JP6978724B2

JP6978724B2 - 板ガラスの製造方法

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Publication number: JP6978724B2
Application number: JP2017174692A
Authority: JP
Inventors: 隼人奥; 晃粟津; 久博竹内; 剛夫谷田
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2017-09-12
Filing date: 2017-09-12
Publication date: 2021-12-08
Anticipated expiration: 2037-09-12
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Description

本発明は、板ガラスの端面を加工具で加工する端面加工工程を備える、板ガラスの製造方法に関する。

近年、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等の製造効率の向上や大型化の要請に応じるべく、これに使用される板ガラスのサイズは大型化する傾向にある。板ガラスのサイズを大きくすれば、一枚の板ガラスから取れるガラス基板の枚数が多くなり、大型ディスプレイに対応したガラス基板を効率良く製作することが可能になる。また、時間当たりの処理数量を増やし製造コストを下げるために、板ガラスの搬送速度（加工速度）の高速化が検討されている。

板ガラスの端面に傷が存在すると、その傷から割れ等が発生するため、これを防止するために板ガラスの端面に対して研削・研磨加工が施される。板ガラスの端面加工装置には、加工具の押圧力を一定に維持する定圧式と呼ばれるものと、加工具を固定して加工を行う固定式のものとがある。上流工程で切断された板ガラスが有する形状に対して、固定式端面加工装置を使用して板ガラスの端面が均一になるように加工するには、板ガラスの研削・研磨代を大きめに設定しなければならないため、加工時間が長くなり、板ガラスの搬送速度（加工速度）を更に上げることが困難である。

定圧式で板ガラスの端面を加工する技術として、特許文献１には、板ガラスの端面を加工する加工具と、加工具を板ガラスの端面へ付勢して押圧力を発生する押圧力発生要素と、加工具の位置を測定する測定手段とを備える板ガラス加工装置が開示される。加工具は、砥石と、この砥石を支持するアーム部材とを備える。押圧力発生要素は、加工具のアーム部材に偶力を与え、加工具を板ガラスの端面に付勢して押圧力を発生させる。板ガラス加工装置は、この押圧力が一定となるように押圧力発生要素を制御することにより、板ガラスの端面を高速で、しかも精度良く加工する。

特開２０１４−１６１９８１号公報

板ガラスの製造過程において、端面加工工程前に行われる切断工程の際、或いは当該端面加工工程中に、端面加工用の加工具では除去することが困難な異常凹凸が発生する場合がある。異常凹凸としては、例えば、突起部や、割れや欠けといった欠陥がある。これらの異常凹凸は、切断工程（例えば折割工程）や端面加工中に発生する。

板ガラスの端面に異常凹凸が存在する場合、加工具が当該異常凹凸に接触することで損傷し、或いは加工具が研磨用砥石である場合に当該砥石の目詰まりを引き起こす原因となる。また、異常凹凸に加工具が押し当てられることによって板ガラスが割れて破損するおそれもある。端面加工中に板ガラスが破損すると、製造ラインを停止して破片を除去することとなり、生産性が低下する。したがって、板ガラスの端面における異常凹凸の有無を検出することが望ましい。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、板ガラスの端面に存在する異常凹凸を検出することが可能な板ガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、板ガラスの端面を一個以上の加工具で加工する端面加工工程を備え、前記加工具は、前記端面に対して一定の圧力で接触するように構成される定圧式加工具を含み、前記端面加工工程において、前記定圧式加工具の位置制御を実行する制御装置により、前記定圧式加工具の位置情報に基づいて、前記端面に存在する異常凹凸を検出することを特徴とする。

かかる構成によれば、制御装置による定圧式加工具の位置制御により、当該定圧式加工具が異常凹凸に接触する際の位置情報の変化を検出することで、当該異常凹凸の存在を検出できる。本方法によれば、端面加工工程中に異常凹凸を検出することができるので、加工具の破損等を防止するために適切な措置を施すことが可能となる。

