JP6975314B2 - オートローディングフィーダの検査装置、及び、電子部品装着機 - Google Patents

Description

本明細書は、オートローディングフィーダの検査装置、及び、電子部品装着機に関する。

従来、ベーステープにカバーテープが貼付されたキャリアテープの搬送中にカバーテープを剥離し、キャリアテープ内の部品を取り出し可能な状態で部品供給位置に供給するオートローディングフィーダが知られている（例えば、特許文献１参照）。キャリアテープは、電子部品（以下、単に部品と称す。）を収容する収容部が設けられたベーステープと、収容部を閉塞するカバーテープと、を有している。カバーテープは、収容部に収容されている部品を取り出し可能とするためにベーステープに剥離可能に貼付されている。

オートローディングフィーダは、搬送路上のキャリアテープをガイドするテープガイドを備えている。テープガイドは、キャリアテープの搬送方向に沿って延在するテープガイド本体と、搬送方向の上流側を刃先にして搬送方向に延びる剥離刃と、を有している。テープガイド本体は、上壁部及び側壁部を有するように形成されている。上壁部には、一部を切り欠いた開口部が設けられている。剥離刃は、テープガイド本体の上壁部における開口部の搬送方向下流側から搬送方向上流側の斜め下方に向けて延びている。剥離刃は、テープガイド本体に対するキャリアテープの搬送中にベーステープとカバーテープとの境界に進入して、ベーステープからカバーテープを剥離する。このようにベーステープからカバーテープを剥離するうえでは、剥離刃の刃先の高さ位置が重要である。

上記した特許文献１記載のオートローディングフィーダでは、ベーステープからカバーテープを剥離し易くするために、ベーステープの先端に凹部を形成するテープ切断機構が設けられている。テープ切断機構によりベーステープの先端に凹部が形成されると、そのベーステープとカバーテープとの間に隙間が形成される。このため、剥離刃の刃先をベーステープとカバーテープとの間に進入させ易くすることができ、ベーステープからカバーテープを確実に剥離することができる。

特開２０１４−１５７９３３号公報

ところで、テープガイド本体に対する剥離刃の高さ位置が経年や取付ブラケットなどの熱変形などに起因して変化すると、剥離刃の刃先を、テープガイド本体に沿って搬送されているキャリアテープのベーステープとカバーテープとの間に進入させることができなくなることがある。しかしながら、上記したベーステープの先端に凹部を形成するテープ切断機構が設けられた構造は、剥離刃の高さ位置の変化に対応していないので、ベーステープからのカバーテープの剥離不能を事後的に認知できるだけである。

本明細書は、テープガイド本体に対する剥離刃の高さ位置が剥離不能な状態となるのを事前に検知することが可能なオートローディングフィーダの検査装置、及び、オートローディングフィーダが搭載される電子部品装着機を提供することを目的とする。

本明細書は、電子部品を収容する収容部が設けられたベーステープに、前記収容部を閉塞するカバーテープが貼付されたキャリアテープの搬送方向に沿って延在するテープガイド本体と、前記搬送方向の上流側に刃先を向けて前記搬送方向に延び、前記テープガイド本体に案内される前記キャリアテープの前記ベーステープから前記カバーテープを剥離する剥離刃と、を有するオートローディングフィーダの検査装置であって、前記テープガイド本体の基準点に対する前記剥離刃の高さ位置に応じた信号を出力する高さ検知センサと、前記高さ検知センサの出力信号に基づいて、前記テープガイド本体に案内されている前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が所定範囲に収まっているか否かの判別を行う高さ判別部と、を備える、オートローディングフィーダの検査装置を開示する。

本開示によれば、検査装置が、テープガイド本体の基準点に対する剥離刃の高さ位置に応じた信号を出力する高さ検知センサを備えている。高さ検知センサの出力信号は、高さ判別部に送られる。高さ判別部は、その高さ検知センサの出力信号に基づいて、テープガイド本体に案内されている前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が所定範囲に収まっているか否かの判別を行う。この構成によれば、テープガイド本体に対する剥離刃の高さ位置が剥離不能な状態となるのを事前に検知することができる。

本明細書は、電子部品を収容する収容部が設けられたベーステープに、前記収容部を閉塞するカバーテープが貼付されたキャリアテープの搬送方向に沿って延在するテープガイド本体と、前記搬送方向の上流側に刃先を向けて前記搬送方向に延び、前記テープガイド本体に案内される前記キャリアテープの前記ベーステープから前記カバーテープを剥離する剥離刃と、を有するオートローディングフィーダが搭載されると共に、前記カバーテープが剥離された前記ベーステープの前記収容部内の前記電子部品を移載するために位置移動可能な移載ヘッドを備える電子部品装着機であって、前記移載ヘッドに取り付けられた、前記テープガイド本体の基準点に対する前記剥離刃の高さ位置に応じた信号を出力する高さ検知センサと、前記高さ検知センサの出力信号に基づいて、前記テープガイド本体に案内されている前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が所定範囲に収まっているか否かの判別を行う高さ判別部と、を備える、電子部品装着機を開示する。

本開示によれば、カバーテープが剥離されたベーステープの収容部内の電子部品を移載するために位置移動可能な移載ヘッドに、テープガイド本体の基準点に対する剥離刃の高さ位置に応じた信号を出力する高さ検知センサが取り付けられている。高さ検知センサの出力信号は、高さ判別部に送られる。高さ判別部は、その高さ検知センサの出力信号に基づいて、テープガイド本体に案内されている前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が所定範囲に収まっているか否かの判別を行う。この構成によれば、テープガイド本体に対する剥離刃の高さ位置が剥離不能な状態となるのを事前に検知することができる。

一実施形態に係るオートローディングフィーダが搭載された電子部品装着機全体の構成図である。 キャリアテープの上面図である。 図２に示すキャリアテープのIII−III断面図である。 実施形態のオートローディングフィーダの側面側の透視図である。 実施形態のオートローディングフィーダの側面側後部の拡大図である。 実施形態のオートローディングフィーダにおける操作レバーが持ち上げられた状態での側面側後部の拡大図である。 実施形態のオートローディングフィーダにおける操作レバーの持ち上げが解除されてキャリアテープが搬送されている状態での側面側後部の拡大図である。 実施形態のフィーダにおいてキャリアテープの送り時に生じるテープガイドとキャリアテープとの位置関係を表した図である。 実施形態のオートローディングフィーダの前部の斜視図である。 実施形態のオートローディングフィーダのテープガイドの剥離刃付近の上面図である。 実施形態のオートローディングフィーダのテープガイドの剥離刃付近の断面図である。 キャリアテープと剥離刃との高さ位置関係を表した図である。 実施形態のオートローディングフィーダの検査装置において実行される制御ルーチンの一例のフローチャートである。 一変形形態に係るオートローディングフィーダのテープガイドの剥離刃付近の断面図である。 他の一変形形態に係るオートローディングフィーダの検査装置が備える高さ検知センサの付近の概略側面図である。 高さ測定対象の高さ位置が正常高さにあるときに高さ検知センサの投光部が高さ測定対象の表面に点Ｃを描いた状態を表した図である。 高さ測定対象の高さ位置が高すぎるときに高さ検知センサの投光部が高さ測定対象の表面に点Ｃを描いた状態を表した図である。 高さ測定対象の高さ位置が正常高さにあるときに高さ検知センサの投光部が高さ測定対象の表面に縞模様Ｓを描いた状態を表した図である。 高さ測定対象の高さ位置が高すぎるときに高さ検知センサの投光部が高さ測定対象の表面に縞模様Ｓを描いた状態を表した図である。

