JP7030071B2 - Ｐｃ鋼棒体及びｐｃ鋼棒体の施工方法 - Google Patents

Description

本発明は、ＰＣ鋼棒体及びＰＣ鋼棒体の施工方法に関する。

ポストテンション工法やプレテンション工法において、緊張線材としてＰＣ鋼棒やＰＣ鋼撚線等が知られている。
ＰＣ鋼棒は、直列に配置された２つのＰＣ鋼材同士がカプラで連結される構造である。
ＰＣ鋼棒はコンクリートとの直接接触を回避しなければならない。そのため、ＰＣ鋼材は、その外周がシースで被覆されており、シースとＰＣ鋼材との隙間には防錆材が充填されている。ＰＣ鋼材には、防錆材の漏れを防止するブレーキングナットが設けられている。カプラはシース管の内部に配置されており、シース管の内部にはグラウト材が充填されている。

従来のシース管として、カプラの周囲を覆うシース本体と、シース本体の端部に接続されＰＣ鋼材を覆う２つのカプラシース継手とを備え、２つのカプラシース継手には、それぞれ筒状部が形成されているものがある（特許文献１）。
２つのカプラシース継手のうち一方に形成された筒状部はホースを通じてグラウト材を充填するものであり、他方に形成された筒状部はホースを通じてシース管の内部の空気を外部に排出するものである。

ここで、通常のグラウト導入手順は、まず、複数のＰＣ鋼材を直列に配置し、これらをカプラで連結する。カプラを覆うようにカプラシース継手を組み立ててシース管を形成し、さらに、カプラシース継手の筒状部にホースを接続しておく。
そして、コンクリートを打設した後、ＰＣ鋼棒を緊張し、最後に、一方のホースを通じてグラウト材をシース管の内部に供給する。すると、シース管の内部にある空気は、他方のホースを通じて外部に排出される。

特開２０１８－１８４７９６号公報

グラウト材をシース管の内部に最後に導入する従来の手順では、コンクリートの打設やＰＣ鋼棒の緊張作業は、ホースがシース管に接続されたままで行われるので、ホースがこれらの作業の邪魔となる。
そこで、コンクリートの打設作業やＰＣ鋼棒の緊張作業の邪魔にならないようにするため、シース管の内部にグラウト材を充填した後に、シース管からホースを外し、その後に、コンクリートの打設や、ＰＣ鋼棒の緊張をすることが考えられる。
しかし、グラウト材をシース管に充填した後に、ＰＣ鋼棒を緊張するのでは、ＰＣ鋼棒の緊張作業にあたり、ＰＣ鋼材がシース管に対して軸方向に移動することになり、ＰＣ鋼材とシース管との間の隙間からグラウト材が漏出するおそれがある。

本発明の目的は、グラウト材がシース管から漏出することを防止できるＰＣ鋼棒体及びＰＣ鋼棒体の施工方法を提供することにある。

本発明のＰＣ鋼棒体は、直列に配置された第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材とがカプラで連結されたＰＣ鋼棒と、前記第一ＰＣ鋼材及び第二ＰＣ鋼材をそれぞれ被覆し前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材の隙間に充填された防錆材を封止するシースと、前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材にそれぞれ設けられ前記防錆材の漏れを防止するブレーキングナットと、前記ＰＣ鋼棒のうち少なくとも前記カプラが内部に配置されグラウト材が充填されるシース管とを備え、前記シース管は、前記第一ＰＣ鋼材の端部を覆う第一カプラシース継手と、前記第二ＰＣ鋼材の端部を覆う第二カプラシース継手と、を有し、前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手との少なくとも一方は、前記シースとの間に、弾性を有する封止部材が設けられていることを特徴とする。

本発明のＰＣ鋼棒体の施工方法は、前述の構成のＰＣ鋼棒体を施工する方法であって、前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材とを直列配置するとともに前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材とをカプラで連結し、前記第一ＰＣ鋼材の端部を前記第一カプラシース継手で覆うとともに、前記第二ＰＣ鋼材の端部を前記第二カプラシース継手で覆い、かつ、前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手との少なくとも一方と前記シースとの間に前記封止部材を設け、前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手とを連結して前記シース管を形成し、前記シース管の内部にグラウト材を充填し、その後、前記ＰＣ鋼棒及び前記シース管の周囲にコンクリートを打設し、前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材とを軸方向に相対的に引張して前記ＰＣ鋼棒に緊張力を付与することを特徴とする。

