JP7024645B2 - ポリエステル系フィルムロール - Google Patents

Description

本発明は、ポリエステル系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関する。さらに詳しくは、耐破袋性が良好なポリブチレンテレフタレート樹脂が主成分のポリエステル系フィルムを巻き取ったロールであって、弛みが少ないため、印刷加工やラミネート加工する際のロスが少ないフィルムロールに関する。

ポリブチレンテレフタレート（以下、ポリブチレンテレフタレートをＰＢＴと略す）樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（以下、ポリエチレンテレフタレートをＰＥＴと略す）樹脂より耐衝撃性が優れることから、食品包装用フィルム、絞り成形用フィルムなどのフィルム分野においても応用が検討されている（例えば特許文献１、２及び３）。

しかし、ＰＢＴ樹脂を主成分とするフィルムのロールは、保管しておくと弛みが発生して、印刷やラミネート加工を行う際に、弛みの部分が印刷ずれやラミネート強度のバラつき・低下、さらにはシワとなることもあり、不良品になってしまうという問題があった。
二軸延伸ＰＢＴフィルムは、変形温度が低い点と均一な延伸がしにくいため厚み斑が大きくなりやすい点から、二軸延伸ＰＥＴフィルムに比べて、フィルムロールの弛みが発生しやすいという問題があった。

特開２０１７－９４７４６号公報 特開２０１３－２５６１１０号公報 特開２０１２－１４６６３６号公報 特開２００１－１５１９０７号公報

本発明は、かかる従来技術の課題を背景になされたものである。すなわち、本発明の目的は、ポリエステル系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関する。さらに詳しくは、耐破袋性が良好なポリブチレンテレフタレート樹脂が主成分のフィルムからなるロールであって、弛みが少ないため、印刷加工やラミネート加工する際のロスが少ないフィルムロールを得ることにある。

本発明では、かかる目的を達成するために鋭意検討した結果、フィルムロールの巻長、幅、フィルム幅方向の厚みムラ及び巻硬度を特定の範囲とすることにより、耐破袋性に優れるＰＢＴ樹脂を主成分とするフィルムのフィルムロールであっても、弛みが少ないフィルムロールが得られることを見出した。その為、印刷加工やラミネート加工等の後加工で不良品発生などのトラブルが少なくすることができた。

すなわち本発明は、以下の構成からなる。
１． ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）を６０～１００重量％、ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）を０～４０重量％含有するポリエステル樹脂組成物からなり、下記要件（１）～（５）を満たすことを特徴とする二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
（１）フィルムロール巻長が２０００ｍ以上６００００ｍ以下。
（２）フィルムロール幅が４００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下。
（３）フィルムの厚みが５μｍ以上４０μｍ以下。
（４）フィルムロールの表層におけるフィルム幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた最大凹部の厚みムラが６％以下。
（５）フィルムロール表層の巻硬度が２０以上８０以下。
２． フィルムロールの表層から巻長１０００ｍ間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向の厚みムラにおいて、前記最大凹部における最大厚み差とフィルムの平均厚みより求めた厚みムラが全て６％以下である請求項１に記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
３． フィルムロールの幅方向全体の厚みムラが１０％以下である請求項１又は２のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
４． 二軸配向ポリエステル系フィルムの巻外面と巻内面で測定した動摩擦係数が０．２０以上０．６０以下である請求項１～３のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
５． ＪＩＳ－Ｚ１７０７に準じた突き刺し試験で測定した二軸配向ポリエステル系フィルムの突き刺し強度の値が０．５Ｎ／μｍ以上である請求項１～５のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
６． 中間製品である広幅ロールからスリッターの巻取張力を１００Ｎ／ｍ以上１６０Ｎ／ｍ以下にしてスリットして得ることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロールの製造方法。

本発明者は、かかる技術によって、従来、弛みが発生し易いＰＢＴ樹脂が主成分のフィルムのフィルムロールであっても、弛みが少ないフィルムロールを得ることが可能となった。本発明のフィルムロールは、印刷加工やラミネート加工等の後加工において、トラブルが少なくすることができるので、食品包装用フィルムや絞り成形用フィルムとして好適に使用できる。

ＴＤ延伸ゾーンの熱風給気ダクトに対する遮蔽板の設置例（平面図） ＴＤ延伸装置での３段延伸のパターン例（平面図） 凹部の厚みムラの測定例

以下、本発明について詳細に説明する。
［ポリエステル樹脂組成物］
本発明のフィルムに用いられるポリエステル樹脂組成物は、ＰＢＴ樹脂（Ａ）を主たる構成成分とするものであり、ＰＢＴ樹脂（Ａ）の含有率は６０重量％以上が好ましく、７５重量％以上が好ましく、さらには８５重量％以上が好ましい。６０重量％未満であると耐ピンホール性や耐破袋性が低下してしまう。
主たる構成成分として用いるＰＢＴ樹脂（Ａ）は、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸が９０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは９５モル％以上であり、さらに好ましくは９８モル％以上であり最も好ましくは１００モル％である。グリコール成分として１，４－ブタンジオールが９０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは９５モル％以上であり、さらに好ましくは９７モル％以上であり、最も好ましくは重合時に１，４－ブタンジオールのエーテル結合により生成する副生物以外は含まれないことである。

本発明のフィルムに用いられるポリエステル樹脂組成物は二軸延伸を行う時の製膜性や得られたフィルムの力学特性を調整する目的でＰＢＴ樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）を含有することができる。
ＰＢＴ樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）が、ＰＥＴ、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリプロピレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、又はイソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸及びセバシン酸からなる郡から選択される少なくとも１種のジカルボン酸が共重合されたＰＢＴ樹脂、エチレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール及びポリカーボネートからなる郡から選択される少なくとも１種のジオール成分が共重合されたＰＢＴ樹脂、イソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸及びセバシン酸からなる郡から選択される少なくとも１種のジカルボン酸が共重合されたＰＢＴ樹脂、若しくは１，３－ブタンジオール、１，３－プロピレングリコール、１，２－プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール及びポリカーボネートからなる郡から選択される少なくとも１種のジオール成分が共重合されたＰＥＴ樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂が挙げられる。

中でもＰＥＴ樹脂は融点が高く耐熱性に優れるため寸法変化がしにくく、ＰＢＴ樹脂との相溶性も優れるため透明性に優れることからＰＢＴ樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）としては共重合されたＰＥＴ樹脂が好ましく、特にＰＥＴが好ましい。

