュエータ、エアシリンダー、油圧シリンダー、電動サーボモータ等からなる、図示しない昇降装置に取付けられている。したがって、ダイス２０は、その軸線方向に沿って昇降動作が可能となっている。更に図３に示すように、このダイス２０を取付けた昇降装置は制御装置１００に連結されており、この制御装置１００を介して、所定タイミング及び所定速度でダイス２０の昇降動作が制御されるようになっている。

次に、下パンチ３０について詳細に説明する。

この実施形態における下パンチ３０は、略円盤状をなした基部３１と、この基部３１の上面中央から上方に向けて、基部３１に対して直交して延び、側面に螺旋状の溝部３５を設けた略円柱状の棒状をなした軸部３２とを有している。前記軸部３２の上端３２ｂは平坦面状をなしている。

なお、この実施形態では、粉末成形体１の一端面２ｅが平坦面状をなしているのに対応して、軸部３２の上端３２ｂが平坦面状をなしているが、軸部の上端の形状としては、成形される粉末成形体の一端面の形状に応じた形状を適宜採用することができる。例えば、粉末成形体の一端面が球面状の場合は、軸部の上端は、球面形状に対応した、下向きに凹んだ曲面状をなすことになる。また、粉末成形体の一端面から、螺旋状の溝の内周に延びる逃げ角が形成されている場合には、軸部の上端は、それに対応した凹凸形状をなす。更に、粉末成形体の外周に、Ｃ面取りやＲ面取りを施されている場合にも、軸部の上端に、それに対応した凹凸や曲面等が形成される。また、粉末成形体の一端面から、ボス突部４よりも小径の突部が突出されている場合には、軸部の上端には、それに対応した窪みが形成される。更に、粉末成形体の一端面に、ザグリ穴５よりも小径のザグリ穴が形成されている場合には、軸部の上端には、それに対応した突部が形成される。

更に下パンチ３０は、基部３１及び軸部３２とは別体の、回転支持部３４を有している。この回転支持部３４は、軸部３２よりも拡径した円柱状をなしており、その下端部外周から外方に向けてフランジ部３４ａが突出している。そして、この回転支持部３４は、その上端部が、基部３１の下面側中央に、図示しないボルト等によって連結されて、前記軸部３２に対して同軸的に配置されるようになっている。

前記軸部３２の外周面３２ａには、軸部３２の上端３２ｂから、下パンチ３０の外周面３２ａに沿って回転しながら下パンチ３０の軸線方向（中心軸線Ｃ３に沿った方向を意味する。以下の説明でも同様。）に連続的に延在し、ダイス２０の突部２５に適合する形状をなした、螺旋状の溝部３５が設けられている。すなわち、中心軸線Ｃ３に対する溝部３５の角度が、キャビティ２１の中心軸線Ｃ２に対する突部２５の角度に対応して、１０～６０°であることが好ましく、３５～４８°であることがより好ましく、この実施形態では４５°となっている。

また、図４に示すように、溝部３５は、下パンチ３０の軸部３２の外周面３２ａから、軸部３２の径方向内方（下パンチ３０の中心軸線Ｃ３に向く方向）に向けて窪んだ凹部となっている。

更に図５Ａに示すように溝部３５は、軸部３２の上端３２ｂ寄りに配置されると共に、軸部３２の外周面３２ａから、緩やかな凹曲面を描いて軸部３２の径方向内側に向けて形成され、前記突部２５の第１曲面２５ａに適合する形状をなした第１曲面３５ａと、軸部３２の外周面３２ａから軸部３２の径方向内方に最も窪み、前記突部２５の頂部２５ｂに適合する底部３５ｂと、軸部３２の下端３２ｃ寄りに配置されると共に、前記底部３５ｂから、軸部３２の外周面３２ａに向けて、下パンチ３０の中心軸線Ｃ３に直交する線分Ｓ２に対して、次第に近接する曲面状をなす第２曲面３５ｃとを有する、断面形状を有している。

また、軸部３２の外径（ここでは、軸部３２の外周面３２ａにおける外径）は、ダイス２０のキャビティ２１の内径（ここでは、キャビティ２１の内周面２２における内径）に適合する寸法となっている。更にこの実施形態における溝部３５は、軸部３２の上端３２ｂから下端３２ｃよりもやや手前側に至る範囲に亘って形成されている。

また、下パンチ３０は、下パンチ支持部４０によって、下パンチ３０の中心軸線Ｃ３まわりに回転可能に支持されるようになっている。

この下パンチ支持部４０は、中央に支持孔４１ａを形成した略円板状の天井壁４１と、該天井壁４１の周縁から垂下した略円筒状の周壁４２とを有している。また、周壁４２の下端部外周からは、外方に向けてフランジ部４２ａが突出している。このフランジ部４２ａ及び周壁４２の下端部を介して、下パンチ支持部４０が、製造装置１０のベース部１５に取付けられている。

なお、この実施形態では、下パンチ支持部４０はベース部１５に固定されていて、下パンチ３０が昇降動作しない構造となっているが、下パンチ支持部４０を昇降動作可能な装置に取付けて、下パンチ支持部４０及び下パンチ３０を昇降動作可能な構造としてもよい。

また、天井壁４１の支持孔４１ａに回転支持部３４が挿入され、支持孔４１ａの上方開口から回転支持部３４の上端部が突出し、支持孔４１ａの下方開口から回転支持部３４の下端部が突出するようになっている。

そして、天井壁４１の、支持孔４１ａの上方周縁部に、スラスト円筒ころ軸受け等のベアリングからなる、上ベアリング４３が配置されるようになっている。この上ベアリング４３は、上下両端部が、基部３１と天井壁４１とで挟持されて抜け止め保持されると共に、その内周に回転支持部３４が挿入配置される。

一方、天井壁４１の、支持孔４１ａの下方周縁部に、アンギュラ玉軸受け等のベアリングからなる、下ベアリング４５が配置されるようになっている。この下ベアリング４５は、その上下両端部が、天井壁４１と回転支持部３４のフランジ部３４ａとで挟持されて抜け止め保持されると共に、その内周に回転支持部３４が挿入配置される。

そして、下パンチ３０は、回転支持部３４の軸方向中間部が、下パンチ支持部４０の支持孔４１ａに回転可能に支持されると共に、回転支持部３４の上端部が上ベアリング４３に回転可能に支持され、且つ、回転支持部３４の下端部が下ベアリング４５に回転可能に支持されることで、下パンチ３０の中心軸線Ｃ３まわりに回転可能に支持されるようになっている。