上記の製造方法において、前記制御装置は、前記定圧式加工具の前記位置情報が所定の閾値を超えた場合に、前記異常凹凸が前記端面から突出する突起部であることを特定することができる。また、前記制御装置は、前記定圧式加工具の位置情報が所定の閾値を超えた場合に、前記異常凹凸が前記端面に形成される欠け又は割れであることを特定することができる。

上記の製造方法において、前記定圧式加工具は、前記端面に対して接近・離反可能に構成されており、前記制御装置は、前記異常凹凸を検出した場合に、前記定圧式加工具を前記端面から離反させる制御を実行することが望ましい。これにより、異常凹凸による加工具の損傷や板ガラスの破損等を低減できる。

上記の製造方法において、前記端面加工工程では、前記端面を複数の加工具で加工し、前記加工具は、複数の定圧式加工具を含み、前記制御装置は、前記複数の定圧式加工具のうちの先行する定圧式加工具で前記異常凹凸を検出した場合に、前記先行する定圧式加工具に後続する定圧式加工具を前記端面から離反させる制御を実行することが望ましい。この場合、後続する定圧式加工具が異常凹凸に押し当てられることがないので、それによる加工具の損傷や板ガラスの破損等を防止できる。

本発明によれば、板ガラスの端面に存在する異常凹凸を検出することが可能になる。

板ガラスの加工装置を示す模式図である。板ガラスの切断工程を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す拡大平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す拡大平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。端面加工工程の一例を示す平面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１乃至図１２は、本発明に係る板ガラスの製造方法の一実施形態を示す。

本方法により製造される板ガラスＧは、矩形の板形状を有しているが、この形状に限定されない。板ガラスＧの板厚は例えば０．０５ｍｍ〜１０ｍｍであるが、この範囲に限定されず、当該板ガラスＧの材質や大きさ等の条件に応じて適宜設定される。板ガラスＧは矩形の板形状を有しており、相対する端面ＥＳを有する。

板ガラスＧの材質としては、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスが用いられ、好ましくはホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、化学強化ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ここで、無アルカリガラスとは、アルカリ成分（アルカリ金属酸化物）が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分の重量比が３０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明におけるアルカリ成分の重量比は、好ましくは１０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは５００ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３００ｐｐｍ以下である。

図１は、本方法に使用される板ガラス加工装置を例示する。板ガラス加工装置１は、加工具２と、押圧力発生要素３と、測定部４と、制御装置５とを備える。

加工具２は、板ガラスＧの端面ＥＳを、一方端部である加工始端部Ｃ１から、他方端部である加工終端部Ｃ２まで加工する回転工具である。加工具２は、板ガラスＧの端面ＥＳに研削加工及び／又は研磨加工を行う。併せて、加工具２は、板ガラスＧの端面ＥＳの面取り加工を行ってもよい。

加工具２は、板ガラスＧの端面ＥＳに沿って板ガラスＧと相対移動可能に設けられている。本実施形態では、停止している板ガラスＧの端面ＥＳに対して、加工具２が移動方向Ｆに沿って移動しながら加工を行う例を示すが、これに限らず、移動方向Ｆとは逆方向に移動する板ガラスＧの端面ＥＳに対して、定位置にある加工具２が加工を行ってもよい。

加工具２は、砥石６と、砥石６を支持するアーム部材７とを有する。砥石６は、回転しながら板ガラスＧの端面ＥＳを研削加工等する円柱形状又は円錐台形状の円盤部材である。砥石６は、駆動モータにより回転駆動される。駆動モータは、制御装置５に接続されている。研削加工用の砥石としては、例えばダイヤモンド砥粒を金属の電着ボンドで固めてなる電着砥石や、砥粒を金属質結合剤で固めてなるメタルボンド砥石が好適に使用される。研磨加工用の砥石としては、例えばダイヤモンド砥粒を、硬化性樹脂を主成分とするレジンボンド等の結合剤と混合し、この混合物を焼成してなるレジンボンド砥石が好適に使用される。

