JP6989245B2 - 管状中空体成形用型、管状中空体成形方法及び管状中空体 - Google Patents

Description

本発明は、管状中空体成形用型、管状中空体成形方法及び管状中空体に関する。

樹脂製の管状中空体は、ウォーターパイプ、オイルクーリングパイプ、エアダクト等の様々な部品に用いられるとともに、様々な屈曲形状に成形される。このような管状中空体を製造するための一つの方法として、特許文献１，２に記載された流体アシスト成形がある。流体アシスト成形では、一端にフローティングコアが設けられた加圧ポートが形成されるとともに他端に排出口が形成された主キャビティと、主キャビティの排出口に連通された副キャビティと、を備える成形用型を用意する。そして、主キャビティに樹脂を射出した後、加圧ポートから加圧流体を圧入することによりフローティングコアを移動させ、主キャビティ内の樹脂及びフローティングコアを排出口から副キャビティに排出する。これにより、管状中空体の内周面が成形される。その後、主キャビティ及び副キャビティから樹脂の成形品を取り出して、副キャビティに排出された部分を成形品から切断除去することで、管状中空体が得られる。

特許第５０３８１１９号公報 特開平０９−１２３２１２号公報

特許文献１，２に記載された流体アシスト成形では、成形用型から取り出した成形品は、主キャビティに残った樹脂と副キャビティに排出された樹脂とが接続された状態である。このため、成形用型から成形品を取り出した後、副キャビティに排出された部分を成形品から切断する切断工程が別途必要になる。例えば、二層の管状中空体を成形する場合は、外層部の成形工程及び内層部の成形工程の双方において、副キャビティに排出された部分を成形品から切断する切断工程が必要になる。

また、特許文献１，２に記載された流体アシスト成形では、フローティングコアを副キャビティに排出するため、成形された管状中空体は、全域において同径の内周面となる。このため、例えば、管状中空体に連結部材を挿入する場合に、連結部材が管状中空体の内周面に係止されないため、連結部材を高精度に位置決めするのが難しい。

そこで、本発明は、工数の削減を図ることができる管状中空体成形用型及び管状中空体成形方法を提供することを目的とする。また、本発明は、内周面において他部材を係止することができる管状中空体を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る第一の管状中空体成形用型は、管状中空体を成形するための管状中空体成形用型であって、管状中空体の外周面の形状をなして、樹脂が射出される主キャビティと、主キャビティの一端に形成されて、主キャビティに加圧流体が圧入される加圧ポートと、主キャビティの他端に形成されて、主キャビティから樹脂を排出する排出口と、加圧ポートに着脱可能に設けられたフローティングコアと、主キャビティの軸線に沿って排出口から加圧ポート側に向けて延びる筒状のストッパと、を備え、加圧ポートから加圧流体が圧入されることによりフローティングコアが主キャビティを移動した際に、フローティングコアがストッパの内周面に押し付けられる。

この管状中空体成形用型では、主キャビティに樹脂を射出した後に、加圧ポートから加圧流体を圧入すると、樹脂は、排出口から排出され、フローティングコアは、主キャビティを移動してストッパの内周面に押し付けられる。これにより、主キャビティに残った樹脂と主キャビティから排出された樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、主キャビティから樹脂の成形品を取り出すことで、主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、管状中空体を得ることができる。以上より、主キャビティから排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

第一の管状中空体成形用型において、ストッパの外周面は、主キャビティの周壁面から離間していてもよい。

この管状中空体成形用型では、ストッパの外周面が主キャビティの周壁面から離間しているため、成形品の排出口側の端部は、主キャビティの周壁面とストッパの外周面とにより成形される。このため、フローティングコアとストッパとの位置関係によらず、成形品の排出口側の端部を高精度に成形することができる。

第一の管状中空体成形用型において、ストッパの外径は、フローティングコアの外径よりも大きくてもよい。

この管状中空体成形用型では、ストッパの外径がフローティングコアの外径よりも大きいため、フローティングコアをストッパの内周面に押し付けた後、主キャビティから樹脂の成形品を取り出しやすくなる。

ところで、この管状中空体成形用型により管状中空体を成形すると、管状中空体の端部の内周面は、ストッパの外周面により成形され、管状中空体の残りの部分の内周面は、フローティングコアの外周面により成形される。そして、ストッパの外径がフローティングコアの外径よりも大きいため、管状中空体の端部の内径は、管状中空体の残りの部分の内径よりも大径となる。これにより、管状中空体の内周面に段差を設けることができるため、例えば、管状中空体に連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

本発明の一側面に係る第二の管状中空体成形用型は、外層部と外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形するための管状中空体成形用型であって、外層部を成形するための第一型部と、内層部を成形するための第二型部と、を備え、第一型部は、外層部の外周面の形状をなして、第一樹脂が射出される第一主キャビティと、第一主キャビティの一端に形成されて、第一主キャビティに第一加圧流体を圧入する第一加圧ポートと、第一主キャビティの他端に形成されて、第一主キャビティから第一樹脂を排出する第一排出口と、第一加圧ポートに着脱可能に設けられた第一フローティングコアと、第一主キャビティの軸線に沿って第一排出口から第一加圧ポート側に向けて延びる筒状の第一ストッパと、を備え、第一加圧ポートから第一加圧流体が圧入されることにより第一フローティングコアが第一主キャビティを移動した際に、第一フローティングコアが第一ストッパの内周面に押し付けられ、第二型部は、外層部の外周面の形状をなして、第二樹脂が射出される第二主キャビティと第二主キャビティの一端に形成されて、第二主キャビティに第二加圧流体を圧入する第二加圧ポートと、第二主キャビティの他端に形成されて、第二主キャビティから第二樹脂を排出する第二排出口と、第一フローティングコアよりも小径に形成されて第二加圧ポートに着脱可能に設けられた第二フローティングコアと、第二主キャビティの軸線に沿って第二排出口から第二加圧ポート側に向けて延びる筒状の第二ストッパと、を備え、第二加圧ポートから第二加圧流体が圧入されることにより第二フローティングコアが第二主キャビティを移動した際に、第二フローティングコアが第二ストッパの内周面に押し付けられる。

この管状中空体成形用型では、第一主キャビティに第一樹脂を射出した後に、第一加圧ポートから第一加圧流体を圧入すると、第一樹脂は、第一排出口から排出され、第一フローティングコアは、第一主キャビティを移動して第一ストッパの内周面に押し付けられる。これにより、第一主キャビティに残った第一樹脂と第一主キャビティから排出された第一樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第一主キャビティから第一樹脂の第一成形品を取り出すことで、第一主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部を得ることができる。そして、第一主キャビティから取り出した第一成形品を第二主キャビティに設置して、第二主キャビティに第二樹脂を射出した後に、第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入すると、第二樹脂は、第二排出口から排出され、第二フローティングコアは、第二主キャビティを移動して第二ストッパの内周面に押し付けられる。これにより、第二主キャビティに残った第二樹脂と第二主キャビティから排出された第二樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第二主キャビティから第二樹脂の第二成形品を取り出すことで、第二主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部の内層側に積層された内層部を得ることができる。以上より、第一主キャビティから排出された部分を切断する工程及び第二主キャビティから排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

第二の管状中空体成形用型において、第一ストッパの外周面は、第一主キャビティの周壁面から離間しており、第二ストッパの外周面は、第二主キャビティの周壁面から離間していてもよい。

この管状中空体成形用型では、第一ストッパの外周面が第一主キャビティの周壁面から離間しているため、外層部の第一排出口側の端部は、第一主キャビティの周壁面と第一ストッパの外周面とにより成形される。このため、第一フローティングコアと第一ストッパとの位置関係によらず、外層部の第一排出口側の端部を高精度に成形することができる。同様に、第二ストッパの外周面が第二主キャビティの周壁面から離間しているため、内層部の第二排出口側の端部は、第二主キャビティの周壁面と第二ストッパの外周面とにより成形される。このため、第二フローティングコアと第二ストッパとの位置関係によらず、内層部の第二排出口側の端部を高精度に成形することができる。

第二の管状中空体において、第一ストッパの外径は、第一フローティングコアの外径よりも大きく、第二ストッパの外径は、第二フローティングコアの外径よりも大きくてもよい。

この管状中空体成形用型では、第一ストッパの外径が第一フローティングコアの外径よりも大きいため、第一フローティングコアを第一ストッパの内周面に押し付けた後、第一主キャビティから第一樹脂の第一成形品を取り出しやすくなる。同様に、第二ストッパの外径が第二フローティングコアの外径よりも大きいため、第二フローティングコアを第二ストッパの内周面に押し付けた後、第二主キャビティから第二樹脂の第二成形品を取り出しやすくなる。

ところで、この管状中空体成形用型により管状中空体を成形すると、内層部の端部の内周面は、第二ストッパの外周面により成形され、内層部の残りの部分の内周面は、第二フローティングコアの外周面により成形される。そして、第二ストッパの外径が第二フローティングコアの外径よりも大きいため、内層部の端部の内径は、内層部の残りの部分の内径よりも大径となる。これにより、例えば、内層部を管状中空体の最内層とした場合に、管状中空体の内周面に段差を設けることができるため、例えば、管状中空体に連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

上記の管状中空体成形用型において、第一フローティングコアは、外周面から突出する凸部を備えてもよい。

この管状中空体成形用型では、第一フローティングコアの外周面から凸部が突出しているため、外層部の内周面に、凸部に対応する凹部を成形することができる。これにより、外層部と内層部とは凹凸構造により結合されるため、外層部と内層部との結合強度を向上させることができる。

本発明の一側面に係る第三の管状中空体成形用型は、外層部と外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形するための管状中空体成形用型であって、外層部を成形するための第一型部と、内層部を成形するための第二型部と、を備え、第一型部は、外層部の外周面の形状をなして、第一樹脂が射出される第一主キャビティを備え、第二型部は、内層部の外周面の形状をなして、第二樹脂が射出される第二主キャビティと、第二主キャビティの一端に形成されて、第二主キャビティに第二加圧流体を圧入する第二加圧ポートと、第二主キャビティの他端に形成されて、第二主キャビティから第二樹脂を排出する第二排出口と、第二加圧ポートに着脱可能に設けられた第二フローティングコアと、第二主キャビティの軸線に沿って第二排出口から第二加圧ポート側に向けて延びる第二ストッパと、を備え、第二加圧ポートから第二加圧流体が圧入されることにより第二フローティングコアが第二主キャビティを移動した際に、第二フローティングコアが第二ストッパの内周面に押し付けられる。