また、下パンチ３０は、ダイス２０の昇降動作に伴って、その突部２５が溝部３５を押圧することで、下パンチ３０が連れ回りするように構成されている。

すなわち、下パンチ３０の溝部３５は、ダイス２０の突部２５に適合する、螺旋状をなした溝形状となっている。このため、ダイス２０が昇降動作すると、下パンチ３０の溝部３５が、ダイス２０の突部２５に螺合した状態で案内されることにより、突部２５からの押圧力が、下パンチ３０を回転させるための回転力に変換されて、下パンチ３０が連れ回りするようになっている。

このように、この製造装置１０においては、下パンチ３０は、その回転動作を回転支持するためのベアリング４３，４５が外装されるだけで、下パンチ３０自体を回転駆動させるための、構造は不要となっている。

次に、筒状をなす第１パンチ６０と、第１パンチ６０の内側に配置された第２パンチ８０とから構成された、上パンチ５０について詳細に説明する。

この実施形態における第１パンチ６０は、中央に挿通孔６１ａを形成した略円盤状をなした基部６１と、この基部６１の下面側であって挿通孔６１ａの周縁から下方に向けて、基部６１に対して直交して延びる、略円筒状をなした筒状部６２とを有している。

また、筒状部６２の下端部には、それ以外の部分よりも径方向外側にやや拡径した拡径部６２ａが設けられており、この拡径部６２ａの外径が、前記ダイス２０のキャビティ２１の内径に適合する寸法となっており、キャビティ２１の上方開口２４を封止可能となっている。更に、筒状部６２の、下端から軸方向途中の所定範囲には、それ以外の部分よりも径方向外側にやや縮径した縮径部６２ｂが設けられている。

更に第１パンチ６０は、基部６１及び筒状部６２とは別体の、回転支持部６４を有している。この回転支持部６４は、筒状部６２よりも拡径した略円筒状をなしており、その上端部外周から外方に向けてフランジ部６４ａが突出している。そして、この回転支持部６４は、その下端部が、基部６１の下面側中央に、図示しないボルト等によって連結されて、前記筒状部６２に対して同軸的に配置されるようになっている。

なお、筒状部６２、基部６１の挿通孔６１ａ、及び回転支持部６４の内部には、第２パンチ８０が軸方向移動可能なように挿入される。

また、第１パンチ６０は、第１パンチ支持部７０によって、第１パンチ６０の中心軸線Ｃ４まわりに回転可能に支持されるようになっている。

この第１パンチ支持部７０は、中央に支持孔７１ａを形成した略円盤状の底壁７１と、該底壁７１の周縁から垂設した略円筒状の周壁７２とを有している。前記底壁７１の上面側であって、支持孔７１ａの周縁部には、所定深さのベアリング支持溝７１ｂが形成されている。また、周壁７２の上端部外周からは、外方に向けてフランジ部７２ａが突出している。そして、周壁７２やフランジ部７２ａ等を介して、第１パンチ支持部７０が、ねじ軸、リニアアクチュエータ、エアシリンダー、油圧シリンダー、電動サーボモータ等からなる、図示しない昇降装置に取付けられている。そのため、第１パンチ６０は、その軸線方向に沿って昇降動作が可能となっている。

また、底壁７１の支持孔７１ａに回転支持部６４が挿入され、支持孔７１ａの上方開口から回転支持部６４の上端部が突出し、支持孔７１ａの下方開口から回転支持部６４の下端部が突出するようになっている。

そして、底壁７１に形成されたベアリング支持溝７１ｂに、アンギュラ玉軸受け等のベアリングからなる、上ベアリング７３が配置されるようになっている。この上ベアリング７３は、ベアリング支持溝７１ｂ内に配置されると共に、回転支持部６４のフランジ部６４ａが上ベアリング７３の上端内周縁部に係止して、上ベアリング７３が抜け止め保持される。なお、上ベアリング７３の内周に、回転支持部６４が挿入配置される。

一方、底壁７１の、支持孔７１ａの下方周縁部に、スラスト円筒ころ軸受け等のベアリングからなる、下ベアリング７５が配置されるようになっている。この下ベアリング７５は、その上下両端部が、底壁７１と基部６１とで挟持されて抜け止め保持されると共に、その内周に回転支持部６４が挿入配置される。

そして、第１パンチ６０は、回転支持部６４の軸方向中間部が、第１パンチ支持部７０の支持孔７１ａに回転可能に支持されると共に、回転支持部６４の上端部が上ベアリング７３に回転可能に支持され、且つ、回転支持部６４の下端部が下ベアリング７５に回転可能に支持されることで、第１パンチ６０の中心軸線Ｃ４まわりに回転可能に支持されるようになっている。

一方、第２パンチ８０は、略円盤状をなした基部８１と、この基部８１の下面中央から下方に向けて、基部８１に対して直交して延びる、棒状をなした軸部８２とを有している。また、軸部８２の下端部には、それ以外の部分よりもやや拡径した拡径部８２ａが設けられており、この拡径部８２ａの外径が、前記第１パンチ６０の筒状部６２の縮径部６２ｂの内径に適合する寸法となっている。その結果、筒状部６２の縮径部６２ｂの内周と、軸部８２の拡径部８２ａの外周との隙間が少なくして、第１パンチ６０の筒状部６２と第２パンチ８０の軸部８２とのガタツキを抑えつつ、第１パンチ６０に対する第２パンチ８０の昇降動作をガイド可能となっている。また、筒状部６２の縮径部６２ｂ以外の内周と、軸部８２の拡径部８２ａ以外の外周との隙間が確保されるので、第１パンチ６０に対する第２パンチ８０の昇降動作がスムーズとなる。

更に第２パンチ８０は、基部８１及び軸部８２とは別体の、回転支持部８４を有している。この回転支持部８４は、軸部８２よりも拡径した略円柱状をなしており、その上端部外周から外方に向けてフランジ部８４ａが突出している。そして、この回転支持部８４は、その下端部が、基部８１の上面側中央に、図示しないボルト等によって連結されて、前記軸部８２に対して同軸的に配置されるようになっている。

また、第２パンチ８０は、第２パンチ支持部９０によって、第２パンチ８０の中心軸線Ｃ５まわりに回転可能に支持されるようになっている。

この第２パンチ支持部９０は、中央に支持孔９１ａを形成した略円板状の底壁９１と、該底壁９１の周縁から垂設した略円筒状の周壁９２とを有している。また、周壁９２の上端部外周からは、外方に向けてフランジ部９２ａが突出している。そして、周壁９２やフランジ部９２ａ等を介して、第２パンチ支持部９０が、ねじ軸、リニアアクチュエータ、エアシリンダー、油圧シリンダー、電動サーボモータ等からなる、図示しない昇降装置に取付けられている。そのため、第２パンチ８０は、その軸線方向に沿って昇降動作が可能となっている。