砥石６は、その円盤面６Ａが板ガラスＧの主面Ｇａと平行になるようにアーム部材７に支持される。これに限定されず、砥石６は、円盤面６Ａが板ガラスＧの主面Ｇａと交差するようにアーム部材７に支持されてもよい。

アーム部材７は、一方端部が回動可能に枢支され、他方端部において砥石６を回転駆動可能に支持している。アーム部材７は、その回動動作により、砥石６を板ガラスＧの端面ＥＳに接近させ、または端面ＥＳから離反させる。アーム部材７は、２つの部材７ａ，７ｂの端部を接続した湾曲形状を有している。しかしながら、本発明はこれに限定されず、アーム部材７は、一体の部材で構成されて直線形状を有してもよい。

また、本実施形態では、加工具２は、基準位置、待機位置の２か所に移動するように制御される。基準位置とは、板ガラスＧを正常に加工する際に砥石６と端面ＥＳとが接触し得るよう予め定められた加工具２の配置位置である。待機位置とは、加工を終えた加工具２が板ガラスＧから離れて待機する配置位置である。

板ガラス加工装置１はアーム位置制御部８を更に備え得る。アーム位置制御部８は、加工具２が待機位置、基準位置の２か所に移動するように、当該アーム部材７の位置を制御する。待機位置から基準位置に移動する間、基準位置から待機位置に移動する間、そして待機位置に位置する際のアーム部材７は、アーム位置制御部８の制御によってロック状態にあって自由に動かない。一方、基準位置に位置する際、アーム位置制御部８による制御が働かずロックが外されており、アーム部材７はアームフリーになっている。

押圧力発生要素３は、加工具２を板ガラスＧの端面ＥＳへ付勢して押圧力を発生させる。例えば、押圧力発生要素３はアーム部材７に偶力を与えることにより加工具２を板ガラスＧの端面ＥＳへ付勢する。本実施形態では、押圧力発生要素３は、板ガラスＧの端面ＥＳと、基準位置に移動した加工具２の砥石６とが接触するタイミングで、アーム部材７に偶力を与える。基準位置では、アーム部材７はアームフリーになっているため、偶力によって加工具２は端面ＥＳへ付勢される。

押圧力発生要素３は低摺動抵抗エアシリンダであり得る。本発明の実施形態においては、低摺動性による高速応答性及びピストンレスによる長寿命等を考慮して、低摺動抵抗エアシリンダとしてダイヤフラムシリンダを使用し得る。しかしながら、押圧力発生要素３は、エアシリンダに限らず、油圧シリンダやその他周知の駆動装置、又はばねや重りなど押圧力を発生できる部材を用いてよい。押圧力発生要素３は、サーボ機構を備えており、加工具２は、押圧力発生要素３により、板ガラスＧに対する押圧力が一定となるようにフィードバック制御される定圧式加工具である。このような定圧式加工具は、板ガラスＧの端面ＥＳが有するうねりに倣うので、板ガラスＧの端面ＥＳを略一定の切り込み量で加工できる。

上記の加工具２は、押圧力発生要素３、測定部４、及びアーム位置制御部８とともに一体化され、加工ユニットＵを構成する。加工ユニットＵは、移動機構によって移動可能に構成される。すなわち、加工ユニットＵは、移動機構を介して、加工具２を移動方向Ｆに沿って移動させ、又は移動方向Ｆに直交する方向Ｐに移動させる。

測定部４は、加工具２と測定部４との距離の変化を測定する。測定部４は、例えば光学式、渦電流式、超音波式などの変位センサである。本実施形態では、測定部４として渦電流式変位センサを使用する。図１に示すように、測定部４はアーム部材７に対して押圧力発生要素３、アーム位置制御部８と同じ側であってアーム部材７から所定距離離間した位置に配置される。そして、測定部４は、この測定部４からアーム部材７までの距離を加工具２の位置情報として測定する。測定部４は、制御装置５に接続されており、測定したデータを制御装置５に送信する。