本発明のフィルムに用いるＰＢＴ樹脂（Ａ）の固有粘度の下限は好ましくは０．８ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．９５ｄｌ／ｇであり、更に好ましくは１．０ｄｌ／ｇである。
ＰＢＴ樹脂（Ａ）の固有粘度が０．９ｄｌ／ｇ未満の場合、製膜して得られるフィルムの固有粘度が低下し、破袋強度や突き刺し強度などが低下することがある。
ＰＢＴ樹脂（Ａ）の固有粘度の上限は好ましくは１．３ｄｌ／ｇである。上記を越えるとフィルムの延伸時の応力が高くなりすぎ、製膜性が悪化するとなることがある。さらには、固有粘度の高いＰＢＴ樹脂を使用した場合、樹脂の溶融粘度が高くなるため押出し温度を高温にする必要があるが、ＰＢＴ樹脂をより高温で押出しすると分解物が出やすくなることがある。

これらＰＢＴ樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）の添加量の上限としては、４０重量％以下が好ましく、より好ましくは３５重量％以下が好ましく、１５重量％以下が特に好ましい。ＰＢＴ樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）の添加量が４０重量％を超えると、耐ピンホール性、耐破袋性が損なわれるほか、透明性やガスバリア性が低下することがある。

前記ポリエステル樹脂組成物は必要に応じ、従来公知の添加剤、例えば、滑剤、安定剤、着色剤、酸化防止剤、静電防止剤、紫外線吸収剤等を含有していてもよい。

本発明のフィルムの動摩擦係数を調整するための滑剤種としてはシリカ、炭酸カルシウム、アルミナなどの無機系滑剤のほか、有機系滑剤が好ましく、シリカ、炭酸カルシウムがより好ましく、中でもシリカがヘイズを低減する点で特に好ましい。これらにより透明性と滑り性と発現することができる。

ポリエステル樹脂組成物における滑剤の含有量の下限は好ましくは１００重量ｐｐｍであり、より好ましくは８００重量ｐｐｍであり、１００重量ｐｐｍ未満であると滑り性が低下し、スリット時にエアーの巻き込み量が多くなり、フィルムロール時に凹部のエアー抜けにより弛みやシワが入りやすくなることがある。滑剤の含有量の上限は好ましくは２００００重量ｐｐｍであり、より好ましくは１０００重量ｐｐｍであり、特に好ましくは１８００重量ｐｐｍであり、２００００重量ｐｐｍを越えると透明性が低下することばかりか、フィルムが滑り過ぎて端面のズレが生じることがある。

［二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法］
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを得るための好適な方法として、幅方向の厚み精度の観点からＴダイ方式が好ましい。インフレーション方式ではその製造方法に起因して延伸倍率が上がりにくく、幅方向の厚み不良が生じることがある。
また本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを得るための好適な方法として、溶融ポリエステル樹脂組成物を冷却ロールにキャストする時に同一の組成のポリエステル樹脂組成物原料を多層化してキャストすることが挙げられる。
ＰＢＴ樹脂は結晶化速度が速いため、キャスト時にも結晶化が進行する。このとき、多層化せずに単層でキャストした場合には、結晶の成長を抑制しうるような障壁が存在しないために、これらの結晶はサイズの大きな球晶へと成長してしまう。その結果、得られた未延伸シートの降伏応力が高くなり、長手方向の延伸時に破断しやすくなる。
そればかりか、長手方向の延伸の間にも結晶化が進むため、幅方向の延伸時にも破断しやすくなるうえ、得られた二軸配向ポリエステルフィルムの破袋強度や突き刺し強度も不十分なフィルムとなってしまう。
さらに、幅方向でのフィルムの厚みに準じて結晶の成長に大きなバラつきが生じ、密度差が生じてしまう。その結果、続く長手方向及び幅方向の延伸時に延伸応力のムラが生じ、得られた二軸配向ポリエステルフィルムの厚み精度が低下し、フィルムロールに弛みが生じることがある。

本発明の二軸配向ＰＢＴフィルムの製造方法は、具体的にはＰＢＴ樹脂を６０重量％以上含むポリエステル樹脂組成物を溶融して溶融流体を形成する工程（１）で形成された溶融流体からなる積層数６０以上の積層流体を形成するする工程（２）で形成された積層流体をダイスから吐出し、冷却ロールに接触させて固化させ積層体を形成する工程（３）、前記積層体を二軸延伸する工程（４）を少なくとも有する。
工程（１）と工程（２）、工程（２）と工程（３）の間には、他の工程が挿入されていても差し支えない。例えば、工程（１）と工程（２）の間には濾過工程、温度変更工程等が挿入されていても良い。また、工程（２）と工程（３）の間には、温度変更工程、電荷付加工程等が挿入されていても良い。但し、工程（２）と工程（３）の間には、工程（２）で形成された積層構造を破壊する工程があってはならない。

工程（１）において、ポリエステル樹脂組成物を溶融して溶融流体を形成する方法は特に限定されないが、好適な方法としては、一軸押出機や二軸押出機を用いて加熱溶融する方法を挙げることができる。

工程（２）における積層流体を形成する方法は特に限定されないが、設備の簡便さや保守性の面から、スタティックミキサー及び／又は多層フィードブロックがより好ましい。また、シート幅方向の均一性の面から、矩形のメルトラインを有するものがより好ましい。矩形のメルトラインを有するスタティックミキサー又は多層フィードブロックを用いることがさらに好ましい。なお、複数のポリエステル樹脂組成物を合流させることによって形成された複数層からなる樹脂組成物を、スタティックミキサー、多層フィードブロック及び多層マニホールドのいずれか１種又は２種以上に通過させてもよい。

工程（２）における理論積層数は６０以上である必要がある。理論積層数の下限は、好ましくは２００であり、より好ましくは５００である。理論積層数が少なすぎると、層界面間距離が長くなって結晶サイズが大きくなりすぎ、前述の延伸時の破断や力学強度の低下、厚み精度の低下によるフィルムロールの弛みが生じてしまう。また、シート両端近傍での結晶化度が増大し、製膜が不安定となるほか、成型後の透明性が低下することがある。工程（２）における理論積層数の上限は特に限定されないが、好ましくは１０００００であり、より好ましくは１００００であり、さらに好ましくは７０００である。理論積層数を極端に大きくしてもその効果が飽和する場合がある。