この管状中空体成形用型では、第二主キャビティに第二樹脂を射出した後に、第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入すると、第二樹脂は、第二排出口から排出され、第二フローティングコアは、第二主キャビティを移動して第二ストッパの内周面に押し付けられる。これにより、第二主キャビティに残った第二樹脂と第二主キャビティから排出された第二樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第二主キャビティから第二樹脂の第二成形品を取り出すことで、第二主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、内層部を得ることができる。そして、第二主キャビティから取り出した第二成形品を第一主キャビティに設置し、第一主キャビティに第一樹脂を射出し、第一主キャビティから第一樹脂の第一成形品を取り出すことで、外層部の内層側に積層された内層部を得ることができる。以上より、第二主キャビティから排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

第三の管状中空体成形用型において、第二ストッパの外周面は、第二主キャビティの周壁面から離間していてもよい。

この管状中空体成形用型では、第二ストッパの外周面が第二主キャビティの周壁面から離間しているため、内層部の第二排出口側の端部は、第二主キャビティの周壁面と第二ストッパの外周面とにより成形される。このため、第二フローティングコアと第二ストッパとの位置関係によらず、内層部の第二排出口側の端部を高精度に成形することができる。

第三の管状中空体成形用型において、第二ストッパの外径は、第二フローティングコアの外径よりも大きくてもよい。

この管状中空体成形用型では、第二ストッパの外径が第二フローティングコアの外径よりも大きいため、第二フローティングコアを第二ストッパの内周面に押し付けた後、第二主キャビティから第二樹脂の第二成形品を取り出しやすくなる。

ところで、この管状中空体成形用型により管状中空体を成形すると、内層部の端部の内周面は、第二ストッパの外周面により成形され、内層部の残りの部分の内周面は、第二フローティングコアの外周面により成形される。そして、第二ストッパの外径が第二フローティングコアの外径よりも大きいため、内層部の端部の内径は、内層部の残りの部分の内径よりも大径となる。これにより、例えば、内層部を管状中空体の最内層とした場合に、管状中空体の内周面に段差を設けることができるため、例えば、管状中空体に連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

第三の管状中空体成形用型において、第二主キャビティは、外層部の厚さ分だけ窪んだ凹部を備えてもよい。

この管状中空体成形用型では、第二主キャビティに凹部が形成されているため、内層部の外周面に、凹部に対応する凸部を成形することができる。これにより、外層部と内層部とは凹凸構造により結合されるため、外層部と内層部との結合強度を向上させることができる。しかも、凹部は、外層部の厚さ分だけ窪んでいるため、内層部の外周面に成形された凸部により、内層部を第一主キャビティに設置した際の内層部の位置決めを行うことができる。

本発明の一側面に係る第一の管状中空体成形方法は、上記の第一の管状中空体成形用型を用いて、管状中空体を成形する管状中空体成形方法であって、主キャビティに樹脂を射出する射出工程と、加圧ポートから加圧流体を圧入することでフローティングコアを加圧ポートから排出口側に向けて移動させ、排出口から樹脂を排出するとともにフローティングコアをストッパの内周面に押し付けるコア移動工程と、主キャビティから樹脂の成形品を取り出す取出工程と、を備える。

この管状中空体成形方法では、主キャビティに樹脂を射出した後に、加圧ポートから加圧流体を圧入して、排出口から樹脂を排出するとともにフローティングコアをストッパの内周面に押し付ける。これにより、主キャビティに残った樹脂と主キャビティから排出された樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、主キャビティから樹脂の成形品を取り出すことで、主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、管状中空体を得ることができる。以上より、主キャビティから排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

本発明の一側面に係る第二の管状中空体成形方法は、上記の第二の管状中空体成形用型を用いて、外層部と外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形する管状中空体成形方法であって、外層部を成形する第一成形工程と、第一成形工程の後、内層部を成形する第二成形工程と、を備え、第一成形工程は、第一主キャビティに第一樹脂を射出する第一射出工程と、第一射出工程の後、第一加圧ポートから第一加圧流体を圧入することで第一フローティングコアを第一加圧ポートから第一排出口側に向けて移動させ、第一排出口から第一樹脂を排出するとともに第一フローティングコアを第一ストッパの内周面に押し付ける第一コア移動工程と、第一コア移動工程の後、第一主キャビティから第一樹脂の第一成形品を取り出す第一取出工程と、を備え、第二成形工程は、第一成形品を第二主キャビティに設置する設置工程と、設置工程の後、第二主キャビティに第二樹脂を射出する第二射出工程と、第二射出工程の後、第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入することで第二フローティングコアを第二加圧ポートから第二排出口側に向けて移動させ、第二排出口から第二樹脂を排出するとともに第二フローティングコアを第二ストッパの内周面に押し付ける第二コア移動工程と、第二コア移動工程の後、第二主キャビティから第二樹脂の第二成形品を取り出す第二取出工程と、を備える。

この管状中空体成形方法では、第一主キャビティに第一樹脂を射出した後に、第一加圧ポートから第一加圧流体を圧入して、第一排出口から第一樹脂を排出するとともに第一フローティングコアを第一ストッパの内周面に押し付ける。これにより、第一主キャビティに残った第一樹脂と第一主キャビティから排出された第一樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第一主キャビティから第一成形品を取り出すことで、第一主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部を得ることができる。そして、第一主キャビティから取り出した第一成形品を第二主キャビティに設置して、第二主キャビティに第二樹脂を射出した後に、第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入して、第二排出口から第二樹脂を排出するとともに第二フローティングコアを第二ストッパの内周面に押し付ける。これにより、第二主キャビティに残った第二樹脂と第二主キャビティから排出された第二樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第二主キャビティから第二成形品を取り出すことで、第二主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部の内層側に積層された内層部を得ることができる。以上より、第一主キャビティから排出された部分を切断する工程及び第二主キャビティから排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

第二の管状中空体成形方法において、第一成形工程では、第一成形品の内周面に凹部を成形してもよい。

この管状中空体成形方法では、第一成形品の内周面に凹部を成形することで、第一成形工程に続く第二成形工程で、第二樹脂が当該凹部に入り込む。これにより、外層部と内層部とは凹凸構造により結合されるため、外層部と内層部との結合強度を向上させることができる。

本発明の一側面に係る第三の管状中空体成形方法は、上記の第三の管状中空体成形用型を用いて、外層部と外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形する管状中空体成形方法であって、内層部を成形する第二成形工程と、第二成形工程の後、外層部を成形する第一成形工程と、を備え、第二成形工程は、第二主キャビティに第二樹脂を射出する第二射出工程と、第二射出工程の後、第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入することで第二フローティングコアを第二加圧ポートから第二排出口側に向けて移動させて、第二排出口から第二樹脂を排出するとともに第二フローティングコアを第二ストッパの内周面に押し付ける第二コア移動工程と、第二コア移動工程の後、第二主キャビティから第二樹脂の第二成形品を取り出す第二取出工程と、を備え、第一成形工程は、第二成形品を第一主キャビティに設置する設置工程と、設置工程の後、第一主キャビティに第一樹脂を射出する第一射出工程と、第一射出工程の後、第一主キャビティから第一樹脂の第一成形品を取り出す第一取出工程と、を備える。

この管状中空体成形方法では、第二主キャビティに第二樹脂を射出した後に、第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入して、第二排出口から第二樹脂を排出するとともに第二フローティングコアを第二ストッパの内周面に押し付ける。これにより、第二主キャビティに残った第二樹脂と第二主キャビティから排出された第二樹脂とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第二主キャビティから第二成形品を取り出すことで、第二主キャビティから排出された部分が除去された成形品、つまり、内層部を得ることができる。そして、第二主キャビティから取り出した第二成形品を第一主キャビティに設置し、第一主キャビティに第一樹脂を射出し、第一主キャビティから第一樹脂の第一成形品を取り出すことで、外層部の内層側に積層された内層部を得ることができる。以上より、第一主キャビティから排出された部分を切断する工程及び第二主キャビティから排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

第三の管状中空体成形方法において、第二成形工程では、第二成形品の外周面に外層部の厚さ分だけ突出した凸部を成形してもよい。

この管状中空体成形方法では、第二成形品の外周面に凸部を成形するため、第二成形工程に続く第一成形工程において、第一樹脂が凸部を取り囲む。これにより、外層部と内層部とは凹凸構造により結合されるため、外層部と内層部との結合強度を向上させることができる。しかも、凸部は、外層部の厚さ分だけ突出しているため、当該凸部により、内層部を第一主キャビティに設置した際の内層部の位置決めを行うことができる。

第二又は第三の管状中空体成形方法において、第一樹脂と第二樹脂とは、互いに異なる樹脂であってもよい。

この管状中空体成形方法では、第一樹脂と第二樹脂とが互いに異なる樹脂であるため、各層に様々な性質を持たせることができる。

本発明の一側面に係る管状中空体は、樹脂製の管状中空体であって、管状中空体の少なくとも一方の端部の内周面は、第一内周面部と、第一内周面部から管状中空体の端面に至る第二内周面部と、を備え、第二内周面部の内径は、第一内周面部の内径よりも大径である。

この管状中空体では、少なくとも一方の端部において、第二内周面部の内径が第一内周面部の内径よりも大径となる。これにより、管状中空体の内周面に段差を設けることができるため、例えば、管状中空体に連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

上記の管状中空体において、外層部と、外層部の内層側に積層される内層部と、を備えてもよい。

この管状中空体では、少なくとも外層部と内層部とを備える多層構造となるため、各層の樹脂を互いに異ならせることができる。これにより、各層に様々な性質を持たせることができる。

上記の管状中空体において、管状中空体の軸線に沿って、２以上の屈曲部を備えてもよい。

この管状中空体では、２以上の屈曲部を備えるため、様々な用途及び場所に配置することができる。

本発明の一側面に係る管状中空体成形用型及び管状中空体成形方法によれば、工数の削減を図ることができる。また、本発明の一側面に係る管状中空体によれば、内周面において他部材を係止することができる。