制御装置５は、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、入出力インターフェース等の各種ハードウェアを実装するコンピュータ（例えばＰＣ）を含む。制御装置５は、各種の演算を実行する演算処理部９と、板ガラスＧの加工に必要なデータや各種プログラムを記憶する記憶部１０と、を備える。制御装置５は、表示装置１１に接続されており、板ガラスＧの加工に係る情報を、この表示装置１１に表示させる。また、制御装置５は、加工具２の砥石６を回転させる駆動モータに接続され、当該駆動モータの制御を実行する。

制御装置５は、記憶部１０に記憶される各種データ及び各種プログラムを演算処理部９によって実行し、押圧力発生要素３、加工ユニットＵの制御に必要なプログラムを実行する。制御装置５は、測定部４から受信した加工具２の位置情報（数値）を、表示装置１１に表示させる。

演算処理部９は、加工具２における砥石６の位置が適正か否かを判定する判定部１２を有する。判定部１２は、所定の閾値ＴＨ１、ＴＨ２と、加工具２の位置情報とに基づいて、板ガラスＧの端面ＥＳに異常凹凸ＵＤ１，ＵＤ２が存在するか否かを判定する。

記憶部１０は、測定部４によって取得された位置情報の他、押圧力発生要素３、アーム位置制御部８、加工ユニットＵの移動機構等を制御するための各種プログラムを記憶している。

以下、上記構成の板ガラス加工装置１を使用して板ガラスＧを製造する方法について説明する。板ガラスＧの製造方法は、切断工程と、端面加工工程とを主に備える。必要に応じ、端面加工工程の後工程として、洗浄工程が設けられる。

切断工程に供給される板ガラスＭＧには、公知の各種成形法によって成形されたガラスリボンを切断することによって得られた板ガラスを使用できる。公知の各種成形法として、例えば、フロート法、ロールアウト法、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法等を採用できる。オーバーフローダウンドロー法を採用する場合、例えば、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に溢れ出た溶融ガラスを成形体の両側の側壁部に沿って流下させながら、成形体の下端部で融合一体化し、ガラスリボンを連続成形する。

成形されたガラスリボンを徐冷炉により徐冷することで、その歪を除去した後、ガラスリボンを冷却する。冷却されたガラスリボンは、所定の長さで切断すると共に、幅方向の両端部を切断によって除去する。これにより、板ガラスＭＧが得られる。

切断工程に供給された板ガラスＭＧは、切断によって所望の寸法の板ガラスに切り出される。切断工程では、板ガラスＭＧから一枚又は複数枚の板ガラスが切り出される。これにより、板ガラス加工装置１の加工対象となる板ガラスＧが得られる。この板ガラスＭＧの切断は、例えばスクライブ切断によって行われる。

以下、スクライブ切断について図２を参照しながら説明する。まず、大型の板ガラスＭＧの切断予定線ＣＬに沿ってスクライブホイールＳＨを走行させる。これにより、板ガラスＭＧには、切断予定線ＣＬに沿って所定深さを有するスクライブ線が刻設される。その後、このスクライブ線の周辺に曲げモーメントを作用させ、板ガラスＭＧをこのスクライブ線に沿って折り割る。この折割りによって複数の板ガラスＧが得られる。

その後、板ガラスＧに対して、板ガラス加工装置１による端面加工工程が実施される。端面加工工程は、板ガラスＧの端面ＥＳを研削する工程（研削工程）と、研削工程後に当該端面ＥＳを研磨する工程（研磨工程）とを含む。

以下、図３乃至図１２を参照しながら、端面加工工程について詳細に説明する。

切断工程を経て構成される板ガラスＧは、図示しないコンベア（搬送装置）によって、端面加工工程における加工位置に搬送される。コンベアは板ガラスＧに加工位置に配置した後、端面加工が終了するまで一時停止する。また、加工位置に配置された板ガラスＧは、図示しない定盤に保持される。

