JP7028197B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

この明細書における開示は、燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

特許文献１に記載の燃料噴射弁は、固定コア、可動コア、弁体、ヨークおよびコイルを備える。固定コア、可動コアおよびヨークは、コイルへの通電により生じた磁束を流す磁気回路を形成する。可動コアは、固定コアとの間に設けられたギャップに生じる磁気吸引力で駆動して弁体を開弁作動させ、これにより、噴孔から燃料が噴射される。

固定コアは、円筒形状の円筒本体部と、円筒本体部の外周面から径方向外側に突出してヨークに接触する突出部と、を有する。コイルは、固定コアとヨークとの間に設けられたコイル室に配置されており、このコイル室には、電気絶縁性を有する充填樹脂部材が充填されている。

特開２０１７－６７０５５号公報

さて、上記突出部に樹脂成形流路を設け、この流路を通じて溶融樹脂をコイル室へ充填して固化させれば、上記充填樹脂部材を樹脂成形できる。この場合、固定コアの円筒中心線方向における突出部の長さ（高さ寸法）を短くすれば、樹脂成形流路が短くなるので、流路内での溶融樹脂の圧力損失を小さくでき、その結果、充填する溶融樹脂の射出圧力を小さくできる。また、突出部の長さを短くすることで、樹脂成形流路の加工もしやすく、流路壁面で損失する溶融樹脂の伝熱が抑制できるという利点がある。

しかしながら、その背反として、突出部の高さ寸法を小さくすると、突出部における磁気回路の磁路断面積が小さくなるので、可動コアを駆動させる磁気吸引力が低下する。

開示される１つの目的は、磁気吸引力の低下を抑制しつつ、溶融樹脂の射出圧力低下を実現できる燃料噴射弁を提供することである。

上記目的を達成するため、開示された態様は、
磁束を流す磁気回路の一部を形成する固定コア（１３）と、
磁気回路の一部を形成し、固定コアとの間に設けられたギャップに生じる磁気吸引力で駆動する可動コア（３０）と、
可動コアの駆動により開弁作動して、燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開弁する弁体（２０）と、
磁気回路の一部を形成し、固定コアが内部に配置されたヨーク（１５）と、
固定コアとヨークとの間に設けられたコイル室（Ｒ）に配置され、通電により磁束を生じさせるコイル（１７）と、
コイル室に充填された、電気絶縁性を有する充填樹脂部材（２３）と、
を備え、
固定コアは、
可動コアに対向するコア対向面（１３１ａ）が形成された円筒本体部（１３１）と、
円筒本体部の外周面から径方向外側に突出し、ヨークに接触して磁束を通じさせる突出部（１３２、１３３、１３４）と、
を有し、
突出部には、充填樹脂部材となる溶融樹脂をコイル室へ流入させる樹脂成形流路（１３２ｈ、１３４ｈ）が形成され、
固定コアの円筒中心線方向における突出部の長さ（高さ寸法）が、固定コアの径方向外側であるほど短く設定されている燃料噴射弁とされる。

ここで、突出部のある径における高さ寸法を小さくするほど、突出部の磁路断面積は小さくなる。その一方で、突出部の径方向外側に位置する部分であるほど周長が長くなるので、高さ寸法が径方向の位置に拘らず同一であれば、径方向外側であるほど磁路断面積は大きくなる。したがって、径方向外側であるほど、周長が長くなる分、高さ寸法を短くしても十分な磁路断面積を確保できる。この点に着目した上記燃料噴射弁では、突出部の高さ寸法は径方向外側であるほど短いので、樹脂成形流路の円筒中心線方向長さが、突出部の基端部の高さ寸法よりも短くなる。よって、その短くなった分だけ、樹脂成形流路を溶融樹脂が流通する際の圧力損失や、溶融樹脂の熱損失を小さくできる。

それでいて、突出部での磁路断面積は、固定コアの径方向外側であるほど周長が長くなるので、径方向外側であるほど高さ寸法を小さくしても、突出部内部での磁路断面積の最小値が変わらないようにできる。よって、可動コアを駆動させる磁気吸引力の低下を抑制しつつ、充填樹脂部材となる溶融樹脂の射出圧力低下および溶融樹脂の熱損失低下を実現できる。

尚、上記括弧内の参照番号は、後述する実施形態における具体的な構成との対応関係の
一例を示すものにすぎず、技術的範囲を何ら制限するものではない。

第１実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 図１の磁気回路の部分における拡大図。 第１実施形態に係る燃料噴射弁の作動を示す模式図であり、図中の（ａ）欄は閉弁状態を示し、（ｂ）欄は磁気吸引力で移動する可動コアが弁体に衝突した状態を示し、（ｃ）欄は磁気吸引力でさらに移動する可動コアがガイド部材に衝突した状態を示す。 図２の磁気回路の部分における拡大図。 図１のＶ－Ｖ線に沿う断面図。 第２実施形態に係る燃料噴射弁の断面図である。 第３実施形態に係る燃料噴射弁の断面図である。 図７に示す外側突出部を反噴孔側から見た上面図である。 図７に示す内側突出部を噴孔側から見た底面図である。

以下、本開示の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。

（第１実施形態）
図１に示す燃料噴射弁１は、車両に搭載された点火着火式内燃機関のシリンダヘッドに取り付けられており、内燃機関の燃焼室２へ直接燃料を噴射する直噴式である。車載燃料タンクに貯留されている液体のガソリン燃料は、図示しない燃料ポンプにより加圧されて燃料噴射弁１へ供給され、供給された高圧燃料は、燃料噴射弁１に形成された噴孔１１ａから燃焼室２へ噴射される。

また、燃料噴射弁１は、燃焼室２の中央に配置されたセンター配置式である。詳細には、内燃機関のピストンの軸線方向から見て、吸気ポートと排気ポートの間に噴孔１１ａが位置する。燃料噴射弁１の軸線方向（図１の上下方向）がピストンの軸線方向に平行となるように、燃料噴射弁１はシリンダヘッドに取り付けられている。燃料噴射弁１は、ピストンの軸線上、またはピストンの軸線上に位置する点火プラグの近傍に位置する。

燃料噴射弁１の作動は、車両に搭載された制御装置９０により制御される。制御装置９０は、少なくとも１つの演算処理装置（プロセッサ９０ａ）と、プロセッサ９０ａにより実行されるプログラムおよびデータを記憶する記憶媒体としての少なくとも１つの記憶装置（メモリ９０ｂ）とを有する。燃料噴射弁１および制御装置９０は、燃料噴射システムを提供する。

