JP7039760B1 - 金属薄板やすり - Google Patents

Abstract

【課題】従来の棒状の目立て金属やすりは、耐久性や切削能力が高い反面、研磨対象が曲面である場合には研磨するのが難しく、熟練の技術を要していた。曲面を研磨する際には、シート状の紙に研磨材を塗布した紙やすりを用いていた。しかしながら、紙やすりは、曲面等を容易に研磨できる反面、目立て金属やすりに比べると切削能力が低く、また耐久性が低いため、切削能力の低下、目詰まり、破れが頻繁に発生するという問題がある。【解決手段】本発明は、前述した課題を解決するもので、曲面を含む多様な形状の面を容易に研磨可能であり、且つ、切削能力が高く、耐久性に優れた金属薄板やすりを提供するものである。【選択図】図２

Description

本発明は、被研磨物を研磨するやすりに関するものである。

従来、材料を寸法に合うように削ったり、形状を整えたり、細かい部分の錆を落としたりする工具として、金属やすりが用いられている。一般的な金属やすりは、棒状の金属体の表面に目を形成したものであり、目が形成された表面を材料に押し当てながら研削するようになっている。金属やすりの目は、金属体本体に一つ一つ鏨（たがね）を打ち込んで形成される（目立て）ため、耐久性が高く、且つ、切削能力も高い。

一方で、従来の棒状の目立て金属やすりは、耐久性や切削能力が高い反面、研磨対象が曲面である場合には研磨するのが難しく、熟練の技術を要していた。そのため、このような曲面を研磨する際には、シート状の紙に研磨材を塗布した紙やすり（サンドペーパー）を用いていた。紙やすりは、厚紙や油紙等の紙の表面に研磨材を接着したものであり、研磨材が接着された表面を材料に押し付けてこすりながら研磨するものである。

しかしながら、紙やすりは、曲面等を容易に研磨できる反面、目立て金属やすりに比べると切削能力が低く、また耐久性が低いため、切削能力の低下、目詰まり、破れが頻繁に発生するという問題がある。

また、特許文献１には、研磨材が被覆された薄いプレートをハンドル部に磁力で保持するようにして、研磨部を容易に付け替えたり、裏返して使用できるようにした手動研ぎ具に関する発明が記載されている。

特開平６－２７８０４４号公報

このように、紙や金属板等の基材に対して、研磨剤を付着させた薄型のやすりは存在するものの、何れも切削能力が低く、耐久性も低いといった課題がある。

本発明は、前述した課題を解決するもので、曲面を含む多様な形状の面を容易に研磨可能であり、且つ、切削能力が高く、耐久性に優れた金属薄板やすりを提供するものである。

前述した課題を解決するための第１発明の金属薄板やすりは、
可撓性を有する薄板状の金属部材からなる本体部と、前記本体部の一方側の面に目立て形成された目と、を備え、被研磨物を研磨可能な金属薄板やすりであって、
前記本体部は、弾性部材であり、
前記目は、前記本体部に対する打ち込み深さが前記本体部の厚みの２０～４０％の深さで形成され、
被研磨物の曲面に対して前記本体部の前記目が形成された面を対向させると共に、前記本体部を前記曲面に沿って撓めた状態で研磨可能であることを特徴とするものである。

このような金属薄板やすりによれば、可撓性を有する薄板状の金属部材に、被研磨物を研磨するための目を目立て形成したことで、曲面を有する被研磨物の当該曲面を容易に研磨可能とすると共に、切削能力が高く、且つ、耐久性の高いやすりを提供することができる。また、薄板状の金属部材の表面に、目を目立て形成したことで、本体部の可撓性を向上させ、曲面を容易に研磨することができる。また、目の打ち込み深さを本体部の厚みの２０～４０％の深さで形成することで、金属薄板やすりの可撓性及び弾性を保持し、切削能力並びに耐久性を保持することができる。

また、参考発明２の金属薄板やすりは、第１発明の金属薄板やすりにおいて、
前記本体部は、弾性部材であることを特徴とするものである。

このような金属薄板やすりによれば、本体部が可撓性を有する弾性部材で構成される。これにより、本体部は、被研磨物の曲面に沿って撓むと共に、弾性変形する。そのため、被研磨物の曲面が研磨によって形状変化した場合や、曲率の異なる曲面を研磨する場合でも、本体部の目が形成された面を、被研磨物の曲面に沿わせた形状に円滑に撓ませ、きれいに研磨することが可能となる。また、曲面及び平面の両方を有する被研磨物であっても、当該曲面及び平面の両方を円滑に研磨することができる。