工程（２）における積層をスタティックミキサーで行う場合、スタティックミキサーのエレメント数を選択することにより、理論積層数を調整することができる。スタティックミキサーは、一般的には駆動部のない静止型混合器（ラインミキサー）として知られており、ミキサー内に入った流体は、エレメントにより順次撹拌混合される。ところが、高粘度流体をスタティックミキサーに通過させると、高粘度流体の分割と積層が生じ、積層流体が形成される。スタティックミキサーの１エレメントを通過するごとに、高粘度流体は２分割され次いで合流し積層される。このため、高粘度流体をエレメント数ｎのスタティックミキサーに通過させると、理論積層数Ｎ＝２のｎ乗の積層流体が形成される。

典型的なスタティックミキサーエレメントは、長方形の板を１８０度ねじった構造を有し、ねじれの方向により、右エレメントと左エレメントがあり、各エレメントの寸法は直径に対して１．５倍の長さを基本としている。本発明に用いることのできるスタティックミキサーはこの様なものに限定されない。

工程（２）における積層を多層フィードブロックで行う場合、多層フィードブロックの分割・積層回数を選択することによって、理論積層数を調整することができる。多層フィードブロックは複数直列に設置することが可能である。また、多層フィードブロックに供給する高粘度流体自体を積層流体とすることも可能である。例えば、多層フィードブロックに供給する高粘度流体の積層数がｐ、多層フィードブロックの分割・積層数がｑ、多層フィードブロックの設置数がｒの場合、積層流体の積層数Ｎは、Ｎ＝ｐ×（ｑのｒ乗）となる。
なお、本願発明のように同一組成のポリエステル樹脂組成物で多層化する場合は、一台の押し出し機のみを用いて、押し出しからダイまでのメルトラインに上述の多層化装置を導入することもできる。

工程（３）において、積層流体をダイスから吐出し、冷却ロールに接触させて固化させる。

ダイス温度の下限は好ましくは２５５℃であり、より好ましくは２６０℃であり、特に好ましくは２６５℃であり、上記未満であると吐出が安定せず、厚みが不均一となることがある。
また、樹脂の溶融押出し工程内で滞留したＰＥＴ樹脂が未溶融物となってフィルム中に混入し、フィルムの品位を損ねてしまうことがある。樹脂溶融温度の上限は好ましくは２８５℃であり、より好ましくは２８０℃であり、最も好ましくは２７５℃である。上記を越えると樹脂の分解が進行し、フィルムが脆くなってしまう。
ダイ温度の上限は好ましくは３２０℃であり、より好ましくは３００℃以下であり、さらに好ましくは２８０℃以下である。上記を越えると厚みが不均一となり、フィルムロールで弛みが生じるほか、樹脂の劣化が起こり、ダイリップ汚れなどで外観不良となることがある。

冷却ロール温度の上限は好ましくは４０℃であり、より好ましくは２０℃以下である。上記を越えると溶融したポリエステル樹脂組成物が冷却固化する際の結晶化度が高くなりすぎて延伸が困難となることがある。冷却ロール温度の下限は好ましくは０℃であり、上記未満であると溶融したポリエステル樹脂組成物が冷却固化する際の結晶化抑制の効果が飽和することがある。また冷却ロールの温度を上記の範囲とする場合、結露防止のため冷却ロール付近の環境の湿度を下げておくことが好ましい。

冷却ロール表面に溶融ポリエステル樹脂組成物をキャストした時、表面に高温の樹脂が接触するため冷却ロール表面の温度が上昇する。通常、チルロールは内部に配管を通して冷却水を流して冷却するが、充分な冷却水量を確保する、配管の配置を工夫する、配管にスラッジが付着しないようメンテナンスを行う、などして、チルロール表面の幅方向の温度差を少なくする必要がある。特に、多層化などの方法を用いずに低温で冷却する場合には注意が必要である。
このとき、未延伸シートの厚みは１５～２５００μｍの範囲が好適である。より好ましくは５００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。

上述における多層構造でのキャストは、少なくとも６０層以上、好ましくは２５０層以上、更に好ましくは１０００層以上で行う。層数が少ないと、未延伸シートの球晶サイズが大きくなり、延伸性の改善効果が小さいのみならず得られた二軸延伸フィルムの力学強度の低下や厚み精度の低下によるフィルムロールの歪みが生じることがある。

次に工程（４）の延伸方法について説明する。延伸方法は、同時二軸延伸でも逐次二軸延伸でも可能であるが、耐ピンホール性と耐破袋性の観点から面配向係数を高めやすいこと、フィルム厚みの幅方向の均一性を高めやすい点、製膜速度が速く生産性が高いという点から、は逐次二軸延伸が最も好ましい。

長手方向（以下、ＭＤ）の延伸温度の下限は好ましくは５５℃であり、より好ましくは６０℃である。５５℃未満であると破断が起こりやすくなることがあるばかりか、低温での延伸により縦方向の配向が強くなるため、熱固定処理の際の収縮応力が大きくなることによって、幅方向の分子配向の歪みが大きくなり、結果として長手方向の直進引裂き性が低下することがある。ＭＤ延伸温度の上限は好ましくは１００℃であり、より好ましくは９５℃である。１００℃を越えると配向がかからないため力学特性が低下することがある。

ＭＤ延伸倍率の下限は好ましくは２．５倍であり、特に好ましくは２．７倍である。上記未満であると、配向がかかりにくいため力学特性が低下するほか、厚みムラにより、フィルムロールに弛みが生じることがある。
ＭＤ延伸倍率の上限は好ましくは３．８倍であり、より好ましくは３．４倍であり、特に好ましくは３．０倍である。上記を越えると力学強度や厚みムラ改善の効果が飽和することがある。

幅方向（以下、ＴＤと略す）の延伸温度の下限は好ましくは６０℃であり、上記未満であると破断が起こりやすくなることがある。ＴＤ延伸温度の上限は好ましくは１００℃であり、上記を越えると配向がかからないため力学特性が低下することがある。

また、ＴＤ延伸においては、延伸ゾーンの熱風給気ダクトに対して中央位置に遮蔽板を設置することが好ましい。通常、ＭＤ延伸後のフィルムは中央位置よりも端部の方が厚みが大きくなっている。この幅方向の厚みの差が幅方向の厚みムラが生じる原因となる。ＴＤ延伸ゾーンの熱風給気ダクトに対して中央位置に遮蔽板を設置することで、端部に熱風が多く給気されるため、幅方向での延伸挙動差が小さくなり厚みムラが生じにくくなる。遮蔽板の設置例を図１に示す。