１．オートローディングフィーダが搭載される電子部品装着機の構成
一実施形態のオートローディングフィーダが搭載される電子部品装着機１の構成について、図１−図３を用いて説明する。本実施形態のオートローディングフィーダは、基板に電子部品を装着する基板生産ライン上に設けられる電子部品装着機１（以下、単に部品装着機１と称す。）に搭載される装置である。部品装着機１は、図１に示す如く、基板搬送部１０と、部品供給部２０と、部品移載部３０と、を備えている。

基板搬送部１０は、生産対象の回路基板などの基板５０を搬送する装置である。基板搬送部１０は、一対のガイドレール１１，１２と、コンベアベルト（図示せず）と、クランプ装置（図示せず）と、を有している。ガイドレール１１，１２は、基台上に設置されている。一対のガイドレール１１，１２は、間隔を空けて互いに平行に配置されている。ガイドレール１１，１２は、基板５０を案内する。コンベアベルトは、基板５０を載置可能なベルト部材であって、輪転可能に設けられている。コンベアベルトは、載置した基板５０を、ガイドレール１１，１２が延びる搬送方向Ｘに向けて搬送する。基板５０は、一対のガイドレール１１，１２により案内されつつコンベアベルトにより搬送方向Ｘに向けて搬送される。クランプ装置は、基板５０を所定の部品装着位置に位置決めするように配設されている。基板５０は、コンベアベルトにより所定の部品装着位置まで搬送されると、クランプ装置によって位置決めされる。

部品供給部２０は、基板５０に装着する電子部品６０を所定の部品供給位置Ｌまで供給する装置である。電子部品６０は、電子回路を構成するトランジスタやダイオード，抵抗などの部品である。以下、電子部品６０を単に部品と称す。尚、部品６０は、例えば０２０１サイズ（０．２ｍｍ×０．１ｍｍ）などの微小部品を含んでもよい。

部品供給部２０は、スロット２１と、オートローディングフィーダ２２と、リール保持部２３と、を有している。スロット２１は、基台に取り付けられている。スロット２１は、基板搬送部１０に対して搬送方向Ｘに直交する方向（以下、直交方向と称す。）Ｙに配置されている。スロット２１は、オートローディングフィーダ２２が着脱可能に装着される保持部である。スロット２１は、搬送方向Ｘに並んで複数設けられている。

リール保持部２３は、２つのリール７０，７１をそれぞれ交換可能かつ回転可能に保持することが可能である。リール保持部２３は、リール７０に対応した第１保持部２３ａと、リール７１に対応した第２保持部２３ｂと、を有している。リール保持部２３は、オートローディングフィーダ２２に対して直交方向Ｙに配置されている。第１保持部２３ａと第２保持部２３ｂとは、直交方向Ｙに並ぶように配置されている。リール保持部２３は、オートローディングフィーダ２２が装着されるスロット２１に対応して、搬送方向Ｘに並んで複数設けられている。リール７０，７１はそれぞれ、部品６０を複数個収容したキャリアテープ８０が巻回される回転体である。

キャリアテープ８０は、複数の部品６０を長手方向に一列に収容したテープ部材である。キャリアテープ８０は、図２及び図３に示す如く、ベーステープ８１と、カバーテープ８３と、を有している。ベーステープ８１は、紙材や樹脂等の柔軟な材料により構成されている。ベーステープ８１には、収容孔８１ａが設けられている。収容孔８１ａは、部品６０を収容することが可能な収容部である。収容孔８１ａは、ベーステープ８１の長手方向において所定間隔ごとに設けられている。

尚、キャリアテープ８０は、ベーステープ８１で収容孔８１ａが貫通したものであってもよいし、また、ベーステープ８１で収容孔８１ａが閉じたエンボス型であってもよい。また、キャリアテープ８０は、図３に示す如くベーステープ８１で収容孔８１ａが貫通する構造であるときは、その収容孔８１ａに収容された部品６０を保持してその部品６０の脱落を防止するため、更に、ベーステープ８１の下面（具体的には、その全面）に接着されるボトムテープ８２を有する。このボトムテープ８２は、透明又は半透明の紙材や高分子フィルムなどにより構成される。

ベーステープ８１には、また、係合孔８１ｂが貫通して設けられている。係合孔８１ｂは、後述のスプロケットの係合突起を係合させる送り孔である。係合孔８１ｂは、略円形或いは楕円形に形成されている。係合孔８１ｂは、後述のスプロケットの係合突起が係合することが可能な大きさを有している。係合孔８１ｂは、ベーステープ８１の長手方向において所定間隔ごとに設けられている。

上記の収容孔８１ａは、ベーステープ８１の幅方向の一方側において長手方向に一列に配置されている。また、上記の係合孔８１ｂは、ベーステープ８１の幅方向の他方側において長手方向に一列に配置されている。ベーステープ８１の長手方向における収容孔８１ａの間隔ピッチと係合孔８１ｂの間隔ピッチとは、予め対応している。例えば、収容孔８１ａの間隔ピッチは、係合孔８１ｂの間隔ピッチの２倍であってもよいし、その係合孔８１ｂの間隔ピッチと同じ又は１／２倍などであってもよい。

カバーテープ８３は、ベーステープ８１の上面（尚、係合孔８１ｂが設けられている部分は除外されてよい。）に接着されている。カバーテープ８３のベーステープ８１への接着は、キャリアテープ８０の幅方向両側において行われる。カバーテープ８３は、ベーステープ８１の収容孔８１ａの上部を閉塞して、その収容孔８１ａに収容された部品６０の飛び出しを防止する機能を有している。カバーテープ８３は、透明な高分子フィルムなどにより構成されている。

オートローディングフィーダ２２は、スロット２１に着脱可能に装着される。オートローディングフィーダ２２は、リール保持部２３に保持されているリール７０，７１に巻回されているキャリアテープ８０を、基板５０の搬送方向Ｘに直交する直交方向Ｙに送ることにより、キャリアテープ８０の収容孔８１ａに収容されている部品６０を所定の部品供給位置Ｌまで供給する装置である。尚、オートローディングフィーダ２２については、後に詳述する。

