JP6978276B2 - 管理システム、ミシン及び管理装置 - Google Patents

Description

本発明は、メンテナンスを管理する管理システム、ミシン及び管理装置に関するものである。

縫製工場等で使用されるミシンは、その稼働情報が管理されている。具体的には、ミシンごとに稼働情報を記録し、各ミシンの稼働情報を収集することで稼働情報の管理を行っていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−３１８３６５号公報

ミシンは、耐久性の問題や老朽化の問題により、ミシンの故障や不具合が発生した場合、修理箇所の特定や部品交換などの作業を行っている間は、ミシンによる生産が停止するため稼働率が低下し生産性を落としてしまう。
そのため、部品交換等のメンテナンス作業が必要な時期を予測し、余裕を持ってメンテナンス作業を実施したいという要請があった。

本発明は、メンテナンス等の管理作業が必要な時期を予測して報知することをその目的とする。

請求項１記載の発明は、
管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データとを記録するミシンと、当該ミシンと通信を行って前記管理作業の実施日時のデータと前記時系列的な稼働データとを取得し記憶する管理装置とを備える管理システムにおいて、
複数の前記管理作業の実施日時によって区切られる複数の実施区間における前記稼働データの積算値に基づいて、前記管理作業を実施すべき時期の基準となる判断値を求める実施時期決定部と、
前記稼働データの積算値の前記判断値への接近又は到達により、前記管理作業を実施すべき時期であることを報知する報知部とを備えることを特徴とする。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の管理システムにおいて、
前記実施時期決定部は、前記複数の実施区間における前記稼働データの積算値の平均値から標準偏差を減じて前記判断値を求めることを特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の管理システムにおいて、
前記ミシンは、複数種類の前記管理作業について実施日時のデータを記録し、
前記実施時期決定部は、前記複数種類の管理作業ごとに前記判断値を求めることを特徴とする。

請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の管理システムにおいて、
前記ミシンは、複数種類の時系列的な稼働データを記録し、
前記実施時期決定部は、前記複数種類の時系列的な稼働データごとに前記判断値を求めることを特徴とする。

請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の管理システムにおいて、
前記ミシンと前記管理装置は、近距離無線通信により前記管理作業の実施日時のデータと前記時系列的な稼働データの送受信を行うことを特徴とする。

請求項６記載の発明は、
管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データを記録すると共に管理装置と通信を行うミシンにおいて、
前記管理装置との通信時に、当該管理装置から前記管理作業を実施すべき時期を報知するための判断値を取得し、
前記稼働データの積算値の前記判断値への接近又は到達により、前記管理作業を実施すべき時期であることを報知する報知部を備えることを特徴とする。

請求項７記載の発明は、
管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データとを記録するミシンから前記管理作業の実施日時のデータと前記時系列的な稼働データを取得する管理装置において、
複数の前記管理作業の実施日時によって区切られる複数の実施区間における前記稼働データの積算値に基づいて、前記管理作業を実施すべき時期の基準となる判断値を求める実施時期決定部を備え、
前記ミシンに対して前記判断値を通信により送信することを特徴とする。

本発明は、上記構成により、稼働データが積算される過程で、メンテナンス等の管理作業が必要な時期を予測して報知することができ、適度なタイミングで管理作業の実施を促すことが出来、熟練による判断を要することなく、また、管理作業の実施タイミングを看過することも抑制して、管理作業を行うことが可能となる。

発明の実施形態である管理システムの概略構成を示すブロック図である。 ミシンを含む管理システムの概略構成を示すブロック図である。 管理作業の実施について管理装置とミシンの間で行われる処理を示したフローチャートである。 予兆管理編集画面の表示例を示す説明図である。 予兆管理機能の実行入力画面の表示例を示す説明図である。 予兆管理画面の表示例を示す説明図である。 予兆管理画面に複数のミシンの所定情報をリスト表示した例を示す説明図である。 予兆管理状態確認画面の表示例を示す説明図である。 稼働データの積算値の判断値の算出処理の内容をリスト表示した説明図である。 縫製画面の表示例を示す説明図である。

［管理システムの概略構成］
以下、本発明の実施の形態である管理システム１００について図１乃至図１０に基づいて説明する。図１は管理システム１００の概略構成を示すブロック図である。
図１に示すように、管理システム１００は、管理対象となる複数のミシン１０，１０Ａと、これら各ミシン１０，１０Ａから取得した複数の稼働データを収集する管理装置１０１とを備えている。
上記管理装置１０１は、具体的には、コンピューターを内蔵するタブレット端末から構成される場合を例示する。
そして、管理装置１０１は、近距離無線通信技術である(NFC: Near Field Communication)を利用して各ミシン１０，１０Ａから稼働データの収集を行っている。