本開示に記載の制御装置及びその手法は、コンピュータプログラムにより具体化された一つ乃至は複数の機能を実行するようにプログラムされたプロセッサを構成する専用コンピュータにより、実現されてもよい。あるいは、本開示に記載の制御装置及びその手法は、専用ハードウエア論理回路により、実現されてもよい。もしくは、本開示に記載の制御装置及びその手法は、コンピュータプログラムを実行するプロセッサと一つ以上のハードウエア論理回路との組み合わせにより構成された一つ以上の専用コンピュータにより、実現されてもよい。また、コンピュータプログラムは、コンピュータにより実行されるインストラクションとして、コンピュータ読み取り可能な非遷移有形記録媒体に記憶されていてもよい。

燃料噴射弁１は、噴孔ボデー１１、本体ボデー１２、固定コア１３、非磁性部材１４、コイル１７、支持部材１８、フィルタ１９、第１バネ部材ＳＰ１（弾性部材）、カップ５０、ガイド部材６０および可動部Ｍ（図２、３参照）等を備える。可動部Ｍは、ニードル２０（弁体）、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０を組み付けた組付体である。噴孔ボデー１１、本体ボデー１２、固定コア１３、支持部材１８、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０は金属製である。

噴孔ボデー１１は、燃料を噴射する複数の噴孔１１ａを有する。噴孔１１ａは、噴孔ボデー１１にレーザ加工を施すことにより形成されている。噴孔ボデー１１の内部にはニードル２０が位置している。ニードル２０の外面と噴孔ボデー１１の内面との間で、噴孔１１ａの流入口に連通する燃料通路が形成されている。

噴孔ボデー１１の内周面には、ニードル２０に形成されたシート面２０ｓが離着座する着座面１１ｓが形成されている。シート面２０ｓおよび着座面１１ｓは、ニードル２０の中心軸線（軸線Ｃ１）周りに環状に延びる形状である。ニードル２０が着座面１１ｓに離着座することで、燃料通路が開閉されて噴孔１１ａが開閉されることとなる。ニードル２０は、燃料通路を開閉することで噴孔１１ａを開閉する「弁体」に相当し、マルテンサイトステンレス等で形成され、軸線Ｃ１方向に延びる形状である。

ニードル２０を閉弁作動させてシート面２０ｓが着座面１１ｓに接触した時点では、シート面２０ｓと着座面１１ｓとは線接触する。その後、第１バネ部材ＳＰ１の弾性力によりシート面２０ｓが着座面１１ｓに押し付けられると、その押付力でニードル２０および噴孔ボデー１１は弾性変形して面接触する。その面接触している面積で押付力を除算した値がシート面圧であり、所定以上のシート面圧が確保されるように第１バネ部材ＳＰ１は設定されている。

本体ボデー１２および非磁性部材１４は円筒形状である。本体ボデー１２のうち噴孔１１ａに近づく側（噴孔側）の部分である円筒端部は、噴孔ボデー１１に溶接して固定されている。本体ボデー１２のうち噴孔１１ａから遠ざかる側（反噴孔側）の円筒端部は、非磁性部材１４の円筒端部に溶接して固定されている。非磁性部材１４のうち反噴孔側の円筒端部は、固定コア１３に溶接して固定されている。

ヨーク１５は、本体ボデー１２の係止部１２ｃに係止された状態で、固定コア１３の外周面が、ヨーク１５の内周面に圧入されて固定されている。この圧入により生じる軸力は、ヨーク１５、本体ボデー１２、非磁性部材１４および固定コア１３に対し、軸線Ｃ１方向（図１の上下方向）に互いに押し付け合う面圧を生じさせている。

本体ボデー１２は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１２ｂを内部に有する。流路１２ｂには、ニードル２０が軸線Ｃ１方向に移動可能な状態で収容されている。可動室１２ａには、ニードル２０、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０を組み付けた組付体である可動部Ｍ（図２、３参照）が、移動可能な状態で収容されている。

流路１２ｂは、可動室１２ａの下流側に連通し、軸線Ｃ１方向に延びる形状である。流路１２ｂおよび可動室１２ａの中心線は、本体ボデー１２の円筒中心線（軸線Ｃ１）と一致する。ニードル２０のうちの噴孔側部分は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに摺動支持され、ニードル２０のうちの反噴孔側部分は、カップ５０の内壁面に摺動支持されている。このようにニードル２０の上流端部と下流端部の２箇所が摺動支持されることにより、ニードル２０の径方向への移動が制限され、本体ボデー１２の軸線Ｃ１に対するニードル２０の傾倒が制限される。

カップ５０は、円板形状の円板部５２および円筒形状の円筒部５１を有する。円板部５２は、軸線Ｃ１方向に貫通する貫通穴５２ａを有する。円板部５２の反噴孔側の面は、第１バネ部材ＳＰ１と当接するバネ当接面として機能する。円板部５２の噴孔側の面は、ニードル２０と当接して第１弾性力（閉弁弾性力）を伝達する閉弁力伝達当接面５２ｃとして機能する。円筒部５１は、円板部５２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部５１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するコア当接端面５１ａとして機能する。円筒部５１の内壁面は、ニードル２０の外周面と摺動する。

固定コア１３は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１３ａを内部に有する。流路１３ａは、ニードル２０の内部に形成されている内部通路２０ａ（図２参照）および可動室１２ａの上流側に連通し、軸線Ｃ１方向に延びる形状である。流路１３ａには、ガイド部材６０、第１バネ部材ＳＰ１および支持部材１８が収容されている。

支持部材１８は円筒形状、または切欠きのある断面Ｃ字形状であり、固定コア１３の内壁面に圧入固定されている。第１バネ部材ＳＰ１は、支持部材１８の下流側に配置されたコイルスプリングであり、軸線Ｃ１方向に弾性変形する。第１バネ部材ＳＰ１の上流側端面は支持部材１８に支持され、第１バネ部材ＳＰ１の下流側端面はカップ５０に支持されている。第１バネ部材ＳＰ１の弾性変形により生じた力（第１弾性力）により、カップ５０は下流側に付勢される。支持部材１８の軸線Ｃ１方向における圧入量を調整することで、カップ５０を付勢する弾性力の大きさ（第１セット荷重）が調整されている。

フィルタ１９は、燃料噴射弁１へ供給された燃料に含まれている異物を捕捉する。フィルタ１９は、固定コア１３の内壁面のうち支持部材１８の上流側部分に圧入固定されている。