部品移載部３０は、所定の部品供給位置Ｌまで供給された部品６０を、キャリアテープ８０から所定の部品装着位置に位置決めされている基板５０に向けて移載する装置である。部品移載部３０は、Ｙ軸スライダ３１と、Ｘ軸スライダ３２と、装着ヘッド３３と、を有している。

Ｙ軸スライダ３１は、ガイドレール３４，３５により基台に支持されている。ガイドレール３４，３５は、基板搬送部１０による基板５０の搬送方向Ｘに直交する直交方向Ｙに延びており、基板搬送部１０の上方に配設されている。Ｙ軸スライダ３１は、ガイドレール３４，３５に沿って直交方向Ｙに向けて移動可能である。Ｙ軸スライダ３１には、Ｙ軸サーボモータ（図示せず）が機械的に連結されている。Ｙ軸スライダ３１は、Ｙ軸サーボモータにより直交方向Ｙへ位置移動される。

Ｘ軸スライダ３２は、Ｙ軸スライダ３１に搬送方向Ｘに向けて移動可能に取り付けられている。Ｘ軸スライダ３２には、Ｙ軸スライダ３１に固定されたＸ軸サーボモータ（図示せず）が機械的に連結されている。Ｘ軸スライダ３２は、Ｘ軸サーボモータにより搬送方向Ｘへ位置移動される。

Ｘ軸スライダ３２には、装着ヘッド３３が取り付けられている。装着ヘッド３３は、部品６０を吸着可能な吸着ノズル（図示せず）を着脱可能に保持している。尚、装着ヘッド３３は、複数の吸着ノズルを保持可能であってよい。装着ヘッド３３は、搬送方向Ｘ及び直交方向Ｙの双方に直交する上下方向Ｚに位置移動可能な移載ヘッドである。装着ヘッド３３の吸着ノズルは、部品供給部２０によって所定の部品供給位置Ｌに供給された部品６０を負圧などを用いて吸着すると共に、その吸着した部品６０をその吸着解除により、所定の部品装着位置に位置決めされている基板５０に装着する。

Ｘ軸スライダ３２には、基板カメラ３６が取り付けられている。基板カメラ３６は、所定の部品装着位置に位置決めされている基板５０の基準マークを上方から撮像して、基板位置基準情報を取得すると共に、所定の部品供給位置Ｌに供給された部品６０を上方から撮像して、部品位置情報を取得することが可能である。この部品位置情報は、装着ヘッド３３の吸着ノズルへの部品６０の吸着時にその吸着ノズルの位置制御や姿勢制御に用いられる。また、上記の基板位置基準情報は、装着ヘッド３３の吸着ノズルに吸着した部品６０の基板５０への装着時にその吸着ノズルの位置制御や姿勢制御に用いられる。

部品移載部３０の基台には、部品カメラ３７が取り付けられている。部品カメラ３７は、装着ヘッド３３の吸着ノズルにより吸着されている部品６０を下方から撮像して、その部品６０の姿勢情報などを取得する。この姿勢情報は、装着ヘッド３３の吸着ノズルに吸着した部品６０の基板５０への装着時にその吸着ノズルの位置制御や姿勢制御に用いられる。

また、装着ヘッド３３には、高さ検知センサ３８が取り付けられている。高さ検知センサ３８は、基板５０の高さ位置を測定すると共に、オートローディングフィーダ２２の後述する所定箇所の高さ位置を測定するセンサである。高さ検知センサ３８により測定された基板５０の高さ位置の情報は、装着ヘッド３３の吸着ノズルに吸着した部品６０の基板５０への装着時にその吸着ノズルの位置制御や姿勢制御に用いられる。高さ検知センサ３８は、光学式又は超音波式などで構成されている。高さ検知センサ３８は、吸着ノズルに対して搬送方向Ｘ及び直交方向Ｙにオフセットした位置に配置されている。尚、高さ検知センサ３８の取付位置は、装着ヘッド３３と一体化した部材であればよく、Ｘ軸スライダ３２や基板カメラ３６上であってもよい。

２．オートローディングフィーダの構成
次に、オートローディングフィーダ２２の詳細な構成について、図４〜図９を用いて説明する。オートローディングフィーダ２２は、リール保持部２３に保持されているリール７０，７１に巻回されているキャリアテープ８０を直交方向Ｙに送って、そのキャリアテープ８０に収容されている部品６０を所定の部品供給位置Ｌまで供給する装置である。オートローディングフィーダ２２は、図４に示す如く、フィーダ本体１００と、スプロケット１４０と、モータ１５０，１６０と、を備えている。

フィーダ本体１００は、扁平な箱形に形成されている。フィーダ本体１００は、テープ挿入部１０１と、テープ排出部１０２と、を有している。テープ挿入部１０１は、キャリアテープ８０を挿入するための挿入口である。テープ挿入部１０１は、フィーダ本体１００の後部（すなわち、基板搬送部１０側とは反対側の部位）に設けられている。テープ排出部１０２は、キャリアテープ８０を外部に排出するための排出口である。テープ排出部１０２は、フィーダ本体１００の前部（すなわち、基板搬送部１０側の部位）に設けられている。

フィーダ本体１００には、テープ搬送路１０３が設けられている。テープ搬送路１０３は、テープ挿入部１０１からテープ排出部１０２にかけてキャリアテープ８０の搬送方向に沿って延びている。このフィーダ本体１００でのキャリアテープ８０の搬送方向は、オートローディングフィーダ２２が部品供給部２０のスロット２１に装着されている場合に上記した基板５０の搬送方向Ｘに直交する直交方向Ｙに一致する。

テープ搬送路１０３は、テープ挿入部１０１からテープ排出部１０２にかけて搬送中のキャリアテープ８０をその下面及び側面を支えて案内する。テープ搬送路１０３は、キャリアテープ８０の長手方向に直交する幅方向の寸法と同じ或いはその寸法に比して僅かに大きな路幅を有するように形成されている。テープ搬送路１０３は、後部から前部にかけて徐々に高くなるように傾斜している。テープ搬送路１０３の最前部は、水平に形成されている。

フィーダ本体１００は、入口押部材１０４と、下流側押部材１０５と、を有している。入口押部材１０４は、テープ搬送路１０３の後部の上方においてテープ挿入部１０１に近接して配置されており、テープ搬送路１０３に対して平行に沿うように形成されている。下流側押部材１０５は、テープ搬送路１０３の上方において入口押部材１０４に対する前側（下流側）に配置されている。入口押部材１０４及び下流側押部材１０５はそれぞれ、テープ搬送路１０３に対して離接可能に設けられている。