また、参考発明３の金属薄板やすりは、第１発明又は参考発明２の金属薄板やすりにおいて、
前記本体部の他方側の面は、被研磨物を研磨する際に、手に持つ持ち部とされ、前記目を形成しないことを特徴とするものである。

このような金属薄板やすりによれば、本体部の一方側の面には研磨部となる目を目立て形成し、他方側の面には研磨部となる目を形成することなく、被研磨物を研磨する際の持ち部とする。これにより、金属薄板やすりの目が形成された面を、被研磨物の曲面に対向させた状態で他方側の面から力を加えて研磨することで、目が形成された面を、被研磨物の曲面に沿わせた形状に撓ませ、きれいに研磨することが可能となる。また、他方側の面（持ち部とする面）に研磨部を形成しないことで、研磨作業時に負傷することを極力防止することができる。

また、参考発明４の金属薄板やすりは、第１発明又は参考発明２の金属薄板やすりにおいて、
前記本体部の他方側の面は、被研磨物を研磨する際に手に持つ把持部、若しくは、被研磨物を研磨する際に使用する研磨器具、を取付ける取付部とされ、前記目を形成しないことを特徴とするものである。

このような金属薄板やすりによれば、本体部の一方側の面には研磨部となる目を目立て形成し、他方側の面は、研磨部となる目を形成することなく、把持部又は研磨器具を取付ける取付部とする。これにより、曲面を有する被研磨物に対して、研磨作業の際の力を効率よく伝え、円滑に研磨作業することができる。

本発明の金属薄板やすりによれば、曲面を含む多様な形状の面を容易に研磨可能で、且つ、切削能力が高く、耐久性に優れた金属薄板やすりを提供することができる。

（ａ）本発明の実施形態に係る金属薄板やすりを示す平面図である。（ｂ）本発明の実施形態に係る金属薄板やすりを示す正面図である。（ｃ）本発明の実施形態に係る金属薄板やすりを示す底面図である。 （ａ）本発明の実施形態に係る金属薄板やすりを示す平面図である。（ｂ）本発明の実施形態に係る金属薄板やすりを示す正面図である。（ｃ）本発明の実施形態に係る金属薄板やすりを示す底面図である。 （ａ）下目１の説明図である。（ｂ）下目２の説明図である。 （ａ）上目の説明図である。（ｂ）目立て打ち込み角度を示す図である。 （ａ）図２（ａ）のＡ部拡大図である。（ｂ）図５（ａ）のＢ部拡大図である。 （ａ）本実施形態に係る金属薄板やすりの、研磨前の態様を示す図である。（ｂ）本実施形態に係る金属薄板やすりによって、被研磨物の凹面を研磨する際の態様を示す図である。（ｃ）本実施形態に係る金属薄板やすりによって、被研磨物の凸面を研磨する際の態様を示す図である。 （ａ）他の態様に係る金属薄板やすりの、研磨前の態様を示す図である。（ｂ）他の態様に係る金属薄板やすりによって、被研磨物の凹面を研磨する際の態様を示す図である。（ｃ）他の態様に係る金属薄板やすりによって、被研磨物の凸面を研磨する際の態様を示す図である。

次に、図１乃至図７を参照して、本発明の実施形態に係る金属薄板やすりについて説明する。図１に示すように、本実施形態に係る金属薄板やすり１は、比較的大判の薄板状の金属部材からなる本体部３に、研磨部となる目４を目立て形成して構成されている。そして、図２に示すように、大判の金属薄板やすり１から、研磨用途、研磨個所、金属薄板やすりの取付先等に応じて、所望のサイズ及び形状に切り出して、金属薄板やすり２を構成する。

本体部３の金属部材は、被研磨物の被研磨面である平面や曲面を容易に研磨することができるように、可撓性を有する金属部材で構成されている。また、本体部３の金属部材は、弾性部材である。また、本体部３の金属部材は、可撓性及び弾性を有する部材であれば特に限定されず、例えば、ステンレスや鉄等の金属部材を採用することができる。

本実施形態の金属薄板やすり１は、ステンレス板を用いており、図１（ａ）乃至（ｃ）に示すように、本体部３のサイズは、縦ｓｍｍ（１００ｍｍ）×横ｔｍｍ（３００ｍｍ）×厚みｕｍｍ（０．５ｍｍ）となっている。また、本ステンレス板は、可撓性を有する弾性部材である。