［ミシン］
図２はミシン１０を含む管理システム１００の概略構成を示すブロック図である。
ミシン１０は、縫製の駆動源となるミシンモーター１１と、縫い糸の切断を行う糸切りメスを駆動させるメス駆動ソレノイド１４と、縫製速度と糸切りの入力操作を行う操作ペダル１３と、所定の画面表示と各種の入力が可能な操作パネル２２と、後述する各種の処理を実行するためのプログラムが記憶されたプログラムメモリ３２と、当該各種のプログラムを実行するＣＰＵ３１と、ＣＰＵ３１の処理に関するデータを一時的に格納するＲＡＭ３３と、近距離無線通信装置としてのＮＦＣタグ３４と、針数を検出するためにミシンモーター１１による上軸回転数を検出するエンコーダー３５と、フラッシュメモリー、ＥＰＲＯＭ又はＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性のデータメモリ３７とを備えている。

なお、ミシン１０Ａはミシン１０と機種の異なるミシンであり、主な構成はミシン１０と同一なので、図２では図示を省略している。

上記ミシン１０は、操作ペダル１３の前踏み動作により、その踏み込み量に応じてミシンモーター１１の回転速度（縫製速度）が制御され、後踏み動作により、メス駆動ソレノイド１４が駆動されて糸切り動作が実行される。

ＮＦＣタグ３４は、後述するミシン１０の各種のデータを管理装置１０１に送信するための無線通信装置である。このＮＦＣタグ３４は、管理装置１０１が備えるＮＦＣリーダー／ライター１０７が近づけられると、信号を検知し、各種のデータをＮＦＣリーダー／ライター１０７に送信する。

プログラムメモリ３２には、稼働データ記録プログラム３２ａと管理作業実行報知プログラム３２ｂが格納されている。これらのプログラム３２ａ，３２ｂによって行われる処理又は制御内容の詳細については後述する。

［管理装置］
管理装置１０１は、画面表示と入力操作を行うことができるタッチパネル式の表示部１０３と、後述する各種の処理を実行するための各種のプログラムが記憶されたプログラムメモリ１０４と、各種のプログラムを実行するＣＰＵ１０５と、ＣＰＵ１０５の処理に関する各種データのワークエリアとなるＲＡＭ１０６と、ミシン１０，１０ＡのＮＦＣタグ３４と通信を行うＮＦＣリーダー／ライター１０７と、ＮＦＣリーダー／ライター１０７を介して各ミシン１０，１０Ａから受信した管理作業の実施日時のデータと稼働データを格納する記憶手段としてのフラッシュメモリー、ＥＰＲＯＭ又はＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性のデータメモリ１０８とを備えている。

上記ＮＦＣリーダー／ライター１０７は、ミシン１０，１０Ａが備えるＮＦＣタグ３４に対して、数センチ又は数十センチの距離内で受信可能な検知信号を送信し、ＮＦＣタグ３４側で検知信号を受信して通信が確立すると、ミシン１０に対して各種データの送受信を行う。

プログラムメモリ１０４には、管理作業の実施時期決定プログラム１０４ａが格納されている。
なお、このプログラムメモリ１０４は、書き換え可能な不揮発性のメモリである。管理装置１０１は、外部のネットワークと通信を行う図示しない通信インターフェイスを備え、プログラムメモリ１０４に記録するプログラムの追加インストールや削除が可能となっている。

［管理装置とミシンの間で行われる処理］
ミシン１０は、メンテナンス等の管理作業をある程度の期間毎に実施する必要がある。管理作業としては、内部清掃(Cleaning)、縫い針交換(Needle Change)、潤滑油給油(Oil Add)、フック交換(hook Change)等が挙げられる。
ミシン１０では、主電源の投入中は、稼働データ（針数、ミシンの通電時間、ミシンモーターの駆動時間、糸切り回数等）の検出が行われているので、管理装置１０１は、複数回実施された管理作業ごとの間隔（すなわち実施区間）で積算された稼働データ（針数、ミシンの通電時間、ミシンモーターの駆動時間、糸切り回数等）の積算値から、次の管理作業を行うのに適した稼働データの積算値を判断値として求める。
ミシン１０は、管理装置１０１から判断値を取得し、稼働データの積算値を判断値に照らして管理作業の実施時期の到来を判断し、実施時期となる場合にその操作パネル２２の表示部にて管理作業を実施すべき時期であることを報知する。
なお、ミシン１０Ａについてもミシン１０と同一の処理が行われるが記載が重複するのでミシン１０Ａについては説明を省略する。