第一実施形態に係る管状中空体の概略断面図である。 第一実施形態に係る中空体成形用型の概略断面図である。 第一実施形態の射出工程を示す概略断面図である。 第一実施形態のコア移動工程を示す概略断面図である。 第二実施形態に係る管状中空体の概略断面図である。 第二実施形態に係る中空体成形用型の概略断面図である。 第二実施形態の第一射出工程を示す概略断面図である。 第二実施形態の第一コア移動工程を示す概略断面図である。 第二実施形態の設置工程を示す概略断面図である。 第二実施形態の第二射出工程を示す概略断面図である。 第二実施形態の第二コア移動工程を示す概略断面図である。 図１２（ａ）〜（３）は、第三実施形態に係る中空体成形型の概略断面図である。 第四実施形態に係る管状中空体の概略断面図である。 図１４（ａ）〜（ｄ）は、図１３におけるＸＩＶ−ＸＩＶ線における断面図の一例である。 第四実施形態に係る中空体成形用型の概略断面図である。 第四実施形態の第二射出工程を示す概略断面図である。 第四実施形態の第二コア移動工程を示す概略断面図である。 第四実施形態の設置工程を示す概略断面図である。 第四実施形態の第一射出工程を示す概略断面図である。 変形例の管状中空体の概略断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、各図において同一又は相当する要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

［第一実施形態］
まず、本実施形態に係る管状中空体１について説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る管状中空体１は、一端２から他端３にかけて細長い管状に形成された樹脂製の中空体である。管状中空体１の管形状は、特に限定されるものではなく、例えば、外周面４及び内周面５の断面が円形となる円管状とすることができる。なお、本実施形態では、管状中空体１は円管状であるものとして説明する。

管状中空体１は、管状中空体１の軸線Ｌ１に沿って、２以上の屈曲部６を備える。なお、本実施形態では、管状中空体１は、管状中空体１の軸線Ｌ１に沿って、２つの屈曲部６を備えるものとして説明する。屈曲部６の位置、形状（曲率）、長さ等は特に限定されるものではない。

管状中空体１の外周面４には、管状中空体１をエンジン等の他部材に固定するための固定板部７が設けられている。固定板部７の数、位置、大きさ、形状等は特に限定されるものではない。また、管状中空体１の外周面４には、必ずしも固定板部７が設けられていなくてもよい。

管状中空体１の少なくとも一方の端部の内周面５は、互いに内径の異なる第一内周面部５ａ及び第二内周面部５ｂを備える。なお、本実施形態では、第一内周面部５ａ及び第二内周面部５ｂは、管状中空体１の他端３側の端部に設けられているものとして説明する。第一内周面部５ａは、他端３から離間した領域に形成されている。第二内周面部５ｂは、第一内周面部５ａから他端３に至る領域に形成されている。第二内周面部５ｂの内径は、第一内周面部５ａの内径よりも大径となっている。管状中空体１の軸線Ｌ１方向における第二内周面部５ｂの長さは、特に限定されるものではなく、任意に設定することができる。

次に、本実施形態に係る管状中空体成形用型１０について説明する。

図２に示すように、本実施形態に係る管状中空体成形用型１０は、流体アシスト成形により管状中空体１を成形するための金型である。管状中空体成形用型１０は、主キャビティ１１と、加圧ポート１２と、インジェクタ１３と、排出口１４と、副キャビティ１５と、フローティングコア１６と、ストッパ１７と、を備えている。

主キャビティ１１は、管状中空体１の外周面４の形状をなして、樹脂が射出されるキャビティである。加圧ポート１２は、主キャビティ１１の一端に形成されて、主キャビティ１１に加圧流体が圧入されるポートである。インジェクタ１３は、加圧ポート１２に連通されて加圧流体を噴射する噴射装置である。排出口１４は、主キャビティ１１の他端に形成されて、主キャビティ１１から樹脂を排出する。副キャビティ１５は、排出口１４に連通されたキャビティであって、排出口１４から排出された樹脂を貯留する。

フローティングコア１６は、加圧ポート１２に着脱可能に設けられている。フローティングコア１６は、加圧ポート１２から圧入される加圧流体で押圧されるように、加圧ポート１２を背にして主キャビティ１１内に設けられている。フローティングコア１６の最大径は、管状中空体１の内径と略同じであって、主キャビティ１１の内径よりも小さい。フローティングコア１６の外周面の形状は、特に限定されるものではなく、砲弾形、円錐形、半球型、球形等とすることができる。本実施形態では、フローティングコア１６の外周面は、先端が丸められて後端が最大径となる円錐形であるものとして説明する。

ストッパ１７は、主キャビティ１１の軸線Ｌ１１を中心軸線とする筒状に形成されている。ストッパ１７は、主キャビティ１１の軸線Ｌ１１に沿って排出口１４から加圧ポート１２側に向けて延びている。そして、排出口１４は、ストッパ１７の内周面１７ａ側に形成されている。このため、主キャビティ１１に射出された樹脂は、ストッパ１７の内周面１７ａ側を通ってのみ、排出口１４から副キャビティ１５に排出される。

ストッパ１７の内周面１７ａは、加圧ポート１２に向かうに従い拡径された円錐状（漏斗状）に形成されている。ストッパ１７の内周面１７ａにおける最小内径は、フローティングコア１６の最大径よりも小さい。このため、加圧ポート１２から加圧流体が圧入されることによりフローティングコア１６が主キャビティ１１を移動した際に、フローティングコア１６がストッパ１７の内周面１７ａに押し付けられる。なお、フローティングコア１６は、その全周において、ストッパ１７の内周面１７ａに押し付けられることが好ましい。ストッパ１７の内周面１７ａ及びフローティングコア１６の外周面が円錐状である場合、ストッパ１７の内周面１７ａの頂角θ２は、フローティングコア１６の外周面の頂角θ１と略同じ、又は、フローティングコア１６の外周面の頂角θ１よりも僅かに小さいことが好ましい。

ストッパ１７の外周面１７ｂは、主キャビティ１１の軸線Ｌ１１方向における全域に亘って同径となっている。ストッパ１７の外径は、フローティングコア１６の外径よりも大きい。また、ストッパ１７の外周面１７ｂは、主キャビティ１１の周壁面１１ａから離間している。このため、主キャビティ１１は、主キャビティ１１の周壁面１１ａとストッパ１７の外周面１７ｂとの間にも、射出された樹脂が入り込む空間を備えている。なお、主キャビティ１１の周壁面１１ａとは、管状中空体１の外周面４を成形する断面円形の壁面をいう。

次に、本実施形態に係る管状中空体成形方法について説明する。

本実施形態に係る管状中空体成形方法は、管状中空体成形用型１０を用いて、管状中空体１を成形する方法である。この管状中空体成形方法は、まず、射出工程を行い、次に、コア移動工程を行い、次に、取出工程を行う。

図３に示すように、射出工程では、油圧シリンダ等により排出口１４を閉じて、主キャビティ１１に樹脂Ｒを射出する。主キャビティ１１に射出する樹脂Ｒとしては、例えば、耐熱性、耐薬品性及び強度の高い芳香族ポリアミド樹脂、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を用いることができる。管状中空体成形用型１０には、主キャビティ１１に連通される１又は複数のゲート（不図示）が形成されており、このゲートから主キャビティ１１に加熱溶融した樹脂Ｒを射出する。すると、主キャビティ１１に樹脂Ｒが充填される。このとき、主キャビティ１１の周壁面１１ａとストッパ１７との間の空間にも、射出された樹脂Ｒが入り込む。

コア移動工程では、油圧シリンダ等により排出口１４を開く。そして、図４に示すように、加圧ポート１２から加圧流体を圧入して、フローティングコア１６を加圧ポート１２から排出口１４側に向けて移動させる。つまり、加圧ポート１２から主キャビティ１１に加圧流体を圧入すると、加圧ポート１２に設けられていたフローティングコア１６は、加圧流体に押圧されることで、主キャビティ１１の軸線Ｌ１１に沿って加圧ポート１２から排出口１４側に向けて移動する。加圧流体としては、射出成形の温度及び圧力下で、樹脂と反応又は相溶しない気体又は液体を用いることができ、具体的には、窒素ガス、炭酸ガス、空気、水、グリセリン、流動パラフィン等を用いることができる。そして、フローティングコア１６をこのように移動させることで、排出口１４から樹脂Ｒを排出する。これにより、管状中空体１の内周面５が成形される。また、フローティングコア１６をこのように移動させることで、フローティングコア１６をストッパ１７の内周面１７ａに押し付ける。すると、主キャビティ１１に残った樹脂Ｒと主キャビティ１１から副キャビティ１５に排出された樹脂Ｒとが切断され、又は殆ど切断された状態となる。

取出工程では、油圧アーム等により主キャビティ１１から樹脂Ｒの成形品Ｍを取り出す。このとき、主キャビティ１１に残った樹脂Ｒと主キャビティ１１から副キャビティ１５に排出された樹脂Ｒとが切断され、又は殆ど切断された状態になっている。このため、主キャビティ１１から成形品Ｍを取り出すことで、主キャビティ１１から副キャビティ１５に排出された部分が除去された成形品、つまり、管状中空体１が得られる。これにより、管状中空体１の成形が終了する。なお、任意のタイミングで、副キャビティ１５から副キャビティ１５に排出された部分及びフローティングコア１６を取り出しておく。

このように、本実施形態に係る管状中空体成形用型１０及び管状中空体成形方法では、主キャビティ１１に樹脂Ｒを射出した後に、加圧ポート１２から加圧流体を圧入すると、樹脂Ｒは、排出口１４から排出され、フローティングコア１６は、主キャビティ１１を移動してストッパ１７の内周面１７ａに押し付けられる。これにより、主キャビティ１１に残った樹脂Ｒと主キャビティ１１から排出された樹脂Ｒとが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、主キャビティ１１から樹脂Ｒの成形品Ｍを取り出すことで、主キャビティ１１から排出された部分が除去された成形品Ｍ、つまり、管状中空体１を得ることができる。以上より、主キャビティ１１から排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

また、ストッパ１７の外周面１７ｂが主キャビティ１１の周壁面１１ａから離間しているため、成形品Ｍの排出口１４側の端部は、主キャビティ１１の周壁面１１ａとストッパ１７の外周面１７ｂとにより成形される。このため、フローティングコア１６とストッパ１７との位置関係によらず、成形品Ｍの排出口１４側の端部を高精度に成形することができる。