図１（ａ）は、本実施形態の金属薄板やすり１を示す平面図である。図１（ａ）に示す本体部３の一方側の面（以下、「目立て面３ａ」ともいう）の目立て領域５には、被研磨物を研磨する研磨部となる目４（４ａ、４ｂ、４ｃ）が目立て形成されている。また、本実施形態では、目立て面３ａの左右の領域（夫々、縦１００ｍｍ×横３０ｍｍ）は、目４が目立て形成されていない非目立て領域６とされ、目立て面３ａの中央領域（縦１００ｍｍ×横２４０ｍｍ）は、目４が目立て形成された目立て領域５とされる。

図１（ｂ）は、本実施形態の金属薄板やすり１を示す正面図である。図１（ｂ）の紙面上側が、目４を目立て形成した目立て面３ａであり、紙面下側が目が形成されていない裏面３ｂである。図１（ｃ）は、本実施形態の金属薄板やすり１を示す底面図である。図１（ｃ）に示す面は、図１（ａ）に示す面の反対側の面であり、本体部３の他方側の面である。

図１（ｃ）に示すように、本体部の裏面３ｂは、目が目立て形成されていない非目立て領域６である。本実施形態の金属薄板やすり２（金属薄板やすり１）の本体部３の裏面３ｂは、金属薄板やすり２を手にもって使用する際の持ち部とされたり、金属薄板やすり２を研磨器具（手動器具、自動器具又は自動器具用器具）に取付ける際の取付部とされるため、目が形成されない。これにより、作業者の安全性を確保したり、取付器具の損傷を防ぐことができる。

尚、本実施形態の金属薄板やすりは、後述するように、本体部３に目４を目立て形成し、且つ、被研磨物の曲面に沿って本体部３を撓ませて研磨することができる。そのため、特に被研磨物の凸面を研磨する際には、金属薄板やすりの研磨面（目立て面３ａ）が、被研磨物の凸面に沿うように凹状に撓むこととなる。一方で、研磨面（目立て面３ａ）の反対側の面である裏面３ｂは、凸状に撓む（図６（ｃ）及び図７（ｃ）を参照）。仮に、この裏面３ｂにも、研磨面（目立て面３ａ）と同様に、目を目立て形成した場合には、裏面３ｂが凸状に撓んだことにより、裏面３ｂに目立て形成された目が開き（目が立ち）、当該金属薄板やすりを持つ手を傷つけたり、器具を損傷したりする虞がある。そのため、本実施形態の金属薄板やすりは、本体部３の一方側の面（目立て面３ａ）にだけ目４を目立て形成し、本体部３の他方側の面（裏面３ｂ）には目４を目立て形成しないものとしている。

図２（ａ）は、本実施形態の金属薄板やすり２を示す平面図である。図２に示す金属薄板やすり２は、研磨用途、研磨個所、金属薄板やすり２の取付先等に応じて、図１に示す大判の金属薄板やすり１から、所望の部分を切り出して（カットして）成形したものである。また、図２（ａ）に示すように、本実施形態の金属薄板やすり２は、目立て面３ａの全面が目立て領域５となるように切り出して成形されている。

図２（ａ）乃至（ｃ）に示すように、金属薄板やすり２の本体部３のサイズは、縦ｓ１ｍｍ（５０ｍｍ）×横ｔ１ｍｍ（１００ｍｍ）×厚みｕｍｍ（０．５ｍｍ）となっている。また、金属薄板やすり１から切り出して成形した金属薄板やすり２は、可撓性を有する弾性部材であり、被研磨物の被研磨面である平面や曲面を容易に研磨することができる。尚、金属薄板やすり２は、サイズが小さくなるほど、可撓性が低くなるため、曲面研磨に十分な可撓性を有する適度なサイズに成形する必要がある。

尚、本実施形態では、縦ｓ１ｍｍ（５０ｍｍ）×横ｔ１ｍｍ（１００ｍｍ）×厚みｕｍｍ（０．５ｍｍ）のサイズで、平面視長方形の形状に成形したが、このようなサイズ及び形状に限らない。成形された金属薄板やすり２が、被研磨物の曲面を研磨可能な程度に可撓性及び弾性を有していればよく、形状については丸形状、三角形状、四角形状、波形状等、どのような形状であってもよいし、これらを組合せた形状であってもよい。また、サイズについても、成形された金属薄板やすり２が、被研磨物の曲面を研磨可能な程度に可撓性及び弾性を有していれば、どのようなサイズであってもよい。また、本体部の厚みについて、適度な可撓性及び弾性を発揮するためには、１．０ｍｍ以下とすることが好適である。