ＴＤ延伸倍率の下限は好ましくは３．８倍であり、より好ましくは３．９倍であり、特に好ましくは４．０倍である。上記未満であると幅方向の配向度が小さくなるため力学強度が低下するほか、厚みムラにより、フィルムロールに弛みが生じることがある。ＴＤ延伸倍率の上限は好ましくは５倍であり、より好ましくは４．６倍であり、特に好ましくは４．３倍である。上記を越えると力学強度や厚みムラ改善の効果が飽和することがある。

またＴＤ延伸は２段延伸以上５段延伸以下で多段延伸をすることが好ましい。多段延伸により、各々の延伸温度を変更することにより延伸応力を変化させることが可能となり幅方向の厚みムラを低下できるので好ましい。好ましくは３段延伸以上である。ＴＤ延伸装置の延伸パターンの例（３段延伸）を図２に示す。図２のように、多段延伸においては各段階での延伸終了後に定長を維持するようなパターンを設けることが好ましい。また、各段階の延伸において２℃以上の温度差をつけて１段目の延伸から最終段目の延伸にかけて温度を低下させる温度パターンとすることが好ましい。

ＴＤ熱固定温度の下限は好ましくは１８５℃であり、より好ましくは１９０℃である。上記未満であると熱収縮率が大きくなることがある。ＴＤ熱固定温度の上限は好ましくは２１０℃であり、上記を越えるとフィルムが融けてしまうほか、融けない場合でも著しく脆くなることがある。

ＴＤリラックス率の下限は好ましくは０．５％であり、上記未満であると熱固定時に破断が起こりやすくなることがある。ＴＤリラックス率の上限は好ましくは１０％であり、上記を越えるとたるみなどが生じて厚みムラが発生し、結果的にフィルムロールに弛みが生じることがあるばかりか、熱固定時の長手方向への収縮が大きくなる結果、端部の分子配向の歪みが大きくなり、幅方向で寸法安定性などが不均一となることがある。

［二軸配向ポリエステルフィルムの特性］
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムでは、フィルム厚みの下限は好ましくは５μｍであり、より好ましくは７μｍであり、さらに好ましくは９μｍである。５μｍ未満であるとフィルムとしての強度が不足することがある。
フィルム厚みの上限は好ましくは４０μｍであり、より好ましくは３０μｍであり、さらに好ましくは２０μｍである。４０μｍを越えると厚くなりすぎて本発明の目的における弛みの改善が困難となることがある。

本発明の二軸配向ＰＢＴフィルムの固有粘度の下限は好ましくは０．８０ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８５ｄｌ／ｇであり、さら好ましくは０．９０ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．９５ｄｌ／ｇである。上記以上であるとインパクト強度や耐突き刺し性などが改善される。
二軸配向ＰＢＴフィルムの固有粘度の上限は好ましくは１．２ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは１．１ｄｌ／ｇである。上記を超えると延伸時の応力が高くなりすぎ、製膜性が悪化する。

本発明の二軸配向ＰＢＴフィルムは、フィルム全域に亘って同一組成の樹脂があることが好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの面配向度（ΔＰ）の下限は好ましくは０．１４５であり、より好ましくは０．１４８であり、さらに好ましくは０．１５１である。上記未満であると面配向が弱く、突き刺し強度が低下し、耐破袋性が低下することがある。
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムのΔＰの上限は好ましくは０．２００である。上記を超えると改善の効果が飽和することがある。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムのＭＤ方向における１５０℃で１５分間加熱後の熱収縮率の上限は５．０％であり、好ましくは４．０％であり、さらに好ましくは３．３％である。５．０％を超えると、後加工で熱を加えた際にフィルムが大きく縮んでしまい、加工が困難となることがある。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの突き刺し強度の下限は好ましくは、０．５Ｎ／μｍである。上記未満であると袋として用いる際に強度が不足することがある。突き刺し強度の上限は好ましくは１．４Ｎ／μｍである。上記を越えると改善の効果が飽和することがある。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの巻外面と巻内面のフィルム面同士の静摩擦係数と動摩擦係数はいずれも０．２０以上０．６０以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．２３以上０．５７以下であり、最も好ましくは０．２６以上０．５４以下である。０．２０より低いと滑りすぎて端面のズレが生じることがある。また、０．６０より大きいと、スリット時にエアーの巻き込み量が多くなり、フィルムロール時に凹部のエアー抜けにより弛みやシワが入りやすくなることがある。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの厚みあたりのヘイズの上限は好ましくは０．６６％／μｍであり、より好ましくは０．６０％／μｍであり、更に好ましくは０．５３％／μｍである。 上記を超えるとフィルムに印刷を施した際に、印刷された文字や画像の品位を損ねる可能性がある。

本発明の二軸配向ポリエステル系フィルムロールの巻長は、２０００ｍ以上６００００ｍ以下が好ましい。印刷等の加工において、巻長が長い方がロールを交換する頻度が低減し作業効率が良くなる。好ましくは３０００ｍ以上であり、さらに好ましくは４０００ｍ以上、特に好ましくは５０００ｍ以上である。上限は特に無く巻長が長い方が好ましいが、発明者らは６００００ｍ巻長までしか確認できていないため、巻長６００００ｍを上限とした。なお、フィルムロールの巻長が長くなるほどフィルムの面積は増加して弛みの欠点が発生する機会が増大するので、本発明の形態においてはフィルムロールの巻長が長いことは、より困難性を伴う。

本発明の二軸配向ポリエステル系フィルムロールの幅は、４００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下が好ましい。上限は特に無くフィルムロールの幅が長いと、印刷工程におけるロスが少なくて好ましいが、発明者らは３０００ｍｍまでしか確認できていないため、幅３０００ｍｍを上限とした。また、フィルムロールの幅は広い方が、上記したように印刷等の加工における効率が上がるので、広い方が好ましい。好ましい幅は５００ｍｍ以上であり、さらに好ましくは６００ｍｍ以上、特に好ましくは８００ｍｍ以上である。なお、フィルムロールの幅が長くなるほど、フィルムの面積は増大して弛みの欠点が発生する機会は増大するので、本発明の形態においてはフィルムロールの幅が長いことは、より困難性を伴う。

本発明の二軸配向ポリエステル系フィルムロールは、フィルムロールの幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより下式（１）より求めた最大凹部の厚みムラが６％以下が好ましい（例を図３に示す）。
凹部の厚みムラ＝（凹部の最大高さ厚み－凹部の最小高さ厚み）÷平均厚み×１００ （％） ・・・式（１）