また、ストッパ１７の外径がフローティングコア１６の外径よりも大きいため、フローティングコア１６をストッパ１７の内周面１７ａに押し付けた後、主キャビティ１１から樹脂Ｒの成形品Ｍを取り出しやすくなる。

ところで、この管状中空体成形用型１０により管状中空体１を成形すると、管状中空体１の端部の内周面５は、ストッパ１７の外周面１７ｂにより成形され、管状中空体１の残りの部分の内周面５は、フローティングコア１６の外周面により成形される。そして、ストッパ１７の外径がフローティングコア１６の外径よりも大きいため、管状中空体１の端部の内径は、管状中空体１の残りの部分の内径よりも大径となる。これにより、管状中空体１の内周面５に段差を設けることができるため、管状中空体１に連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

本実施形態に係る管状中空体１では、管状中空体１の他端３側の端部の内周面５に第一内周面部５ａ及び第二内周面部５ｂが形成されているとともに、第二内周面部５ｂの内径が第一内周面部５ａの内径よりも大径となる。これにより、管状中空体１の内周面５に段差を設けることができるため、管状中空体１に連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

また、２以上の屈曲部６を備えるため、様々な用途及び場所に配置することができる。

［第二実施形態］
次に第二実施形態について説明する。

第二実施形態に係る管状中空体は、基本的に第一実施形態に係る管状中空体１と同様であるが、複数の樹脂層が積層された多層構造となっている点のみ、第一実施形態に係る管状中空体１と相違する。このため、以下では、第一実施形態に係る管状中空体１と相違する事項のみを説明し、第一実施形態に係る管状中空体１と同様の事項の説明を省略する。

図５に示すように、本実施形態に係る管状中空体１Ａは、複数の樹脂層が積層された多層構造となっている。なお、本実施形態では、管状中空体１Ａは、外層部８と、外層部８の内層側に積層される内層部９と、を備えた二層構造であるものとして説明する。外層部８の素材としては、例えば、耐衝撃性、耐食性、耐熱性等に優れる性質を有する樹脂を用いることができる。内層部９の素材としては、例えば、低透過性、耐食性、耐薬品性等に優れる性質を有する樹脂を用いることができる。

次に、本実施形態に係る管状中空体成形用型２０について説明する。

図６に示すように、本実施形態に係る管状中空体成形用型２０は、外層部８と外層部８の内層側に積層される内層部９とを備える多層構造の管状中空体１Ａを成形するための金型である。また、管状中空体成形用型２０は、外層部８を成形した後に内層部９を成形するための金型である。管状中空体成形用型２０は、第一実施形態の管状中空体成形用型１０と同様の流体アシスト成形により外層部８を成形するための第一型部２０ａと、第一実施形態の管状中空体成形用型１０と同様の流体アシスト成形により内層部９を成形するための第二型部２０ｂと、を備える。なお、本実施形態では、第一型部２０ａと第二型部２０ｂとは一体に形成されているものとして説明するが、第一型部２０ａと第二型部２０ｂとは別体に形成されていてもよい。

第一型部２０ａは、主キャビティ１１に対応する第一主キャビティ２１と、加圧ポート１２に対応する第一加圧ポート２２と、インジェクタ１３に対応する第一インジェクタ２３と、排出口１４に対応する第一排出口２４と、副キャビティ１５に対応する第一副キャビティ２５と、フローティングコア１６に対応する第一フローティングコア２６と、ストッパ１７に対応する第一ストッパ２７と、を備えている。

第一主キャビティ２１は、外層部８の外周面（管状中空体１Ａの外周面４）の形状をなして、第一樹脂が射出されるキャビティである。第一加圧ポート２２は、第一主キャビティ２１の一端に形成されて、第一主キャビティ２１に第一加圧流体が圧入されるポートである。第一インジェクタ２３は、第一加圧ポート２２に連通されて第一加圧流体を噴射する噴射装置である。第一排出口２４は、第一主キャビティ２１の他端に形成されて、第一主キャビティ２１から第一樹脂を排出する。第一副キャビティ２５は、第一排出口２４に連通されたキャビティであって、第一排出口２４から排出された第一樹脂を貯留する。

第一フローティングコア２６は、第一加圧ポート２２に着脱可能に設けられている。第一フローティングコア２６は、第一加圧ポート２２から圧入される第一加圧流体で押圧されるように、第一加圧ポート２２を背にして第一主キャビティ２１内に設けられている。第一フローティングコア２６の最大径は、外層部８の内径と略同じであって、第一主キャビティ２１の内径よりも小さい。第一フローティングコア２６の外周面の形状は、特に限定されるものではなく、砲弾形、円錐形、半球型、球形等とすることができる。本実施形態では、第一フローティングコア２６の外周面は、先端が丸められて後端が最大径となる円錐形であるものとして説明する。

第一ストッパ２７は、第一主キャビティ２１の軸線Ｌ２１を中心軸線とする筒状に形成されている。第一ストッパ２７は、第一主キャビティ２１の軸線Ｌ２１に沿って第一排出口２４から第一加圧ポート２２側に向けて延びている。そして、第一排出口２４は、第一ストッパ２７の内周面２７ａ側に形成されている。このため、第一主キャビティ２１に射出された第一樹脂は、第一ストッパ２７の内周面２７ａ側を通ってのみ、第一排出口２４から第一副キャビティ２５に排出される。

第一ストッパ２７の内周面２７ａは、第一加圧ポート２２に向かうに従い拡径された円錐状（漏斗状）に形成されている。第一ストッパ２７の内周面２７ａにおける最小内径は、第一フローティングコア２６の最大径よりも小さい。このため、第一加圧ポート２２から第一加圧流体が圧入されることにより第一フローティングコア２６が第一主キャビティ２１を移動した際に、第一フローティングコア２６が第一ストッパ２７の内周面２７ａに押し付けられる。なお、第一フローティングコア２６は、その全周において、第一ストッパ２７の内周面２７ａに押し付けられることが好ましい。第一ストッパ２７の内周面２７ａ及び第一フローティングコア２６の外周面が円錐状である場合、第一ストッパ２７の内周面２７ａの頂角θ４は、第一フローティングコア２６の外周面の頂角θ３と略同じ、又は、第一フローティングコア２６の外周面の頂角θ３よりも僅かに小さいことが好ましい。

第一ストッパ２７の外周面２７ｂは、第一主キャビティ２１の軸線Ｌ２１方向における全域に亘って同径となっている。第一ストッパ２７の外径は、第一フローティングコア２６の外径よりも大きい。また、第一ストッパ２７の外周面２７ｂは、第一主キャビティ２１の周壁面２１ａから離間している。このため、第一主キャビティ２１は、第一主キャビティ２１の周壁面２１ａと第一ストッパ２７の外周面２７ｂとの間にも、射出された第一樹脂が入り込む空間を備えている。なお、第一主キャビティ２１の周壁面２１ａとは、外層部８の外周面（管状中空体１Ａの外周面４）を成形する断面円形の壁面をいう。

第二型部２０ｂは、第二主キャビティ３１と、第二加圧ポート３２と、第二インジェクタ３３と、第二排出口３４と、第二副キャビティ３５と、第二フローティングコア３６と、第二ストッパ３７と、を備えている。

第二主キャビティ３１は、第一主キャビティ２１と同様に外層部８の外周面（管状中空体１Ａの外周面４）の形状をなして、第二樹脂が射出されるキャビティである。第二加圧ポート３２は、第二主キャビティ３１の一端に形成されて、第二主キャビティ３１に第二加圧流体が圧入されるポートである。第二インジェクタ３３は、第二加圧ポート３２に連通されて第二加圧流体を噴射する噴射装置である。第二排出口３４は、第二主キャビティ３１の他端に形成されて、第二主キャビティ３１から第二樹脂を排出する。第二副キャビティ３５は、第一排出口２４に連通されたキャビティであって、第二排出口３４から排出された第二樹脂を貯留する。

第二フローティングコア３６は、第二加圧ポート３２に着脱可能に設けられている。第二フローティングコア３６は、第二加圧ポート３２から圧入される第二加圧流体で押圧されるように、第二加圧ポート３２を背にして第二主キャビティ３１内に設けられている。第二フローティングコア３６は、第一フローティングコア２６よりも小径に形成されている。第二フローティングコア３６の最大径は、内層部９の内径と略同じである。第二フローティングコア３６の外周面の形状は、特に限定されるものではなく、砲弾形、円錐形、半球型、球形等とすることができる。なお、本実施形態では、第二フローティングコア３６の外周面は、第一フローティングコア２６と同様に先端が丸められて後端が最大径となる円錐形であるものとして説明する。

第二ストッパ３７は、第二主キャビティ３１の軸線Ｌ３１を中心軸線とする筒状に形成されている。第二ストッパ３７は、第二主キャビティ３１の軸線Ｌ３１に沿って第二排出口３４から第二加圧ポート３２側に向けて延びている。そして、第二排出口３４は、第二ストッパ３７の内周面３７ａ側に形成されている。このため、第二主キャビティ３１に射出された第二樹脂は、第二ストッパ３７の内周面３７ａ側を通ってのみ、第二排出口３４から排出される。

第二ストッパ３７の内周面３７ａは、第二加圧ポート３２に向かうに従い拡径された円錐状（漏斗状）に形成されている。第二ストッパ３７の内周面３７ａにおける最小内径は、第二フローティングコア３６の最大径よりも小さい。このため、第二加圧ポート３２から第二加圧流体が圧入されることにより第二フローティングコア３６が第二主キャビティ３１を移動した際に、第二フローティングコア３６が第二ストッパ３７の内周面３７ａに押し付けられる。なお、第二フローティングコア３６は、その全周において、第二ストッパ３７の内周面３７ａに押し付けられることが好ましい。第二ストッパ３７の内周面３７ａ及び第二フローティングコア３６の外周面が円錐状である場合、第二ストッパ３７の内周面３７ａの頂角θ６は、第二フローティングコア３６の外周面の頂角θ５と略同じ、又は、第二フローティングコア３６の外周面の頂角θ５よりも僅かに小さいことが好ましい。