本発明では、第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材とをカプラで連結し、第一ＰＣ鋼材の端部を第一カプラシース継手で覆うとともに、第二ＰＣ鋼材の端部を第二カプラシース継手で覆い、かつ、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手との少なくとも一方とシースとの間に封止部材を設けておく。
さらに、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手とを連結してシース管を形成しておく。その後、シース管の内部にグラウト材を充填する。これらの作業により、ＰＣ鋼棒体が組み立てられる。
さらに、コンクリートを打設した後、ＰＣ鋼棒に緊張力を付与してＰＣ鋼棒体を施工する。
ＰＣ鋼棒に緊張力を付与するにあたり、シース管はコンクリートによって、動きが拘束されるのに対して、第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材とがシース管に対して相対的に軸方向に移動する。第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材の軸方向の移動により、シース管に充填されたグラウト材が漏出しようとしても、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手との少なくとも一方とシースとの間には封止部材が設けられているので、封止部材が弾性変形してシース管とＰＣ鋼棒との間の隙間が封止されたままとなる。
従って、本発明では、コンクリート打設作業やＰＣ鋼棒の緊張作業の前にシース管にグラウト材を充填するプレグラウトの場合において、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手との少なくとも一方と、シースとの間に、弾性を有する封止部材が設けられているので、ＰＣ鋼棒の緊張作業において、ＰＣ鋼棒がシース管に対して軸方向に移動しても、封止部材が弾性変形してＰＣ鋼棒とシースとの間を封止したままとなり、グラウト材がシース管から漏出することを防止できる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記封止部材が設けられた前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手との少なくとも一方は、前記シースを挿通する小径部と前記小径部より大きな径の大径部とを有し、前記小径部の内径は前記ブレーキングナットの外径より大きい構成としてもよい。
この構成では、ＰＣ鋼棒体を組み立てるに際して、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手との少なくとも一方の小径部、つまり、第一カプラシース継手の小径部、第二カプラシース継手の小径部、又は、第一カプラシース継手及び第二カプラシース継手の双方の小径部に、第一ＰＣ鋼材の端部、第二ＰＣ鋼材の端部、第一ＰＣ鋼材及び第二ＰＣ鋼材のそれぞれの端部を挿通する。ここで、これらのＰＣ鋼材に設けられたブレーキングナットの外径より小径部の内径が大きいので、ブレーキングナットが小径部に対してスムーズに案内されることになり、ＰＣ鋼棒体の組立作業を容易に行うことができる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記小径部の内側断面は前記小径部の軸方向に沿って直線状に形成されている構成としてもよい。
この構成では、シースが第一ＰＣ鋼材や第二ＰＣ鋼材の表面形状に沿って雄ねじ状に形成されているとしても、小径部がストレート状の断面であるため、当該小径部を有する第一カプラシース継手や第二カプラシース継手が第一ＰＣ鋼材や第二ＰＣ鋼材に動きを規制されることが少ない。そのため、第一ＰＣ鋼材や第二ＰＣ鋼材が固定されているとしても、第一カプラシース継手や第二カプラシース継手をその軸方向や周方向に動かすことが可能となり、ＰＣ鋼棒体の組立作業をより容易に行うことができる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記封止部材はスポンジゴムである構成としてもよい。
この構成では、封止部材をスポンジゴムという簡易な構造で形成することができるので、グラウト材のシース管からの漏出を低コストで防止することができる。しかも、ＰＣ鋼棒の緊張時の移動に追従して封止部材が容易に変形するので、封止部材による封止性能を維持できる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記第一ＰＣ鋼材及び前記第二ＰＣ鋼材は、それぞれ雄ねじ部を有し、前記カプラは、前記雄ねじ部に螺合する雌ねじ部を有し、前記第一ＰＣ鋼材は、コンクリートに埋設され、かつ、その端部側がアンカープレートを貫通し、前記第一ＰＣ鋼材の前記アンカープレートから突出した部分がナットに螺合され、前記第一ＰＣ鋼材の前記ナットから突出した部分は、前記第一カプラシース継手に覆われ、前記第一カプラシース継手は、前記ナットに当接し前記第一ＰＣ鋼材が貫通する底面部と、前記底面部に設けられ前記第一ＰＣ鋼材を覆う筒本体部とを有し、前記筒本体部は前記第二カプラシース継手に連結され、前記底面部は前記ナットに対して位置決め部材で位置決めされ、前記第二カプラシース継手と前記シースとの間には、前記封止部材が設けられている構成としてもよい。
この構成では、まず、コンクリートに第一ＰＣ鋼材を埋設するとともに、第一ＰＣ鋼材の端部をコンクリートに設けられたアンカープレートに貫通しておく。
そして、第一ＰＣ鋼材のアンカープレートに貫通した部分にナットを螺合し、さらに、第一ＰＣ鋼材に第一カプラシース継手を設置し、位置決め部材で第一カプラシース継手をナットに対して位置決めする。さらに、第二カプラシース継手と封止部材とを第二ＰＣ鋼材に設ける。第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材とをカプラで連結するとともに、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手とを接続してシース管を形成し、このシース管にグラウト材を充填する。
グラウト材がシース管に充填されたら、別のコンクリートを打設し、その後、ＰＣ鋼棒を緊張する。ＰＣ鋼棒の緊張作業に伴って、ＰＣ鋼棒が軸方向に移動してシース管に充填されたグラウト材がシース管から漏出しようとするが、前述と同様に、グラウト材の漏出が封止部材によって阻止される。
本発明では、第一ＰＣ鋼材がコンクリートに定着した後、ＰＣ鋼棒を緊締する場合においても、シース管からのグラウト材の漏出を防止することができる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記位置決め部材と前記ナットとの間には硬質ゴムが設けられている構成としてもよい。
この構成では、位置決め部材とナットとの間に硬質ゴムが設けられているので、第二ＰＣ鋼材に第二カプラシース継手を位置決め部材で取り付ける際に、第二カプラシース継手の姿勢を保持することができ、これにより、第二カプラシース継手のナットへの装着作業が容易となる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記第一ＰＣ鋼材及び前記第二ＰＣ鋼材は、それぞれ雄ねじ部を有し、前記カプラは、前記雄ねじ部に螺合する雌ねじ部を有し、前記第一カプラシース継手と前記シースとの間、及び前記第二カプラシース継手と前記シースとの間には、それぞれ前記封止部材が設けられている構成としてもよい。
この構成では、封止部材と第一カプラシース継手が設けられた第一ＰＣ鋼材と、封止部材と第二カプラシース継手が設けられた第二ＰＣ鋼材とをカプラで連結するとともに、第一カプラシース継手と第二カプラシース継手とを接続してシース管を形成する。
その後、シース管にグラウト材を充填する。そして、コンクリートを打設し、ＰＣ鋼棒を緊張する。ＰＣ鋼棒を緊張するには、予め、第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材の一方を固定しておき、他方を一方に対して離すように引っ張る。
ＰＣ鋼棒の緊張作業に伴って、ＰＣ鋼棒が軸方向に移動してシース管に充填されたグラウト材がシース管から漏出しようとするが、前述と同様に、封止部材により阻止される。
本発明では、第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材とをカプラで単純連結する場合においても、シース管からのグラウト材の漏出を防止することができる。