また、底壁９１の支持孔９１ａに回転支持部８４が挿入され、支持孔９１ａの上方開口から回転支持部８４の上端部が突出し、支持孔９１ａの下方開口から回転支持部８４の下端部が突出するようになっている。

そして、底壁９１の、支持孔９１ａの上方周縁部に、アンギュラ玉軸受け等のベアリングからなる、上ベアリング９３が配置されるようになっている。この上ベアリング９３は、上下両端部が、回転支持部８４のフランジ部８４ａと天井壁９１とで挟持されて抜け止め保持されると共に、その内周に回転支持部８４が挿入配置される。

一方、底壁９１の、支持孔９１ａの下方周縁部に、スラスト円筒ころ軸受け等のベアリングからなる、下ベアリング９５が配置されるようになっている。この下ベアリング９５は、その上下両端部が、底壁９１と基部８１とで挟持されて抜け止め保持されると共に、その内周に回転支持部８４が挿入配置される。

そして、第２パンチ８０は、回転支持部８４の軸方向中間部が、第２パンチ支持部９０の支持孔９１ａに回転可能に支持されると共に、回転支持部８４の上端部が上ベアリング９３に回転可能に支持され、且つ、回転支持部８４の下端部が下ベアリング９５に回転可能に支持されることで、第２パンチ８０の中心軸線Ｃ５まわりに回転可能に支持されるようになっている。

以上説明した、ダイス２０の中心軸線Ｃ２、下パンチ３０の中心軸線Ｃ３、上パンチ５０を構成する第１パンチ６０の中心軸線Ｃ４、同じく上パンチ５０を構成する第２パンチ８０の中心軸線Ｃ５は、全て一致している。

また、この製造装置１０は、第１パンチ６０の一端と第２パンチ８０の一端とを、第１パンチ６０の軸線方向（中心軸線Ｃ４に沿った方向を意味する。以下の説明でも同様。）及び第２パンチ８０の軸線方向（中心軸線Ｃ５に沿った方向を意味する。以下の説明でも同様。）に所定長さを位置ずれさせるように、第１パンチ６０及び第２パンチ８０の昇降動作が制御されるように構成されている。

図３に示すように、この実施形態においては、上述したように、第１パンチ６０を回転可能に支持する第１パンチ支持部７０と、当該第１パンチ支持部７０を昇降動作させる図示しない昇降装置と、第２パンチ８０を回転可能に支持する第２パンチ支持部９０と、当該第２パンチ支持部９０を昇降動作させる図示しない昇降装置とを有しているが、各パンチ支持部７０，８０の昇降動作が、制御装置１００によって制御されるようになっている。

図３に示すように、制御装置１００は、第１パンチ支持部７０を昇降動作させる昇降装置、及び、第２パンチ支持部９０を昇降動作させる昇降装置にそれぞれ連結されており、第１パンチ６０及び第２パンチ８０の昇降動作を制御する。すなわち、制御装置１００によって各昇降装置が制御されることで、第１パンチ６０及び第２パンチ８０が、所定タイミング及び所定速度で昇降動作がなされるようになっている。また、制御装置１００による、第１パンチ６０及び第２パンチ８０の昇降動作、更にダイス２０の昇降動作については、下記の、本発明に係る粉末成形体の製造方法の説明において詳述する。

また、この実施形態における、ダイス、下パンチ、上パンチ、下パンチを回転可能に支持する下パンチ支持部、第１パンチを回転可能に支持する第１パンチ支持部、第２パンチを回転可能に支持する第２パンチ支持部等の、各部材の形状や構造等は、あくまで一例であって限定されるものではなく、装置の設置スペース又はレイアウト等によって適宜変更することができる。

更に、この実施形態では、上パンチ５０が第１パンチ６０及び第２パンチ８０からなる構造となっているが、上パンチ及び下パンチの両方を、第１パンチ及び第２パンチからなる構造としてもよい。

また、下パンチ３０、上パンチ５０を構成する第１パンチ６０及び第２パンチ８０の、昇降速度や動作タイミングは、成形すべき粉末成形体の形状や寸法等に対応して、適宜設定することができる。

なお、この実施形態では、下パンチ３０、第１パンチ６０、第２パンチ８０は、それぞれ上下一対のベアリングによって回転可能に支持されているが、ベアリングとしては、１個でも、３個以上であってもよく、特に限定はされない。また、この実施形態では、上ベアリング４３、下ベアリング７５、下ベアリング９５が、スラスト円筒ころ軸受け等のベアリングからなり、下ベアリング４５、上ベアリング７３、上ベアリング９３が、アンギュラ玉軸受け等のベアリングからなるが、ベアリングの種類は特に限定されない。

なお、図２Ｃに示す粉末成形体１Ｂのように、本体２の一端２ａから他端２ｄに至る、本体２の軸線方向全域に亘って、螺旋状の溝３が形成されている場合には、下パンチの外周面のみならず、上パンチの外周面にも、螺旋状の溝部を形成する必要がある。

（粉末成形体の製造方法）
次に、本発明に係る粉末成形体の製造方法について、図５、図６、及び図７のフローチャートを参照して説明する。

この実施形態における粉末成形体の製造方法は、上記の製造装置１０を用いてなされるものであって、ダイス２０を下パンチ３０に対して相対的に上昇させて、キャビティ２１の内周とキャビティ２１の上方開口２４と下パンチ３０の上端３２ｂとの間に、粉末充填空間２１ａ（図５Ｂ参照）を形成し、該粉末充填空間２１ａに粉末Ｗを充填する粉末充填工程と、ダイス２０を上昇させて、粉末充填空間２１ａに充填された粉末Ｗを、ダイス２０の上端面よりも下げるアンダーフィル工程と、上パンチ５０をキャビティ２１の上方開口２４に挿入するアプローチ工程と、パンチ位置ずれ構造によって、第１パンチ６０に対して第２パンチ８０を下降させ、第１パンチ６０の一端に対して第２パンチ８０の一端を、第１パンチ６０及び第２パンチ８０の軸線方向に所定長さを位置ずれさせる、パンチ位置ずれ工程と、上パンチ５０を下降させて、粉末Ｗを加圧して、粉末成形体１を形成する加圧工程と、ダイス２０を下降させて下パンチを連れ回りさせつつ、粉末成形体１を介して上パンチ５０を連れ回りさせて、キャビティ２１の上方開口２４から粉末成形体１を離型する離型工程とを有している。更に、この実施形態の粉末成形体の製造方法においては、パンチ調整工程とを有している。以下、各工程について説明する。

（粉末充填工程）
図５Ａには、ダイス２０、下パンチ３０、及び、上パンチ５０が、昇降動作していない定位置（初期位置）の状態が示されている（図７のＳＴＥＰ１）。

この状態では、ダイス２０のキャビティ２１の下方開口２３から下パンチ３０が挿入されて、下パンチ３０の上端３２ｂがダイス２０の上端面に揃った位置となっている。この場合、キャビティ２１全体に下パンチ３０が挿入されているため、キャビティ２１内に粉末Ｗを充填することはできない。