上記管理装置１０１とミシン１０の間で行われる処理について、管理装置１０１が実施時期決定プログラム１０４ａに基づいて行う処理と、ミシン１０が稼働データ記録プログラム３２ａ及び管理作業実行報知プログラム３２ｂに基づいて行う処理とを図３に示すフローチャートに基づいて詳細に説明する。
なお、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、前述した実施時期決定プログラム１０４ａを実行することにより、図３のフローチャートのステップＳ１〜Ｓ１１までの処理を実行する。
また、ミシン１０のＣＰＵ３１は、前述した稼働データ記録プログラム３２ａを実行することにより、図３のフローチャートのステップＴ１〜Ｔ５までの処理を実行し、前述した管理作業実行報知プログラム３２ｂを実行することにより、図３のフローチャートのステップＴ７〜Ｔ１１までの処理を実行する。

まず、管理装置１０１側において、管理設定項目及び管理パラメータの設定が行われる（ステップＳ１）。この処理において、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、その表示部１０３に、図４に示す予兆管理編集画面の表示を行う。
この予兆管理編集画面における入力欄Ｋ１から、管理者は管理設定項目として前述した管理作業を入力する。図４では「縫い針交換(Needle Change)」を入力した状態を例示している。

さらに、予兆管理編集画面における選択欄Ｋ２から、管理者は、管理パラメータとして、前述した稼働データの中から「縫い針交換(Needle Change)」に関連づけるものを選択することができる。図４では「針数」と「駆動時間」を選択した状態を例示している。
なお、ここでは、管理作業に対して稼働データ（針数、ミシンの通電時間、ミシンモーターの駆動時間、糸切り回数）の中から任意のものを選択することができる場合を例示しているが、各管理作業に対して適切な稼働データが予め定められていても良い。

管理装置１０１側において、管理設定項目及び管理パラメータの設定が行われると、ＣＰＵ１０５は、設定された管理設定項目及び管理パラメータをミシン１０に送信する（ステップＳ３）。この通信は、管理装置１０１のＮＦＣリーダー／ライター１０７をミシン１０のＮＦＣタグ３４に接近させることで行うことができる。

管理装置１０１から管理設定項目及び管理パラメータを受信すると（ステップＴ１）、ミシン１０のＣＰＵ３１は、管理設定項目に設定された管理作業の実施日時と当該管理作業の管理パラメータとして選択された稼働データの積算を開始する（ステップＴ３）。

即ち、ミシン１０は、前述したように、主電源の投入中は稼働データとして針数、ミシンの通電時間、ミシンモーターの駆動時間、糸切り回数の検出が行われている。
そして、ミシン１０のＣＰＵ３１は、管理装置１０１から管理設定項目を受信すると、その管理作業の毎回の実施日時を記録し、毎回の管理作業の実施日時によって区切られる複数の実施区間における稼働データの積算値の記録を行う。

まず、ミシン１０のＣＰＵ３１は、管理作業の毎回の実施日時を記録する必要があるが、管理作業の実施は検出することができないので、操作パネル２２の表示部に、図５に示す予兆管理機能の実施入力画面を表示し、管理作業の実施時に、ミシンの管理者（あるいは管理作業を実施した者）によって実施入力画面から実施したことを入力させる。
図５の実施入力画面では、ミシン１０に対して、管理設定項目として、内部清掃(Cleaning)、縫い針交換(Needle Change)、潤滑油給油(Oil Add)の三つが設定されている状態を示し、これらのいずれかの管理作業を実施した場合には、該当する管理作業のクリアキーＭ１にタッチして入力を行う。
ミシン１０のＣＰＵ３１は、この入力操作が行われた日時を管理作業の実施日時として記録する。また、クリアキーＭ１が入力されると、前回の入力から今回の入力までの期間の当該管理作業について管理パラメータに設定されている稼働データについて積算値を求めて記録すると共に、当該稼働データの積算値をリセットして新たに積算を開始する。
これにより、毎回の管理作業が実施される度に、直前の管理作業から当該管理作業までの稼働データの積算値を求めることができる。
例えば、図４の例のように、縫い針交換(Needle Change)の管理パラメータとして「針数」と「駆動時間」が設定されている場合には、毎回の縫い針交換について、直前の縫い針交換から何回の針落ちが行われ、どの程度の駆動時間でミシンモーター１１の駆動が行われたかが記録される。