本発明のＰＣ鋼棒体において、前記シースの端部は、前記ブレーキングナットの周面を覆って前記防錆材を封止する構成としてもよい。
この構成では、ＰＣ鋼棒の緊張作業に伴って、シースの内部に充填される防錆材に圧力がかかっても、シースの端部はブレーキングナットの周面を覆っているので、防錆材がシースの端部から漏れることがない。そのため、シース管の内部に充填されているグラウト材に防錆材が混入することがないので、防錆材がグラウト材に混入することに伴う不都合を回避できる。

本発明の第１実施形態にかかるＰＣ鋼棒体の断面図。 本発明の第２実施形態にかかるＰＣ鋼棒体の断面図。 本発明の第３実施形態にかかるＰＣ鋼棒体の断面図。

本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。ここで、各実施形態の説明において、同一構成要素は同一符号を付して説明を省略する。
［第１実施形態］
図１には本発明の第１実施形態が示されている。
第１実施形態は、２つのＰＣ鋼材のうち予めコンクリートに定着されている一方のＰＣ鋼材に対して、他方のＰＣ鋼材を連結する例である。
（構成）
図１において、ＰＣ鋼棒体１は、それぞれ同芯上であって図中右側に配置された第一ＰＣ鋼材１１と、同じく左側に配置された第二ＰＣ鋼材１２と、これらの端部同士を連結するカプラ１３とを有するＰＣ鋼棒１０を備えている。

第一ＰＣ鋼材１１は、外周に雄ねじ部１０Ａを有する。
第一ＰＣ鋼材１１の端部を除いた周囲を黒色のポリエチレンのシース１０Ｂが覆っており、シース１０Ｂの内部には防錆材Ｂが充填されている。雄ねじ部１０Ａには防錆材Ｂの漏れを防止するブレーキングナット１０Ｃが螺合されている。シース１０Ｂの外周には雄ねじが形成されている。シース１０Ｂの端部は、防錆材Ｂを封止するために、ブレーキングナット１０Ｃの周面を覆っている。
第二ＰＣ鋼材１２は第一ＰＣ鋼材１１と同様の構造である。
カプラ１３は、第一ＰＣ鋼材１１の端部と第二ＰＣ鋼材１２の端部とを連結するものであり、雄ねじ部１０Ａに螺合する雌ねじ部（図示せず）を有する。