また、この状態では、ダイス２０の上方に上パンチ５０が位置しており、上パンチ５０を構成する第１パンチ６０の一端（すなわち、第１パンチ６０の筒状部６２の下端）と、第２パンチ８０の一端（すなわち、第２パンチ８０の軸部８２の下端）とが揃った位置になっている。

上記状態から、図５Ａの矢印に示すようにダイス２０を下パンチ３０に対して相対的に上昇させると、ダイス２０に形成された螺旋状の突部２５が、下パンチ３０に形成された螺旋状の溝部３５に沿って案内される。これにより、下パンチ３０が連れ回りされるので、図５Ｂに示すように、ダイス２０の上端面に対して下パンチ３０の上端３２ｂが下方に引込まれる。その結果、キャビティ２１の容積が増大して、キャビティ２１の内周面２２とキャビティ２１の上方開口２４と下パンチ３０の上端３２ｂとの間に、粉末充填空間２１ａが形成される。また、ダイス２０に形成された突部２５が、前記粉末充填空間２１ａに露出した状態となる。その後、キャビティ２１の上方開口２４から、図示しない粉末充填装置によって、粉末Ｗが充填される（図７のＳＴＥＰ２）。

なお、本発明においては、粉末充填工程において、ダイスを下パンチに対して相対的に上昇させることで、粉末充填空間を形成したが、これには、（１）ダイスを上昇させる、（２）下パンチを下降させる、（３）ダイスを上昇させると同時に下パンチを下降させる、の態様が含まれるものである。なお、この実施形態では、上記（１）のようにダイス２０を上昇させることで、粉末充填空間２１ａが形成されるようになっているが、上記（２）のように下パンチ３０を下降させたり、上記（３）のようにダイス２０を上昇させると同時に下パンチ３０を下降させたりすることで、粉末充填空間２１ａを形成しても良い。

（アンダーフィル工程及びアプローチ工程）
上記のように粉末充填空間２１ａに粉末Ｗが充填された後、ダイス２０を適量上昇させて、粉末Ｗをダイス２０の上端面よりも下げる（図示せず）。この工程を、アンダーフィル工程という。このアンダーフィル工程は、後述する、キャビティ２１の上方開口から上パンチ５０を挿入する際に、キャビティ２１の上方開口から粉末Ｗが噴出することを避けるためである。その後、図５Ｂの矢印に示すように、第１パンチ６０の筒状部６２の下端と、第２パンチ８０の軸部８２の下端とが揃った状態を維持したまま、上パンチ５０を下降させて、図５Ｃに示すように、上パンチ５０の下端をキャビティ２１の上方開口２４内に挿入する。この工程を、アプローチ工程という。これらの工程が、図７のＳＴＥＰ３に示されている。なお、本発明に係る粉末成形体の製造方法では、上記のアンダーフィル工程については採用しなくともよい。ただし、アンダーフィル工程を採用した場合には、下記のパンチ位置ずれ工程において、粉末成形体にボス突部を形成するための下記空間２１ｂに粉末Ｗを吸い上げやすくなるので、アンダーフィル工程を採用することが好ましい。また、粉末成形体にザグリ穴を形成する際にも、アンダーフィル工程を採用することが好ましい。

（パンチ位置ずれ工程）
次いで、図５Ｃの矢印に示すように、第１パンチ６０を下降させる一方、第２パンチ８０を上昇させて、図６Ａに示すように、第１パンチ６０の筒状部６２の下端と、第２パンチ８０の軸部８２の下端とを、第１パンチ６０の軸線方向及び第２パンチ８０の軸線方向に所定長さを位置ずれさせる（図７のＳＴＥＰ４）。すなわち、第１パンチ６０の筒状部６２の下端に対して、第２パンチ８０の軸部８２の下端を上昇させて、第１パンチ６０の筒状部６２内において、第２パンチ８０の軸部８２が所定長さ引込む。なお、第１パンチ６０の筒状部６２内における第２パンチ８０の軸部８２の引込み長さ（筒状部６２の下端と軸部８２の下端との長さ）は、第１パンチ６０が下降したことによる粉末充填空間２１ａの体積の減少分と、第２パンチ８０が上昇したことによる粉末充填空間２１ａの体積の増加分と、の均衡が図られるように定められている。その結果、第１パンチ６０の筒状部６２の内周面と、第２パンチ８０の軸部８２の下端との間に、粉末Ｗが充填可能で、ボス突部４を成形可能な空間２１ｂが形成されるので、この空間２１ｂに、粉末充填空間２１ａに充填された粉末Ｗの一部が、吸い上げられるようにして移動されて、空間２１ｂ内に粉末Ｗが充填される。

なお、この実施形態のパンチ位置ずれ工程では、第１パンチ６０に対して第２パンチ８０を上昇させることで、第１パンチ６０の一端に対して第２パンチ８０の一端を位置ずれさせたが、第１パンチ６０に対して第２パンチ８０を下降させることで、第１パンチ６０の一端に対して第２パンチ８０の一端を位置ずれさせてもよい。

（パンチ調整工程及び加圧工程）
上記のパンチ位置ずれ工程後、ダイス２０を昇降させると（ここでは図６Ｂの矢印に示すようにダイス２０を下降させる）、図６Ｂに示すように、下パンチ３０を連れ回りさせつつ、キャビティ２１内での下パンチ３０の上端３２ｂの位置がダイス２０に対して相対的に変化する（ここでは、下パンチ３０の上端３２ｂの位置が、ダイス２０に対して相対的に上昇する）。また、第１パンチ６０を昇降させると共に、第２パンチ８０も昇降させて（ここでは、第１パンチ６０を下降させると共に、第２パンチ８０も下降させる）、第１パンチ６０の筒状部６２の下端に対して、第２パンチ８０の軸部８２の下端を、図６Ａに示す位置よりも変化させる（ここでは、第２パンチ８０の軸部８２の下端を、図６Ａに示す位置よりも近接させる）ことで、両パンチ６０，８０の下端位置を調整する。その結果、前記粉末充填空間２１ａ及び前記空間２１ｂの密度の均一化が図られる（図７のＳＴＥＰ５）。なお、本発明に係る粉末成形体の製造方法では、上記のパンチ調整工程については採用しなくともよい。