図２（ｂ）は、本実施形態の金属薄板やすり２を示す正面図である。図２（ｂ）の紙面上側が、目４を目立て形成した目立て面３ａであり、紙面下側が目が形成されていない裏面３ｂである。図２（ｃ）は、本実施形態の金属薄板やすり２を示す底面図である。図２（ｃ）に示す面は、図２（ａ）に示す面の反対側の面（裏面３ｂ）であり、非目立て領域６とされている。

前述したように、図２（ｃ）に示す金属薄板やすり２の本体部の裏面３ｂには、金属薄板やすり２を手に持って使用する際の持ち部とされたり、金属薄板やすり２を研磨器具（手動器具、自動器具又は自動器具用器具）に取付ける際の取付部とされる。

図１（ａ）及び図２（ａ）に示す目立て領域５には、３つの異なる方向から目４（４ａ、４ｂ、４ｃ）が目立て形成されている。これらは、本体部３の表面に、鏨（たがね）を予め定めた深さまで打ち込んで目立てすることにより、目４ａ→目４ｂ→目４ｃの順に形成される。以降、目４ａを「下目１」、目４ｂを「下目２」、目４ｃを「上目」ともいう。次に、目立て領域５に目立て形成された３つの目４ａ、４ｂ、４ｃにおける、各々の目立てについて説明する。

図３（ａ）は、目４ａ（下目１）の説明図である。本体部３の目立て面３ａの目立て領域５には、幅広の刃を有する鏨を予め定めた深さまで打ち込んで目立てすることにより、等間隔で平行に形成された複数本の目４ａが形成されている。図１（ａ）における本体部３の下辺を基準線１１とすると、目４ａと基準線１１とのなす角度はθ１である。また、矢印４０ａは、目４ａの形成時の目立て打ち込み方向（鏨の進入方向）を示しており、図３（ａ）における紙面右上から紙面左下に向かって打ち込みが行われる。また、これら等間隔で平行に形成される複数本の目４ａは、全て同じ打ち込み角度θ４で鏨を打ち込んで形成される。

図３（ｂ）は、目４ｂ（下目２）の説明図である。本体部３の目立て面３ａの目立て領域５には、幅広の刃を有する鏨を予め定めた深さまで打ち込んで目立てすることにより、等間隔で平行に形成された複数本の目４ｂが形成されている。図１（ａ）における本体部３の上辺を基準線２２とすると、目４ｂと基準線２２とのなす角度はθ２である。また、矢印４０ｂは、目４ｂの形成時の目立て打ち込み方向（鏨の進入方向）を示しており、図３（ｂ）における紙面右下から紙面左上に向かって打ち込みが行われる。また、図１（ａ）における本体部３の上辺（基準線２２）と下辺（基準線１１）は略平行であり、本実施形態では、角度θ１と角度θ２は略同じ角度とされている。また、これら等間隔で平行に形成される複数本の目４ｂは、全て同じ打ち込み角度θ４で鏨を打ち込んで形成される。

図４（ａ）は、目４ｃ（上目）の説明図である。本体部３の目立て面３ａの目立て領域５には、幅広の刃を有する鏨を予め定めた深さまで打ち込んで目立てすることにより、等間隔で平行に形成された複数本の目４ｃが形成されている。図４における本体部１の下辺を基準線１１とすると、目４ｃと基準線１１とのなす角度はθ３である。また、矢印４０ｃは、目４ｃの形成時の目立て打ち込み方向（鏨の進入方向）を示しており、図４（ａ）における紙面左から紙面右に向かって打ち込みが行われる。また、これら等間隔で平行に形成される複数本の目４ｃは、全て同じ打ち込み角度θ４で鏨を打ち込んで形成される。

また、本実施形態では、目４ａ、４ｂ、４ｃは何れも、夫々等間隔で平行に形成されており、目４ａ、４ｂ、４ｃは夫々予め定めたピッチで形成される。

図４（ｂ）は、目立て打ち込み角度θ４を示す図である。矢印４０ａ、４０ｂ、４０ｃは、それぞれ目４ａ、４ｂ、４ｃの形成時の目立て打ち込み方向（鏨の進入方向）を示しており、本体部３の目立て面３ａと、矢印４０ａ、４０ｂ、４０ｃと、のなす角度は、何れもθ４である。図４（ｂ）における紙面右下から紙面左上に向かって打ち込みが行われる。