第一ＰＣ鋼材１１は、ブレーキングナット１０Ｃの部分までが第一のコンクリート３１に埋設されており、ブレーキングナット１０Ｃは第一のコンクリート３１に設けられたアンカープレート３０に当接している。
第一ＰＣ鋼材１１は、アンカープレート３０を貫通しており、この貫通した部分の根元は、ナット４１に螺合されている。
カプラ１３を含み第一ＰＣ鋼材１１のナット４１から露出した部分と第二ＰＣ鋼材１２の端部とがシース管２０で覆われている。

シース管２０は、第一ＰＣ鋼材１１を主に覆う第一カプラシース継手２１と、第二ＰＣ鋼材１２を主に覆う第二カプラシース継手２２と、カプラ１３を主に覆い第一カプラシース継手２１と第二カプラシース継手２２とを連結する連結シース継手２３とを有するものであり、内部空間にグラウト材Ｇが充填される。
第一カプラシース継手２１、第二カプラシース継手２２及び連結シース継手２３は、それぞれ高密度ポリエチレンから形成され、かつ、乳白色半透明とされている。

第一カプラシース継手２１は、一端が連結シース継手２３に接続される筒状本体部２１１と、筒状本体部２１１の他端開口部に嵌合される底面部２１２と、筒状本体部２１１の外周部に設けられた筒状部２１３とを有する。筒状部２１３は、その軸芯が斜め上方、つまり、鉛直と水平との間にある角度となるように、筒状本体部２１１に接合されている。即ち、筒状部２１３の内側開口は、筒状本体部２１１の最上部より下方に位置している。
底面部２１２は、その中心部に第一ＰＣ鋼材１１が貫通する貫通孔が形成された円板部２１２Ａと、円板部２１２Ａの外周に折り曲げられて形成された縁部２１２Ｂとを有する。縁部２１２Ｂは、筒状本体部２１１の外周部に接合されている。

第一ＰＣ鋼材１１のカプラ１３から離れた位置には、ナット状の位置決め部材４２が螺合されている。位置決め部材４２は、ナット４１との間で底面部２１２を挟持して、第一カプラシース継手２１を所定姿勢に保持する。
筒状部２１３は、図示しないホースと接続され、グラウト材Ｇをシース管２０に充填する際の流路とされる。
ナット４１及びシース管２０の周囲は、図示しない第二のコンクリートが設けられている。

第二カプラシース継手２２は、シース１０Ｂを挿通する小径部２２１と、小径部２２１より径の大きい大径部２２２と、小径部２２１と大径部２２２との間に設けられたテーパ部２２３と、テーパ部２２３に設けられた筒状部２２４とを有する。大径部２２２の端部には、ねじが形成されている。
小径部２２１の内径は、ブレーキングナット１０Ｃの外径より大きい。
筒状部２２４の内側開口は、テーパ部２２３の最上部であって筒状部２１３の内側開口の位置より上方に位置している。

小径部２２１とシース１０Ｂとの間には、グラウト材Ｇをシース管２０から外部へ漏出することを防止する弾性の封止部材４が設けられている。
本実施形態では、封止部材４は、気泡が混入されたエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等から形成されるスポンジゴムである。気泡は独立気泡でも貫通気泡でもよい。
封止部材４は、シース１０Ｂの外周面全体に渡って配置されるものが好ましい。封止部材４をシース１０Ｂに装着するために、予め筒状に形成された封止部材４の一部にスリットを軸方向に形成してもよい。なお、封止部材４をシース１０Ｂの一部分に装着するものでもよい。この場合、封止部材４の弾性力によって、小径部２２１の封止部材４が設けられていない部分（図１中上部）がシース１０Ｂに押しつけられるので、封止効果を得ることができる。

筒状部２１４は図示しないホースと接続され、グラウト材Ｇがシース管２０に充填される際に、空気が放出される流路とされる。
連結シース継手２３の端部には、第一カプラシース継手２１と第二カプラシース継手２２の大径部２２２に螺合するねじ部が形成されている。
連結シース継手２３は、第一カプラシース継手２１及び第二カプラシース継手２２と同じ材質から形成された筒状部材である。
連結シース継手２３の端部には第一カプラシース継手２１と第二カプラシース継手２２の大径部２２２に螺合するねじ部が形成されている。
小径部２２１の開口端側とシース１０Ｂの小径部２２１から露出している部分との間には、テーピング２４が周方向に設けられている。