本発明における凹部とは、後述のように連続接触式厚み計をもちいて測定したフィルム幅方向の厚みムラにおいて、その点を境にして測定方向の両方向に対して厚みが減少する点を山部とし、その点を境にして測定方向の両方向に対して厚みが増加する点を谷部としたとき、山部－谷部－山部となる厚みパターンの部分さす。なお、このような厚みパターンを有しないフィルム、すなわち凹部を有さないフィルムは本発明に含まれない。凹部における２つの山部と１つの谷部において、各山部と谷部の厚み差のいずれか大きい値（同地の場合は両方の値）を、凹部における最大厚み差と称する。

最大凹部の厚みムラが６％より高いと、凹部の位置をスリットしてフィルムロールとして巻き取る際に、エアーが巻き込まれて空気が溜まり、その後フィルムロールを保管している際にエアーが抜けが生じて皺や弛みの原因となり好ましくない。また凹部は、幅方向の他の箇所よりも厚みが薄いのでスリットしてフィルムロールとして巻き取る際の張力により長手方向に伸ばされてしまう。そのためフィルムロールで凹部の箇所は、長手方向の長さが幅方向の他位置より長くなり、その箇所が弛みとなる。特に凹部とその両端の厚み差が大きいときに顕在化することが本発明者らの調査により分かった。好ましい最大凹部の厚みムラは４％以下であり、さらに好ましくは２％以下である。最大凹部の厚みムラは低い方が好ましく、本発明者らのテストにおいては０．８％が最も低かった。

上記に示したような凹部の厚みムラは、実施例で示すような連続接触式厚み計を用いて測定すべきである。例えば、特許文献４に示されているように、測定方向に３０ｍｍ間隔から５００ｍｍ間隔で厚み測定を行うと、凹部の最大厚み差が未測定になる可能性があり、正確な凹部の厚み差を求めることが困難である。本発明における厚みムラは、連続接触式厚み計を用いて測定したものをさす。

本発明の二軸配向ポリエステル系フィルムロールの幅方向の全体の厚みムラは、下式（２）であらわされる式で１０％以下である。厚みムラが悪いと皺が生じやすくなるので好ましくない。好ましくは７％以下で、さらに好ましくは４％以下である。厚みムラの値は、小さければ小さいほど好ましい。なお、前述のように弛みの発生について、より大きい要因となるのは前記の最大凹部における厚みムラの大きさである。
｛（厚みの最大値－厚みの最小値）÷平均厚み｝×１００（％） ・・・式（２）

得られた二軸配向ポリエステルフィルムを中間製品である広幅ロール（ジャンボロール）として巻取り、次いでスリッターを用いて指定の幅、巻長にスリットして巻取りコア（芯）に巻取り、二軸配向ポリエステル系フィルムロールが得られる。巻取りコアとしては、通常、３インチ、６インチ、８インチ等のプラスチックコア、金属製コアあるいは紙管を使用することができる。なお、該フィルムロールの好ましい巻長及び幅については、前述のとおりである。
加えて、以下のスリット条件を採用することによりスリットの際に発生する弛みを低減することが好ましい。

具体的なスリット条件としては、巻取張力は、１００～１６０Ｎ／ｍが好ましく、１２０～１４０Ｎ／ｍが更に好ましい。スリットを開始する時の初期面圧は、５０～９０Ｎ／ｍが好ましく、６０～８０Ｎ／ｍが更に好ましい。巻取張力が１６０Ｎ／ｍより高いと凹部の厚みムラ部がスリット時に張力により若干伸ばされてしまい、弛みの原因となるので好ましくない。また、巻取張力が１００Ｎ／ｍ以下であると、巻きが柔らかくなり、例えば倉庫でフィルムロールを長期間（例えば半年間）保管すると、スリット時に巻き込まれた空気がフィルムの間から抜け、フィルムロールに歪が生じてファイルに弛みが発生するので好ましくない。また、フィルムをスリットで巻き取る際に張力が不足し、フィルムロールの端面がずれて不揃いとなり（所謂端面ズレ）が生じて好ましくない。最終面圧は５５０～９５０Ｎ／ｍが好ましく、６５０～８５０Ｎ／ｍであることが更に好ましい。

また、上記のようにスリットしたフィルムロール表層の巻硬度は、２０以上８０以下であることが好ましい。フィルムロール表層の巻硬度が２０未満であると、例えば倉庫でフィルムロールを半年間保管したときにスリット時に巻き込まれたエアーが抜け、フィルムロールが弛むので好ましくない。また、フィルムロール表層の巻硬度が８０よりも高いと、フィルムロールが硬巻となり、前述したような凹部が圧縮されることによって弛みが生じるので好ましくない。好ましいフィルムロール表層の巻硬度は３０以上７０以下であり、さらに好ましくは４０以上６０以下である。なお、本発明における巻硬度は、後述の実施例の記載にしたがって測定した巻硬度をさす。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムには、印刷層を積層していてもよい。
印刷層を形成する印刷インクとしては、水性及び溶媒系の樹脂含有印刷インクが好ましく使用できる。ここで印刷インクに使用される樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル共重合樹脂及びこれらの混合物が例示される。印刷インクには、帯電防止剤、光線遮断剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、フィラー、着色剤、安定剤、潤滑剤、消泡剤、架橋剤、耐ブロッキング剤、酸化防止剤等の公知の添加剤を含有させてもよい。

印刷層を設けるための印刷方法としては、特に限定されず、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の公知の印刷方法が使用できる。印刷後の溶媒の乾燥には、熱風乾燥、熱ロール乾燥、赤外線乾燥等公知の乾燥方法が使用できる。

また、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムには、本発明の目的を損なわない限りにおいて、コロナ放電処理、グロー放電処理、火炎処理、表面粗面化処理が施されてもよく、また、公知のアンカーコート処理、印刷、装飾などが施されてもよい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に無機薄膜層やアルミ箔のような金属箔などのガスバリア層を設けることができる。

ガスバリア層として無機薄膜層を用いる場合の無機薄膜層としては、金属又は無機酸化物からなる薄膜である。無機薄膜層を形成する材料は、薄膜にできるものなら特に制限はないが、ガスバリア性の観点から、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化ケイ素と酸化アルミニウムとの混合物等の無機酸化物が好ましく挙げられる。特に、薄膜層の柔軟性と緻密性を両立できる点からは、酸化ケイ素と酸化アルミニウムとの複合酸化物が好ましい。