図２に示すように、ガイド部材６０は、マルテンサイトステンレス等で形成された円筒形状であり、固定コア１３に圧入固定されている。ガイド部材６０の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するストッパ当接端面６１ａとして機能する。ガイド部材６０の内壁面は、カップ５０に係る円筒部５１の外周面５１ｄと摺動する。要するに、ガイド部材６０は、軸線Ｃ１方向に移動するカップ５０の外周面を摺動させるガイド機能と、軸線Ｃ１方向に移動する可動コア３０に当接して可動コア３０の反噴孔側への移動を規制するストッパ機能と、を有する。

固定コア１３の外周面には樹脂部材１６が設けられている。樹脂部材１６はコネクタハウジング１６ａを有し、コネクタハウジング１６ａの内部には端子１６ｂが収容されている。端子１６ｂはコイル１７と電気接続されている。コネクタハウジング１６ａには、図示しない外部コネクタが接続され、端子１６ｂを通じてコイル１７へ電力が供給される。コイル１７は、電気絶縁性を有するボビン１７ａに巻き回されて円筒形状をなし、固定コア１３、非磁性部材１４および可動コア３０の径方向外側に配置されている。固定コア１３、ヨーク１５、本体ボデー１２および可動コア３０は、コイル１７への電力供給（通電）に伴い生じる磁束を流す磁気回路を形成する（図２中の点線矢印参照）。

コイル１７は、ボビン１７ａとともにコイル室Ｒに配置されている。コイル室Ｒは、固定コア１３、ヨーク１５、本体ボデー１２および非磁性部材１４により囲まれて形成された、円筒形状である。コイル１７およびボビン１７ａが配置された状態のコイル室Ｒには、電気絶縁性を有する充填樹脂部材２３が充填されている。

図２に示すように、可動コア３０は、固定コア１３に対して噴孔側に配置され、軸線Ｃ１方向に移動可能な状態で可動室１２ａに収容されている。可動コア３０はアウタコア３１およびインナコア３２を有する。アウタコア３１は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、インナコア３２は、マルテンサイトステンレス等で形成された円筒形状である。アウタコア３１は、インナコア３２の外周面に圧入固定されている。アウタコア３１には、複数の貫通穴３１ａが形成されている（図２参照）。貫通穴３１ａは軸線Ｃ１方向に延びる断面円形の形状であり、これらの貫通穴３１ａは、軸線Ｃ１周りの周方向に等間隔で配置されている。

インナコア３２の円筒内部にはニードル２０が挿入配置されている。インナコア３２は、ニードル２０に対して軸線Ｃ１方向に摺動可能な状態でニードル２０に組み付けられている。インナコア３２は、ストッパ部材としてのガイド部材６０、カップ５０およびニードル２０に当接する。そのため、インナコア３２には、アウタコア３１に比べて高硬度の材質が用いられている。アウタコア３１は、固定コア１３に対向するコア対向面３１ｃを有し、コア対向面３１ｃと固定コア１３との間にはギャップが形成されている。したがって、上述の如くコイル１７へ通電して磁束が流れた状態では、上記ギャップが形成されていることにより、固定コア１３に吸引される磁気吸引力がアウタコア３１に作用する。

スリーブ４０は、ニードル２０に圧入固定され、第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面を支持する。第２バネ部材ＳＰ２は、軸線Ｃ１方向に弾性変形するコイルスプリングである。第２バネ部材ＳＰ２の反噴孔側端面はアウタコア３１に支持されている。第２バネ部材ＳＰ２の弾性変形により生じた力（第２弾性力）により、アウタコア３１は反噴孔側に付勢される。スリーブ４０の軸線Ｃ１方向における圧入量を調整することで、閉弁時に可動コア３０を付勢する第２弾性力の大きさ（第２セット荷重）が調整されている。なお、第２バネ部材ＳＰ２に係る第２セット荷重は、第１バネ部材ＳＰ１に係る第１セット荷重より小さい。

＜作動の説明＞
次に、燃料噴射弁１の作動について、図３を用いて説明する。

図３中の（ａ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフにした状態では、磁気吸引力が生じないので、可動コア３０には、開弁側へ付勢される磁気吸引力は作用しない。そして、第１バネ部材ＳＰ１による第１弾性力で閉弁側に付勢されたカップ５０は、ニードル２０の閉弁時弁体当接面２１ｂ（図２参照）およびインナコア３２に当接して第１弾性力を伝達している。

可動コア３０は、カップ５０から伝達された第１バネ部材ＳＰ１の第１弾性力により閉弁側へ付勢されるとともに、第２バネ部材ＳＰ２の第２弾性力により開弁側へ付勢されている。第２弾性力より第１弾性力の方が大きいため、可動コア３０はカップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態になる。ニードル２０は、カップ５０から伝達された第１弾性力により閉弁側へ付勢され、カップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態、つまり着座面１１ｓに着座して閉弁した状態となる。この閉弁状態では、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａ（図２参照）とインナコア３２との間には隙間が形成されており、閉弁状態での隙間の軸線Ｃ１方向長さをギャップ量Ｌ１とする。

図３中の（ｂ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフからオンに切り替えた直後の状態では、開弁側へ付勢される磁気吸引力が可動コア３０に作用して、可動コア３０が開弁側への移動を開始する。そして、可動コア３０がカップ５０を押し上げながら移動し、その移動量がギャップ量Ｌ１に達すると、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａにインナコア３２が衝突する。この衝突時点では、ガイド部材６０とインナコア３２との間には隙間が形成されており、この隙間の軸線Ｃ１方向長さをリフト量Ｌ２とする。

この衝突時点までの期間には、ニードル２０に印加された燃圧による閉弁力が可動コア３０にかかっていないので、その分、可動コア３０の衝突速度を増大できる。そして、このような衝突力を磁気吸引力に加算して、ニードル２０の開弁力として利用するので、開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であってもニードル２０を開弁作動させることができる。

上記衝突の後、可動コア３０は磁気吸引力によりさらに移動を続け、衝突後の移動量がリフト量Ｌ２に達すると、図３中の（ｃ）欄に示すように、ガイド部材６０にインナコア３２が衝突して移動停止する。この移動停止時点での、着座面１１ｓとシート面２０ｓとの軸線Ｃ１方向における離間距離は、ニードル２０のフルリフト量に相当し、先述したリフト量Ｌ２と一致する。