（施工方法）
第１実施形態のＰＣ鋼棒体１の施工方法について説明する。
まず、第一のコンクリート３１に埋設された第一ＰＣ鋼材１１の端部を、アンカープレート３０に貫通させておく。この状態は、第二ＰＣ鋼材１２が第一のコンクリート３１に定着された状態である。
そして、第一ＰＣ鋼材１１のアンカープレート３０に貫通した部分にナット４１を螺合する。ここで、第一ＰＣ鋼材１１の端部は、ナット４１から突出している。
さらに、第一ＰＣ鋼材１１に第一カプラシース継手２１を設置し、位置決め部材４２を第一ＰＣ鋼材１１に対して螺合して第一カプラシース継手２１をナット４１に対して位置決めする。

そして、第二ＰＣ鋼材１２のシース１０Ｂの外周に封止部材４を巻き付けた状態で、あるいは、第二カプラシース継手２２の小径部２２１の内周に封止部材４を這わせた状態で、第二ＰＣ鋼材１２を小径部２２１に挿通する。その後、テーピング２４を、小径部２２１とシース１０Ｂの露出部分とに設ける。
さらに、連結シース継手２３を第二カプラシース継手２２の一方向にねじ込んでおき、カプラ１３を第二ＰＣ鋼材１２に先端が露出するまで一方向にねじ込んでおく。
この状態で、第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２との端部同士を突き合わせ、カプラ１３を逆方向に回して第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２とを連結する。さらに、第一カプラシース継手２１と連結シース継手２３とを逆方向に回してシース管２０を形成する。
シース管２０の筒状部２１３，２２４に図示しないホースを接続し、ホースを通じてグラウト材Ｇを筒状部２１３からシース管２０の内部に充填する。

筒状部２１３から充填されるグラウト材Ｇは、シース管２０の底部から溜まり始め、徐々に上昇する。グラウト材Ｇの充填に伴って、シース管２０の上部に溜まっている空気は、筒状部２２４を通じて外部に排出される。グラウト材Ｇが筒状部２１３の内側開口に達しても、シース管２０の最上部は筒状部２２４と連通しているので、空気の外部への排出が円滑に行われる。
ここで、シース管２０に充填されたグラウト材Ｇは、シース管２０の小径部２２１と第一ＰＣ鋼材１１のシース１０Ｂとの間に設けられた封止部材４によって、外部に漏出しない。仮に、グラウト材Ｇが封止部材４を通じて外部に漏出しようとしても、テーピング２４により、グラウト材Ｇの外部への漏出が確実に阻止される。
グラウト材Ｇがシース管２０に充填されたら、ホースを外し、必要に応じて、グラウト材Ｇがシース管２０から漏れないようにするため筒状部２１３，２２４を封止する。

その後、ＰＣ鋼棒１０及びシース管２０の周囲に第二のコンクリートを打設する。
そして、ＰＣ鋼棒１０の緊張作業をする。つまり、第一のコンクリート３１で端部以外が固定された第二ＰＣ鋼材１２に対して第一ＰＣ鋼材１１を引っ張ることで、ＰＣ鋼棒１０を緊張する。
このＰＣ鋼棒１０の緊張作業に伴って、ＰＣ鋼棒１０が軸方向に移動してシース管２０に充填されたグラウト材Ｇがシース管２０の小径部２２１と第一ＰＣ鋼材１１のシース１０Ｂとの間から漏出しようとするが、これらの間に設けられた封止部材４が第一ＰＣ鋼材１１の移動に伴って弾性変形するので、シース管２０の外へのグラウト材Ｇの漏出が阻止される。

（実施形態の効果）
第１実施形態では、次の効果を奏することができる。
（１）直列に配置された第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２とをカプラ１３で連結してＰＣ鋼棒１０を構成し、第一ＰＣ鋼材１１の端部を覆う第一カプラシース継手２１と、第二ＰＣ鋼材１２の端部及びカプラ１３を覆う第二カプラシース継手２２とを備えてシース管２０を構成し、第一カプラシース継手２１と第一ＰＣ鋼材１１のシース１０Ｂとの間に、弾性を有する封止部材４を設けた。そのため、シース管２０の内部にグラウト材Ｇを充填し、コンクリートを打設した後、ＰＣ鋼棒１０に緊張力を付与した場合、シース管２０に充填されたグラウト材Ｇが漏出しようとしても、第一カプラシース継手２１と第一ＰＣ鋼材１１のシース１０Ｂとの間に設けられた封止部材４によって、グラウト材Ｇがシース管２０から漏出することを防止できる。