第二ストッパ３７の外周面３７ｂは、第二主キャビティ３１の軸線Ｌ３１方向における全域に亘って同径となっている。第二ストッパ３７の外径は、第二フローティングコア３６の外径よりも大きい。また、第二ストッパ３７の外周面３７ｂは、第二主キャビティ３１の周壁面３１ａから離間している。このため、第二主キャビティ３１は、第二主キャビティ３１の周壁面３１ａと第二ストッパ３７の外周面３７ｂとの間にも、射出された第二樹脂が入り込む空間を備えている。なお、第二主キャビティ３１の周壁面３１ａとは、外層部８の外周面（管状中空体１Ａの外周面４）が当接される断面円形の壁面をいう。

次に、本実施形態に係る管状中空体成形方法について説明する。

本実施形態に係る管状中空体成形方法は、管状中空体成形用型２０を用いて、外層部８と外層部８の内層側に積層される内層部９とを備える多層構造の管状中空体１Ａを成形する方法である。この管状中空体成形方法は、外層部８を成形する第一成形工程と、第一成形工程の後、内層部９を成形する第二成形工程と、を備える。

第一成形工程では、まず、第一射出工程を行い、次に、第一コア移動工程を行い、次に、第一取出工程を行う。

図７に示すように、第一射出工程では、油圧シリンダ等により第一排出口２４を閉じて、第一主キャビティ２１に第一樹脂Ｒ１を射出する。第一主キャビティ２１に射出する第一樹脂Ｒ１としては、例えば、耐熱性、耐薬品性及び強度の高い芳香族ポリアミド樹脂、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を用いることができる。第一型部２０ａには、第一主キャビティ２１に連通される１又は複数のゲート（不図示）が形成されており、このゲートから第一主キャビティ２１に加熱溶融した第一樹脂Ｒ１を射出する。すると、第一主キャビティ２１に第一樹脂Ｒ１が充填される。このとき、第一主キャビティ２１の周壁面２１ａと第一ストッパ２７との間の空間にも、射出された第一樹脂Ｒ１が入り込む。

第一コア移動工程では、油圧シリンダ等により第一排出口２４を開く。そして、図８に示すように、第一加圧ポート２２から第一加圧流体を圧入して、第一フローティングコア２６を第一加圧ポート２２から第一排出口２４側に向けて移動させる。つまり、第一加圧ポート２２から第一主キャビティ２１に第一加圧流体を圧入すると、第一加圧ポート２２に設けられていた第一フローティングコア２６は、第一加圧流体に押圧されることで、第一主キャビティ２１の軸線Ｌ２１に沿って第一加圧ポート２２から第一排出口２４側に向けて移動する。第一加圧ポート２２から圧入する第一加圧流体は、第一実施形態において加圧ポート１２から圧入する加圧流体と同じ流体を用いることができる。
そして、第一フローティングコア２６をこのように移動させることで、第一排出口２４から第一樹脂Ｒ１を排出する。これにより、外層部８の内周面が成形される。また、第一フローティングコア２６をこのように移動させることで、第一フローティングコア２６を第一ストッパ２７の内周面２７ａに押し付ける。すると、第一主キャビティ２１に残った第一樹脂Ｒ１と第一主キャビティ２１から第一副キャビティ２５に排出された第一樹脂Ｒ１とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。

第一取出工程では、油圧アーム等により第一主キャビティ２１から第一樹脂Ｒ１の第一成形品Ｍ１を取り出す。このとき、第一主キャビティ２１に残った第一樹脂Ｒ１と第一主キャビティ２１から第一副キャビティ２５に排出された第一樹脂Ｒ１とが切断され、又は殆ど切断された状態になっている。このため、第一主キャビティ２１から第一成形品Ｍ１を取り出すことで、第一主キャビティ２１から第一副キャビティ２５に排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部８が得られる。なお、任意のタイミングで、第一副キャビティ２５から第一副キャビティ２５に排出された部分及び第一フローティングコア２６を取り出しておく。

第二成形工程では、まず、設置工程を行い、次に、第二射出工程を行い、次に、第二取出工程を行う。

図９に示すように、設置工程では、第一取出工程で取り出した第一成形品Ｍ１を第二主キャビティ３１に設置する。第二主キャビティ３１は、外層部８の外周面の形状をなしているため、第一成形品Ｍ１を第二主キャビティ３１に挿入することで、第二主キャビティ３１に対する第一成形品Ｍ１の設置が終了する。

図１０に示すように、第二射出工程では、油圧シリンダ等により第二排出口３４を閉じて、第二主キャビティ３１に第二樹脂Ｒ２を射出する。第二主キャビティ３１に射出する第二樹脂Ｒ２としては、例えば、耐熱性及び強度の高いポリアミド（ＰＡ）、芳香族ポリアミド樹脂、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。第二型部２０ｂには、第二主キャビティ３１に連通される１又は複数のゲート（不図示）が形成されており、このゲートから第二主キャビティ３１に加熱溶融した第二樹脂Ｒ２を射出する。このとき、外層部８の外周面は第二主キャビティ３１の周壁面３１ａに接しているため、第二射出固定では、第二樹脂Ｒ２を、第二主キャビティ３１における外層部８の内周面側の空間に射出する。すると、第二主キャビティ３１における外層部８の内周面側の空間に第二樹脂Ｒ２が充填される。

第二コア移動工程では、油圧シリンダ等により第二排出口３４を開く。そして、図１１に示すように、第二加圧ポート３２から第二加圧流体を圧入して、第二フローティングコア３６を第二加圧ポート３２から第二排出口３４側に向けて移動させる。つまり、第二加圧ポート３２から第二主キャビティ３１に第二加圧流体を圧入すると、第二加圧ポート３２に設けられていた第二フローティングコア３６は、第二加圧流体に押圧されることで、第二主キャビティ３１の軸線Ｌ３１に沿って第二加圧ポート３２から第二排出口３４側に向けて移動する。第二加圧ポート３２から圧入する第二加圧流体は、第一実施形態において加圧ポート１２から圧入する加圧流体と同じ流体を用いることができる。そして、第二フローティングコア３６をこのように移動させることで、第二排出口３４から第二樹脂Ｒ２を排出する。これにより、内層部９の内周面が成形される。また、第二フローティングコア３６をこのように移動させることで、第二フローティングコア３６を第二ストッパ３７の内周面３７ａに押し付ける。すると、第二主キャビティ３１に残った第二樹脂Ｒ２と第二主キャビティ３１から第二副キャビティ３５に排出された第二樹脂Ｒ２とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。

第二取出工程では、油圧アーム等により第二主キャビティ３１から第二樹脂Ｒ２の第二成形品Ｍ２を取り出す。このとき、第二主キャビティ３１に残った第二樹脂Ｒ２と第二主キャビティ３１から第二副キャビティ３５に排出された第二樹脂Ｒ２とが切断され、又は殆ど切断された状態になっている。このため、第二主キャビティ３１から第二成形品Ｍ２を取り出すことで、第二主キャビティ３１から第二副キャビティ３５に排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部８の内層側に積層された内層部９が得られる。これにより、管状中空体１Ａの成形が終了する。

このように、本実施形態に係る管状中空体成形用型２０及び管状中空体成形方法では、第一主キャビティ２１に第一樹脂Ｒ１を射出した後に、第一加圧ポート２２から第一加圧流体を圧入すると、第一樹脂Ｒ１は、第一排出口２４から排出され、第一フローティングコア２６は、第一主キャビティ２１を移動して第一ストッパ２７の内周面２７ａに押し付けられる。これにより、第一主キャビティ２１に残った第一樹脂Ｒ１と第一主キャビティ２１から排出された第一樹脂Ｒ１とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第一主キャビティ２１から第一樹脂Ｒ１の第一成形品Ｍ１を取り出すことで、第一主キャビティ２１から排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部８を得ることができる。そして、第一主キャビティ２１から取り出した第一成形品Ｍ１を第二主キャビティ３１に設置して、第二主キャビティ３１に第二樹脂Ｒ２を射出した後に、第二加圧ポート３２から第二加圧流体を圧入すると、第二樹脂Ｒ２は、第二排出口３４から排出され、第二フローティングコア３６は、第二主キャビティ３１を移動して第二ストッパ３７の内周面３７ａに押し付けられる。これにより、第二主キャビティ３１に残った第二樹脂Ｒ２と第二主キャビティ３１から排出された第二樹脂Ｒ２とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第二主キャビティ３１から第二樹脂Ｒ２の第二成形品Ｍ２を取り出すことで、第二主キャビティ３１から排出された部分が除去された成形品、つまり、外層部８の内層側に積層された内層部９を得ることができる。以上より、第一主キャビティ２１から排出された部分を切断する工程及び第二主キャビティ３１から排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

また、第一ストッパ２７の外周面２７ｂが第一主キャビティ２１の周壁面２１ａから離間しているため、外層部８の第一排出口２４側の端部は、第一主キャビティ２１の周壁面２１ａと第一ストッパ２７の外周面２７ｂとにより成形される。このため、第一フローティングコア２６と第一ストッパ２７との位置関係によらず、外層部８の第一排出口２４側の端部を高精度に成形することができる。同様に、第二ストッパ３７の外周面３７ｂが第二主キャビティ３１の周壁面３１ａから離間しているため、内層部９の第二排出口３４側の端部は、第二主キャビティ３１の周壁面３１ａと第二ストッパ３７の外周面３７ｂとにより成形される。このため、第二フローティングコア３６と第二ストッパ３７との位置関係によらず、内層部９の第二排出口３４側の端部を高精度に成形することができる。

また、第一ストッパ２７の外径が第一フローティングコア２６の外径よりも大きいため、第一フローティングコア２６を第一ストッパ２７の内周面２７ａに押し付けた後、第一主キャビティ２１から第一樹脂Ｒ１の第一成形品Ｍ１を取り出しやすくなる。同様に、第二ストッパ３７の外径が第二フローティングコア３６の外径よりも大きいため、第二フローティングコア３６を第二ストッパ３７の内周面３７ａに押し付けた後、第二主キャビティ３１から第二樹脂Ｒ２の第二成形品Ｍ２を取り出しやすくなる。

ところで、この管状中空体成形用型２０により管状中空体１Ａを成形すると、内層部９の端部の内周面は、第二ストッパ３７の外周面により成形され、内層部９の残りの部分の内周面は、第二フローティングコア３６の外周面により成形される。そして、第二ストッパ３７の外径が第二フローティングコア３６の外径よりも大きいため、内層部９の端部の内径は、内層部９の残りの部分の内径よりも大径となる。これにより、内層部９を管状中空体１Ａの最内層とした場合に、管状中空体１Ａの内周面５に段差を設けることができるため、管状中空体１Ａに連結部材（不図示）を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