その後、コイル１７への通電をオンからオフに切り替えると、駆動電流の低下とともに磁気吸引力も低下して、可動コア３０がカップ５０とともに閉弁側へ移動を開始する。ニードル２０は、カップ５０との間に充填された燃料の圧力に押されて、可動コア３０の移動開始と同時にリフトダウン（閉弁作動）を開始する。

その後、ニードル２０がリフト量Ｌ２の分だけリフトダウンした時点で、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、噴孔１１ａが閉弁される。その後、可動コア３０はカップ５０とともに閉弁側への移動を継続し、カップ５０がニードル２０に当接した時点で、カップ５０の閉弁側への移動が停止する。その後、可動コア３０は、慣性力で閉弁側への移動（慣性移動）をさらに継続した後、第２バネ部材ＳＰ２の弾性力により開弁側へ移動（リバウンド）する。その後、可動コア３０は、カップ５０に衝突してカップ５０とともに開弁側へ移動（リバウンド）するが、閉弁弾性力により迅速に押し戻されて、図３の（ａ）欄に示す初期状態に収束する。

したがって、このようなリバウンドが小さく、収束に要する時間が短いほど、噴射終了から初期状態に復帰するまでの時間が短くなる。そのため、内燃機関の１燃焼サイクルあたりに燃料を複数回噴射する多段噴射を実行するにあたり、噴射間のインターバルを短くでき、多段噴射に含まれる噴射回数を多くできる。また、上述の如く収束時間を短くすることで、以下に説明するパーシャルリフト噴射を実行した場合の噴射量を高精度に制御できるようになる。パーシャルリフト噴射とは、開弁作動するニードル２０がフルリフト位置（最大開弁位置）に達する前に、コイル１７への通電を停止させて閉弁作動を開始させることで、短い開弁時間による微小量の噴射のことである。

上述した通電オンオフは、プロセッサ９０ａがメモリ９０ｂに記憶されたプログラムを実行することで制御される。基本的には、内燃機関の負荷および回転数に基づき、１燃焼サイクルでの燃料噴射量、噴射時期および多段噴射に係る噴射回数が、プロセッサ９０ａにより算出される。さらにプロセッサ９０ａが各種プログラムを実行することで、以下に説明する多段噴射制御、パーシャルリフト噴射制御（ＰＬ噴射制御）、圧縮行程噴射制御、および圧力制御を実行する。これらの制御を実行している時の制御装置９０は、図１に示す多段噴射制御部９１、パーシャルリフト噴射制御部（ＰＬ噴射制御部９２）、圧縮行程噴射制御部９３、および圧力制御部９４に相当する。

多段噴射制御部９１は、内燃機関の１燃焼サイクル中に噴孔１１ａから燃料を複数回噴射させるように、コイル１７への通電オンオフを制御する。ＰＬ噴射制御部９２は、ニードル２０が着座面１１ｓから離座した後、フルリフト位置に達する前に閉弁作動を開始するように、コイル１７への通電オンオフを制御する。例えば、多段噴射の回数が多くなるほど、１回の噴射に係る噴射量が微少量になってくるので、そのような微少量の噴射の場合に、ＰＬ噴射制御を実行する。

圧縮行程噴射制御部９３は、内燃機関の圧縮行程期間の一部を含む期間に噴孔１１ａから燃料を噴射させるように、コイル１７への通電オンオフを制御する。このように圧縮行程期間に燃焼室２へ燃料を噴射させる場合、噴射開始時期から点火時期までの時間が短いので、燃料と空気とを十分に混合させる時間が短い。そのため、この種の燃料噴射弁１には、燃料と空気との混合性を促進させるべく、貫徹力の高い状態で燃料を噴孔１１ａから噴射することが要求される。また、短時間で噴霧を分裂させるべく、噴射圧力を高くすることが要求される。

圧力制御部９４は、燃料噴射弁１へ供給する燃料の圧力（供給燃圧）を、所定範囲内の任意の目標圧力に制御する。具体的には、先述した燃料ポンプによる燃料吐出量を制御することで、供給燃圧を制御する。

＜固定コア１３の詳細説明＞
以下、図４および図５を用いて、固定コア１３の詳細について説明する。なお、図４および図５は、樹脂部材１６および充填樹脂部材２３が設けられていない状態の燃料噴射弁１を示す。

固定コア１３は、円筒本体部１３１および突出部１３２を有する。円筒本体部１３１は、可動コア３０の駆動方向つまり軸線Ｃ１方向に延びる円筒形状である。円筒本体部１３１の筒内部には、第１バネ部材ＳＰ１、支持部材１８およびフィルタ１９が配置されている。円筒本体部１３１の筒端面は、可動コア３０のコア対向面３１ｃに対向するコア対向面１３１ａを有する。これら可動コア３０および固定コア１３のコア対向面３１ｃ、１３１ａの間にはギャップが設けられ、このギャップに生じる磁気吸引力により、可動コア３０は固定コア１３へ吸引されて駆動する。

突出部１３２は、円筒本体部１３１の外周面から径方向外側に突出し、ヨーク１５に接触する。これにより、固定コア１３とヨーク１５との間を磁束が通じる。突出部１３２は、円筒本体部１３１の外周面のうち軸線Ｃ１方向の全体から突出しているわけではなく、一部から突出している（図４参照）。突出部１３２は、円筒本体部１３１の外周面のうち周方向の全体から突出しているわけではなく、端子延出部１６ｃおよび絶縁部材１６ｄが配置される端子室Ｒａを除く部分から突出している（図５参照）。

なお、端子延出部１６ｃは、端子１６ｂのうち軸線Ｃ１方向に延出する部分であって、コイル１７に接続される部分のことであり、樹脂製の絶縁部材１６ｄで覆われている。端子室Ｒａの一部は、固定コア１３の円筒本体部１３１の外周面と、ヨーク１５の内周面との間に設けられている。絶縁部材１６ｄのうち端子室Ｒａの外に位置する部分は、固定コア１３および樹脂部材１６により覆われている。

突出部１３２の外周面である突出端面１３２ａは、ヨーク１５の内周面に圧入されている。突出端面１３２ａは、軸線Ｃ１方向に対して平行に延びる形状である。突出部１３２のうちコイル室Ｒの反対側の面（上面）である突出上面１３２ｂは、軸線Ｃ１を含む断面視において、軸線Ｃ１に対して傾斜する方向に直線状に延びるテーパ形状である。突出部１３２のうちコイル室Ｒを形成する側の面（底面）である突出底面１３２ｃは、軸線Ｃ１を含む断面視において、軸線Ｃ１に対して直交する方向に直線状に延びる水平形状である。