（２）第二カプラシース継手２２は、シース１０Ｂを挿通する小径部２２１と大径部２２２とを有し、小径部２２１の内径はブレーキングナット１０Ｃの外径より大きいので、ブレーキングナット１０Ｃが小径部２２１に対してスムーズに案内されることになり、ＰＣ鋼棒体１の組立作業を容易に行うことができる。

（３）小径部２２１の内側断面は直線状に形成されているから、第一ＰＣ鋼材１１及び第二ＰＣ鋼材１２が固定されている状態で、第二カプラシース継手２２をその軸方向や周方向に動かすことが可能となり、ＰＣ鋼棒体１の組立作業をより容易に行うことができる。

（４）封止部材４をスポンジゴムという簡易な構造で形成したから、グラウト材Ｇのシース管２０からの漏出防止を低コストで実現することができる。
（５）シース１０Ｂの端部は、ブレーキングナット１０Ｃの周面を覆って防錆材Ｂを封止するので、防錆材Ｂがシース管２０の内部に充填されているグラウト材Ｇに混入することがないので、防錆材Ｂがグラウト材Ｇに混入することに伴う不都合を回避できる。

（６）第一ＰＣ鋼材１１は、第一のコンクリート３１に埋設され、かつ、その端部側がアンカープレート３０を貫通するとともにナット４１に螺合される。第一ＰＣ鋼材１１のナット４１から突出した部分が第一カプラシース継手２１に覆われている。第一カプラシース継手２１は、ナット４１に当接し、第一ＰＣ鋼材１１が貫通する底面部２１２と、底面部２１２に設けられ第一ＰＣ鋼材１１を覆い第二カプラシース継手２２に連結シース継手２３を介して連結される筒状本体部２１１とを有し、底面部２１２はナット４１に対して位置決め部材４２で位置決めされている。以上の構成から、第二ＰＣ鋼材１２が第一のコンクリート３１に定着した後にＰＣ鋼棒１０の緊締作業を行う場合においても、シース管２０からのグラウト材Ｇの漏出を防止することができる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態を図２に基づいて説明する。
（構成）
第２実施形態は、第一カプラシース継手の構成と、第一カプラシース継手を第一ＰＣ鋼材に取り付ける構成とが第１実施形態と相違するものであり、他の構成は第１実施形態と同じである。
図２において、ＰＣ鋼棒体２は、ＰＣ鋼棒１０と、ＰＣ鋼棒１０に設けられたシース管５０と、第二ＰＣ鋼材１２に設けられた封止部材４と、第一ＰＣ鋼材１１にそれぞれ螺合されたナット４１及び位置決め部材４２と、位置決め部材４２とナット４１との間に設けられた硬質ゴム４３とを備えている。

シース管５０は、第一カプラシース継手５１と、第二カプラシース継手２２とを備えている。
第一カプラシース継手５１は、筒状本体部２１１と、筒状本体部２１１より小径の小径筒部５１２と、小径筒部５１２と筒状本体部２１１とを接続するテーパ部５１３とを有する。
小径筒部５１２はナット４１に当接している。

硬質ゴム４３の材料としては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロピレン（ＣＲ）ゴム、ＭＢゴム等を例示できる。
硬質ゴム４３は、小径筒部５２２の内部に収納される筒状部４３１と、筒状部４３１に一体形成されたテーパ部４３２とを有するものであり、第二ＰＣ鋼材１２を挿通する孔部が軸芯に沿って形成されている。
テーパ部４３２は、その外周面がテーパ部５２３の内周面と当接しており、その平面が位置決め部材４２と当接している。
図２では、連結シース継手２３が省略されており、第一カプラシース継手５１と第二カプラシース継手２２とが直接螺合されている状態が図示されているが、第２実施形態では、第１実施形態と同様に、第一カプラシース継手５１と第二カプラシース継手２２との間に連結シース継手２３を設ける構成としてもよい。

（施工方法）
第２実施形態のＰＣ鋼棒体２の施工方法は第１実施形態とほぼ同じであるが、第一カプラシース継手５１の設置方法が第１実施形態と異なる。
つまり、第一ＰＣ鋼材１１の端部がナット４１から突出している状態で、第一ＰＣ鋼材１１に第一カプラシース継手５１を設置する。そのため、第一カプラシース継手５１の小径筒部５１２に硬質ゴム４３を収納し、位置決め部材４２を第一ＰＣ鋼材１１に螺合して第一カプラシース継手５１をナット４１に対して位置決めする。位置決め部材４２を螺合することで、硬質ゴム４３のテーパ部４３２が第一カプラシース継手５１のテーパ部５１３の内周面に当接する。