入口押部材１０４は、下流側押部材１０５の後部下方に配置されており、一対のシャフト１０６を介してその下流側押部材１０５の後部に取り付けられている。一対のシャフト１０６には、入口押部材１０４を下方に付勢するスプリング１０７が取り付けられている。入口押部材１０４は、スプリング１０７により下方に付勢されているときに、テープ挿入部１０１に挿入されるキャリアテープ８０をテープ搬送路１０３の上面に向けて押さえる機能を有している。

下流側押部材１０５は、フィーダ本体１００に取り付けられた支持部材１０８−１，１０８−２に、一対のシャフト１０９−１，１０９−２を介して取り付けられている。シャフト１０９−１，１０９−２には、下流側押部材１０５を下方に付勢するスプリング１１０が取り付けられている。下流側押部材１０５は、スプリング１１０により下方に付勢されているときに、入口押部材１０４の下流側においてキャリアテープ８０をテープ搬送路１０３に向けて押さえる機能を有している。

スプロケット１４０は、フィーダ本体１００におけるテープ搬送路１０３の下方に設けられた円盤状の部材である。スプロケット１４０は、テープ搬送路１０３上のキャリアテープ８０をテープ挿入部１０１側からテープ排出部１０２側へ向けて搬送させる方向（すなわち、正方向）に回転する回転体である。尚、スプロケット１４０は、そのキャリアテープ８０をテープ排出部１０２側からテープ挿入部１０１側へ向けて搬送させる方向（すなわち、逆方向）に回転することが可能であってもよい。

スプロケット１４０は、後部側スプロケット１４１と、前部側スプロケット１４２と、を有している。後部側スプロケット１４１は、フィーダ本体１００におけるテープ搬送路１０３の後部側に回転可能に取り付けられている。後部側スプロケット１４１は、正回転により、テープ挿入部１０１に挿入されたキャリアテープ８０をテープ搬送路１０３に沿ってテープ排出部１０２側へ向けて送る。また、前部側スプロケット１４２は、フィーダ本体１００におけるテープ搬送路１０３の前部側に回転可能に取り付けられている。前部側スプロケット１４２は、正回転により、テープ挿入部１０１側からテープ搬送路１０３に沿って搬送されたキャリアテープ８０をテープ排出部１０２側へ向けて更にはテープ排出部１０２から外部へ向けて送る。

後部側スプロケット１４１は、テープ搬送路１０３に沿って２つ設けられている。以下適宜、上流側（すなわち後部側）の後部側スプロケット１４１を第１後部側スプロケット１４１−１と、下流側（すなわち前部側）の後部側スプロケット１４１を第２後部側スプロケット１４１−２と、それぞれ称す。第１後部側スプロケット１４１−１と第２後部側スプロケット１４１−２とは、互いに同じ回転方向に同期して回転する。

前部側スプロケット１４２は、テープ搬送路１０３に沿って２つ設けられている。以下適宜、上流側（すなわち後部側）の前部側スプロケット１４２を第１前部側スプロケット１４２−１と、下流側（すなわち前部側）の前部側スプロケット１４２を第２前部側スプロケット１４２−２と、それぞれ称す。第１前部側スプロケット１４２−１と第２前部側スプロケット１４２−２とは、互いに同じ回転方向に同期して回転する。

各スプロケット１４０（具体的には、スプロケット１４１−１，１４１−２，１２２−１，１４２−２）はそれぞれ、係合突起１４３を有している。係合突起１４３は、スプロケット１４０の外周において径方向外側に向けて突出する外歯である。第２後部側スプロケット１４１−２の係合突起１４３、第１前部側スプロケット１４２−１の係合突起１４３、及び第２前部側スプロケット１４２−２の係合突起１４３はそれぞれ、その外周全周に亘って所定角度ごとに設けられている。一方、第１後部側スプロケット１４１−１の係合突起１４３は、その外周の一部に設けられている。すなわち、第１後部側スプロケット１４１−１は、その外周において係合突起１４３が設けられていない部分を有している。

テープ搬送路１０３における各スプロケット１４０の上方に位置する部分には、窓孔が設けられている。各スプロケット１４０はそれぞれ、上端付近の係合突起１４３が窓孔を通じてテープ搬送路１０３上に突出するように配置されている。係合突起１４３は、テープ搬送路１０３上に突出した状態でキャリアテープ８０の係合孔８１ｂに係合可能である。

係合突起１４３は、断面形状が略方形となるように形成されていると共に、径方向内側から径方向外側にかけて徐々に周方向幅が小さくなるようにすなわち側面視が台形形状となるように形成されている。係合突起１４３は、キャリアテープ８０の係合孔８１ｂに係合可能な大きさを有している。係合突起１４３は、その突起中心がキャリアテープ８０の係合孔８１ｂに対してその孔中心に一致した状態で係合するように形成されている。

各スプロケット１４０はそれぞれ、ギヤ１４４を有している。ギヤ１４４は、スプロケット１４０の係合突起１４３が設けられた外周よりも内径側に形成されている。ギヤ１４４は、上記の窓孔からテープ搬送路１０３上に突出することなく、テープ搬送路１０３の下方に収まっている。

モータ１５０は、フィーダ本体１００の後部側に取り付けられている。以下、このモータ１５０を後部側モータ１５０と称す。後部側モータ１５０は、後部側スプロケット１４１すなわち第１後部側スプロケット１４１−１及び第２後部側スプロケット１４１−２を回転させるサーボモータである。後部側モータ１５０は、後部側スプロケット１４１−１，１４１−２を正方向に回転させることが可能である。尚、後部側モータ１５０は、後部側スプロケット１４１−１，１４１−２を逆方向に回転させることが可能であってもよい。

後部側モータ１５０の回転軸１５１には、ドライブギヤ１５２が設けられている。ドライブギヤ１５２は、フィーダ本体１００に回転可能に取り付けられた２つのギヤ１５３，１５４を介して、後部側スプロケット１４１−１，１４１−２のギヤ１４４に噛合している。この構成において、後部側モータ１５０が回転されると、その回転がギヤ１５３，１５４を用いて減速されつつ第１後部側スプロケット１４１−１及び第２後部側スプロケット１４１−２に伝達され、それらの後部側スプロケット１４１−１，１４１−２が互いに同期して回転する。

モータ１６０は、フィーダ本体１００の前部側に取り付けられている。以下、このモータ１６０を前部側モータ１６０と称す。前部側モータ１６０は、前部側スプロケット１４２すなわち第１前部側スプロケット１４２−１及び第２前部側スプロケット１４２−２を回転させるサーボモータである。前部側モータ１６０は、前部側スプロケット１４２−１，１４２−２を正方向に回転させることが可能である。尚、前部側モータ１６０は、前部側スプロケット１４２−１，１４２−２を逆方向に回転させることが可能であってもよい。