板ガラスＧが設置されると、加工ユニットＵは、移動方向Ｆに沿って移動を開始する。加工具２は、アーム位置制御部８の制御によって待機位置から基準位置まで移動する。押圧力発生要素３は、加工具２の砥石６が加工始端部Ｃ１に接触するタイミングで、アーム部材７を付勢する。砥石６は、押圧力発生要素３におけるサーボ機構の動作により、一定の押圧力で板ガラスＧの端面ＥＳに接触する。そして、加工具２は、加工始端部Ｃ１から、加工終端部Ｃ２まで、端面ＥＳに対する研削加工等を行う。この間、押圧力発生要素３は、アーム部材７を付勢し続ける。その後、砥石６が板ガラスＧの端面ＥＳから離間するタイミングで押圧力発生要素３は付勢を停止し、加工具２は、アーム位置制御部８の制御によって待機位置に戻る。なお、加工具２は、板ガラスＧの端面ＥＳの一部を加工するように移動しても良い。端面ＥＳの加工が終了すると、定盤は、板ガラスＧの保持を解除し、コンベアは、板ガラスＧを次工程へと搬送する。

以下、図３及び図４を参照し、加工具２として研削加工用の砥石６を使用して、板ガラスＧの端面ＥＳを研削する場合を詳細に説明する（図５及び図６の例において同じ）。本例では、制御装置５による加工ユニットＵの制御により、各加工具２の砥石６を板ガラスＧの端面ＥＳに接触させた状態で、板ガラスＧの長辺における加工始端部Ｃ１から加工終端部Ｃ２に亘って移動させる。

板ガラスＧの端面ＥＳにおいて、加工具２の加工によって除去することが困難な異常凹凸ＵＤ１，ＵＤ２が板ガラスＧの端面ＥＳに存在する場合、測定部４及び制御装置５の判定部１２によって、当該異常凹凸ＵＤ１，ＵＤ２を検出する。ここで、板ガラスＧの異常凹凸ＵＤ１，ＵＤ２は、例えば、加工具２の加工代を大きく超える深さを有する欠け若しくは割れＵＤ１であり、或いは加工具２によって除去することが困難な突起部ＵＤ２である。欠け・割れＵＤ１は、例えば、その深さＤが０．４ｍｍ以上であり、その長さＬが１００ｍｍ以上である。突起部ＵＤ２は、例えば、その高さＨが０．４ｍｍ以上であり、その長さＬが１ｍｍ以上である。

図３及び図４は、板ガラスＧの一辺の端面ＥＳに異常凹凸としての欠け・割れＵＤ１が存在する場合の加工例を示す。欠けＵＤ１は、図３において実線で示すように、板ガラスＧの端面ＥＳから当該板ガラスＧの内側に凹む凹部である。割れＵＤ１は、図３において二点鎖線で示すように、板ガラスＧの端面ＥＳを基点として当該板ガラスＧの幅方向に進展してなる亀裂である。

制御装置５の判定部１２には、図４に示すように、加工具２の位置に関し、目標位置ＲＰ（一点鎖線で示す位置）と、この目標位置ＲＰを基準として、加工具２に係る位置の閾値ＴＨ１，ＴＨ２（二点鎖線で示す）が設定される。目標位置ＲＰは、加工具２を基準位置に維持するために設定される。各閾値ＴＨ１，ＴＨ２は、正（＋）の閾値ＴＨ１と、負（−）の閾値ＴＨ２とを含む。正の閾値ＴＨ１は、異常凹凸としての欠け・割れＵＤ１を検出するために設定される。負の閾値ＴＨ２は、異常凹凸としての突起部ＵＤ２を検出するために設定される。なお、閾値ＴＨ１，ＴＨ２は上記に限らず、例えば、欠け・割れＵＤ１を検出するために負の閾値が設定されてもよく、突起部ＵＤ２を検出するために正の閾値が設定されてもよい。