（実施形態の効果）
第２実施形態では、第１実施形態の（１）～（６）の効果を奏することができる他、次の効果を奏することができる。
（７）位置決め部材４２とナット４１との間に硬質ゴム４３が設けられているから、第一ＰＣ鋼材１１に第一カプラシース継手５１を位置決め部材４２で取り付ける際に、第一カプラシース継手５１の姿勢を保持することができる。そのため、第一カプラシース継手５１のナット４１への装着作業が容易となる。

（８）硬質ゴム４３は、第一カプラシース継手５１の小径筒部５１２の内部に収納される筒状部４３１と、筒状部４３１に一体形成され外周面がテーパ部５２３の内周面と当接するテーパ部４３２とを有する。そのため、硬質ゴム４３の第一カプラシース継手５１からの抜け止めを図ることができる。

［第３実施形態］
次に、本発明の第３実施形態を図３に基づいて説明する。
（構成）
第３実施形態は、シース管の構成が第１実施形態と相違するものであり、他の構成は第１実施形態と同じである。
図３において、ＰＣ鋼棒体３は、ＰＣ鋼棒１０と、ＰＣ鋼棒１０に設けられたシース管６０と、ＰＣ鋼棒１０に設けられた封止部材４とを備えている。ＰＣ鋼棒体３は図示しないコンクリートに設けられている。
シース管６０は、第一ＰＣ鋼材１１の端部を覆う第一カプラシース継手６１と、第二ＰＣ鋼材１２の端部を覆う第二カプラシース継手２２と、第一カプラシース継手６１と第二カプラシース継手２２とを連結する連結シース継手２３とを有する。
第一カプラシース継手６１は、第二カプラシース継手２２と同じ構造である。
つまり、シース管６０は、連結シース継手２３を中心として左右が対象となる構成である。なお、図３では、第一カプラシース継手６１の筒状部２２４は、第二カプラシース継手２２の筒状部２２４とは反対側に向いた状態が示されているが、想像線に示される通り、第１実施形態の筒状部２１３と同様の方向を向いているものでもよい。
第一カプラシース継手６１及び第二カプラシース継手２２の小径部２２１と、シース１０Ｂとの間には封止部材４が設けられている。

（施工方法）
まず、封止部材４と第一カプラシース継手６１とを第一ＰＣ鋼材１１に設け、封止部材４と第二カプラシース継手２２とを第二ＰＣ鋼材１２に設けておく。さらに、連結シース継手２３を第二カプラシース継手２２に一方向にねじ込み、カプラ１３を第二ＰＣ鋼材１２に一方向にねじ込んでおく。
そして、第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２との端部同士を突き当てるとともに、カプラ１３を逆方向にねじ込んで第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２とを連結する。さらに、連結シース継手２３を逆方向にねじ込んで第一カプラシース継手６１に接続してシース管６０を形成する。
そして、シース管６０にグラウト材Ｇを充填する。グラウト材Ｇのシース管６０への充填方法等は第一実施形態と同じである。なお、シース管６０に充填されたグラウト材Ｇは、第一カプラシース継手６１の小径部２２１と第一ＰＣ鋼材１１のシース１０Ｂとの間に設けられた封止部材４と、第二カプラシース継手２２の小径部２２１と第二ＰＣ鋼材１２のシース１０Ｂとの間に設けられた封止部材４とによって、外部に漏出することが阻止される。

そして、コンクリートを打設し、その後、ＰＣ鋼棒を緊張させる。ＰＣ鋼棒１０を緊張させるにあたり、予め、第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２の一方、例えば、第二ＰＣ鋼材１２の一部を固定しておき、他方、例えば、第一ＰＣ鋼材１１を第二ＰＣ鋼材１２から離すように引っ張る。
ＰＣ鋼棒１０の緊張作業に伴って、第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２が軸方向に移動し、コンクリートでシース管６０の動きが拘束されるので、第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２の移動に伴ってシース管６０に充填されたグラウト材Ｇがシース管６０から漏出しようとするが、封止部材４により阻止される。

（実施形態の効果）
第３実施形態では、第１実施形態の（１）～（５）の効果を奏することができる他、次の効果を奏することができる。
（９）第一カプラシース継手６１と第二カプラシース継手２２とは、それぞれ封止部材４が設けられているから、第一ＰＣ鋼材１１と第二ＰＣ鋼材１２とをカプラ１３で単純連結する場合においても、シース管６０からのグラウト材Ｇの漏出を防止することができる。

なお、本発明は前述の各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記各実施形態では、封止部材４をスポンジゴムから構成するものとしたが、本発明では、これに限定されるものではなく、例えば、布や紙等から構成するものでもよい。