前部側モータ１６０の回転軸１６１には、ドライブギヤ１６２が設けられている。ドライブギヤ１６２は、フィーダ本体１００に回転可能に取り付けられた２つのギヤ１６３，１６４を介して、前部側スプロケット１４２−１，１４２−２のギヤ１４４に噛合している。この構成において、前部側モータ１６０が回転されると、その回転がギヤ１６３，１６４を用いて減速されつつ第１前部側スプロケット１４２−１及び第２前部側スプロケット１４２−２に伝達され、それらの前部側スプロケット１４２−１，１４２−２が互いに同期して回転する。

フィーダ本体１００には、操作レバー１１２が設けられている。操作レバー１１２は、フィーダ本体１００のテープ挿入部１０１の位置よりも上方において後方に突出するように設けられている。操作レバー１１２は、ピボット１１３を中心にして回動可能にフィーダ本体１００の後部に支持されている。操作レバー１１２は、作業者によりピボット１１３を中心にして回動操作される。

操作レバー１１２には、入口押部材１０４が作動的に連結されている。入口押部材１０４は、図５に示す如く、一対のシャフト１０６の間に配置された係合部材１０４ａを有している。操作レバー１１２の前後中央部には、作動係合部１１２ａが設けられている。作動係合部１１２ａは、入口押部材１０４の係合部材１０４ａの下面に係合している。操作レバー１１２は、スプリング１１４の付勢力により所定回り（図５において反時計回り）に回動される。操作レバー１１２にスプリング１１４の付勢力に抗する力（すなわち、その付勢力による回動方向とは反対方向（図５において時計回り）の力）が付与されていない通常時は、図５に示す如く、作動係合部１１２ａが所定の下端位置に保持され、入口押部材１０４がスプリング１０７の付勢力によりテープ搬送路１０３に向けて押圧されるので、テープ挿入部１０１に新たなキャリアテープ８０の挿入は不可能である。

一方、図６に示す如く、操作レバー１１２が作業者により上方に持ち上げられ、スプリング１１４の付勢力に抗してピボット１１３を中心にして回動されると、作動係合部１１２ａが上昇して、入口押部材１０４がスプリング１０７の付勢力に抗して上昇される。従って、作業者が操作レバー１１２を持ち上げたときは、入口押部材１０４がテープ搬送路１０３から離間するので、テープ挿入部１０１に新たなキャリアテープ８０の挿入が可能となる。

入口押部材１０４の後部には、邪魔板１１５が枢支されている。邪魔板１１５は、入口押部材１０４がテープ搬送路１０３に向けて押圧されている状態において自重によりテープ挿入部１０１を閉塞して新たなキャリアテープ８０の挿入を不可能にする機能を有している。邪魔板１１５は、入口押部材１０４の上昇時に下流側押部材１０５の後部に係合して回動され、テープ挿入部１０１を新たなキャリアテープ８０を挿入できるように開放する。

入口押部材１０４の下流側には、ストッパ部材１１６が隣接して設けられている。ストッパ部材１１６は、その中央部に設けられた軸支部１１６ａにて回動可能に下流側押部材１０５に支持されている。ストッパ部材１１６には、当接部１１６ｂが設けられている。当接部１１６ｂは、ストッパ部材１１６の軸支部１１６ａよりも前方の下部に設けられている。当接部１１６ｂは、下方に向けて突出してテープ搬送路１０３に当接し得る部位である。当接部１１６ｂは、下流側押部材１０５とストッパ部材１１６との間に設けられたスプリング（図示せず）により、テープ搬送路１０３に当接する方向に付勢される。

ストッパ部材１１６の後端部には、停止部１１６ｃが設けられている。停止部１１６ｃは、テープ搬送路１０３に対して離接可能に設けられている。停止部１１６ｃは、キャリアテープ８０の先端が当接し得る後面を有しており、テープ搬送路１０３への当接時にそのキャリアテープ８０の下流側への搬送を阻止する機能を有している。停止部１１６ｃは、先端がその停止部１１６ｃの後面に当接したキャリアテープ８０の係合孔８１ｂと第１後部側スプロケット１４１−１の係合突起１４３との係合が生じるか否かの境界位置に配置されている。尚、この係合は、停止部１１６ｃがテープ搬送路１０３から離間した状態で実現されるものである。

ストッパ部材１１６には、突出部１１６ｄが設けられている。突出部１１６ｄは、ストッパ部材１１６の、軸支部１１６ａよりも前方の上部に設けられている。突出部１１６ｄは、上方に向けて突出している。突出部１１６ｄの先端には、カムフォロア１１６ｅが設けられている。操作レバー１１２の前部には、カム部１１２ｂが形成されている。カム部１１２ｂは、カムフォロア１１６ｅに係脱可能に係合されている。

図５に示す如く、操作レバー１１２がスプリング１１４の付勢力により所定回りに回動され、入口押部材１０４がテープ搬送路１０３に当接する位置に保持されている状態では、操作レバー１１２のカム部１１２ｂがストッパ部材１１６のカムフォロア１１６ｅから離間する。この場合、ストッパ部材１１６は、図略のスプリングの付勢力により軸支部１１６ａを中心にして反対回りに回動されており、当接部１１６ｂをテープ搬送路１０３に当接させると共に、停止部１１６ｃをテープ搬送路１０３から離間させた状態に保持されている。

一方、図６に示す如く、操作レバー１１２がスプリング１１４の付勢力に抗して回動されると、操作レバー１１２のカム部１１２ｂがストッパ部材１１６のカムフォロア１１６ｅに係合する。この場合、ストッパ部材１１６は、図略のスプリングの付勢力に抗して軸支部１１６ａを中心にして所定回りに回動され、停止部１１６ｃをテープ搬送路１０３に当接させる。かかる状態でキャリアテープ８０がテープ挿入部１０１に挿入されると、その挿入されたキャリアテープ８０は、フィーダ本体１００におけるテープ上面付勢部材とテープ下面付勢部材との間に入り込んだ後、その先端がストッパ部材１１６の停止部１１６ｃに当接して停止される。

尚、キャリアテープ８０（以下、このキャリアテープ８０を旧キャリアテープ８０と称す。）がテープ搬送路１０３とストッパ部材１１６の当接部１１６ｂとの間を通過した後は、その旧キャリアテープ８０によって当接部１１６ｂが持ち上げられ、ストッパ部材１１６の停止部１１６ｃがテープ搬送路１０３に当接する。かかる状態で新たなキャリアテープ８０（以下、このキャリアテープ８０を新キャリアテープ８０と称す。）がテープ挿入部１０１に挿入され、旧キャリアテープ８０の上に重ねられると、その新キャリアテープ８０は、テープ上面付勢部材とテープ下面付勢部材との間に入り込んだ後、その先端がストッパ部材１１６の停止部１１６ｃに当接して停止される。これにより、旧キャリアテープ８０がテープ搬送路１０３上に搬送されている際に、新キャリアテープ８０の下流側への搬送が阻止され、新キャリアテープ８０がその位置で待機される。