また、本実施形態に係る管状中空体１Ａでは、外層部８と内層部９とを備える多層構造となるため、各層の樹脂を互いに異ならせることができる。これにより、各層に様々な性質を持たせることができる。

［第三実施形態］
次に第三実施形態について説明する。

第三実施形態に係る管状中空体は、基本的に第二実施形態に係る管状中空体１Ａと同様であるが、外層部の内周面に凹部が形成されているとともに、内層部の外周面に当該凹部に入り込む凸部が形成されている点のみ、第二実施形態に係る管状中空体１Ａと相違する。

図１２（ａ）に示すように、第三実施形態に係る管状中空体成形用型４０は、基本的に第二実施形態に係る管状中空体成形用型２０と同様であるが、管状中空体成形用型２０の第二フローティングコア３６に対応する第二フローティングコア４６は、外周面から突出する凸部４６ａを備えている。

図１２（ａ）及び（ｂ）に示すように、凸部４６ａは、第一コア移動工程において第一主キャビティ２１を移動することで、第一成形品Ｍ１（外層部８）の内周面に、第一主キャビティ２１の軸線Ｌ２１に沿って延びる溝状の凹部Ｍ１ａを形成する。なお、凸部４６ａは、第一成形品Ｍ１の内周面に凹部Ｍ１ａを形成することができれば、その数、形状、配置等は、特に限定されるものではなく、適宜設定することができる。

このように、本実施形態では、第二フローティングコア４６の外周面から凸部４６ａが突出している。このため、図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、外層部８となる第一成形品Ｍ１の内周面に、凸部４６ａに対応する凹部Ｍ１ａが成形され、第一成形工程に続く第二成形工程で、第二樹脂Ｒ２が当該凹部Ｍ１ａに入り込む。これにより、外層部８と内層部９とは凹凸構造により結合されるため、外層部８と内層部９との結合強度を向上させることができる。

［第四実施形態］
次に第四実施形態について説明する。

第四実施形態に係る管状中空体は、基本的に第二実施形態に係る管状中空体１Ａと同様であるが、内層部の外周面に凸部が形成されているとともに、外層部の内周面に当該凹部が入り込む凹部が形成されている点のみ、第二実施形態に係る管状中空体１Ａと相違する。このため、以下では、第二実施形態に係る管状中空体１Ａと相違する事項のみを説明し、第二実施形態に係る管状中空体１Ａと同様の事項の説明を省略する。

図１３に示すように、本実施形態に係る管状中空体１Ｃは、第二実施形態に係る管状中空体１Ａと同様に、複数の樹脂層が積層された多層構造となっている。なお、本実施形態では、管状中空体１Ｃは、外層部８Ｃと、外層部８Ｃの内層側に積層される内層部９Ｃと、を備えた二層構造であるものとして説明する。外層部８Ｃは、外層部８に対応する層であり、内層部９Ｃは、外層部８に対応する層である。

内層部９Ｃは、外周面から突出する凸部９ａを備えている。外層部８Ｃは、内周面から窪んで凸部９ａが入り込む凹部８ａを備えている。これにより、外層部８Ｃと内層部９Ｃとは、凹凸構造により結合されている。

凸部９ａ及び凹部８ａの数、位置、大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、図１３及び図１４（ａ）〜（ｄ）に示すように、管状中空体１Ｃの軸線Ｌ１方向における複数の断面において、それぞれ複数（図面では３個）の凸部９ａ及び凹部８ａが形成されていてもよい。また、凸部９ａは、図１４（ａ）に示すように、断面矩形状であってもよく、図１４（ｂ）に示すように、断面逆テーパ状であってもよく、図１４（ｃ）及び（ｄ）に示すように、断面テーパ状であってもよい。

次に、本実施形態に係る管状中空体成形用型５０について説明する。

図１５に示すように、本実施形態に係る管状中空体成形用型５０は、外層部８Ｃと外層部８Ｃの内層側に積層される内層部９Ｃとを備える多層構造の管状中空体１Ｃを成形するための金型である。また、管状中空体成形用型５０は、第二実施形態に係る管状中空体成形用型２０とは異なり、内層部９Ｃを成形した後に外層部８Ｃを成形するための金型である。管状中空体成形用型５０は、射出成形により外層部８Ｃを成形するための第一型部５０ａと、第一実施形態の管状中空体成形用型１０と同様の流体アシスト成形方法により内層部９Ｃを成形するための第二型部５０ｂと、を備える。なお、本実施形態では、第一型部５０ａと第二型部５０ｂとは一体に形成されているものとして説明するが、第一型部５０ａと第二型部５０ｂとは別体に形成されていてもよい。

第一型部５０ａは、第一主キャビティ５１と、一端側開閉型５２と、他端側開閉型５３と、を備えている。

第一主キャビティ５１は、外層部８Ｃの外周面（管状中空体１Ｃの外周面４）の形状をなして、第一樹脂が射出されるキャビティである。一端側開閉型５２は、第一主キャビティ５１の一端側の端面を開閉する金型である。他端側開閉型５３は、第一主キャビティ５１の他端側の端面を開閉する金型である。

第二型部５０ｂは、第二主キャビティ６１と、第二加圧ポート６２と、第二インジェクタ６３と、第二排出口６４と、第二副キャビティ６５と、第二フローティングコア６６と、第二ストッパ６７と、を備えている。

第二主キャビティ６１は、内層部９Ｃの外周面の形状をなして、第二樹脂が射出されるキャビティである。第二主キャビティ６１は、外層部８Ｃの厚さ分だけ窪んだ凹部６１ｂを備える。凹部６１ｂは、内層部９Ｃの凸部９ａを成形する。このため、凹部６１ｂは、内層部９Ｃに設けられる凸部９ａに対応した位置に形成される。第二加圧ポート６２は、第二主キャビティ６１の一端に形成されて、第二主キャビティ６１に第二加圧流体が圧入されるポートである。第二インジェクタ６３は、第二加圧ポート６２に連通されて第二加圧流体を噴射する噴射装置である。第二排出口６４は、第二主キャビティ６１の他端に形成されて、第二主キャビティ６１から第二樹脂を排出する。第二副キャビティ６５は、第一排出口５４に連通されたキャビティであって、第二排出口６４から排出された第二樹脂を貯留する。

第二フローティングコア６６は、第二加圧ポート６２に着脱可能に設けられている。第二フローティングコア６６は、第二加圧ポート６２から圧入される第二加圧流体で押圧されるように、第二加圧ポート６２を背にして第二主キャビティ６１内に設けられている。第二フローティングコア６６の最大径は、内層部９Ｃの内径と略同じである。第二フローティングコア６６の外周面の形状は、特に限定されるものではなく、砲弾形、円錐形、半球型、球形等とすることができる。なお、本実施形態では、第二フローティングコア６６の外周面は、先端が丸められて後端が最大径となる円錐形であるものとして説明する。

第二ストッパ６７は、第二主キャビティ６１の軸線Ｌ６１を中心軸線とする筒状に形成されている。第二ストッパ６７は、第二主キャビティ６１の軸線Ｌ６１に沿って第二排出口６４から第二加圧ポート６２側に向けて延びている。そして、第二排出口６４は、第二ストッパ６７の内周面６７ａ側に形成されている。このため、第二主キャビティ６１に射出された第二樹脂は、第二ストッパ６７の内周面６７ａ側を通ってのみ、第二排出口６４から排出される。

第二ストッパ６７の内周面６７ａは、第二加圧ポート６２に向かうに従い拡径された円錐状（漏斗状）に形成されている。第二ストッパ６７の内周面６７ａにおける最小内径は、第二フローティングコア６６の最大径よりも小さい。このため、第二加圧ポート６２から第二加圧流体が圧入されることにより第二フローティングコア６６が第二主キャビティ６１を移動した際に、第二フローティングコア６６が第二ストッパ６７の内周面６７ａに押し付けられる。なお、第二フローティングコア６６は、その全周において、第二ストッパ６７の内周面６７ａに押し付けられることが好ましい。第二ストッパ６７の内周面６７ａ及び第二フローティングコア６６の外周面が円錐状である場合、第二ストッパ６７の内周面６７ａの頂角θ８は、第二フローティングコア６６の外周面の頂角θ７と略同じ、又は、第二フローティングコア６６の外周面の頂角θ７よりも僅かに小さいことが好ましい。

第二ストッパ６７の外周面６７ｂは、第二主キャビティ６１の軸線Ｌ６１方向における全域に亘って同径となっている。第二ストッパ６７の外径は、第二フローティングコア６６の外径よりも大きい。また、第二ストッパ６７の外周面６７ｂは、第二主キャビティ６１の周壁面６１ａから離間している。このため、第二主キャビティ６１は、第二主キャビティ６１の周壁面６１ａと第二ストッパ６７の外周面６７ｂとの間にも、射出された第二樹脂が入り込む空間を備えている。なお、第二主キャビティ６１の周壁面６１ａとは、外層部８Ｃの外周面が当接される断面円形の壁面をいう。

次に、本実施形態に係る管状中空体成形方法について説明する。

本実施形態に係る管状中空体成形方法は、管状中空体成形用型５０を用いて、外層部８Ｃと外層部８Ｃの内層側に積層される内層部９Ｃとを備える多層構造の管状中空体１Ｃを成形する方法である。

この管状中空体成形方法は、内層部９Ｃを成形する第二成形工程と、第二成形工程の後、外層部８Ｃを成形する第一成形工程と、を備える。

第二成形工程では、まず、第二射出工程を行い、次に、第二コア移動工程を行い、次に、第二取出工程を行う。

図１６に示すように、第二射出工程では、油圧シリンダ等により第二排出口６４を閉じて、第二主キャビティ６１に第二樹脂Ｒ４を射出する。第二主キャビティ６１に射出する第二樹脂Ｒ４は、第二実施形態において第二主キャビティ３１に射出する第二樹脂Ｒ２と同じ樹脂を用いることができる。第二型部５０ｂには、第二主キャビティ６１に連通される１又は複数のゲート（不図示）が形成されており、このゲートから第二主キャビティ６１に加熱溶融した第二樹脂Ｒ４を射出する。すると、第二主キャビティ６１に第二樹脂Ｒ４が充填される。また、第二主キャビティ６１の凹部６１ｂにも第二樹脂Ｒ４が充填される。