軸線Ｃ１方向における突出部１３２の長さである高さ寸法は、固定コア１３の径方向外側であるほど短い。したがって、突出端面１３２ａの高さ寸法Ｈ２は、突出部１３２のうち円筒本体部１３１との境界部分（基端部）の高さ寸法Ｈ１よりも小さい。

コイル室Ｒと端子室Ｒａとは、突出部１３２により仕切られている。突出部１３２には、充填樹脂部材２３となる溶融樹脂をコイル室Ｒへ流入させる樹脂成形流路１３２ｈが形成されている。樹脂成形流路１３２ｈは、軸線Ｃ１方向に対して平行に延びる形状である。樹脂成形流路１３２ｈは、突出部１３２の突出端面１３２ａに設けられた切欠き部１３２ｄと、ヨーク１５の内周面との間で区画されている。

樹脂成形流路１３２ｈは、軸線Ｃ１周りに複数設けられている。複数の樹脂成形流路１３２ｈは、軸線Ｃ１周りに等間隔で配置されている。詳細には、図５に示すように、端子室Ｒａを除く領域のうち突出部１３２が設けられている領域において、複数の樹脂成形流路１３２ｈが周方向に等間隔で配置されている。樹脂成形流路１３２ｈのうち軸線Ｃ１方向に対して垂直な断面における形状は、図５に示すように半円形状である。つまり、切欠き部１３２ｄは上記断面視において円弧形状である。

コイル室Ｒに配置されたボビン１７ａの内周面は、円筒本体部１３１、非磁性部材１４および本体ボデー１２の外周面に向かい合って配置されている。コイル室Ｒのうち、ボビン１７ａおよびコイル１７の外周面とヨーク１５の内周面との間を第１領域Ｒ１とし、ボビン１７ａの上面と突出底面１３２ｃとの間を第２領域Ｒ２とし、ボビン１７ａの底面とヨーク１５との間を第３領域Ｒ３とする。これら第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２および第３領域Ｒ３に、充填樹脂部材２３は充填されている。樹脂成形流路１３２ｈは、軸線Ｃ１方向から見て、第１領域Ｒ１と重複する位置に配置されている。

＜磁路断面積の定義＞
次に、磁気回路を形成する各部位の磁路断面積について説明する。磁路断面積とは、磁気流れ方向に対して垂直な面の面積のことであり、例えば、固定コア１３の突出端面１３２ａの面積（先端面積）は、磁路断面積に相当する。なお、切欠き部１３２ｄの面積は、ヨーク１５に接触していないため磁路断面積には含まれず、突出部１３２のうち圧入によりヨーク１５と接触している部分の面積が磁路断面積に相当する。突出部１３２のうち円筒本体部１３１との境界部分の面積、つまり図４に示す高さ寸法Ｈ１の部分における面積（基端面積）は、磁路断面積に相当する。

先端面積は基端面積より大きく設定されている。これらの面積は、高さ寸法Ｈ１、Ｈ２と周方向長さで特定される。先端面積に係る周方向長さは基端面積に係る周方向長さよりも長く、先端面積に係る高さ寸法Ｈ２は基端面積に係る高さ寸法Ｈ１より小さい。なお、先端面積に係る周方向長さには、ヨーク１５に接触していない部分は含まれない。具体的には、端子室Ｒａを形成する溝１３２ｅおよび切欠き部１３２ｄは、ヨーク１５に接触していないため、先端面積に係る周方向長さには含まれない。突出部１３２のうち圧入によりヨーク１５と接触している部分が、上記周方向長さの対象となる。

可動コア３０のコア対向面３１ｃの面積や固定コア１３のコア対向面１３１ａの面積（コア対向面積）は、磁路断面積に相当する。なお、コア対向面１３１ａの面積のうち、可動コア３０の貫通穴３１ａを除く部分の面積は、可動コア３０に対向していないため、磁路断面積には含まれない。突出端面１３２ａでの磁路断面積（先端面積）は、固定コア１３のコア対向面１３１ａでの磁路断面積より大きく設定されている。

＜製造方法の説明＞
次に、燃料噴射弁１の製造方法について説明する。

先ず、ニードル２０、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０を組み付けて可動部Ｍを形成しておく。本体ボデー１２に非磁性部材１４と噴孔ボデー１１を溶接後、本体ボデー１２に可動部Ｍを組み入れ、その後本体ボデー１２と固定コア１３を組み付け溶接する。

その一方で、コイル１７をボビン１７ａに巻き回し、コイル１７の端部を端子延出部１６ｃに接続し、端子延出部１６ｃに絶縁部材１６ｄを組み付けて、コイルアッシーを形成しておく。このコイルアッシーを上記溶接後の固定コア１３に組み付け、その後、ヨーク１５を固定コア１３に圧入する。

その後、樹脂部材１６を形成するための金型を、圧入後の固定コア１３に組み付け、金型と固定コア１３の間に溶融樹脂を所定圧力で射出する。このように射出された溶融樹脂は、端子室Ｒａへ流入し、その後、樹脂成形流路１３２ｈを通じてコイル室Ｒへ流入する。その後、溶融樹脂を冷却固化させ、金型を取り外す。これにより、コイル室Ｒには充填樹脂部材２３が充填され、樹脂成形流路１３２ｈおよび端子室Ｒａにも樹脂部材が充填される。

次に、第１バネ部材ＳＰ１および支持部材１８を組み付けて第１セット荷重を調整し、その後、フィルタ１９を固定コア１３に組み付ける。以上により、燃料噴射弁１が製造される。

＜作用効果＞
本実施形態によれば、固定コア１３は、可動コア３０に対向するコア対向面１３１ａが形成された円筒本体部１３１と、円筒本体部１３１の外周面から径方向外側に突出してヨーク１５に接触する突出部１３２と、を有する。突出部１３２には、充填樹脂部材２３となる溶融樹脂をコイル室Ｒへ流入させる樹脂成形流路１３２ｈが形成されている。固定コア１３の円筒中心線方向（軸線Ｃ１方向）における突出部１３２の長さ（高さ寸法）は、固定コア１３の径方向外側であるほど短い（小さい）。そのため、樹脂成形流路１３２ｈの軸線Ｃ１方向長さが、突出部１３２の基端部の高さ寸法Ｈ１よりも短くなる。よって、その短くなった分だけ、樹脂成形流路１３２ｈを溶融樹脂が流通する際の圧力損失を小さくでき、さらに、樹脂成形流路１３２ｈの壁面で伝熱する溶融樹脂の熱損失を小さくできる。