フィーダ本体１００は、また、図４に示す如く、上面押部材１２０を有している。上面押部材１２０は、第２後部側スプロケット１４１−２と第１前部側スプロケット１４２−１との間におけるテープ搬送路１０３の上方に配置されており、そのテープ搬送路１０３に平行に沿うように形成されている。上面押部材１２０の前端部には、軸支部１２１が形成されている。軸支部１２１は、フィーダ本体１００に設けられた軸部に軸支されている。上面押部材１２０は、軸支部１２１にて揺動可能にフィーダ本体１００に取り付けられている。上面押部材１２０は、トーションスプリングなどの付勢部材１２２により下方に付勢される。上面押部材１２０は、付勢部材１２２により下方に付勢されているときに、テープ搬送路１０３に沿って搬送されるキャリアテープ８０の上面を押さえてそのキャリアテープ８０の浮上を防止する機能を有している。

フィーダ本体１００には、テープガイド１３０が設けられている。テープガイド１３０は、テープ搬送路１０３上のキャリアテープ８０をその幅方向及びその上下方向において案内する。尚、テープガイド１３０は、フィーダ本体１００に別体で取り付けられたものであってもよいし、また、フィーダ本体１００に一体で設けられたものであってもよい。テープガイド１３０は、テープガイド本体１３１と、テープ剥離装置１３５と、を有している。

テープガイド本体１３１は、キャリアテープ８０の搬送方向である直交方向Ｙすなわちテープ搬送路１０３に沿って延びており、そのテープ搬送路１０３を覆っている。テープガイド本体１３１は、テープ搬送路１０３の搬送方向下流側に配置されている。テープガイド本体１３１は、図８に示す如く、テープ搬送路１０３を挟む二つの側壁部１３１ａ，１３１ｂと、両側壁部１３１ａ，１３１ｂ同士を繋ぐ上壁部１３１ｃと、を有している。テープガイド本体１３１は、例えば断面Ｕ字状に形成されている。テープガイド本体１３１の両側壁部１３１ａ，１３１ｂは、テープ搬送路１０３を挟んで互いに平行に対面するように配置されている。また、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃには、図９に示す如く、一部を切り欠いた開口部１３２が設けられている。

テープ剥離装置１３５は、テープガイド本体１３１と一体に設けられている。テープ剥離装置１３５は、剥離刃１３６と、折返部材１３７と、を有している。剥離刃１３６は、部品供給位置Ｌで収容孔８１ａから部品６０を取り出し可能な状態にすべく、部品供給位置Ｌの搬送方向上流側でキャリアテープ８０からカバーテープ８３を剥離する刃部材である。剥離刃１３６の先端部は、キャリアテープ８０の幅方向両側のうち一方の接着部（具体的には、係合孔８１ｂ側とは反対側の接着部）を剥離する鋭利な刃先を有している。

剥離刃１３６は、部品供給位置Ｌに対して搬送方向上流側に配置されており、例えば第１前部側スプロケット１４２−１の搬送方向下流側かつ第２前部側スプロケット１４２−２の搬送方向上流側に配置されている。剥離刃１３６は、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃにおける開口部１３２の搬送方向下流側から搬送方向上流側の斜め下方に向けて延びている。剥離刃１３６の刃先の高さ位置は、上壁部１３１ｃのテープ搬送路１０３側の天井面（すなわち裏面）よりも下方である。また、所定の部品供給位置Ｌは、剥離刃１３６の刃先位置よりも搬送方向下流側に位置している。

また、折返部材１３７は、剥離したカバーテープ８３の幅方向一方側（具体的には、キャリアテープ８０における部品６０を収容する収容孔８１ａが配置された側）を立ち上げて折り返す部材である。折返部材１３７は、板状に形成されている。折返部材１３７は、剥離刃１３６に対して搬送方向下流側に配置されており、部品供給位置Ｌに対して搬送方向上流側に配置されている。折返部材１３７は、一部が剥離刃１３６に重なるように配置されている。

３．オートローディングフィーダの動作
上記のオートローディングフィーダ２２において、旧キャリアテープ８０は、第１保持部２３ａに保持されるリール７０に巻回されていると共に、新キャリアテープ８０は、第２保持部２３ｂに保持されるリール７１に巻回されている。操作レバー１１２がスプリング１１４の付勢力により保持されている通常状態では、図５に示す如く、入口押部材１０４がテープ搬送路１０３に当接する位置に保持されていると共に、邪魔板１１５が自重により回動されてテープ挿入部１０１を閉塞している。

上記の状態で操作レバー１１２がスプリング１１４の付勢力に抗して持ち上げ操作されると、図６に示す如く、作動係合部１１２ａの上昇により入口押部材１０４がスプリング１０７の付勢力に抗して上昇される。この場合には、入口押部材１０４がテープ搬送路１０３から離間すると共に、邪魔板１１５が下流側押部材１０５により回動されて、テープ挿入部１０１をキャリアテープ８０を挿入可能な状態に開放する。また同時に、ストッパ部材１１６が操作レバー１１２のカム部１１２ｂによって回動されて、停止部１１６ｃがテープ搬送路１０３に当接する。

この状態で作業者により旧キャリアテープ８０がテープ挿入部１０１からテープ搬送路１０３上に挿入されると、その旧キャリアテープ８０の先端は、ストッパ部材１１６の停止部１１６ｃに当接する位置まで挿入することができる。旧キャリアテープ８０が停止部１１６ｃに当接する位置まで挿入された状態で操作レバー１１２の持ち上げ操作が解除されると、その操作レバー１１２がスプリング１１４の付勢力により回動されて原位置に復帰する。この原点復帰状態では、図７に示す如く、入口押部材１０４がスプリング１０７の付勢力によりテープ搬送路１０３に向けて下降されることで、旧キャリアテープ８０をテープ搬送路１０３に向けて押さえると共に、邪魔板１１５が自重によりテープ挿入部１０１を閉塞する。また同時に、ストッパ部材１１６がスプリングの付勢力によって、当接部１１６ｂをテープ搬送路１０３に当接させると共に、停止部１１６ｃをテープ搬送路１０３から離間させる。

各種センサを用いて、テープ挿入部１０１への旧キャリアテープ８０の挿入が検出され、テープ搬送路１０３上での旧キャリアテープ８０の存在が検出され、かつ操作レバー１１２が原位置に復帰していることが検出されると、後部側モータ１５０が、第１及び第２後部側スプロケット１４１−１，１４１−２が正方向に回転するように駆動される。かかる後部側モータ１５０の駆動が行われると、第１及び第２後部側スプロケット１４１−１，１４１−２が正方向に回転される。