この複合酸化物において、酸化ケイ素と酸化アルミニウムとの混合比は、金属分の重量比でＡｌが２０～７０％の範囲であることが好ましい。Ａｌ濃度が２０％未満であると、水蒸気ガスバリア性が低くなる場合がある。一方、７０％を超えると、無機薄膜層が硬くなる傾向があり、印刷やラミネートといった二次加工の際に膜が破壊されてガスバリア性が低下する虞がある。なお、ここでいう酸化ケイ素とはＳｉＯやＳｉＯ_２等の各種珪素酸化物又はそれらの混合物であり、酸化アルミニウムとは、ＡｌＯやＡｌ_２Ｏ_３等の各種アルミニウム酸化物又はそれらの混合物である。

無機薄膜層の膜厚は、通常１～１００ｎｍ、好ましくは５～５０ｎｍである。無機薄膜層の膜厚が１ｎｍ未満であると、満足のいくガスバリア性が得られ難くなる場合があり、一方、１００ｎｍを超えて過度に厚くしても、それに相当するガスバリア性の向上効果は得られず、耐屈曲性や製造コストの点でかえって不利となる。

無機薄膜層を形成する方法としては、特に制限はなく、例えば真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法（ＰＶＤ法）、あるいは化学蒸着法（ＣＶＤ法）等、公知の蒸着法を適宜採用すればよい。以下、無機薄膜層を形成する典型的な方法を、酸化ケイ素・酸化アルミニウム系薄膜を例に説明する。例えば、真空蒸着法を採用する場合は、蒸着原料としてＳｉＯ_２とＡｌ_２Ｏ_３の混合物、あるいはＳｉＯ_２とＡｌの混合物等が好ましく用いられる。これら蒸着原料としては通常粒子が用いられるが、その際、各粒子の大きさは蒸着時の圧力が変化しない程度の大きさであることが望ましく、好ましい粒子径は１ｍｍ～５ｍｍである。加熱には、抵抗加熱、高周波誘導加熱、電子ビーム加熱、レーザー加熱などの方式を採用することができる。また、反応ガスとして酸素、窒素、水素、アルゴン、炭酸ガス、水蒸気等を導入したり、オゾン添加、イオンアシスト等の手段を用いた反応性蒸着を採用することも可能である。さらに、被蒸着体（蒸着に供する積層フィルム）にバイアスを印加したり、被蒸着体を加熱もしくは冷却するなど、成膜条件も任意に変更することができる。このような蒸着材料、反応ガス、被蒸着体のバイアス、加熱・冷却等は、スパッタリング法やＣＶＤ法を採用する場合にも同様に変更可能である。さらに、上記無機薄膜層上に印刷層を積層していてもよい。

本発明においては、前記ガスバリア層の上に保護層を設けることが好ましい。金属酸化物からなるガスバリア層は完全に密な膜ではなく、微小な欠損部分が点在している。金属酸化物層上に後述する特定の保護層用樹脂組成物を塗工して保護層を形成することにより、金属酸化物層の欠損部分に保護層用樹脂組成物中の樹脂が浸透し、結果としてガスバリア性が安定するという効果が得られる。加えて、保護層そのものにもガスバリア性を持つ材料を使用することで、積層フィルムのガスバリア性能も大きく向上することになる。

前記保護層としては、ウレタン系、ポリエステル系、アクリル系、チタン系、イソシアネート系、イミン系、ポリブタジエン系等の樹脂に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系等の硬化剤を添加したものが挙げられる。保護層を形成させる際に使用する溶媒（溶剤）としては、例えば、ベンゼン、トルエン等の芳香族系溶剤；メタノール、エタノール等のアルコール系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤；エチレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコール誘導体等が挙げられる。

前記のウレタン樹脂は、ウレタン結合の極性基が無機薄膜層と相互作用するとともに、非晶部分の存在により柔軟性をも有するため、屈曲負荷がかかった際にも無機薄膜層へのダメージを抑えることができるため好ましい。
ウレタン樹脂の酸価は１０～６０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であるのが好ましい。より好ましくは１５～５５ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内、さらに好ましくは２０～５０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内である。ウレタン樹脂の酸価が前記範囲であると、水分散液とした際に液安定性が向上し、また保護層は高極性の無機薄膜上に均一に堆積することができるため、コート外観が良好となる。

前記のウレタン樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上であることが好ましく、より好ましくは９０℃以上である。Ｔｇを８０℃以上にすることで、湿熱処理過程（昇温～保温～降温）における分子運動による保護層の膨潤を低減できる。

前記のウレタン樹脂は、ガスバリア性向上の面から、芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネート成分を主な構成成分として含有するウレタン樹脂を用いることがより好ましい。
その中でも、メタキシリレンジイソシアネート成分を含有することが特に好ましい。上記樹脂を用いることで、芳香環同士のスタッキング効果によりウレタン結合の凝集力を一層高めることができ、結果として良好なガスバリア性が得られる。

本発明においては、ウレタン樹脂中の芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネートの割合を、ポリイソシアネート成分（Ｆ）１００モル％中、５０モル％以上（５０～１００モル％）の範囲とすることが好ましい。芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネートの合計量の割合は、６０～１００モル％が好ましく、より好ましくは７０～１００モル％、さらに好ましくは８０～１００モル％である。このような樹脂として、三井化学社から市販されている「タケラック（登録商標）ＷＰＢ」シリーズは好適に用いることが出来る。芳香族又は芳香脂肪族ジイソシアネートの合計量の割合が５０モル％未満であると、良好なガスバリア性が得られない可能性がある。

前記ウレタン樹脂は、無機薄膜層との親和性向上の観点から、カルボン酸基（カルボキシル基）を有することが好ましい。ウレタン樹脂にカルボン酸（塩）基を導入するためには、例えば、ポリオール成分として、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸等のカルボン酸基を有するポリオール化合物を共重合成分として導入すればよい。また、カルボン酸基含有ウレタン樹脂を合成後、塩形成剤により中和すれば、水分散体のウレタン樹脂を得ることができる。塩形成剤の具体例としては、アンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリイソプロピルアミン、トリ－ｎ－プロピルアミン、トリ－ｎ－ブチルアミン等のトリアルキルアミン類、Ｎ－メチルモルホリン、Ｎ－エチルモルホリン等のＮ－アルキルモルホリン類、Ｎ－ジメチルエタノールアミン、Ｎ－ジエチルエタノールアミン等のＮ－ジアルキルアルカノールアミン類等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムには他素材の層を積層しても良く、その方法として、二軸配向ポリエステルフィルムを作製後に貼り合わせるか、製膜中に貼り合わせることができる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、例えば、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムに無機蒸着層を設け、更にシーラントと呼ばれるヒートシール性樹脂層を形成し、包装材料として使用することができる。ヒートシール性樹脂層の形成は、通常押出しラミネート法あるいはドライラミネート法によりなされる。ヒートシール性樹脂層を形成する熱可塑性重合体としては、シーラント接着性が充分に発現できるものであればよく、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥなどのポリエチレン樹脂類、ポリプロピレン樹脂。エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体、アイオノマー樹脂等を使用できる。