一方、管理装置１０１からは、ミシン１０が記録している管理設定項目及び管理パラメータを要求することができる（ステップＳ５）。この要求の際には、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、その表示部１０３に、図６に示す予兆管理画面の表示を行う。
この予兆管理画面における要求ボタンＫ３の入力操作により、管理者は管理設定項目及び管理パラメータの要求コマンドを管理装置１０１からミシン１０へ送信する。
この通信も、管理装置１０１のＮＦＣリーダー／ライター１０７をミシン１０のＮＦＣタグ３４に接近させることで行うことができる。

管理装置１０１から管理設定項目及び管理パラメータの要求コマンドを受信すると、ミシン１０のＣＰＵ３１は、これまでに記録した管理作業の実施日時と稼働データの積算値を送信する（ステップＴ５）。
これにより、管理装置１０１は、ミシン１０から管理作業の実施日時と稼働データの積算値を受信し、データメモリ１０８に格納する（ステップＳ７）。
図７は複数のミシン１０又は１０Ａから管理作業の実施日時と稼働データの積算値を受信して、それらをデータメモリ１０８に格納している場合の予兆管理画面を示している。
この予兆管理画面では、各ミシン１０又は１０Ａごとに、これらを識別する識別子とミシンの機種名と稼働データの積算値の受信日時と後述する判断値の送信ボタンをリスト表示している。
そして、図７の予兆管理画面においてリスト表示されているミシンの識別子のいずれかを選択入力すると、選択されたミシンについて、図８に示す予兆管理状態確認画面を表示する。

管理装置１０１は、ステップＳ７において、ミシン１０から管理作業の実施日時と稼働データの積算値を取得すると、ＣＰＵ１０５が、稼働データの積算値から管理作業を実施すべき時期の基準となる判断値の算出を実行する（ステップＳ９）。
ＣＰＵ１０５が実行する判断値の算出処理について、前述の図８及び図９の説明図に基づいて説明する。
図８に示す予兆管理状態確認画面では、管理設定項目として「内部清掃（Cleaning）」、「縫い針交換（Needle Change）」、「潤滑油給油（Oil Add）」、「フック交換（Hook Change）」が設定されており、「内部清掃」の管理パラメータは「針数」及び「駆動時間」、「縫い針交換」の管理パラメータは「針数」、「潤滑油給油」の管理パラメータは「通電時間」及び「駆動時間」、「フック交換」の管理パラメータは「通電時間」及び「駆動時間」が選択されている場合を例示している。
そして、図８に示す予兆管理状態確認画面では、各管理作業の実施回数と、各管理パラメータの最頻値と判断値とデータ取得時の現在の積算値とを示している。

ここで、ＣＰＵ１０５が実行する、管理設定項目「内部清掃」の管理パラメータ「針数」についての判断値の算出方法を例に説明する。
図９に示すように、管理装置１０１は、ステップＳ７におけるミシン１０から管理作業の実施日時と稼働データの積算値の取得により、複数回の「内部清掃」の実施日時における直前の実施日時からの実施区間ごとに「針数」の積算値を得ている。なお、図８では「内部清掃」の実施回数が30回となっているが、図９では説明のために一部データを省略し、簡略化を図っている。

そして、ＣＰＵ１０５は、各実施区間の「針数」の積算値を昇順で並び替え、さらに、それぞれの積算値の数値を丸めている。数値を丸める処理としては、例えば、上から3桁目に対する四捨五入を行っている。なお、四捨五入の桁数は積算値の桁数に応じて適宜変更してもよい。
数値を丸める処理によって、積算値は一致する数値が得られるので、当該丸められた数値に基づいて発生頻度（度数）を求めることができる。
なお、発生頻度（度数）を求めるためには、数値を丸める処理に限らず、針数の数値範囲を一定の数値幅で複数の帯域に分けて、各帯域に属する「針数」の積算値の個数を発生頻度（度数）としても良い。