それでいて、突出部１３２での磁路断面積は、固定コア１３の径方向外側であるほど直径が大きくなるので、径方向外側であるほど高さ寸法を小さくしても、突出部１３２内部での磁路断面積の最小値が変わらないようにできる。よって、可動コア３０を駆動させる磁気吸引力の低下を抑制しつつ、溶融樹脂の射出圧力低下を実現できる。

さらに本実施形態では、突出部１３２はヨーク１５に圧入されている。具体的には、突出端面１３２ａがヨーク１５の内周面に圧入されている。そのため、突出部１３２の高さ寸法が径方向外側であるほど小さく設定された上記構成によれば、圧入される面である突出端面１３２ａの軸線Ｃ１方向長さが、突出部１３２の基端部の高さ寸法Ｈ１よりも短くなる。よって、その短くなった分だけ、上記圧入に要する荷重を小さくできる。

さらに本実施形態では、軸線Ｃ１方向における突出部１３２の長さは、固定コア１３の径方向内側から外側へ向けて徐々に小さくなっていく。そのため、溶融樹脂が突出部１３２に沿って径方向に移動しやすくなる。よって、溶融樹脂の射出圧力低下を促進できる。

さらに本実施形態では、樹脂成形流路１３２ｈは、突出部１３２の突出端面１３２ａに設けられた切欠き部１３２ｄと、ヨーク１５との間で形成されている。そのため、突出部１３２に貫通穴を形成し、その貫通穴を樹脂成形流路とする場合に比べて、突出部１３２に要する加工を容易にできる。

さらに本実施形態では、磁気回路の磁路断面積のうち、突出部１３２とヨーク１５との接触部分での磁路断面積（先端面積）は、コア対向面１３１ａでの磁路断面積（コア対向面積）より大きい。そのため、磁気回路全体の中で、先端面積で磁束が絞られることを抑制できる。つまり、コア対向面１３１ａでは磁束が飽和せずに突出端面１３２ａで磁束が飽和している、といった状況を回避できる。よって、突出部１３２の高さ寸法を小さくすることに起因して磁気吸引力が低下することを回避できる。

さらに本実施形態では、複数の樹脂成形流路１３２ｈが、円筒本体部１３１の円筒中心線方向（軸線Ｃ１方向）周りに等間隔で配置されている。そのため、溶融樹脂が複数の樹脂成形流路１３２ｈへ分配されるにあたり、溶融樹脂が均等に分配されることを促進できる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、１つのコア対向面３１ｃを有する可動コア３０を備える（図２参照）。この構成に起因して、可動コア３０に入る磁束（入磁束）と、可動コア３０から出る磁束（出磁束）とは異なる向きになる（図２中の点線矢印参照）。すなわち、入磁束および出磁束の一方は、軸線Ｃ１方向に出入りして可動コア３０に開弁力を作用させる磁束であるのに対し、入磁束および出磁束の他方は、可動コア３０の径方向に出入りして開弁力として寄与しない磁束となる。

これに対し、図６に示す本実施形態の燃料噴射弁１Ａは、２つのコア対向面、つまり第１コア対向面３１ｃ１および第２コア対向面３１ｃ２を有する可動コア３０Ａを備える。さらに燃料噴射弁１Ａは、第１コア対向面３１ｃ１に対向する吸引面を有する第１固定コア１３５、および第２コア対向面３１ｃ２に対向する吸引面を有する第２固定コア１３６を備える。非磁性部材１４は、第１固定コア１３５と第２固定コア１３６の間に配置されている。この構成により、入磁束および出磁束のいずれもが、軸線Ｃ１方向に出入りして可動コア３０Ａに開弁力を作用させる磁束となる（図６中の点線矢印参照）。なお、可動コア３０Ａとニードル２０とは連結部材７０により連結され、連結部材７０にはオリフィス部材７１が取り付けられている。

ニードル２０を開弁作動させるべくコイル１７へ通電すると、第１コア対向面３１ｃ１および第２コア対向面３１ｃ２の両方により、可動コア３０Ａは固定コア１３５、１３６に吸引される。これにより、ニードル２０は、可動コア３０Ａ、連結部材７０およびオリフィス部材７１とともに開弁作動する。ニードル２０のフルリフト位置では、第１固定コア１３５に固定されたストッパ１３５ａに連結部材７０が当接し、第１コア対向面３１ｃ１および第２コア対向面３１ｃ２は固定コア１３５、１３６に当接しない。

ニードル２０を閉弁作動させるべくコイル１７への通電を停止させると、可動コア３０に付与されている第２バネ部材ＳＰ２の弾性力がオリフィス部材７１に付与される。これにより、ニードル２０は、可動コア３０Ａ、連結部材７０およびオリフィス部材７１とともに閉弁作動する。

摺動部材７２は、可動コア３０Ａに取り付けられて可動コア３０Ａとともに開閉作動する。摺動部材７２は、第２固定コア１３６に固定されたカバー１３６ａに対して、軸線Ｃ１方向に摺動する。要するに、可動コア３０Ａ、摺動部材７２、連結部材７０およびオリフィス部材７１とともに開閉作動するニードル２０は、摺動部材７２により径方向に支持されていると言える。

固定コア１３の内部に形成されている流路１３ａへ流入した燃料は、オリフィス部材７１の内部通路７１ａ、オリフィス部材７１に形成されたオリフィス７１ｂ、および移動部材７３に形成されたオリフィス７３ａを順に流れ、流路１２ｂへ流入する。移動部材７３はオリフィス７１ｂを開閉するように軸線Ｃ１方向に移動する部材であり、移動部材７３がオリフィス７１ｂを開閉することで、流路１３ａと流路１２ｂとの間の流路の絞り度合が変更される。

そして、本実施形態に係る燃料噴射弁１Ａにおいても、軸線Ｃ１方向における突出部１３２の長さ（高さ寸法）は、固定コア１３の径方向外側であるほど短く設定されている。よって、磁気吸引力の低下を抑制しつつ、溶融樹脂の射出圧力低下を実現できる。また、突出部１３２の突出端面１３２ａはヨーク１５に圧入されているので、磁気吸引力の低下を抑制しつつ、圧入荷重低減をも実現できる。