上記の閾値ＴＨ１，ＴＨ２は、例えば、板ガラスＧの要求品質や、加工具２の損傷のしやすさ、板ガラスの破損のしやすさ等に基づいて適宜設定可能である。閾値ＴＨ１，ＴＨ２は、例えば、加工具２の目標位置ＲＰ（参照位置）から０．４〜１０ｍｍの位置に設定することができる。この場合、加工具２が目標位置ＲＰから閾値ＴＨ１を超えて端面ＥＳに接近する方向に移動すると、制御装置５の判定部１２は、異常凹凸として欠け・割れＵＤ１を検知する。また、加工具２が目標位置ＲＰから閾値ＴＨ２を超えて端面ＥＳから離れる方向に移動すると、判定部１２は、異常凹凸としての突起部ＵＤ２を検出する。

図４に示すように、加工具２が欠け・割れＵＤ１を通過しようとする場合、この欠け・割れＵＤ１との接触を維持した状態で、この欠け・割れＵＤ１に入り込む。このとき、加工具２の位置の数値（位置情報）が正の閾値ＴＨ１よりも大きくなると（図４において一点鎖線で示す加工具２の位置を参照）、判定部１２は、欠け・割れ凹凸ＵＤ１の存在を検出する。この場合、アーム位置制御部８は、アーム部材７を操作することにより、加工具２を端面ＥＳから離れた位置（図４において二点鎖線で示す加工具２の位置を参照）に移動させる。その後、制御装置５は、加工ユニットＵを一時停止させる。

他の制御方法として、制御装置５及びアーム位置制御部８によるアーム部材７の操作（加工具２の退避動作）を行うことなく、又はこの操作に加えて、加工具２が板ガラスＧの端面ＥＳから離れるように加工ユニットＵを移動させた後に、当該加工ユニットＵを一時停止させてもよい。加工ユニットＵが停止すると、板ガラスＧにおける欠け・割れＵＤ１の位置及び形状等が作業員によって確認される。

図５及び図６は、板ガラスＧの一辺の端面ＥＳに異常凹凸としての突起部ＵＤ２が存在する場合の加工例を示す。加工具２は、突起部ＵＤ２を乗り越えようとすることで、その位置を変更する。具体的には、加工具２は、突起部ＵＤ２を通過する際に、板ガラスＧの端面ＥＳから離れるように移動する。この移動距離が判定部１２に設定される負の閾値ＴＨ２を超えたとき、すなわち、加工具２における負の位置の数値（位置情報）が負の閾値ＴＨ２よりも小さくなると（図６において一点鎖線で示す加工具２の位置を参照）、判定部１２は突起部ＵＤ２の存在を検知する。

突起部ＵＤ２が検出されると、制御装置５は、アーム部材７を操作することにより、加工具２を端面ＥＳから離れた位置（図６において二点鎖線で示す加工具２の位置を参照）に移動させ、加工ユニットＵを一時停止させる。

他の制御方法として、制御装置５によるアーム部材７の操作（加工具２の退避動作）を行うことなく、又はこの操作に加えて、加工ユニットＵを板ガラスＧの端面ＥＳから離れるように移動させた後、当該加工ユニットＵを一時停止させてもよい。

図７及び図８の例では、複数対の加工具２ａ，２ｂにより、板ガラスＧの端面ＥＳを加工する。図７に示すように、矩形状の板ガラスＧにおける平行な二辺（長辺）が二対の加工具２ａ，２ｂにより加工される。具体的には、板ガラスＧの各端面ＥＳは、一対の加工具、すなわち、第一加工具２ａと第二加工具２ｂとによって加工される。本例では、第一加工具２ａの砥石６ａが研削用とされ、第二加工具２ｂの砥石６ｂが研磨用とされている。各加工具２ａ，２ｂは別個の加工ユニットＵとして構成されており、独立して板ガラスＧの端面ＥＳを加工するが、各加工具２ａ，２ｂは共通の制御装置５に接続されており、相互に連動して端面加工を行うことができる。