次に、発生頻度（度数）が最大となる「針数」の積算値（丸められた数値）を求める。図９の例では、発生頻度が「5」となる針数の積算値「2000」が該当する。
そして、ＣＰＵ１０５は、丸めることにより針数の積算値が「2000」となる数値範囲（最頻値区間とする）に属する五つの針数の積算値（図９の19632,19654,19658,20157,20178）について、平均値及び標準偏差を算出する。
平均値は「19855.8」、標準偏差は「254.7」となる。これらにより、確率変数が0±σとなる範囲の最小値を判断値として算出する（σは標準偏差）。
つまり、判断値＝平均値−標準偏差＝19855.8−254.7＝19601.1≒19601と算出される。

そして、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、算出された判断値をミシン１０に送信する（ステップＳ１１）。
判断値の送信は、前述した図７の予兆管理画面においてリスト表示されているミシンの図７の予兆管理画面において各ミシンごとの判断値の送信ボタンＭ２を入力操作することにより実行される。
この場合の通信も、管理装置１０１のＮＦＣリーダー／ライター１０７をミシン１０のＮＦＣタグ３４に接近させることで行うことができる。
そして、管理装置１０１のＣＰＵ１０５では、判断値のミシン１０への送信により、一連の処理を終了する。

一方、ミシン１０のＣＰＵ３１は、判断値を受信すると（ステップＴ７）、それ以降は、当該管理パラメータである稼働データについてその積算値と判断値とを比較し、積算値が判断値に達していない間は同判定を繰り返し実行する（ステップＴ９）。
そして、積算値が判断値に達すると、ミシン１０のＣＰＵ３１は、該当する管理作業を実施すべき時期であることを報知する（ステップＴ１１）。例えば、ミシン１０の操作パネル２２において縫製時に表示される図１０の縫製画面中に、報知表示Ｍ３を表示する。報知表示Ｍ３は、各管理作業毎に割り当てられた色彩のマークを点灯又は点滅させる表示でも良いし、文字情報で表示してもよい。また、音声で報知を行っても良い。
そして、ミシン１０のＣＰＵ３１では、管理作業の実施を報知して、一連の処理を終了する。

［管理システムにおける技術的効果］
上記管理システム１００では、管理装置１０１のＣＰＵ１０５が、複数の管理作業の実施日時によって区切られる複数の実施区間における稼働データの積算値に基づいて、管理作業を実施すべき時期の基準となる判断値を求める実施時期決定部として機能し、ミシン１０のＣＰＵ３１が、稼働データの積算値の判断値への到達により、管理作業を実施すべき時期であることを報知する報知部として機能する。
これにより、稼働データが積算される過程で、適度なタイミングで管理作業の実施を促すことが出来、熟練による判断を要することなく、また、管理作業の実施タイミングを看過することも抑制して、ミシンの故障前に管理作業を行うことが可能となる。

また、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、複数の実施区間における稼働データの積算値の平均値から標準偏差を減じて判断値を算出しているので、過去に高頻度で実施された管理作業のタイミングに近いタイミングで実施を促すことが出来、より適切に管理作業を実施させることが可能となる。
また、上記平均値を算出する稼働データの複数の積算値は、最頻値区間に属する積算値とすることから、外れ値の影響を排除することができ、不適切なタイミングへのシフトを抑制し、さらに適切に管理作業を実施させることが可能となる。

また、ミシン１０は、複数種類の管理作業について実施日時のデータを記録するので、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、複数種類の管理作業ごとに判断値を求めることができる。
これにより、ミシン１０において必要な複数の管理作業を適切なタイミングで実施させることが可能となる。

また、ミシン１０では、各管理作業について複数種類の時系列的な稼働データを記録することができ、管理装置１０１のＣＰＵ１０５は、複数種類の時系列的な稼働データごとに判断値を求める処理を実行する。
この場合、各管理作業について最も適切な稼働データを選択し、管理作業を適切なタイミングで実施させることが可能となる。
なお、一つの管理作業について複数の稼働データが選択されている場合、いずれか一つの稼働データから判断値を定めても良い。
また、各稼働データについて求められた判断値が示すタイミングで管理作業の実施を個別に判断すると共に、積算値が判断値に達した稼働データが増えるにつれて、管理作業を実施すべき時期であることの報知の緊急性を段階的に高めるように報知しても良い。
あるいは、報知の実行を判断値への接近ならびに超過の度合いによって、管理作業を実施すべき時期であることの緊急性を段階的に高めるように報知しても良い。それにより、他の管理作業と時期を合わせて実施することができたり、管理作業に必要な部品の手配を行うことができる。

また、ミシン１０と管理装置１０１は、ＮＦＣのような近距離無線通信により管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データの送受信を行っているので、通信装置の構成の簡易化、低コスト化を図ることが可能となる。