さらに、前記各実施形態では、第一カプラシース継手２１の小径部２２１には、シース１０Ｂの雄ねじに螺合する雌ねじを形成するものとしてもよい。
また、第２実施形態において、硬質ゴム４３は、テーパ部４３２が省略された筒状部材としてもよい。

１，２，３…ＰＣ鋼棒体、１０…ＰＣ鋼棒、１０Ａ…雄ねじ部、１０Ｂ…シース、１０Ｃ…ブレーキングナット、１１…第一ＰＣ鋼材、１２…第二ＰＣ鋼材、１３…カプラ、２０、５０，６０…シース管、２１，５１，６１…第一カプラシース継手、２２…第二カプラシース継手、２２１…小径部、２２２…大径部、２２３…テーパ部、２２４…筒状部、
２１１…筒状本体部、２２２…底面部、３０…アンカープレート、４…封止部材、４１…ナット、４２…位置決め部材、４３…硬質ゴム、Ｂ…防錆材、Ｇ…グラウト材

Claims (9)

1. 直列に配置された第一ＰＣ鋼材と第二ＰＣ鋼材とがカプラで連結されたＰＣ鋼棒と、前記第一ＰＣ鋼材及び第二ＰＣ鋼材をそれぞれ被覆し前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材の隙間に充填された防錆材を封止するシースと、前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材にそれぞれ設けられ前記防錆材の漏れを防止するブレーキングナットと、前記ＰＣ鋼棒のうち少なくとも前記カプラが内部に配置されグラウト材が充填されるシース管とを備え、
   前記シース管は、前記第一ＰＣ鋼材の端部を覆う第一カプラシース継手と、前記第二ＰＣ鋼材の端部を覆う第二カプラシース継手と、を有し、
   前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手との少なくとも一方は、前記シースとの間に、弾性を有する封止部材が設けられている
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
2. 請求項１に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記封止部材が設けられた前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手との少なくとも一方は、前記シースを挿通する小径部と前記小径部より大きな径の大径部とを有し、前記小径部の内径は前記ブレーキングナットの外径より大きい
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
3. 請求項２に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記小径部の内側断面は前記小径部の軸方向に沿って直線状に形成されている
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記封止部材はスポンジゴムである
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記第一ＰＣ鋼材及び前記第二ＰＣ鋼材は、それぞれ雄ねじ部を有し、前記カプラは、前記雄ねじ部に螺合する雌ねじ部を有し、
   前記第一ＰＣ鋼材は、コンクリートに埋設され、かつ、その端部側がアンカープレートを貫通し、前記第一ＰＣ鋼材の前記アンカープレートから突出した部分がナットに螺合され、
   前記第一ＰＣ鋼材の前記ナットから突出した部分は、前記第一カプラシース継手に覆われ、
   前記第一カプラシース継手は、前記ナットに当接し前記第一ＰＣ鋼材が貫通する底面部と、前記底面部に設けられ前記第一ＰＣ鋼材を覆う筒本体部とを有し、前記筒本体部は前記第二カプラシース継手に連結され、
   前記底面部は前記ナットに対して位置決め部材で位置決めされ、
   前記第二カプラシース継手と前記シースとの間には、前記封止部材が設けられている
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
6. 請求項５に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記位置決め部材と前記ナットとの間には硬質ゴムが設けられている
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
7. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記第一ＰＣ鋼材及び前記第二ＰＣ鋼材は、それぞれ雄ねじ部を有し、前記カプラは、前記雄ねじ部に螺合する雌ねじ部を有し、
   前記第一カプラシース継手と前記シースとの間、及び前記第二カプラシース継手と前記シースとの間には、それぞれ前記封止部材が設けられている
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
8. 請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載されたＰＣ鋼棒体において、
   前記シースの端部は、前記ブレーキングナットの周面を覆って前記防錆材を封止する
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体。
9. 請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載されたＰＣ鋼棒体を施工する方法であって、
   前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材とを直列配置するとともに前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材とをカプラで連結し、
   前記第一ＰＣ鋼材の端部を前記第一カプラシース継手で覆うとともに、前記第二ＰＣ鋼材の端部を前記第二カプラシース継手で覆い、かつ、前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手との少なくとも一方と前記シースとの間に前記封止部材を設け、
   前記第一カプラシース継手と前記第二カプラシース継手とを連結して前記シース管を形成し、
   前記シース管の内部にグラウト材を充填し、
   その後、前記ＰＣ鋼棒及び前記シース管の周囲にコンクリートを打設し、
   前記第一ＰＣ鋼材と前記第二ＰＣ鋼材とを軸方向に相対的に引張して前記ＰＣ鋼棒に緊張力を付与する
   ことを特徴とするＰＣ鋼棒体の施工方法。

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