図７に示すように、板ガラスＧの端面ＥＳに異常凹凸としての欠け・割れＵＤ１が存在する場合に、先行する第一加工具２ａがこの欠け・割れＵＤ１に到達すると、判定部１２によってこの欠け・割れＵＤ１の存在が検出される。この場合、制御装置５は、各加工具２ａ，２ｂを二点鎖線で示すように、板ガラスＧの端面ＥＳから離反させ、一時停止させる。このように、複数の定圧式加工具２ａ,２ｂのうち、先行する第一加工具２ａによって異常凹凸としての欠け・割れＵＤ１を検出した場合に、当該第一加工具２ａとともに後続する第二加工具２ｂを端面ＥＳから離反させ、一時停止させることで、第二加工具２ｂを欠け・割れＵＤ１に接触させることなく確実に保護できる。

同様に、図８に示すように、板ガラスＧの端面ＥＳに異常凹凸としての突起部ＵＤ２が存在する場合に、第一加工具２ａが突起部ＵＤ２に到達し、当該突起部ＵＤ２の存在が検出されると、制御装置５は、第一加工具２ａ及び第二加工具２ｂを板ガラスＧの端面ＥＳから離反させ、一時停止させる。

図９乃至図１２の例では、固定式及び定圧式の加工具２ａ〜２ｃを複合的に使用して板ガラスＧの端面ＥＳを加工する。加工具２ａ〜２ｃは、固定式で研削用の砥石６ａを有する第一加工具２ａと、定圧式で研磨研削用の砥石６ｂを有する第二加工具２ｂと、定圧式で研磨用の砥石６ｃを有する第三加工具２ｃとを含む。

本例では、第一加工具２ａは、固定式であることから、当該第一加工具２ａを回転可能に支持するアーム部材７は回動不能に固定されている。すなわち、第一加工具２ａでは、第二加工具２ｂ及び第三加工具２ｃとは異なり、押圧力発生要素３による押圧力のフィードバック制御は実行されない。このため、固定式の第一加工具２ａは、基本的に、板ガラスＧの端面ＥＳが有するうねりに倣うことがないので、うねりに応じて第一加工具２ａの切り込み量が変化する。

図９及び図１０に示すように、板ガラスＧの端面ＥＳに異常凹凸である欠け・割れＵＤ１が存在する場合、固定式の第一加工具２ａは、欠け・割れＵＤ１を検出することなく当該欠け・割れＵＤ１を通過する。その後、第二加工具２ｂが欠け・割れＵＤ１に到達し、正の閾値ＴＨ１を超えて移動すると、判定部１２がこの欠け・割れＵＤ１の存在を検出する。制御装置５は、第二加工具２ｂ及び第三加工具２ｃに係る加工ユニットＵを板ガラスＧの端面ＥＳから離反させ、一時停止させる。

図１１及び図１２に示すように、板ガラスＧの一方の辺に異常凹凸である突起部ＵＤ２が存在する場合、固定式の第一加工具２ａは、突起部ＵＤ２を通過する。この際、突起部ＵＤ２は、第一加工具２ａによって、その一部が削り取られる。その後、第二加工具２ｂが突起部ＵＤ２に接触し、負の閾値ＴＨ２を超えて移動すると、判定部１２がこの突起部ＵＤ２の存在を検出する。制御装置５は、第二加工具２ｂ及び第三加工具２ｃを共に板ガラスＧの端面ＥＳから離反させ、一時停止させる。