［その他］
また、上記実施形態では、各々のミシン１０について個別に管理作業とその管理パラメータとなる稼働データの管理を行う場合を例示したが、例えば、機種が同一のミシンについては、管理作業とその管理パラメータとなる稼働データが一致する場合には、これらを一括してまとめ、そこから当該管理作業における判断値を算出しても良い。
判断値の算出は、管理作業と管理作業の間の実施区間における稼働データの積算値のデータ数が多い程、判断値を適切に求めることができるので、機種が同一のミシンについて一括管理することで、上記積算値をより数多く収集することができ、判断値のさらなる適正化を図ることが可能となる。

また、上記管理システム１００のミシン１０，１０Ａとしては、あらゆるタイプのミシンを対象とすることができる。
これに伴い、管理作業は、上記実施形態に示したものに限らず、期間をあけて行う必要があるあらゆるメンテナンス作業を対象とすることが可能である。また、これらに関連づけられる管理パラメータとしての稼働データとしても、上記実施形態に示したものに限らず、ミシンにおいて検出し、積算可能なあらゆる対象の検出値を稼働データとすることができる。
また、管理装置１０１は、タブレット端末に限らず、いわゆるスマートフォンやパーソナルコンピューター等の情報処理端末であっても良い。

また、管理装置１０１とミシン１０との間の通信は、ＮＦＣ以外の近距離無線通信方式を採用しても良いし、また、無線ＬＡＮを採用しても良い。

また、複数の管理装置１０１がそれぞれ取得した管理作業の実施日時と稼働データの積算値を、さらに１つの管理装置へ一括してまとめ、そこから判断値を算出しても良い。

１０，１０Ａ ミシン
２２ 操作パネル
３１ ＣＰＵ（報知部）
３２ プログラムメモリ
３２ａ 稼働データ記録プログラム
３２ｂ 管理作業実行報知プログラム
３４ ＮＦＣタグ
３７ データメモリ
１００ 管理システム
１０１ 管理装置
１０３ 表示部
１０４ プログラムメモリ
１０４ａ 実施時期決定プログラム
１０５ ＣＰＵ（実施時期決定部）
１０７ ＮＦＣリーダー／ライター
１０８ データメモリ

Claims (7)

1. 管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データとを記録するミシンと、当該ミシンと通信を行って前記管理作業の実施日時のデータと前記時系列的な稼働データとを取得し記憶する管理装置とを備える管理システムにおいて、
   複数の前記管理作業の実施日時によって区切られる複数の実施区間における前記稼働データの積算値に基づいて、前記管理作業を実施すべき時期の基準となる判断値を求める実施時期決定部と、
   前記稼働データの積算値の前記判断値への接近又は到達により、前記管理作業を実施すべき時期であることを報知する報知部とを備えることを特徴とする管理システム。
2. 前記実施時期決定部は、前記複数の実施区間における前記稼働データの積算値の平均値から標準偏差を減じて前記判断値を求めることを特徴とする請求項１に記載の管理システム。
3. 前記ミシンは、複数種類の前記管理作業について実施日時のデータを記録し、
   前記実施時期決定部は、前記複数種類の管理作業ごとに前記判断値を求めることを特徴とする請求項１又は２に記載の管理システム。
4. 前記ミシンは、複数種類の時系列的な稼働データを記録し、
   前記実施時期決定部は、前記複数種類の時系列的な稼働データごとに前記判断値を求めることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の管理システム。
5. 前記ミシンと前記管理装置は、近距離無線通信により前記管理作業の実施日時のデータと前記時系列的な稼働データの送受信を行うことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の管理システム。
6. 管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データを記録すると共に管理装置と通信を行うミシンにおいて、
   前記管理装置との通信時に、当該管理装置から前記管理作業を実施すべき時期を報知するための判断値を取得し、
   前記稼働データの積算値の前記判断値への接近又は到達により、前記管理作業を実施すべき時期であることを報知する報知部を備えることを特徴とするミシン。
7. 管理作業の実施日時のデータと時系列的な稼働データとを記録するミシンから前記管理作業の実施日時のデータと前記時系列的な稼働データを取得する管理装置において、
   複数の前記管理作業の実施日時によって区切られる複数の実施区間における前記稼働データの積算値に基づいて、前記管理作業を実施すべき時期の基準となる判断値を求める実施時期決定部を備え、
   前記ミシンに対して前記判断値を通信により送信することを特徴とする管理装置。

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