さらに本実施形態では、突出部１３２とヨーク１５との接触部分での磁路断面積（先端面積）は、第１コア対向面３１ｃ１での磁路断面積より大きい。また、上記先端面積は、第２コア対向面３１ｃ２での磁路断面積より大きい。そのため、磁気回路全体の中で、先端面積で磁束が絞られることを抑制できる。

（第３実施形態）
上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、円筒本体部１３１と突出部１３２とが一体に形成されている。具体的には、１つの母材を切削加工することで、一体となる円筒本体部１３１と突出部１３２が形成されている。これに対し本実施形態では、図７に示すように、円筒本体部１３１と突出部とが別体に形成されており、円筒本体部１３１に突出部が組み付けられている。この突出部は、２つの部材を組み合わせて形成されている。１つは図８に示す外側突出部１３４であり、もう１つは図９に示す内側突出部１３３である。

内側突出部１３３および外側突出部１３４は同じ材質であり、かつ、これらの突出部は円筒本体部１３１と同じ材質である。内側突出部１３３および外側突出部１３４は、軸線Ｃ１周りに環状に延びる形状ではなく、端子室Ｒａを除く部分において円弧状に延びる形状である（図８、図９参照）。内側突出部１３３および外側突出部１３４の軸線Ｃ１方向の長さ（高さ寸法）は、径方向の位置に拘らず一定である。

内側突出部１３３は円筒本体部１３１に圧入されている。この圧入により、内側突出部１３３は、円筒本体部１３１に支持固定され、かつ、円筒本体部１３１に対して位置決めされる。そして、内側突出部１３３の内周面１３３ａは、円筒本体部１３１の外周面に密着する。なお、内側突出部１３３の外周面１３３ｃは、ヨーク１５の内周面から離間している。

外側突出部１３４はヨーク１５に圧入されている。この圧入により、外側突出部１３４は、ヨーク１５に支持固定され、かつ、ヨーク１５に対して位置決めされる。そして、外側突出部１３４の外周面１３４ａは、ヨーク１５の内周面に密着する。なお、外側突出部１３４の内周面１３４ｃは、円筒本体部１３１の外周面から離間している。

外側突出部１３４には、充填樹脂部材２３となる溶融樹脂をコイル室Ｒへ流入させる樹脂成形流路１３４ｈが形成されている。樹脂成形流路１３４ｈは、軸線Ｃ１方向に対して平行に延びる形状である。樹脂成形流路１３４ｈは、外側突出部１３４の外周面１３４ａに設けられた切欠き部１３４ｄと、ヨーク１５の内周面との間で区画されている。

軸線Ｃ１方向において、内側突出部１３３は外側突出部１３４の反噴孔側に配置されている。そして、内側突出部１３３の底面１３３ｂは、外側突出部１３４の上面１３４ｂと密着している。

円筒本体部１３１、内側突出部１３３、外側突出部１３４およびヨーク１５は、上述の如く互いに密着することで、磁束を流す磁気回路を形成する（図７中の点線矢印参照）。また、互いに密着する部分の面積は、先述した定義による磁路断面積に相当する。つまり、内側突出部１３３の内周面１３３ａの面積（基端面積）や、外側突出部１３４の外周面１３４ａの面積（先端面積）が、磁路断面積に相当する。また、内側突出部１３３の底面１３３ｂおよび外側突出部１３４の上面１３４ｂのうち、互いに密着する部分の面積（中間面積）も、磁路断面積に相当する。

なお、先端面積に係る周方向長さには、ヨーク１５に接触していない部分は含まれない。具体的には、端子室Ｒａを形成する部分および切欠き部１３４ｄは、ヨーク１５に接触していないため、先端面積に係る周方向長さには含まれない。外側突出部１３４のうち圧入によりヨーク１５と接触している部分が、上記周方向長さの対象となる。

先端面積は基端面積より大きく設定されている。これらの面積は、高さ寸法Ｈ１ａ、Ｈ２ａと周方向長さで特定される。先端面積に係る周方向長さは基端面積に係る周方向長さよりも長く、先端面積に係る高さ寸法Ｈ２ａは基端面積に係る高さ寸法Ｈ１ａより小さい。また、先端面積は中間面積より大きく設定されている。

軸線Ｃ１方向において、内側突出部１３３の内周面１３３ａの長さ（高さ寸法）は、外側突出部１３４の外周面１３４ａの長さ（高さ寸法）より短い（小さい）。そのため、その短くなっている分だけ、樹脂成形流路１３４ｈを溶融樹脂が流通する際の圧力損失を小さくでき、さらに、樹脂成形流路１３４ｈの壁面で伝熱する溶融樹脂の熱損失を小さくできる。

それでいて、内側突出部１３３および外側突出部１３４により形成される突出部での磁路断面積は、固定コア１３の径方向外側であるほど直径が大きくなる。そのため、径方向外側であるほど高さ寸法を小さくしても、突出部全体での磁路断面積の最小値が変わらないようにできる。よって、可動コア３０を駆動させる磁気吸引力の低下を抑制しつつ、溶融樹脂の射出圧力低下を実現できる。

（他の実施形態）
以上、本開示の複数の実施形態について説明したが、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合わせることができる。そして、複数の実施形態及び変形例に記述された構成同士の明示されていない組み合わせも、以下の説明によって開示されているものとする。

上記各実施形態では、樹脂成形流路１３２ｈは、突出端面１３２ａ形成された切欠き部１３２ｄにより提供される。これに対し、上記切欠き部１３２ｄを廃止して、軸線Ｃ１方向に延びる貫通穴を突出部１３２に形成し、この貫通穴が樹脂成形流路１３２ｈとして用いられてもよい。

上記第１実施形態では、突出部１３２の先端面積は基端面積より大きく設定されている。これに対し、先端面積は基端面積と同一でもよいし、先端面積は基端面積より小さくてもよい。

図２に示す例では、可動コア３０に貫通穴３１ａが形成されているが、貫通穴３１ａは廃止されていてもよい。図５に示す例では、切欠き部１３２ｄは軸線Ｃ１方向視において円弧形状であるが、三角形状でもよいし、四角形状でもよい。

図４に示す例では、突出上面１３２ｂがテーパ形状であり、突出底面１３２ｃが水平形状である。これに対し、突出上面１３２ｂが水平形状であり、突出底面１３２ｃがテーパ形状であってもよい。

図４に示す例では、固定コア１３はヨーク１５に圧入固定されているが、圧入に替えて、ネジ締結で固定されていてもよい。例えば、ヨーク１５の内周面および突出端面１３２ａの各々にネジ加工を施し、互いをネジ締結させればよい。