図５（ａ）は、図２（ａ）のＡ部拡大図である。図５（ａ）に示すように、金属薄板やすり１（金属薄板やすり２）の目立て面３ａの目立て領域５には、全体にまんべんなく、３つの異なる方向から目立て形成された複数の目４ａ、４ｂ、４ｃを有している。

図５（ｂ）は、図５（ａ）のＢ部拡大図である。図５（ｂ）に示すように、３つの異なる方向の目４ａ、４ｂ、４ｃの目立て打ち込み方向４０ａ、４０ｂ、４０ｃが３方向から向き合っている。すなわち、３つの目立て打ち込み方向（矢印４０ａ、４０ｂ、４０ｃ）が向き合うように目立て形成することで、目４ａ、４ｂ、４ｃの形成方向（すなわち、目の向き、切削方向、研磨方向）が一方向に偏らないようになっている。また、３つの異なる方向の目４ａ、４ｂ、４ｃは、目４ａ、４ｂ、４ｃの形成方向（すなわち、目の向き、切削方向、研磨方向）が互いに向き合うように形成される。

本実施形態では、矢印４０ａ及び矢印４０ｂが図５（ｂ）における右方から左方に向いているのに対して、矢印４０ｃは左方から右方に向いている。従って、図５（ｂ）の左右方向において、目４ａ及び目４ｂに対して目４ｃが逆目になっている。また、目４ａ及び目４ｂは、異なる角度で形成されている。これにより、研磨時の研磨方向が限定されない。すなわち、被研磨物の被研磨面をあらゆる方向に円滑に研磨することができる。

さらに、目４ａ、４ｂ、４ｃの形成角度（θ１、θ２、θ３）を異ならせると共に、３つの異なる方向の目４ａ、４ｂ、４ｃの交点が不規則に配置されるように、目４ａ、４ｂ、４ｃの形成ピッチを夫々設定している。すなわち、ある部分では目４ａと目４ｂとの交点上を目４ｃが通り、他の部分では目４ａと目４ｂとの交点以外の部分を目４ｃが通っている。これにより、目４ａ、４ｂ、４ｃの規則性を低下させて、研磨方向による切削能力の偏りを少なくしている。

前述した本実施形態の金属薄板やすり１（金属薄板やすり２）を、以下の条件で製造することができる。
（本体部）
材料：ステンレス
板厚：０．５ｍｍ
（目４ａ：下目１）
ピッチ：０．６５ｍｍ
角度θ１：７１°
打ち込み角度θ４：６６°
打ち込み深さ０．１５ｍｍ
（目４ｂ：下目２）
ピッチ：０．９ｍｍ
角度θ２：７１°
打ち込み角度θ４：６６°
打ち込み深さ０．１５ｍｍ
（目４ｃ：上目）
ピッチ：０．８５ｍｍ
角度θ３：９０°
打ち込み角度θ４：６６°
打ち込み深さ０．１５ｍｍ

本実施形態に係る金属薄板やすり１（金属薄板やすり２）は、可撓性を有する薄板状の金属部材からなる本体部３と、本体部３の一方側の面に形成された３つの異なる方向の目４ａ、４ｂ、４ｃと、を有し、３つの異なる方向の目４ａ、４ｂ、４ｃの目立て打ち込み方向４０ａ、４０ｂ、４０ｃが３方向から向き合っており、目立て打ち込み方向が一方向に偏っていない。従って、一方向にのみ研磨するのではなく、あらゆる方向に研磨可能であり、被研磨物の被研磨面となる曲面及び平面を、あらゆる方向にこすりながら容易且つ円滑に研磨することができる。また、本体部３、及び、本体部３に目立て形成された目４が、同一の金属部材に構成されているので、切削能力が高く耐久性に優れている。

また、３つの異なる方向の目４ａ、４ｂ、４ｃの交点が不規則に配置されている場合には、研磨方向による切削能力の偏りがより少なくなる。このように、本実施形態に係る金属薄板やすり１（金属薄板やすり２）は、被研磨物の被研磨面となる曲面及び平面を容易に研磨可能で、且つ、あらゆる方向に研磨可能で、切削能力が高く、耐久性の高いやすりである。