以上説明した本実施形態に係る板ガラスＧの製造方法によれば、測定部４及び制御装置５により加工具２の位置を監視することで、加工具２の位置の値が閾値ＴＨ１，ＴＨ２を超えた場合に、端面ＥＳに存在する異常凹凸ＵＤ１，ＵＤ２を検出することが可能になる。本方法によれば、端面加工工程中に異常凹凸ＵＤ１，ＵＤ２を検出することができるので、加工具２の破損等を防止するために適切な措置を施すことが可能となる。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の図７及び図８の加工例では、一対の研削用加工具２ａと、一対の研磨用加工具２ｂとによって板ガラスＧの端面ＥＳを加工したが、これに限らず、二対以上の研削用加工具２ａと、二対以上の研磨用加工具２ｂとによって端面ＥＳの加工を行ってもよい。

上記の図９乃至図１２の加工例では、一対の固定式加工具２ａと、二対の定圧式加工具２ｂ，２ｃとによって板ガラスＧの端面ＥＳを加工したが、これに限らず、二対以上の固定式加工具２ａと定圧式加工具２ｂ，２ｃとによって端面ＥＳの加工を行ってもよい。固定式加工具２ａと定圧式加工具２ｂ，２ｃとの合計対数は、製造コスト及び設備コストの増大を防止する観点では、６対以下とすることが好ましい。

また、図３乃至図１２の加工例では、対をなす加工具によって板ガラスＧの相対する端面ＥＳの両方を加工したが、これに限らず、対をなす加工具の一方のみによって相対する端面ＥＳの一方のみを加工してもよい。例えば、図３乃至図６の加工例であれば、１個の加工具２によって一方の端面ＥＳのみを加工する構成としてもよい。また、図７乃至図８の加工例であれば、２個の加工具２によって一方の端面ＥＳのみを加工する構成としてもよい。一方の加工具によって一方の端面ＥＳのみを加工する場合でも、対をなす加工具によって板ガラスＧの相対する端面ＥＳを加工する場合と同様の研削用加工具２ａと研磨用加工具２ｂの組み合わせ、及び、固定式加工具２ａと定圧式加工具２ｂ，２ｃの組み合わせを採用できる。

上記の実施形態では、押圧力発生要素３をエアシリンダにより構成した例を示したが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、アーム部材７にリンク機構及びサーボモータを接続し、サーボモータの駆動軸の回転力を、リンク機構を介してアーム部材７の偶力へと変換し、この力を加工具２の押圧力としてもよい。この場合、加工具２の位置情報を、サーボモータの回転角度に基づいて算出してもよい。

２加工具
５制御装置
Ｇ板ガラス
ＥＳ板ガラスの端面
ＴＨ１閾値（正の閾値）
ＴＨ２閾値（負の閾値）
ＵＤ１欠け・割れ（異常凹凸）
ＵＤ２突起部（異常凹凸）

Claims

板ガラスの端面を一個以上の加工具で加工する端面加工工程を備え、
前記加工具は、前記端面に対して一定の圧力で接触するように構成される定圧式加工具を含み、
前記端面加工工程において、前記定圧式加工具の位置制御を実行する制御装置により、前記定圧式加工具の位置情報及び所定の閾値に基づいて、前記端面に存在する異常凹凸を検出し、
前記異常凹凸は、前記定圧式加工具で除去することができない異常凹凸であることを特徴とする板ガラスの製造方法。
前記制御装置は、前記定圧式加工具の位置情報が所定の閾値を超えた場合に、前記異常凹凸が前記端面から突出する突起部であることを特定する請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
前記制御装置は、前記定圧式加工具の位置情報が所定の閾値を超えた場合に、前記異常凹凸が前記端面に存在する欠け又は割れであることを特定する請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
前記定圧式加工具は、前記端面に対して接近・離反可能に構成されており、
前記制御装置は、前記異常凹凸を検出した場合に、前記定圧式加工具を前記端面から離反させる制御を実行する請求項１から３のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
前記端面加工工程では、前記端面を複数の加工具で加工し、
前記加工具は、複数の定圧式加工具を含み、
前記制御装置は、前記複数の定圧式加工具のうちの先行する定圧式加工具で前記異常凹凸を検出した場合に、前記先行する定圧式加工具に後続する定圧式加工具を前記端面から離反させる制御を実行する請求項１から４のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。