また、キャビティ２１内での下パンチ３０の位置がダイス２０に対して相対的に上昇することで、その上端３２ｂによって、キャビティ２１内の粉末Ｗが下方から加圧されて圧縮されると共に、上パンチ５０が下降することで、第１パンチ６０の筒状部６２の下端及び第２パンチ８０の軸部８２の下端によって、キャビティ２１内の粉末Ｗが上方から加圧されて圧縮され、更に、キャビティ２１の内周面２２及び螺旋状の突部２５によって、粉末成形体１の本体２の螺旋状の溝３が成形され、キャビティ２１内において粉末成形体１の本体２が形成される（図７のＳＴＥＰ６）。また、前記空間２１ｂ内に充填された粉末Ｗが加圧されて圧縮されることで、粉末成形体１の本体２の他端面２ｃに、ボス突部４が一体成形される。

更に、上記パンチ調整工程において、第２パンチ８０の移動距離Ｌ２（図６Ａに示す第２パンチ８０の軸部８２の下端の位置から、図６Ｂに示す第２パンチ８０の軸部８２の下端の位置までの長さ）が、第１パンチ６０の移動距離Ｌ１（図６Ａに示す第１パンチ６０の筒状部６２の下端の位置から、図６Ｂに示す第１パンチ６０の筒状部６２の下端の位置までの長さ）よりも長くなるように設定されている。なお、第１パンチ６０の下降量と、第２パンチ８０の下降量とが、上記のように制御されることにより、粉末成形体１の中心部（中心軸線を中心とした径方向内側部分）及び周縁部（径方向外側部分）の密度の均一化が図られるようになっている。

また、上記のパンチ位置ずれ工程において、上パンチ５０の、第１パンチ６０が下降することで、空間２１ｂに移動される粉末Ｗの体積Ｖ（図６Ａ参照）は、加圧工程にて形成された空間２１ｂの体積Ｖ´（図６Ｂ参照）に、圧縮比を乗じた数に等しくなるように、パンチ位置ずれ工程における、第２パンチ８０の一端に対する第１パンチの一端の位置ずれ量が制御されるように構成されている。なお、本発明における圧縮比とは、前記Ｖ´に対する前記Ｖの比率（Ｖ／Ｖ´）を意味する。

（離型工程）
その後、図６Ｂの矢印に示すようにダイス２０を下降させると、図６Ｃに示すように、下パンチ３０を連れ回りさせつつ、キャビティ２１内での下パンチ３０の上端３２ｂの位置が更に上昇する。すると、粉末成形体１の一端面２ｅ側が下パンチ３０の上端３２ｂによって押上げられると共に、キャビティ２１内の突部２５によって粉末成形体１の螺旋状の溝３が押されて、粉末成形体１が下パンチ３０に連れ回りしながら、キャビティ２１の上方開口２４から挿出されて、ダイス２０のキャビティ２１から粉末成形体１の本体２が離型される（図７のＳＴＥＰ７）。この際、下パンチ３０の回転に伴って、粉末成形体１を介して、図６Ｂの矢印に示すように、上パンチ５０を構成する第１パンチ６０及び第２パンチ８０の両方が共に連れ回りする。

更に図６Ｃの矢印に示すように上パンチ５０を上昇させることで、図６Ｄに示すように、第１パンチ６０の筒状部６２の内周と、第２パンチ８０の軸部８２の下端との間に形成された空間２１ｂから、粉末成形体１のボス突部４が離型される（図７のＳＴＥＰ８）。

なお、この実施形態では、ダイス２０を下降させて下パンチ３０を連れ回りさせつつ、粉末成形体１を介して上パンチ５０を連れ回りさせて、キャビティ２１の上方開口２４から粉末成形体１を離型したが、下パンチ３０を上昇させて、ダイス２０に対して下パンチ３０を連れ回りさせつつ、粉末成形体１を介して上パンチ５０を連れ回りさせて、粉末成形体１を離型してもよい。

（作用効果）
次に、上記構成からなる製造装置１０、及び、上記構成からなる粉末成形体の製造方法の、作用効果について説明する。

すなわち、上記構成からなる製造装置１０においては、キャビティ２１の内周面２２に設けられた螺旋状の溝部３５によって、粉末成形体１の本体２の外周面２ｂに、螺旋状の溝３を形成することができる。

また、第１パンチ６０の軸線方向及び第２パンチ８０の軸線方向に所定長さを位置ずれさせるように、第１パンチ６０及び第２パンチ８０の昇降動作が制御されるので、第１パンチの一端と第２パンチの一端とを軸線方向に位置ずれさせて、第１パンチの６０一端に対して第２パンチ８０を引込む構成としたので、キャビティ２１内において、ボス突部４を成形するための空間２１ｂを形成することができ、粉末成形体１の本体２の少なくとも一方の端面に、ボス突部４を形成することができる。

したがって、本体２の外周面２ｂに螺旋状の溝３を形成すると共に、本体２の他端面２ｃにボス突部４を設けた、粉末成形体１を容易に製造することができる。

また、粉末成形体１に、予め螺旋状の溝３及びボス突部４を形成することができるので、粉末成形体１の外周面２ｂに、螺旋状の溝３を形成するための研削加工、及び、粉末成形体１の端面にボス突部４を形成するための研削加工を施す必要がなく、工数を削減して製造コストの低減を図ることができる。更に、研削加工による材料の無駄を抑制することができ、研削加工のための工具の寿命を長くすることができる。

また、下パンチ３０の外周面３２ａに、螺旋状の突部２５に適合する形状をなした螺旋状の溝部３５が設けられ、ダイス２０の昇降動作に伴って、螺旋状の突部２５が螺旋状の溝部３５を押圧することで、下パンチが５０連れ回りするように構成されているので、下パンチ３０を回転動作させるための駆動構造を別途設ける必要がなく、製造装置１０の構造の簡素化を図ることができ、製造装置１０の製造コストを低減することができる。

一方、上記構成からなる粉末成形体の製造方法においては、図６Ａに示すように、パンチ位置ずれ工程によって、キャビティ２１内において、ボス突部４を形成するための空間２１ｂを、確実に形成することができるので、その後の加圧工程において、粉末成形体１にボス突部４を精度良く圧縮成形することができる。

また、図６Ｃ及び図６Ｄに示す抜型工程において、下パンチ３０を連れ回りさせつつ、粉末成形体１を介して上パンチ５０（ここでは第１パンチ６０及び第２パンチ８０の両方）を連れ回りさせて、キャビティ２１内から粉末成形体１を離型することができるので、粉末成形体１に無理な負荷を与えることなく、キャビティ２１内からスムーズに離型することができる。

なお、上パンチ５０が連れ周りしないと、粉末成形体１の離型時において、粉末成形体１にねじれ方向の力が作用して、粉末成形体１の品質が低下するおそれがあり、また、キャビティ２１内から、粉末成形体１を離型しにくくなる。