この場合、まず、停止部１１６ｃのテープ搬送路１０３からの離間により旧キャリアテープ８０の先端側が停止部１１６ｃから搬送方向下流側へ搬送されるのが許容されつつ、第１後部側スプロケット１４１−１がその係合突起１４３と旧キャリアテープ８０の係合孔８１ｂとが係合した状態で正回転するので、その旧キャリアテープ８０が第１後部側スプロケット１４１−１の正回転によりテープ排出部１０２側へ搬送される。かかる搬送が行われると、旧キャリアテープ８０によって下流側押部材１０５がスプリング１１０の付勢力に抗して持ち上げられ、その旧キャリアテープ８０が下流側押部材１０５とテープ搬送路１０３との間に搬送される。

上記の如く、第１後部側スプロケット１４１−１の係合突起１４３は、その第１後部側スプロケット１４１−１の外周の一部にしか設けられていない。このため、旧キャリアテープ８０の係合孔８１ｂに係合突起１４３が係合した後、その旧キャリアテープ８０は間欠的にテープ排出部１０２側に向けて送られる。従って、第１後部側スプロケット１４１−１によるキャリアテープ８０の引き込みが急速に行われるのは回避される。尚、下流側押部材１０５が持ち上げられると、ストッパ部材１１６の軸支部１１６ａが一体的に上昇される。

第１後部側スプロケット１４１−１の正回転による旧キャリアテープ８０の搬送が進行すると、その旧キャリアテープ８０の先端側の係合孔８１ｂに第２後部側スプロケット１４１−２の係合突起１４３が係合する。かかる係合後は、その旧キャリアテープ８０が第２後部側スプロケット１４１−２の正回転によってテープ排出部１０２側に搬送される。上記の如く、第２後部側スプロケット１４１−２の係合突起１４３は、その第２後部側スプロケット１４１−２の外周全周に亘って設けられている。このため、旧キャリアテープ８０の係合孔８１ｂに第２後部側スプロケット１４１−２の係合突起１４３が係合した後は、その旧キャリアテープ８０のテープ排出部１０２への移動が短時間で行われる。

第２後部側スプロケット１４１−２の正回転による旧キャリアテープ８０の搬送が行われると、まず、その旧キャリアテープ８０の先端が、上面押部材１２０の後端部に形成された案内部とテープ搬送路１０３との間から上面押部材１２０の下方に進入する。このため、その旧キャリアテープ８０の先端側は、上面押部材１２０によってテープ搬送路１０３からの浮き上がりが抑制された状態で前部側スプロケット１４２側に向けて搬送される。

第２後部側スプロケット１４１−２の正回転による旧キャリアテープ８０の搬送の進行によって旧キャリアテープ８０の先端が第１前部側スプロケット１４２−１に対する搬送方向上流側に到達したことがセンサを用いて検知されると、後部側モータ１５０及び前部側モータ１６０が、第１及び第２後部側スプロケット１４１−１，１４１−２並びに第１及び第２前部側スプロケット１４２−１，１４２−２が正方向に間欠的に回転するように駆動される。かかる後部側モータ１５０及び前部側モータ１６０の駆動が行われると、各後部側スプロケット１４１及び各前部側スプロケット１４２が正方向に間欠的に回転される。尚、この間欠的な回転の一動作当たりの角度は、キャリアテープ８０に収容された部品６０のピッチ間隔で行われるものとしてよい。

かかる状態で旧キャリアテープ８０の係合孔８１ｂに第１前部側スプロケット１４２−１の係合突起１４３が係合すると、その旧キャリアテープ８０が第１前部側スプロケット１４２−１の正回転によってテープ排出部１０２側に搬送されると共に、その搬送中にテープ剥離装置１３５の剥離刃１３６の刃先がベーステープ８１とカバーテープ８３との間の境界に入り込むことによって旧キャリアテープ８０からカバーテープ８３が剥離される。そして、その旧キャリアテープ８０の係合孔８１ｂに第２前部側スプロケット１４２−２の係合突起１４３が係合すると、その旧キャリアテープ８０が第２前部側スプロケット１４２−２の正回転によってテープ排出部１０２側に搬送される。尚、後部側スプロケット１４１及び前部側スプロケット１４２の間欠的な回転中における回転停止ごとに、旧キャリアテープ８０に収容された部品６０は、部品供給位置Ｌに位置決めされて部品移載部３０により移載される。

また、テープ搬送路１０３上における旧キャリアテープ８０の搬送中は、その旧キャリアテープ８０がストッパ部材１１６の当接部１１６ｂを押圧して持ち上げるので、ストッパ部材１１６がスプリングの付勢力に抗して軸支部１１６ａを中心にして回動される。これにより、ストッパ部材１１６の停止部１１６ｃが旧キャリアテープ８０の上面に接して当接する。

かかる状態で、操作レバー１１２が持ち上げられスプリング１１４の付勢力に抗して回動されると、入口押部材１０４がテープ搬送路１０３から離間すると共に、邪魔板１１５がテープ挿入部１０１を開放するので、新キャリアテープ８０の挿入が可能となる。そして、新キャリアテープ８０の先端側がテープ挿入部１０１を通じて旧キャリアテープ８０と入口押部材１０４との間に挿入されると、その新キャリアテープ８０の先端がテープ上面付勢部材とテープ下面付勢部材との間に入り込んだ後にストッパ部材１１６の停止部１１６ｃに当接して、その新キャリアテープ８０がその位置で搬送停止される。このため、新キャリアテープ８０の下流側への搬送が阻止される。

上記の如く新キャリアテープ８０が停止部１１６ｃに当接する位置まで挿入された状態で操作レバー１１２の持ち上げ操作が解除されると、その操作レバー１１２がスプリング１１４の付勢力により回動されて原位置に復帰する。この際、新キャリアテープ８０がストッパ部材１１６の当接部１１６ｂを持ち上げているので、ストッパ部材１１６の停止部１１６ｃによって新キャリアテープ８０の停止が維持される。

上記の如く新キャリアテープ８０の停止が維持されている状態で、旧キャリアテープ８０の後端である終端が新キャリアテープ８０の前端である先端よりも搬送方向下流側に搬送されると、その新キャリアテープ８０が旧キャリアテープ８０に対して搬送方向上流側にあるテープ搬送路１０３の上面に接して、新キャリアテープ８０の係合孔８１ｂに第１後部側スプロケット１４１−１の係合突起１４３が係合する。そして、第１前部側スプロケット１４２−１の正回転により、新キャリアテープ８０が、旧キャリアテープ８０の存在によってテープ搬送路１０３とストッパ部材１１６との間に形成されている隙間に進入し、テープ排出部１０２側に向けて搬送される。尚、新キャリアテープ８０の先端が当接部１１６ｂを持ち上げると、上述の如く、ストッパ部材１１６がスプリングの付勢力に抗して回動され、停止部１１６ｃによって新たなキャリアテープ８０の進入が阻止される。