次に、図６及び図７を用いて、金属薄板やすり２の使用態様（研磨態様）について説明する。図６（ａ）～（ｃ）は、金属薄板やすり２を、研磨器具等に取付けることなく、直接手にもって作業する場合の使用態様を示す図である。図６（ａ）は、使用前（研磨作業前）の金属薄板やすり２を横から見た図（正面図）である。紙面下方が目立て面３ａであり、目４が形成された側の面である。紙面上方が目が形成されていない裏面３ｂであり、持ち部とされる側の面である。また、図６（ａ）に示す使用前（研磨作業前）の金属薄板やすり２は、平面状となっている。

図６（ｂ）は、金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）を、被研磨物５０の被研磨面５０ａに沿わせた状態で研磨する使用態様を横から見た図である。被研磨物５０の被研磨面５０ａである凹状の曲面に対して、金属薄板やすり２を裏面３ｂ側から押し付けることで、金属薄板やすり２全体が被研磨面５０ａである凹状の曲面に沿う形状に撓む。そして、金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）全体が、凹状の曲面の被研磨面５０ａに接触する。この状態で、金属薄板やすり２を、所望の方向（前後左右等のあらゆる方向）に動かすことで、被研磨物５０の被研磨面５０ａを容易且つ円滑に研磨することができる。

また、金属薄板やすり２の本体部３を構成する金属部材は、弾性部材であるので、研磨作業を終え、金属薄板やすり２を被研磨物５０の被研磨面５０ａから離すと、金属薄板やすり２の形状は、図６（ｂ）に示す目立て面３ａが凸状に撓んだ状態から図６（ａ）に示す平面状の状態に復元する。尚、金属薄板やすり２は弾性を有するものの、何度も使用したり、被研磨物の曲面が急であった場合には、ある程度は復元するものの、完全な平面状には復元しない場合もありうる。

図６（ｃ）は、金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）を、被研磨物５１の被研磨面５１ａに沿わせた状態で研磨する使用態様を横から見た図である。被研磨物５１の被研磨面５１ａである凸状の曲面に対して、金属薄板やすり２を裏面３ｂ側から押し付けることで、金属薄板やすり２全体が被研磨面５１ａである凸状の曲面に沿う形状に撓む。そして、金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）全体が、凸状の曲面の被研磨面５１ａに接触する。この状態で、金属薄板やすり２を、所望の方向（前後左右等のあらゆる方向）に動かすことで、被研磨物５１の被研磨面５１ａを容易且つ円滑に研磨することができる。

また、金属薄板やすり２の本体部３を構成する金属部材は、弾性部材であるので、研磨作業を終え、金属薄板やすり２を被研磨物５１の被研磨面５１ａから離すと、金属薄板やすり２の形状は、図６（ｃ）に示す目立て面３ａが凹状に撓んだ状態から図６（ａ）に示す平面状の状態に復元する。尚、金属薄板やすり２は弾性を有するものの、何度も使用したり、被研磨物の曲面が急であった場合には、ある程度は復元するものの、完全な平面状には復元しない場合もありうる。

尚、図示は省略するが、被研磨物の被研磨面に、曲率半径の異なる曲面が複数形成されていたり、曲率半径の異なる曲面が連続して形成されていたり、曲面と平面とが連続して形成されていたりする場合であっても、金属薄板やすり２は、それら被研磨面の形状に応じて撓むため、被研磨物のあらゆる被研磨面を容易且つ円滑に研磨することができる。また、金属薄板やすり２の本体部３及び本体部３に目立て形成された目４が、同じ金属部材に構成されているので、切削能力が高く、耐久性に優れている。

図７（ａ）～（ｃ）は、金属薄板やすり２を、研磨器具（手動器具）に取付けて作業する場合の使用態様を示す図である。図７（ａ）は、使用前（研磨作業前）のやすり器具１００を横から見た図（正面図）である。やすり器具１００の紙面下方が、やすり器具１００に取付けられる金属薄板やすり２の目立て面３ａであり、目４が形成された側の面である。また、図７（ａ）に示す使用前（研磨作業前）のやすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２は、平面状となっている。

図７（ａ）に示すように、やすり器具１００は、金属薄板やすり２と、変形部１０２と、硬質部１０１（把持部）とで構成されている。具体的に、金属薄板やすり２の裏面３ｂは、研磨を行うための器具（研磨器具、把持部）を取付けるための取付面とされる。この取付面（裏面３ｂ）全体に、箱型形状の変形部１０２が接着剤等により取付けられる。また、箱型の変形部１０２の反対側の面には、四角錐台形状の硬質部１０１が接着剤等により取付けられる。