上記第１実施形態では、突出部１３２の長さは、固定コア１３の径方向内側から外側へ向けて徐々に小さくなっていく。これに対し、階段状に小さくなっていく構造でもよい。例えば、突出上面１３２ｂをテーパ形状にすることに替え、突出上面１３２ｂを階段形状にしてもよい。このように階段形状にする場合、図７に示すように円筒本体部１３１とは別体の突出部により実現させてもよいし、円筒本体部１３１と一体に形成された突出部により実現させてもよい。

図７に示す例では、円筒本体部１３１とは別体に形成される突出部が、２つの部材で構成されている。これに対し、円筒本体部１３１とは別体の突出部が１つの部材で構成されていてもよい。また、図７に示す例では、内側突出部１３３が外側突出部１３４の反噴孔側に配置されているが、この配置を逆にして、内側突出部１３３が外側突出部１３４の噴孔側に配置されていてもよい。

樹脂成形流路１３４ｈは、内側突出部１３３と外側突出部１３４とが密着する部分に形成されていてもよい。具体的には、内側突出部１３３の底面１３３ｂおよび外側突出部１３４の上面１３４ｂのいずれか一方に切欠きを形成し、その切欠きにより樹脂成形流路が形成されていてもよい。或いは、外側突出部１３４の外周面１３４ａに樹脂成形流路１３４ｈが形成されることに加えて、内側突出部１３３と外側突出部１３４とが密着する部分に樹脂成形流路が形成されていてもよい。この場合であっても、先端面積を中間面積より大きく設定することが望ましい。

上記第１実施形態では、突出部１３２とヨーク１５との接触部分での磁路断面積は、コア対向面１３１ａでの磁路断面積より大きいが、この大小関係は逆であってもよい。

図５に示す例では、樹脂成形流路１３２ｈが周方向に等間隔で配置されているが、不等間隔で配置されていてもよい。また、樹脂成形流路１３２ｈは、複数に限らず、１つであってもよい。

上記第１実施形態では、ニードル２０のうち噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに対向する部分（ニードル先端部）と、カップ５０の外周面５１ｄとの２箇所で、可動部Ｍは径方向に支持されている。これに対し、可動コア３０の外周面とニードル先端部との２箇所で、可動部Ｍは径方向から支持されていてもよい。

上記第１実施形態では、インナコア３２が非磁性材で形成されているが、磁性材で形成されていてもよい。また、インナコア３２が磁性材で形成される場合、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。同様にして、ニードル２０およびガイド部材６０が、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。

上記第１実施形態では、可動コア３０が所定量移動した時点で、可動コア３０をニードル２０に当接させて開弁作動を開始させるコアブースト構造を実現するにあたり、第１バネ部材ＳＰ１と可動コア３０との間にカップ５０を介在させている。これに対し、カップ５０を廃止して、第１バネ部材ＳＰ１とは別の第３バネ部材を設け、第３バネ部材により可動コア３０を噴孔側へ付勢させるコアブースト構造であってもよい。

上記各実施形態では、ニードル２０が可動コア３０に対して相対移動可能に構成されているが、相対移動できないように可動コア３０とニードル２０が一体に構成されていてもよい。分割噴射に係る２回目以降の噴射を行う際には、可動コア３０が初期位置に戻ってくる必要がある。しかしながら、上述の如く可動コア３０とニードル２０とが一体に構成されている場合、ニードル２０が重くなり、閉弁バウンスしやすくなる。そのため、シート角度θを９０度以下とすることによるバウンス抑制の効果は、上記一体構成の場合に好適に発揮される。

上記第１実施形態では、燃料噴射弁１は、シリンダヘッドのうち燃焼室２の中心に位置する部分に取り付けられて、燃焼室２の上方からピストンの中心線方向に燃料を噴射するセンター配置式である。これに対し、シリンダブロックのうち燃焼室２の側方に位置する部分に取り付けられて、燃焼室２の側方から燃料を噴射するサイド配置式の燃料噴射弁であってもいい。

１、１Ａ 燃料噴射弁 １１ａ 噴孔、 １３ 固定コア、 １３１ 円筒本体部、 １３１ａ コア対向面、 １３２ 突出部、 １３２ａ 突出端面、 １３２ｄ 切欠き部、 １３２ｈ 樹脂成形流路、 １５ ヨーク、 １７ コイル、 ２０ 弁体、 ２３ 充填樹脂部材、 ３０ 可動コア、 Ｒ コイル室。

Claims (6)

1. 磁束を流す磁気回路の一部を形成する固定コア（１３）と、
   前記磁気回路の一部を形成し、前記固定コアとの間に設けられたギャップに生じる磁気吸引力で駆動する可動コア（３０）と、
   前記可動コアの駆動により開弁作動して、燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開弁する弁体（２０）と、
   前記磁気回路の一部を形成し、前記固定コアが内部に配置されたヨーク（１５）と、
   前記固定コアと前記ヨークとの間に設けられたコイル室（Ｒ）に配置され、通電により前記磁束を生じさせるコイル（１７）と、
   前記コイル室に充填された、電気絶縁性を有する充填樹脂部材（２３）と、
   を備え、
   前記固定コアは、
   前記可動コアに対向するコア対向面（１３１ａ）が形成された円筒本体部（１３１）と、
   前記円筒本体部の外周面から径方向外側に突出し、前記ヨークに接触して前記磁束を通じさせる突出部（１３２、１３３、１３４）と、
   を有し、
   前記突出部には、前記充填樹脂部材となる溶融樹脂を前記コイル室へ流入させる樹脂成形流路（１３２ｈ、１３４ｈ）が形成され、
   前記固定コアの円筒中心線方向における前記突出部の長さが、前記固定コアの径方向外側であるほど短く設定された燃料噴射弁。
2. 前記突出部は、前記ヨークに対して前記駆動の方向に圧入されている請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記円筒中心線方向における前記突出部の長さは、前記固定コアの径方向内側から外側へ向けて徐々に小さくなっていく請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記樹脂成形流路は、前記突出部の突出端面（１３２ａ、１３４ａ）に設けられた切欠き部（１３２ｄ、１３４ｄ）と、前記ヨークとの間で形成されている請求項１～３のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
5. 前記磁気回路の磁路断面積のうち、前記突出部と前記ヨークとの接触部分での磁路断面積は、前記コア対向面での磁路断面積より大きい請求項１～４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
6. 複数の前記樹脂成形流路が、前記円筒本体部の円筒中心周りに等間隔で配置されている請求項１～５のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。

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