更に、この実施形態においては、図６Ａに示すように、パンチ位置ずれ工程において、第２パンチ８０の一端を第１パンチ６０の一端から所定長さ引込んで、第１パンチ６０の内周面と第２パンチ８０の一端との間に、ボス突部４を成形するための空間２１ｂを形成するので、この空間２１ｂに、粉末充填空間２１ａに充填された粉末Ｗの一部を、吸い上げられるようにして、確実に移動させることができ、粉末成形体１にボス突部４を確実に且つ精度良く成形することができる。

また、この実施形態においては、パンチ位置ずれ工程において、ボス突部４を成形するための空間２１ｂを形成した後、第２パンチ８０の一端を、第１パンチ６０の一端に近接させて、前記空間２１ｂの軸方向長さを調整するパンチ調整工程を有しているので、ボス突部４の成形用の空間２１ｂに充填された粉末Ｗの充填密度を、本体成形用のキャビティ（キャビティ２１の、前記空間２１ｂを除いた空間を意味する。以下の説明においても同様。）に充填された粉末Ｗの充填密度に対して均一化しやすくすることができ、加圧工程において成形された、本体２とボス突部４の密度のバラツキを抑えることができる。

すなわち、本体成形用のキャビティ内に充填された粉末Ｗは、ダイス２０の内周面２２から突出した突部２５により押されるので、本体成形用のキャビティ内における粉末Ｗの充填密度は比較的高い。一方、前記空間２１ｂ内に充填された粉末Ｗは、ダイス２０に形成した突部２５により押されることはないので、空間２１ｂの体積が、本体成形用のキャビティの体積よりも小さくても、空間２１ｂ内における粉末Ｗの充填密度は低くなる。そのため、上記のパンチ位置ずれ工程において、本体成形用のキャビティ内に充填される粉末Ｗの充填密度と、空間２１ｂ内に充填される粉末Ｗの充填密度との均衡が図られるように、空間２１ｂの軸方向長さを調整することで、空間２１ｂに充填された粉末Ｗの充填密度と、本体成形用のキャビティに充填された粉末Ｗの充填密度とを均一化しやすくして、本体２とボス突部４の密度のバラツキを抑えることができる。

更に、この実施形態においては、上記のパンチ位置ずれ工程において、上パンチ５０の、第１パンチ６０が下降することで、空間２１ｂに移動される粉末Ｗの体積Ｖは、加圧工程にて形成された空間２１ｂの体積Ｖ´に、圧縮比を乗じた数に等しくなるように、パンチ位置ずれ工程における、第２パンチ８０の一端に対する第１パンチの一端の位置ずれ量が制御されるように構成されている。そのため、ボス突部４の成形用の空間２１ｂに充填された粉末Ｗの充填密度を、本体成形用のキャビティに充填された粉末Ｗの充填密度に対して、より均一にすることができる。

次に、本発明に係る粉末成形体由来の工具の製造方法（以下、単に「工具の製造方法」ともいう）について説明する。

この工具の製造方法は、上述した粉末成形体の製造方法によって製造された粉末成形体１を焼結して、図８Ａに示すような焼結体６を形成する焼結工程と、この焼結工程により形成された焼結体６の、螺旋状の溝３の外側縁部３ａを研削加工して切れ刃７を形成する、切れ刃形成工程とを有している。

これによれば、焼結工程によって粉末成形体１を焼結して、焼結体６を形成した後、切れ刃形成工程によって、焼結体６の螺旋状の溝３の、外側縁部３ａを研削加工して切れ刃７を形成することで、図８Ｂに示すような工具８を製造することができる。

この図８Ｂに示される、上述した工具の製造方法によって製造される、粉末成形体由来の工具８は、螺旋状の溝３の底部３ｂから切れ刃７に至る内周面３ｃの、所定範囲には、焼結体６の地肌が残存している。

これによれば、工具８の螺旋状の溝３の外側縁部３ａには、研削加工による切れ刃７が形成されているものの、螺旋状の溝３の底部３ｂから切れ刃７に至る内周面３ｃの、所定範囲には、焼結体６の地肌が残存するので、工具８の製造コストを低減することができる。

（他の実施形態）
次に、粉末成形体の製造方法の、他の実施形態について説明する。なお、前記実施形態と実質的に同一部分には同符号を付してその説明を省略する。

この実施形態の製造方法は、図９に示すような、本体２の、軸線方向の一端面２ｅの中央に、図２Ｂに示すようなザグリ穴５よりも小径の、研削加工時のセンター押し用の小径ザグリ穴５ａが形成された、粉末成形体１Ｃを製造するものとなっている。

そして、この製造方法の場合、図１０Ａに示すように、前記実施形態と同様に、上パンチ５０が第１パンチ６０及び第２パンチ８０を備えると共に、下パンチ３０Ａも、筒状の第１パンチ６０Ａと、この第１パンチ６０Ａの内側に配置された第２パンチ８０Ａとからなる構造となっている。また、第１パンチ６０Ａの外周に、螺旋状の溝部３５が形成されている。更に、第２パンチ８０Ａの、軸部８２の上端部には、軸部８２よりも縮径した突部８２ｂが形成されている。なお、この突部８２ｂの上端面は、曲面状をなしている。また、第２パンチ８０Ａは、図示しない昇降装置によって昇降動作が可能となっている。

この実施形態における粉末成形体の製造方法は、以下の手順でなされる。

（粉末充填工程）
図１０Ａには、ダイス２０、下パンチ３０Ａ、及び、上パンチ５０が、昇降動作していない定位置（初期位置）の状態が示されている。この状態では、上パンチ５０を構成する第１パンチ６０の一端と第２パンチ８０の一端、及び、下パンチ３０Ａを構成する第１パンチ６０Ａの一端（上端）と第２パンチ８０Ａの一端（軸部８２の突部８２ｂ）が、それぞれ揃った位置となっている。

上記状態から、図１０Ａの矢印に示すようにダイス２０を下パンチ３０Ａに対して相対的に上昇させると、ダイス２０の突部２５が、下パンチ３０Ａを構成する第１パンチ６０Ａの溝部３５に沿って案内されて、第１パンチ６０Ａが連れ回りして、図１０Ｂに示すように、ダイス２０の上端面に対して第１パンチ６０Ａの上端６２ｃが下方に引込まれて、粉末充填空間２１ａが形成される。また、図１０Ａの矢印に示すように、第１パンチ６０Ａに対して第２パンチ８０Ａが上昇して、第１パンチ６０Ａの上端６２ｃから、第２パンチ８０Ａの突部８２ｂが所定高さ突出する。その後、キャビティ２１の上方開口２４から、図示しない粉末充填装置によって、粉末Ｗが充填される。なお、粉末充填空間２１ａの下方には、第２パンチ８０Ａの突部８２ｂが位置しているので、この突部８２ｂの分だけ粉末Ｗが排斥されて、突部８２ｂの外周に粉末Ｗが充填される。