金属薄板やすり２に取付けられる箱型形状の変形部１０２はゴム製とされており、変形部１０２は、後述するように、圧力が加えられた場合、当該圧力に応じて変形する。変形部１０２に取付けられる四角錐台形状の硬質部１０１は、プラスチック製（例えば、ポリカーボネート）とされており、圧力を加えても変形しにくい素材で形成されている。また、この硬質部１０１は、研磨作業時に手に持つ把持部とされる。このように、金属薄板やすり２に把持部を取付けることで、研磨領域が広範囲にわたるような場合でも、研磨作業を容易且つ円滑に行うことができる。

図７（ｂ）は、やすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）を、被研磨物５２の被研磨面５２ａに沿わせた状態で研磨する使用態様を横から見た図である。被研磨物５２の被研磨面５２ａである凹状の曲面に対して、やすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２を硬質部１０１（裏面３ｂ）側から押し付けることで、金属薄板やすり２全体が変形部１０２と共に、被研磨面５２ａである凹状の曲面に沿う形状に撓む。そして、金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）全体が、凹状の曲面の被研磨面５２ａに接触する。この状態で、硬質部１０１を持ってやすり器具１００を、所望の方向（前後左右等のあらゆる方向）に動かすことで、被研磨物５２の被研磨面５２ａを容易且つ円滑に研磨することができる。

また、図７（ｂ）に示すように、変形部１０２は、金属薄板やすり２の変形に対応して変形する。一方で、硬質部１０１は、金属薄板やすり２及び変形部１０２が変形した場合も変形しない。また、金属薄板やすり２の本体部３を構成する金属部材、及び、変形部１０２は、可撓性を有する弾性部材である。そのため、研磨作業を終え、やすり器具１００を被研磨物５２の被研磨面５２ａから離すと、やすり器具１００（金属薄板やすり２及び変形部１０２）の形状は、図７（ｂ）に示す目立て面３ａが凸状に撓み、且つ、変形部１０２が凸状に変形した状態から、図７（ａ）に示す平面状の状態に復元する。尚、金属薄板やすり２及び変形部１０２は弾性を有するものの、何度も使用したり、被研磨物の曲面が急であった場合には、ある程度は復元するものの、完全な平面状には復元しない場合もありうる。

図７（ｃ）は、やすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）を、被研磨物５３の被研磨面５３ａに沿わせた状態で研磨する使用態様を横から見た図である。被研磨物５３の被研磨面５３ａである凸状の曲面に対して、やすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２を硬質部１０１（裏面３ｂ）側から押し付けることで、金属薄板やすり２全体が変形部１０２と共に、被研磨面５３ａである凸状の曲面に沿う形状に撓む。そして、金属薄板やすり２の目立て面３ａ（目４）全体が、凸状の曲面の被研磨面５３ａに接触する。この状態で、硬質部１０１を持ってやすり器具１００を、所望の方向（前後左右等のあらゆる方向）に動かすことで、被研磨物５３の被研磨面５３ａを容易且つ円滑に研磨することができる。

また、図７（ｃ）に示すように、変形部１０２は、金属薄板やすり２の変形に対応して変形する。一方で、硬質部１０１は、金属薄板やすり２及び変形部１０２が変形した場合も変形しない。また、金属薄板やすり２の本体部３を構成する金属部材、及び、変形部１０２は、弾性部材である。そのため、研磨作業を終え、やすり器具１００を被研磨物５３の被研磨面５３ａから離すと、やすり器具１００（金属薄板やすり２及び変形部１０２）の形状は、図７（ｃ）に示す目立て面３ａが凹状に撓み、且つ、変形部１０２が凹状に変形した状態から、図７（ａ）に示す平面状の状態に復元する。尚、金属薄板やすり２及び変形部１０２は弾性を有するものの、何度も使用したり、被研磨物の曲面が急であった場合には、ある程度は復元するものの、完全な平面状には復元しない場合もありうる。

尚、図示は省略するが、被研磨物の被研磨面に、曲率半径の異なる曲面が形成されていたり、曲率半径の異なる曲面が連続して形成されていたり、曲面と平面とが連続して形成されていたりする場合であっても、やすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２及び変形部１０２は、それら被研磨面の形状に応じて撓むため、被研磨物のあらゆる被研磨面を容易且つ円滑に研磨することができる。また、やすり器具１００に取付けられた金属薄板やすり２の本体部３及び本体部３に目立て形成された目４が、同じ金属部材に構成されているので、切削能力が高く耐久性に優れている。