第二コア移動工程では、油圧シリンダ等により第二排出口６４を開く。そして、図１７に示すように、第二加圧ポート６２から第二加圧流体を圧入して、第二フローティングコア６６を第二加圧ポート６２から第二排出口６４側に向けて移動させる。つまり、第二加圧ポート６２から第二主キャビティ６１に第二加圧流体を圧入すると、第二加圧ポート６２に設けられていた第二フローティングコア６６は、第二加圧流体に押圧されることで、第二主キャビティ６１の軸線Ｌ６１に沿って第二加圧ポート６２から第二排出口６４側に向けて移動する。第二加圧ポート６２から圧入する第二加圧流体は、第一実施形態において加圧ポート１２から圧入する加圧流体と同じ流体を用いることができる。そして、第二フローティングコア６６をこのように移動させることで、第二排出口６４から第二樹脂Ｒ４を排出する。これにより、内層部９Ｃの内周面が成形される。また、第二フローティングコア６６をこのように移動させることで、第二フローティングコア６６を第二ストッパ６７の内周面６７ａに押し付ける。すると、第二主キャビティ６１に残った第二樹脂Ｒ４と第二主キャビティ６１から第二副キャビティ６５に排出された第二樹脂Ｒ４とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。

第二取出工程では、油圧アーム等により第二主キャビティ６１から第二樹脂Ｒ４の第二成形品Ｍ４を取り出す。このとき、第二主キャビティ６１に残った第二樹脂Ｒ４と第二主キャビティ６１から第二副キャビティ６５に排出された第二樹脂Ｒ４とが切断され、又は殆ど切断された状態になっている。このため、第二主キャビティ６１から第二成形品Ｍ４を取り出すことで、第二主キャビティ６１から第二副キャビティ６５に排出された部分が除去された成形品、つまり、内層部９Ｃが得られる。なお、任意のタイミングで、第二副キャビティ６５から第二副キャビティ６５に排出された部分及び第二フローティングコア６６を取り出しておく。

第一成形工程では、まず、設置工程を行い、次に、第一射出工程を行い、次に、第一取出工程を行う。

図１８に示すように、設置工程では、油圧シリンダ等により一端側開閉型５２及び他端側開閉型５３を開いて、第二取出工程で取り出した第二成形品Ｍ４を第一主キャビティ５１に設置する。このとき、内層部９Ｃとなる第二成形品Ｍ４の外周面には、外層部８Ｃの厚さ分だけ突出した凸部９ａが成形されているため、第二成形品Ｍ４を第二主キャビティ６１に挿入すると、凸部９ａにより第二主キャビティ６１に対する第二成形品Ｍ４の位置決めが行わる。なお、凸部９ａは、第二主キャビティ６１に対して第二成形品Ｍ４の位置決めができる程度に、その数、位置、大きさ、形状等を設定しておくことが好ましい。これにより、第二主キャビティ６１に対する第二成形品Ｍ４の設置が終了する。

図１９に示すように、第一射出工程では、油圧シリンダ等により一端側開閉型５２及び他端側開閉型５３を閉じて、第一主キャビティ５１に第一樹脂Ｒ３を射出する。第一主キャビティ５１に射出する第一樹脂Ｒ３は、第二実施形態において第一主キャビティ２１に射出する第一樹脂Ｒ１と同じ樹脂を用いることができる。第一型部５０ａには、第一主キャビティ５１に連通される１又は複数のゲート（不図示）が形成されており、このゲートから第一主キャビティ５１に加熱溶融した第一樹脂Ｒ３を射出する。このとき、第一樹脂Ｒ３を、第一主キャビティ５１における内層部９Ｃの外周面側の空間に射出する。すると、第一樹脂Ｒ３は、第一主キャビティ５１における内層部９Ｃの外周面側の空間に充填されるとともに、内層部９Ｃの凸部９ａを取り囲む。

第一取出工程では、油圧アーム等により一端側開閉型５２及び他端側開閉型５３を開く。そして、油圧アーム等により第一主キャビティ５１から第一樹脂Ｒ３の第一成形品Ｍ３を取り出す。これにより、内層部９Ｃの外周面側に積層された外層部８Ｃが得られる。これにより、管状中空体１Ｃの成形が終了する。

このように、本実施形態に係る管状中空体成形用型５０及び管状中空体成形方法では、第二主キャビティ６１に第二樹脂Ｒ４を射出した後に、第二加圧ポート６２から第二加圧流体を圧入すると、第二樹脂Ｒ４は、第二排出口６４から排出され、第二フローティングコア６６は、第二主キャビティ６１を移動して第二ストッパ６７の内周面６７ａに押し付けられる。これにより、第二主キャビティ６１に残った第二樹脂Ｒ４と第二主キャビティ６１から排出された第二樹脂Ｒ４とが切断され、又は殆ど切断された状態となる。このため、第二主キャビティ６１から第二樹脂Ｒ４の第二成形品Ｍ４を取り出すことで、第二主キャビティ６１から排出された部分が除去された成形品、つまり、内層部９Ｃを得ることができる。そして、第二主キャビティ６１から取り出した第二成形品Ｍ４を第一主キャビティ５１に設置し、第一主キャビティ５１に第一樹脂Ｒ３を射出し、第一主キャビティ５１から第一樹脂Ｒ３の第一成形品Ｍ３を取り出すことで、外層部８Ｃの内層側に積層された内層部９Ｃを得ることができる。以上より、第二主キャビティ６１から排出された部分を切断する工程を別途に設けなくてよいため、工数の削減を図ることができる。

また、第二ストッパ６７の外周面６７ｂが第二主キャビティ６１の周壁面６１ａから離間しているため、内層部９Ｃの第二排出口６４側の端部は、第二主キャビティ６１の周壁面６１ａと第二ストッパ６７の外周面６７ｂとにより成形される。このため、第二フローティングコア６６と第二ストッパ６７との位置関係によらず、内層部９Ｃの第二排出口６４側の端部を高精度に成形することができる。

また、第二ストッパ６７の外径が第二フローティングコア６６の外径よりも大きいため、第二フローティングコア６６を第二ストッパ６７の内周面６７ａに押し付けた後、第二主キャビティ６１から第二樹脂Ｒ４の第二成形品Ｍ４を取り出しやすくなる。

ところで、この管状中空体成形用型５０により管状中空体１Ｃを成形すると、内層部９Ｃの端部の内周面は、第二ストッパ６７の外周面６７ｂにより成形され、内層部９Ｃの残りの部分の内周面は、第二フローティングコア６６の外周面により成形される。そして、第二ストッパ６７の外径が第二フローティングコア６６の外径よりも大きいため、内層部９Ｃの端部の内径は、内層部９Ｃの残りの部分の内径よりも大径となる。これにより、内層部９Ｃを管状中空体の最内層とした場合に、管状中空体１Ｃの内周面５に段差を設けることができるため、管状中空体１Ｃに連結部材を挿入する場合に、連結部材を高精度に位置決めすることができる。

また、第二主キャビティ６１に凹部６１ｂが形成されているため、内層部９Ｃとなる第二成形品Ｍ４の外周面に、凹部６１ｂに対応する凸部９ａが形成され、第二成形工程に続く第一成形工程で、第一樹脂Ｒ３が凸部９ａを取り囲む。これにより、外層部８Ｃと内層部９Ｃとは凹凸構造により結合されるため、外層部８Ｃと内層部９Ｃとの結合強度を向上させることができる。

しかも、凹部６１ｂは、外層部８Ｃの厚さ分だけ窪んでいるため、内層部９Ｃの外周面に成形された凸部により、内層部９Ｃを第一主キャビティ５１に設置した際の内層部９Ｃの位置決めを行うことができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、上記実施形態では、各ストッパの外周面が各主キャビティの周壁面から離間しているものとして説明したが、各成形品の端部の成形精度が問題なければ、各ストッパの外周面が各主キャビティの周壁面に当接していてもよい。

また、上記実施形態では、各ストッパの外径が各フローティングコアの外径よりも大きいものとして説明したが、管状中空体の内周面に段差を形成しなくてもよい場合は、両外径を同じにしてもよい。

また、上記実施形態では、各管状中空体、各主キャビティ、各フローティングコア、及び各ストッパの断面形状は、円形であるものとして説明したが、これらの断面形状は、円形に限定されるものではなく、例えば、楕円、多角形等としてもよい。

また、第二〜第四実施形態では、管状中空体の全域において多層構造であるものとして説明したが、多層構造の管状中空体の一部を単層構造としてもよい。例えば、図２０に示すように、外層部７１の内層側に内層部７２が積層された多層構造の管状中空体１Ｄにおいて、連結部材などの他部材と連結される一方の連結端部７３及び他方の連結端部７４は、内層部７２のみの単層構造であってもよい。

また、第四実施形態では、第二主キャビティ６１に凹部６１ｂを形成することで、内層部９Ｃに凸部９ａを成形するものとして説明したが、外層部８Ｃと内層部９Ｃとの結合強度を確保することができるとともに、第一主キャビティ５１に他部材を配置する等して第一主キャビティ５１に対する内層部９Ｃの位置決めを行うことができれば、第二主キャビティ６１に凹部６１ｂを形成しなくてもよく、また、内層部９Ｃに凸部９ａを成形しなくてもよい。