（アンダーフィル工程及びアプローチ工程）
上記のように粉末充填空間２１ａに粉末Ｗが充填された後、ダイス２０を適量上昇させて、粉末Ｗをダイス２０の上端面よりも下げる（アンダーフィル工程）。その後、図１０Ｂの矢印に示すように、上パンチ５０を下降させて、図１０Ｃに示すように、上パンチ５０の下端をキャビティ２１の上方開口２４内に挿入する（アプローチ工程）。

（パンチ位置ずれ工程）
次いで、図１０Ｃの矢印に示すように、第１パンチ６０を下降させる一方、第２パンチ８０を上昇させて、図１１Ａに示すように、第１パンチ６０の筒状部６２の下端と、第２パンチ８０の軸部８２の下端とを、第１パンチ６０の軸線方向及び第２パンチ８０の軸線方向に所定長さを位置ずれさせる。その結果、第１パンチ６０の筒状部６２の内周面と、第２パンチ８０の軸部８２の下端との間に、粉末Ｗが充填可能で、ボス突部４を成形可能な空間２１ｂが形成されるので、この空間２１ｂに、粉末充填空間２１ａに充填された粉末Ｗの一部が、吸い上げられるようにして移動されて、空間２１ｂ内に粉末Ｗが充填される。

（パンチ調整工程及び加圧工程）
上記のパンチ位置ずれ工程後、図１１Ａのダイス２０を昇降させると（ここでは図１１Ａの矢印に示すようにダイス２０を下降させる）、図１１Ｂに示すように、下パンチ３０Ａを構成する第１パンチ６０Ａ及び第２パンチ８０Ａを連れ回りさせつつ、キャビティ２１内での第１パンチ６０Ａの上端６２ｃの位置がダイス２０に対して相対的に変化する（ここでは、第１パンチ６０Ａの上端６２ｃの位置が、ダイス２０に対して相対的に上昇する）。また、第１パンチ６０を昇降させると共に、第２パンチ８０も昇降させて（ここでは、第１パンチ６０を下降させると共に、第２パンチ８０も下降させる）、第１パンチ６０の筒状部６２の下端に対して、第２パンチ８０の軸部８２の下端を、図１１Ａに示す位置よりも変化させる（ここでは、第２パンチ８０の軸部８２の下端を、図１１Ａに示す位置よりも近接させる）ことで第１パンチ６０と第２パンチ８０の下端位置を調整する。この状態で、キャビティ２１内の粉末Ｗが、図１１Ｂに示すように、加圧されて圧縮されることで、粉末成形体１Ｃの本体２の他端面２ｃに、ボス突部４が一体成形されると共に、粉末成形体１Ｃの一端面２ｅに、小径ザグリ穴５ａが形成された、粉末成形体１Ｃが形成される。

（離型工程）
その後、図１１Ｂの矢印に示すようにダイス２０を下降させると、図１１Ｃに示すように、下パンチ３０Ａの第１パンチ６０Ａ及び第２パンチ８０Ａを連れ回りさせつつ、キャビティ２１内での第１パンチ６０Ａの上端６２ｃの位置が更に上昇して、粉末成形体１Ｃが第１パンチ６０Ａによって押上げられると共に、粉末成形体１Ｃが第１パンチ６０Ａ及び第２パンチ８０Ａに連れ回りしながら、キャビティ２１の上方開口２４から挿出されて、ダイス２０のキャビティ２１から粉末成形体１Ｃの本体２が離型される。この際、第１パンチ６０Ａ及び第２パンチ８０Ａの回転に伴って、粉末成形体１Ｃを介して、図１１Ｂの矢印に示すように、上パンチ５０の第１パンチ６０及び第２パンチ８０が連れ回りする。

更に図１１Ｃの矢印に示すように上パンチ５０を上昇させることで、図１１Ｄに示すように、第１パンチ６０の筒状部６２の内周と、第２パンチ８０の軸部８２の下端との間に形成された空間２１ｂから、粉末成形体１Ｃのボス突部４が離型される。それと共に、第２パンチ８０Ａの突部８２ｂの上端面が、第１パンチ６０Ａの上端６２ｃに揃うまで、第１パンチ６０Ａに対して第２パンチ８０Ａを下降させることで、小径ザグリ穴５ａから第２パンチ８０Ａの突部８２ｂが離型される。その結果、図９に示すような粉末成形体１Ｃを製造することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で、各種の変形実施形態が可能であり、そのような実施形態も本発明の範囲に含まれる。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ 粉末成形体
２ 本体、２ａ 一端、２ｂ 外周面、２ｃ 他端面、２ｄ 他端、２ｅ 一端面
３ 溝、３ａ 外側縁部、３ｂ 底部、３ｃ 内周面
４ ボス突部
５ ザグリ穴、５ａ 小径ザグリ穴
６ 焼結体
７ 切れ刃
８ 工具
１０ 製造装置
１５ ベース部
２０ ダイス
２１ キャビティ、２１ａ 粉末充填空間、２１ｂ 空間
２２ 内周面
２３ 下方開口、２３ａ 端縁
２４ 上方開口、２４ａ 端縁
２５ 突部、２５ａ 第１曲面、２５ｂ 底部、２５ｃ 第２曲面
３０，３０Ａ 下パンチ
３１ 基部
３２ 軸部、３２ａ 外周面、３２ｂ 上端、３２ｃ 下端
３４ 回転支持部、３４ａ フランジ部
３５ 溝部、３５ａ 第１曲面、３５ｂ 底部、３５ｃ 第２曲面
４０ 下パンチ支持部
４１ 天井壁、４１ａ 支持孔
４２ 周壁、４２ａ フランジ部
４３ 上ベアリング
４５ 下ベアリング
５０，５０Ａ 上パンチ
５２ 軸部
６０，６０Ａ 第１パンチ
６１ 基部、６１ａ 挿通孔
６２ 筒状部、６２ａ 拡径部、６２ｂ 縮径部、６２ｃ 上端
６４ 回転支持部、６４ａ フランジ部
７０ 第１パンチ支持部
７１ 底壁、７１ａ 支持孔、７１ｂ ベアリング支持溝
７２ 周壁、７２ａ フランジ部
７３ 上ベアリング
７５ 下ベアリング
８０，８０Ａ 第２パンチ
８１ 基部
８２ 軸部、８２ａ 拡径部、８２ｂ 突部
８４ 回転支持部、８４ａ フランジ部
９０ 第２パンチ支持部
９１ 底壁、９１ａ 支持孔
９２ 周壁、９２ａ フランジ部
９３ 上ベアリング
９５ 下ベアリング
１００ 制御装置
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５ 中心軸線
Ｌ１，Ｌ２ 移動距離
Ｗ 粉末
θ 粉末成形体の本体の中心軸線に対する、溝のねじれ角度