［他の態様］
以上、本発明の実施形態に係る金属薄板やすりについて説明したが、本発明は上述した実施の形態に限定されるわけではなく、その他種々の変更が可能である。

例えば、目４ａ、４ｂ、４ｃの夫々のピッチ、基準線に対する角度（θ１、θ２、θ３）、打ち込み角度（θ４）、打ち込み深さ、本体部の厚み、本体部のサイズ、本体部の形状等については、適宜変更が可能である。

また、前述した実施形態では、目立て領域５に目立て形成する目を、３つの異なる方向から形成された目としたが、目の形成態様はこのような態様に限らない。例えば、目立て領域５に目立て形成する目を、目４ａ及び目４ｂの２つの異なる方向から形成された目としてもよい。また、目立て領域５に目立て形成する目を、目４ａ、４ｂ、４ｃのうちの何れか一の目（１つの方向から形成された目）としてもよい。また、目立て領域５に目立て形成する目を、４つ以上の異なる方向から形成された目としてもよい。

本実施形態に係る金属薄板やすりは、可撓性を有する薄板状の金属部材（弾性部材）からなる本体部に、目立て形成によって目が形成されている。従って、このように一方向、二方向、若しくは、四方向以上から形成された目によっても、被研磨物の被研磨面となる曲面及び平面を容易に研磨可能で、且つ、切削能力が高く、耐久性の高いやすりとなる。また、可撓性を有する薄板状の金属部材の表面に、鏨を打ち込んで目を目立て形成したことで、本体部（目立て領域）の可撓性を向上させることができる。

また、前述した実施形態では、金属薄板やすり２の目が形成されていない裏面３ｂ（他方側の面）に、部材（変形部１０２及び硬質部１０１）を取付けて、手動のやすり器具１００（研磨器具）を構成した。このような態様に限らず、金属薄板やすり２の目が形成されていない裏面３ｂ（他方側の面）に、自動器具又は自動器具用器具（自動器具に取付ける器具）を取付けてもよい。

また、前述した実施形態では、金属薄板やすり２を平面形状のままで、研磨器具に取付ける態様を説明した。このような態様に限らず、特定形状の曲面を研磨することを目的に、金属薄板やすり２を所望の形状（凹状、凸状、波型、環状等）に変形させた（撓ませた）状態のままで研磨器具に取付けてもよい。これにより、特定形状の曲面の研磨に特化した研磨器具（手動器具、自動器具又は自動器具用器具）を提供することができる。

また、前述した実施形態では、金属薄板やすり２の目立て面３ａの全面が目立て領域５となるように切り出して成形されている。このような態様に限らず、目立て面３ａの一部に非目立て領域６があってもよい。

また、本実施形態では、目４ａ、４ｂ、４ｃを夫々異なるピッチで形成することで、目４ａ、４ｂ、４ｃの交点を不規則に配置する構成としたが、目４ａ、４ｂ、４ｃのピッチは同じであってもよいし、一部が同じピッチで、その他が異なるピッチであってもよい。好適には、前述したように、目４ａ、４ｂ、４ｃの交点が不規則に配置されるピッチとするのがよい。

また、本実施形態では、目４ａ、４ｂ、４ｃの打ち込み深さは、全て同じ打ち込み深さとした。また、研磨作業における金属薄板やすり２の本体部の可撓性並びに弾性の保持、及び、切削能力並びに耐久性の保持のため、目の打ち込み深さは、本体部の厚み（ｕ）の２０～４０％の範囲内とするのが好適である。

１ 金属薄板やすり
２ 金属薄板やすり
３ 本体部
３ａ 目立て面
３ａ 裏面
４ 目
４ａ 目（下目１）
４ｂ 目（下目２）
４ｃ 目（上目）
１００ やすり器具。

Claims (1)

1. 可撓性を有する薄板状の金属部材からなる本体部と、前記本体部の一方側の面に目立て形成された目と、を備え、被研磨物を研磨可能な金属薄板やすりであって、
   前記本体部は、弾性部材であり、
   前記目は、前記本体部に対する打ち込み深さが前記本体部の厚みの２０～４０％の深さで形成され、
   被研磨物の曲面に対して前記本体部の前記目が形成された面を対向させると共に、前記本体部を前記曲面に沿って撓めた状態で研磨可能であることを特徴とする金属薄板やすり。
   

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