１，１Ａ，１Ｃ，１Ｄ…管状中空体、２…一端、３…他端、４…外周面、５…内周面、５ａ…第一内周面部、５ｂ…第二内周面部、６…屈曲部、７…固定板部、８，８Ｃ…外層部、８ａ…凹部、９，９Ｃ…内層部、９ａ…凸部、１０…管状中空体成形用型、１１…主キャビティ、１１ａ…周壁面、１２…加圧ポート、１３…インジェクタ、１４…排出口、１５…副キャビティ、１６…フローティングコア、１７…ストッパ、１７ａ…内周面、１７ｂ…外周面、２０…管状中空体成形用型、２０ａ…第一型部、２０ｂ…第二型部、２１…第一主キャビティ、２１ａ…周壁面、２２…第一加圧ポート、２３…第一インジェクタ、２４…第一排出口、２５…第一副キャビティ、２６…第一フローティングコア、２７…第一ストッパ、２７ａ…内周面、２７ｂ…外周面、３１…第二主キャビティ、３１ａ…周壁面、３２…第二加圧ポート、３３…第二インジェクタ、３４…第二排出口、３５…第二副キャビティ、３６…第二フローティングコア、３７…第二ストッパ、３７ａ…内周面、３７ｂ…外周面、４０…管状中空体成形用型、４６…第二フローティングコア、４６ａ…凸部、５０…管状中空体成形用型、５０ａ…第一型部、５０ｂ…第二型部、５１…第一主キャビティ、５２…一端側開閉型、５３…他端側開閉型、５４…第一排出口、６１…第二主キャビティ、６１ａ…周壁面、６１ｂ…凹部、６２…第二加圧ポート、６３…第二インジェクタ、６４…第二排出口、６５…第二副キャビティ、６６…第二フローティングコア、６７…第二ストッパ、６７ａ…内周面、６７ｂ…外周面、７１…外層部、７２…内層部、７３…連結端部、７４…連結端部、Ｌ１，Ｌ１１，Ｌ２１，Ｌ３１，Ｌ６１…軸線、Ｍ…成形品、Ｍ１，Ｍ３…第一成形品、Ｍ１ａ…凹部、Ｍ２，Ｍ４…第二成形品、Ｒ…樹脂、Ｒ１，Ｒ３…第一樹脂、Ｒ２，Ｒ４…第二樹脂、θ１〜θ８…頂角。

Claims (17)

1. 管状中空体を成形するための管状中空体成形用型であって、
   前記管状中空体の外周面の形状をなして、樹脂が射出される主キャビティと、
   前記主キャビティの一端に形成されて、前記主キャビティに加圧流体が圧入される加圧ポートと、
   前記主キャビティの他端に形成されて、前記主キャビティから前記樹脂を排出する排出口と、
   前記加圧ポートに着脱可能に設けられたフローティングコアと、
   前記主キャビティの軸線に沿って前記排出口から前記加圧ポート側に向けて延びる筒状のストッパと、を備え、
   前記加圧ポートから前記加圧流体が圧入されることにより前記フローティングコアが前記主キャビティを移動した際に、前記フローティングコアが前記ストッパの内周面に押し付けられる、
   管状中空体成形用型。
2. 前記ストッパの外周面は、前記主キャビティの周壁面から離間している、
   請求項１に記載の管状中空体成形用型。
3. 前記ストッパの外径は、前記フローティングコアの外径よりも大きい、
   請求項２に記載の管状中空体成形用型。
4. 外層部と前記外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形するための管状中空体成形用型であって、
   前記外層部を成形するための第一型部と、
   前記内層部を成形するための第二型部と、を備え、
   前記第一型部は、
   前記外層部の外周面の形状をなして、第一樹脂が射出される第一主キャビティと、
   前記第一主キャビティの一端に形成されて、前記第一主キャビティに第一加圧流体を圧入する第一加圧ポートと、
   第一主キャビティの他端に形成されて、第一主キャビティから前記第一樹脂を排出する第一排出口と、
   前記第一加圧ポートに着脱可能に設けられた第一フローティングコアと、
   前記第一主キャビティの軸線に沿って前記第一排出口から前記第一加圧ポート側に向けて延びる筒状の第一ストッパと、を備え、
   前記第一加圧ポートから前記第一加圧流体が圧入されることにより前記第一フローティングコアが前記第一主キャビティを移動した際に、前記第一フローティングコアが前記第一ストッパの内周面に押し付けられ、
   前記第二型部は、
   前記外層部の外周面の形状をなして、第二樹脂が射出される第二主キャビティと、
   前記第二主キャビティの一端に形成されて、前記第二主キャビティに第二加圧流体を圧入する第二加圧ポートと、
   前記第二主キャビティの他端に形成されて、前記第二主キャビティから前記第二樹脂を排出する第二排出口と、
   前記第一フローティングコアよりも小径に形成されて前記第二加圧ポートに着脱可能に設けられた第二フローティングコアと、
   前記第二主キャビティの軸線に沿って前記第二排出口から前記第二加圧ポート側に向けて延びる筒状の第二ストッパと、を備え、
   前記第二加圧ポートから前記第二加圧流体が圧入されることにより前記第二フローティングコアが前記第二主キャビティを移動した際に、前記第二フローティングコアが前記第二ストッパの内周面に押し付けられる、
   管状中空体成形用型。
5. 前記第一ストッパの外周面は、前記第一主キャビティの周壁面から離間しており、
   前記第二ストッパの外周面は、前記第二主キャビティの周壁面から離間している、
   請求項４に記載の管状中空体成形用型。
6. 前記第一ストッパの外径は、前記第一フローティングコアの外径よりも大きく、
   前記第二ストッパの外径は、前記第二フローティングコアの外径よりも大きい、
   請求項５に記載の管状中空体成形用型。
7. 前記第一フローティングコアは、外周面から突出する凸部を備える、
   請求項４〜６の何れか一項に記載の管状中空体成形用型。
8. 外層部と前記外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形するための管状中空体成形用型であって、
   前記外層部を成形するための第一型部と、
   前記内層部を成形するための第二型部と、を備え、
   前記第一型部は、前記外層部の外周面の形状をなして、第一樹脂が射出される第一主キャビティを備え、
   前記第二型部は、
   前記内層部の外周面の形状をなして、第二樹脂が射出される第二主キャビティと、
   前記第二主キャビティの一端に形成されて、前記第二主キャビティに第二加圧流体を圧入する第二加圧ポートと、
   第二主キャビティの他端に形成されて、前記第二主キャビティから前記第二樹脂を排出する第二排出口と、
   前記第二加圧ポートに着脱可能に設けられた第二フローティングコアと、
   前記第二主キャビティの軸線に沿って前記第二排出口から前記第二加圧ポート側に向けて延びる第二ストッパと、を備え、
   前記第二加圧ポートから前記第二加圧流体が圧入されることにより前記第二フローティングコアが前記第二主キャビティを移動した際に、前記第二フローティングコアが前記第二ストッパの内周面に押し付けられる、
   管状中空体成形用型。
9. 前記第二ストッパの外周面は、前記第二主キャビティの周壁面から離間している、
   請求項８に記載の管状中空体成形用型。
10. 前記第二ストッパの外径は、前記第二フローティングコアの外径よりも大きい、
    請求項９に記載の管状中空体成形用型。
11. 前記第二主キャビティは、前記外層部の厚さ分だけ窪んだ凹部を備える、
    請求項８〜１０の何れか一項に記載の管状中空体成形用型。
12. 請求項１〜３の何れか一項に記載された管状中空体成形用型を用いて、管状中空体を成形する管状中空体成形方法であって、
    前記主キャビティに樹脂を射出する射出工程と、
    前記加圧ポートから加圧流体を圧入することで前記フローティングコアを前記加圧ポートから前記排出口側に向けて移動させ、前記排出口から前記樹脂を排出するとともに前記フローティングコアを前記ストッパの内周面に押し付けるコア移動工程と、
    前記主キャビティから前記樹脂の成形品を取り出す取出工程と、を備える、
    管状中空体成形方法。
13. 請求項４〜７の何れか一項に記載された管状中空体成形用型を用いて、外層部と前記外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形する管状中空体成形方法であって、
    前記外層部を成形する第一成形工程と、
    前記第一成形工程の後、前記内層部を成形する第二成形工程と、を備え、
    前記第一成形工程は、
    前記第一主キャビティに第一樹脂を射出する第一射出工程と、
    前記第一射出工程の後、前記第一加圧ポートから第一加圧流体を圧入することで前記第一フローティングコアを前記第一加圧ポートから前記第一排出口側に向けて移動させ、前記第一排出口から前記第一樹脂を排出するとともに前記第一フローティングコアを前記第一ストッパの内周面に押し付ける第一コア移動工程と、
    前記第一コア移動工程の後、前記第一主キャビティから前記第一樹脂の第一成形品を取り出す第一取出工程と、を備え、
    前記第二成形工程は、
    前記第一成形品を前記第二主キャビティに設置する設置工程と、
    前記設置工程の後、前記第二主キャビティに第二樹脂を射出する第二射出工程と、
    前記第二射出工程の後、前記第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入することで前記第二フローティングコアを前記第二加圧ポートから前記第二排出口側に向けて移動させ、前記第二排出口から前記第二樹脂を排出するとともに前記第二フローティングコアを前記第二ストッパの内周面に押し付ける第二コア移動工程と、
    前記第二コア移動工程の後、前記第二主キャビティから前記第二樹脂の第二成形品を取り出す第二取出工程と、を備える、
    管状中空体成形方法。
14. 前記第一成形工程では、前記第一成形品の内周面に凹部を成形する、
    請求項１３に記載の管状中空体成形方法。
15. 請求項８〜１１の何れか一項に記載された管状中空体成形用型を用いて、外層部と前記外層部の内層側に積層される内層部とを備える多層構造の管状中空体を成形する管状中空体成形方法であって、
    前記内層部を成形する第二成形工程と、
    前記第二成形工程の後、前記外層部を成形する第一成形工程と、を備え、
    前記第二成形工程は、
    前記第二主キャビティに第二樹脂を射出する第二射出工程と、
    前記第二射出工程の後、前記第二加圧ポートから第二加圧流体を圧入することで前記第二フローティングコアを前記第二加圧ポートから前記第二排出口側に向けて移動させて、前記第二排出口から前記第二樹脂を排出するとともに前記第二フローティングコアを前記第二ストッパの内周面に押し付ける第二コア移動工程と、
    前記第二コア移動工程の後、前記第二主キャビティから前記第二樹脂の第二成形品を取り出す第二取出工程と、を備え、
    前記第一成形工程は、
    前記第二成形品を前記第一主キャビティに設置する設置工程と、
    前記設置工程の後、前記第一主キャビティに第一樹脂を射出する第一射出工程と、
    前記第一射出工程の後、前記第一主キャビティから前記第一樹脂の第一成形品を取り出す第一取出工程と、を備える、
    管状中空体成形方法。
16. 前記第二成形工程では、前記第二成形品の外周面に前記外層部の厚さ分だけ突出した凸部を成形する、
    請求項１５に記載の管状中空体成形方法。
17. 前記第一樹脂と前記第二樹脂とは、互いに異なる樹脂である、
    請求項１３〜１６の何れか一項に記載の管状中空体成形方法。

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