Claims (10)

1. 本体と、この本体の少なくとも一端から、前記本体の外周面に沿って回転しながら前記本体の軸線方向に連続的に延在して形成された螺旋状の溝と、前記本体の少なくとも一方の端面から突出するボス突部又は前記本体の少なくとも一方の端面から窪んだザグリ穴とを有する粉末成形体を製造するための製造装置であって、
   上下両端が開口すると共に、内側にキャビティを有するダイスと、前記キャビティの下方開口から挿入される下パンチと、該下パンチに対して同軸的に配置され、前記キャビティの上方開口から挿入される上パンチとを備え、
   前記ダイスが昇降動作するか、又は、前記ダイス及び前記下パンチが昇降動作するように構成されており、
   前記キャビティの内周面であって、前記下方開口の端縁から、前記キャビティの内周面に沿って回転しながら前記キャビティの軸方向に連続的に延在して形成され、前記粉末成形体の溝に適合する形状をなした螺旋状の突部が設けられており、
   前記上パンチ、又は、前記下パンチ及び前記上パンチの両方は、筒状をなす第１パンチと、該第１パンチの内側に配置された第２パンチとを有し、
   前記下パンチと前記上パンチを構成する第１パンチ及び第２パンチ、又は、前記下パンチを構成する第１パンチ及び第２パンチと前記上パンチを構成する第１パンチ及び第２パンチが、ベアリングによって、前記下パンチ及び前記上パンチの中心軸線まわりに回転可能に支持されており、
   前記下パンチの外周面には、その上端から前記下パンチの外周面に沿って回転しながら前記下パンチの軸線方向に連続的に延在して形成された螺旋状をなし、前記突部に適合する形状をなした螺旋状の溝部が設けられており、前記ダイスの昇降動作に伴って、前記突部が前記溝部を押圧することで、前記下パンチが連れ回りするように構成されており、
   前記第１パンチの一端に対して前記第２パンチの一端を、前記第１パンチの軸線方向及び前記第２パンチの軸線方向に所定長さを位置ずれさせるように、前記第１パンチ及び前記第２パンチの昇降動作が制御されることを特徴とする、粉末成形体の製造装置。
2. 前記突部は、前記キャビティの上方開口寄りに配置されると共に、前記キャビティの内周面から、凸曲面を描きつつ前記キャビティの径方向内側に突出する第１曲面と、前記キャビティの内周面から前記キャビティの径方向内方に最も突出した頂部と、前記キャビティの下方開口寄りに配置されると共に、前記頂部から前記キャビティの内周面に向けて、前記ダイスの中心軸線に直交する線分に対して、次第に近接する曲面状をなす第２曲面とを有する、断面形状を有している請求項１記載の粉末成形体の製造装置。
3. 前記第２パンチは軸部を有しており、該軸部の一端部に、それ以外の部分よりも拡径した拡径部が設けられており、この拡径部が、前記第１パンチの内径に適合するようになっている請求項１又は２記載の粉末成形体の製造装置。
4. 本体と、この本体の少なくとも一端から、前記本体の外周面に沿って回転しながら前記本体の軸線方向に連続的に延在して形成された螺旋状の溝と、前記本体の少なくとも一方の端面から突出するボス突部又は前記本体の少なくとも一方の端面から窪んだザグリ穴とを有する粉末成形体を製造するための製造方法であって、
   請求項１～３のいずれか１つに記載の粉末成形体の製造装置を用いて、
   前記ダイスを前記下パンチに対して相対的に上昇させて、前記キャビティの内周と前記キャビティの上方開口と前記下パンチの上端との間に、粉末充填空間を形成し、該粉末充填空間に前記粉末を充填する粉末充填工程と、
   前記上パンチを前記キャビティの上方開口に挿入するアプローチ工程と、
   前記第１パンチに対して前記第２パンチを上昇又は下降させ、前記第１パンチの一端に対して前記第２パンチの一端を、前記第１パンチ及び前記第２パンチの軸線方向に所定長さを位置ずれさせる、パンチ位置ずれ工程と、
   前記上パンチを下降させて、前記粉末を加圧して粉末成形体を形成する加圧工程と、
   前記ダイスを下降又は上昇させて前記下パンチを連れ回りさせつつ、前記粉末成形体を介して前記上パンチを連れ回りさせて、前記キャビティの上方開口から前記粉末成形体を離型する離型工程とを有することを特徴とする、粉末成形体の製造方法。
5. 前記パンチ位置ずれ工程において、前記第２パンチの一端を前記第１パンチの一端から所定長さ引込んで、前記第１パンチの内周面と前記第２パンチの一端との間に、前記ボス突部を成形するための空間を形成する、請求項４記載の粉末成形体の製造方法。
6. 前記パンチ位置ずれ工程において、前記第２パンチの一端を前記第１パンチの一端から所定長さ突出させて、前記ザグリ穴を成形するための突出部を形成する、請求項４記載の粉末成形体の製造方法。
7. 前記パンチ位置ずれ工程において前記空間又は前記突出部を形成した後、前記第２パンチの一端を、前記第１パンチの一端に近接又は離反させて、前記空間又は前記突出部の軸方向長さを調整する、パンチ調整工程を有している、請求項５又は６記載の粉末成形体の製造方法。
8. 前記粉末成形体は、前記本体の少なくとも一方の端面から突出するボス突部を有するものであって、
   前記パンチ位置ずれ工程は、前記第１パンチに対して前記第２パンチを上昇させるもので、前記加圧工程は、前記上パンチの第１パンチ及び第２パンチを下降させるものであり、
   前記パンチ位置ずれ工程において、前記上パンチの、前記第１パンチが下降することで、前記空間に移動される前記粉末の体積Ｖは、前記加圧工程にて形成された前記空間の体積Ｖ´に、圧縮比を乗じた数に等しくなるように、前記パンチ位置ずれ工程における、前記第２パンチの一端に対する前記第１パンチの一端の位置ずれ量が制御される請求項７記載の粉末成形体の製造方法。
9. 請求項４～８のいずれか１に記載の粉末成形体の製造方法によって製造された粉末成形体を焼結して焼結体を形成する焼結工程と、この焼結工程により形成された前記焼結体の、螺旋状の溝の外側縁部を研削加工して切れ刃を形成する切れ刃形成工程とを有することを特徴とする粉末成形体由来の工具の製造方法。
10. 請求項９記載の粉末成形体由来の工具の製造方法によって製造される、粉末成形体由来の工具であって、
    前記螺旋状の溝の底部から前記切れ刃に至る内周面の、所定範囲には、前記焼結体の地肌が残存していることを特徴とする粉末成形体由来の工具。

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