シーラント層は、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよく、必要とされる機能に応じて選択すればよい。例えば、防湿性を付与する点では、エチレン－環状オレフィン共重合体やポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムが使用できる。 また、シーラント層は、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等の各種添加剤が配合されてもよい。
シーラント層の厚さは、１０～１００μｍが好ましく、２０～６０μｍがより好ましい。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、包装材料用の積層体の基材フィルムとして使用することができる。積層体の層構成としては、例えば、基材層／ガスバリア層／保護層、基材層／ガスバリア層／保護層／シーラント層、基材層／ガスバリア層／保護層／樹脂層／シーラント層、基材層／樹脂層／ガスバリア層／保護層／シーラント層、基材層／ガスバリア層／保護層／印刷層／シーラント層、基材層／印刷層／ガスバリア層／保護層／シーラント層、基材層／ガスバリア層／保護層／樹脂層／印刷層／シーラント層、基材層／樹脂層／印刷層／ガスバリア層／保護層／シーラント層、基材層／印刷層／ガスバリア層／保護層／樹脂層／シーラント層、基材層／印刷層／樹脂層／ガスバリア層／保護層／シーラント層、基材層／樹脂層／ガスバリア層／保護層／印刷層／シーラント層、等が挙げられる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを用いた積層体は、包装製品、各種ラベル材料、蓋材、シート成型品、ラミネートチューブ等の用途に好適に使用することができる。特に、包装用袋（例えば、ピロー袋、スタンディングパウチや４方パウチ等のパウチ）に用いられる。積層体の厚さは、その用途に応じて、適宜決定することができる。例えば、５～５００μｍ、好ましくは１０～３００μｍ程度の厚みのフィルムないしシート状の形態で用いられる。

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。なお、フィルムの評価は次の測定法によって行った。
［幅方向全体の厚みムラ］
ロールをスリッターに設置した。その後、ロール表層から１ｍ除去した後にフィルムロールを幅方向に全幅、長手方向に４０ｍｍにサンプリングし、フジワーク社製のフィルムテスター連続厚み測定器を用いて、５ｍ／秒で連続的に幅方向の厚みを測定した。測定時の最大厚みをＴｍａｘ．、最小厚みをＴｍｉｎ．、平均厚みをＴａｖｅ．とし、下式（２）から、フィルム幅方向の厚みムラを算出した。
厚みムラ＝｛（Ｔｍａｘ．－Ｔｍｉｎ．）／Ｔａｖｅ．）×１００（％）・・・式（２）

［凹部の厚みムラ］
上記した幅方向の連続厚みを求め、図３に示すように最大凹部になっている箇所を探した。下式（１）より最大凹部の厚みムラを求めた。また、最大凹部の両端での高さが異なるときは、高い方の値を選択して求めた。
最大凹部の厚みムラ＝（最大凹部の最大高さ厚み－最大凹部の最小高さ厚み）÷平均厚み×１００（％） 式（１）

［ロール巻長での、ロール幅方向最大凹部の厚みムラ］
ロールをスリッターに設置した。その後、ロール表層から１ｍ除去した後に上述した方法でロール幅方向の最大凹部の厚みムラを測定した。測定後、スリッターで１０００ｍ巻返して上述した方法でロール幅方向の凹部の厚みムラを測定した。１０００ｍ巻返してロール幅方向の最大凹部の厚みムラを測定を繰り返し行った。

［フィルムの厚み］
ＪＩＳ Ｋ７１３０－１９９９ Ａ法に準拠し、ダイアルゲージを用いて測定した。

［突き刺し強度］
ポリエステルフィルムの突き刺し強度はＪＩＳ－Ｚ１７０７に記載の試験法で測定した値を式（４）の計算式により１μｍ換算で算出した。
突き刺し強度（Ｎ／μｍ）＝突き刺し強度実測値／フィルムの厚み （４）

［摩擦係数］
ＪＩＳ Ｋ－７１２５に準拠し、引張試験機（Ａ＆Ｄ社製テンシロンＲＴＧ－１２１０）を用い、２３℃・６５％ＲＨ環境下で、フィルム表面と裏面とを接合させた場合の静摩擦係数と動摩擦係数を求めた。なお、上側のフィルムを巻きつけたスレッド（錘）の重量は、１．５ｋｇであり、スレッドの底面積の大きさは、３９．７ｍｍ^２であった。また、摩擦測定の際の引張速度は、２００ｍｍ／ｍｉｎ．であった。

［弛みの評価］
スリットしたフィルムロールから１２時間後に、スリットロール幅が３０００ｍｍと１１４０ｍｍ幅のロールは幅方向に１１４０ｍｍ、長手方向に５ｍサンプリングし、４００ｍｍ幅のロールは幅方向に４００ｍｍ、長手方向に５ｍのフィルムをサンプリングし、それぞれ平面台の上にのせた。この時、長手方向へ連続して平面性が他の部分よりも悪くなっている帯状の箇所が目視で確認されればそれを弛みとした。以下のように評価を行った。
弛みが無い ： ○
弛みが１箇所以上有る ： ×

［巻き硬度の評価］
Ｐｒｏｃｅｑ社製シュミットハンマーＬＲ形を使用して、ロール幅方向に両端部と中央位置の３点で測定を行った。ロール幅方向に測定した値の平均値を、測定値として用いた。

［耐破袋性の評価］
ポリエステルフィルム上にウレタン系２液効果型接着剤（三井化学社製「タケラック（登録商標）Ａ５２５Ｓ」と「タケネート（登録商標）Ａ５０」を１３．５：１（重量比）の割合で配合）を用いてドライラミネート法により、ヒートシール性樹脂層として厚さ７０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東洋紡株式会社製「Ｐ１１４７」）を張り合わせ、４０℃にて４日間エージングを施すことにより、ラミネート積層体を得た。なお、ウレタン系２液硬化型接着剤で形成される接着剤層の乾燥後の厚みはいずれも約４μｍであった。
前述のラミネート積層体を１５ｃｍ四方の大きさにカットし、シーラントが内側になるように２枚を重ね合わせ、３方を１６０℃のシール温度、シール幅１．０ｃｍにてヒートシールすることで内寸１３ｃｍの３方シール袋を得た。
得られた３方シール袋に水２５０ｍＬを充填した後、ヒートシールにて４方目の口を閉じ、水の充填された４方シール袋を作製した。
得られた４方シール袋に対して、１３０℃の熱水中に３０分間保持する湿熱処理を行った後、室温５℃、湿度３５％Ｒ．Ｈ．の環境下、高さ１００ｃｍの位置からコンクリート板の上に落下させ、破れが発生するまでの落下回数を数えた。
落下回数３０回以上 ： ○
落下回数３０回未満 ： ×

［実施例１］
一軸押出機を用い、ＰＢＴ樹脂（１１００－２１１ＸＧ（ＣＨＡＮＧ ＣＨＵＮ ＰＬＡＳＴＩＣＳ ＣＯ．，ＬＴＤ．、固有粘度１．２８ｄｌ／ｇ）とテレフタル酸／／エチレングリコール＝１００／／１００（モル％）からなる固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのＰＥＴ樹脂、不活性粒子として平均粒径２．４μｍのシリカ粒子をシリカ濃度として０．１６重量％なるように配合したものを２９０℃で溶融させた後、メルトラインを１２エレメントのスタティックミキサーに導入した。これにより、溶融体の分割・積層を行い、同一の原料からなる多層溶融体を得た。２７０℃のＴ－ダイスからキャストし、１５℃の冷却ロールに静電密着法により密着させて未延伸シートを得た。
次いで、６０℃で長手方向（ＭＤ）に２．９倍ロール延伸し、次いで、テンターに通して表１に示した温度と倍率で幅方向（ＴＤ）に４．３倍、３段延伸し、次いで、２００℃で３秒間の緊張熱処理と１秒間９％の緩和処理を実施した後、両端の把持部を１０％ずつ切断除去して厚みが１０μｍ、１５μｍ及び３０μｍのフィルムのミルロールを得た。得られたフィルムの原料組成、製膜条件、スリット条件を表１に示した。また、得られたフィルム及びフィルムロールの物性及び評価結果を表２に示した。

［実施例２～４］
実施例１において、原料組成、製膜条件、スリット条件を表１に記載したとおり変えた以外は実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚みが１０μｍ、１５μｍ及び３０μｍのフィルムのミルロールを得た。なお、遮蔽板は図１のようにテンター延伸の熱風給気ダクトに対して中央位置に設置し、給気ダクトの中央部７５％を遮蔽して熱風が直接当たらないようにした。得られたフィルム及びフィルムロールの物性及び評価結果を表２に示した。

［比較例１～６］
一軸押出機を用い、表１記載の原料組成、製膜条件、スリット条件により二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルム及びフィルムロールの物性及び評価結果を表２に示した。

（比較例１）
ＴＤ延伸倍率を表１に記載の値に変更した以外は実施例１と同様の方法で実施した。得られたフィルムの破袋性は良好であったが、ロール表層の最大凹部の厚みムラが大きいため、弛みが不良であった。結果を表２に示した。

（比較例２）
ＴＤ延伸倍率を表１に記載の値に変更した以外は実施例２と同様の方法で実施した。得られたフィルムの破袋性は良好であったが、ロール表層の最大凹部の厚みムラが大きいため、弛みが不良であった。結果を表２に示した。

（比較例３）
ＴＤ延伸倍率を表２に記載の値に変更した以外は実施例３と同様の方法で実施した。得られたフィルムの破袋性は不良であるうえに、ロール表層の最大凹部の厚みムラが大きいため、弛みも不良であった。結果を表２に示した。

（比較例４）
ＰＢＴ樹脂とＰＥＴ樹脂の組成を表１に記載の値に変更した以外は実施例１と同様の方法で実施した。得られたフィルムの弛みは良好であったが、ＰＢＴ樹脂の組成が少ないため、破袋性が不良であった。結果を表２に示した。

（比較例５）
スリット条件を表１に記載の値に変更した以外は実施例１と同様の方法で実施した。得られたフィルムの破袋性は良好であったが、ロール表層の巻硬度が大きいため、弛みが不良であった。結果を表２に示した。

（比較例６）
スリット条件を表１に記載の値に変更した以外は実施例１と同様の方法で実施した。得られたフィルムの破袋性は良好であったが、ロール表層の巻硬度が小さいが、ロール表層の最大凹部の厚みムラが大きいため、弛みが不良であった。結果を表２に示した。

本発明によれば、耐破袋性が良好なポリブチレンテレフタレート樹脂が主成分のフィルムからなるロールにおいて弛みが少ないフィルムロールであるため、印刷加工やラミネート加工する際のロスが少なくすることができるので、食品包装用などの包装袋の基材フィルムとして広く使用できる。

Claims (6)

1. ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）を６０～１００重量％、ポリブチレンテレフタレート樹脂（Ａ）以外のポリエステル樹脂（Ｂ）を０～４０重量％含有するポリエステル樹脂組成物からなり、下記要件（１）～（５）を満たすことを特徴とする二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
   （１）フィルムロール巻長が２０００ｍ以上６００００ｍ以下。
   （２）フィルムロール幅が４００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下。
   （３）フィルムの厚みが５μｍ以上４０μｍ以下。
   （４）フィルムロールの表層におけるフィルム幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた最大凹部の厚みムラが６％以下。
   （５）フィルムロール表層の巻硬度が２０以上８０以下。
2. フィルムロールの表層から巻長１０００ｍ間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向の厚みムラにおいて、前記最大凹部における最大厚み差とフィルムの平均厚みより求めた厚みムラが全て６％以下である請求項１に記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
3. フィルムロールの幅方向全体の厚みムラが１０％以下である請求項１又は２のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
4. 二軸配向ポリエステル系フィルムの巻外面と巻内面で測定した動摩擦係数が０．２０以上０．６０以下である請求項１～３のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
5. ＪＩＳ－Ｚ１７０７に準じた突き刺し試験で測定した二軸配向ポリエステル系フィルムの突き刺し強度の値が０．５Ｎ／μｍ以上である請求項１～４のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロール。
6. 中間製品である広幅ロールからスリッターの巻取張力を１００Ｎ／ｍ以上１６０Ｎ／ｍ以下にしてスリットして得ることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の二軸配向ポリエステル系フィルムロールの製造方法。

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