このように、テープ搬送路１０３において二本のキャリアテープ８０が挿入されていれば、１本目のキャリアテープ８０の搬送が終了した際に、２本目のキャリアテープ８０の搬送を開始することができる。このため、二本のキャリアテープ８０を重ねた状態で停止部１１６ｃから搬送方向下流側へ搬送することはなく、二本のキャリアテープ８０を時間的に連続して搬送することができ、キャリアテープ８０に収容されている部品６０の部品供給位置Ｌへの供給を途切れさせることなく連続して行うことができる。また、後部側モータ１５０及び前部側モータ１６０の双方を、各スプロケット１４０が正回転するように駆動させることで、キャリアテープ８０に収容されている部品６０を所定の部品供給位置Ｌまで供給することができる。

４．オートローディングフィーダの所定箇所の高さ測定
ところで、オートローディングフィーダ２２において、キャリアテープ８０は、剥離刃１３６の搬送方向上流側ではテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの天井面に接した状態でテープ搬送路１０３上を搬送される。このキャリアテープ８０の搬送中、剥離刃１３６がベーステープ８１とカバーテープ８３との間の境界に進入することでカバーテープ８３がベーステープ８１から剥離される。剥離刃１３６の刃先は、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの天井面よりも下方に位置しており、剥離刃１３６は、その刃先が上壁部１３１ｃの天井面に対して所定高さ範囲に位置するように配置されている。尚、上記の所定高さ範囲は、カバーテープ８３の厚さに対応しており、上壁部１３１ｃの天井面から例えば０．１４ｍｍ〜０．２０ｍｍ低い位置に設定されている。

カバーテープ８３がベーステープ８１から剥離されると、部品６０を収容する収容孔８１ａが設けられたベーステープ８１は、剥離刃１３６の下方を通過してテープ排出部１０２へ向けて送られると共に、ベーステープ８１から剥離されたカバーテープ８３は、剥離刃１３６の上方を通過して幅方向一方側が折返部材１３７により折り返されてオートローディングフィーダ２２の外部へ排出される。

オートローディングフィーダ２２を検査する検査装置２は、図１に示す如く、高さ検知センサ３８と、制御部３と、を備えている。高さ検知センサ３８は、オートローディングフィーダ２２のテープガイド１３０におけるテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置に応じた信号を出力するセンサである。具体的には、高さ検知センサ３８は、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの高さ位置Ｔ１に応じた信号を出力すると共に、剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２に応じた信号を出力する。高さ検知センサ３８は、例えば、光を照射する投光部と、投光部から照射された光の反射波を受光する受光部と、を有する反射式光電センサなどである。高さ検知センサ３８は、投光部が鉛直下方に光を照射するように装着ヘッド３３に取り付けられている。

高さ検知センサ３８による測定対象となるテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの箇所（以下、測定点Ａと称す。）は、例えば図１０及び図１１に示す如く、上壁部１３１ｃに空いた開口部１３２に対して搬送方向上流側に隣接する水平な上面箇所などである。また、高さ検知センサ３８による測定対象となる剥離刃１３６の箇所（以下、測定点Ｂと称す。）は、例えば図１０及び図１１に示す如く、剥離刃１３６における水平な上面箇所などである。尚、剥離刃１３６の刃先は鋭利であるので、上記の測定点Ｂは、刃先位置よりも搬送方向下流側に位置する水平な上面箇所である。

高さ検知センサ３８の出力信号は、制御部３へ供給される。制御部３は、マイクロコンピュータを主体に構成されたユニットである。制御部３は、オートローディングフィーダ２２を含む部品装着機１の動作を制御する装置である。制御部３は、後に詳述する判定タイミング（図１３に示すステップＳ１００の肯定判定時）において以下の処理を実行する。この処理は、図１２に示す如く、オートローディングフィーダ２２により送られるキャリアテープ８０のベーステープ８１とカバーテープ８３との間に剥離刃１３６の刃先が適切に進入するか否かの高さ確認処理である。また、上記の判定タイミングは、オートローディングフィーダ２２の剥離刃１３６がキャリアテープ８０の剥離を開始していない（すなわち、キャリアテープ８０の先端が剥離刃１３６に達していない）タイミングである。

制御部３は、入力される高さ検知センサ３８の出力信号に基づいて、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１を測定すると共に、剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２を測定する（ステップＳ１１０）。尚、高さ位置Ｔ１の測定と高さ位置Ｔ２の測定とは、一つの高さ検知センサ３８を用いて時間差で位置決めして行うものであってよい。制御部３は、それぞれ測定した上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１と剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２との高度差に基づいて、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の相対的な高さ位置Ｔを測定する（ステップＳ１２０）。

尚、制御部３は、上記の如くテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置を測定するうえで、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃ（特に、高さ検知センサ３８による測定対象の基準点の位置であることが好ましい。）における上下方向厚さの情報及び剥離刃１３６（特に、高さ検知センサ３８による測定対象の点の位置であることが好ましい。）における上下方向厚さの情報をそれぞれ記憶し或いは外部のホストコンピュータから取得可能であってもよい。そして、制御部３は、上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１と上下方向厚さとに基づいて上壁部１３１ｃの天井面（裏面）の高さ位置を測定し、剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２と上下方向厚さとに基づいて剥離刃１３６の下面の高さ位置を測定し、それらの両高さ位置の高度差に基づいてテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔを測定することとしてもよい。

また、制御部３は、上記した高さ測定対象の上下方向厚さをそれぞれ実測して記憶することとしてもよい。具体的には、制御部３は、オートローディングフィーダ２２の初回駆動時に、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃ（特に、高さ検知センサ３８による測定対象の基準点の位置であることが好ましい。）の裏面の高さ位置、及び、剥離刃１３６（特に、高さ検知センサ３８による測定対象の点の位置であることが好ましい。）の裏面の高さ位置をそれぞれ測定すると共に、高さ検知センサ３８を用いて上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１及び剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２をそれぞれ測定することとしてもよい。そして、制御部３は、上壁部１３１ｃの裏面の高さ位置と上面の高さ位置Ｔ１との高度差を上壁部１３１ｃの上下方向厚さとして記憶すると共に、剥離刃１３６の裏面の高さ位置と上面の高さ位置Ｔ２との高度差を剥離刃１３６の上下方向厚さとして記憶することとしてもよい。この場合でも、制御部３は、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔを測定することができる。

制御部３は、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔの正常範囲の情報を記憶している。この正常範囲は、剥離刃１３６の配置位置についてその刃先が上壁部１３１ｃの天井面に対して位置すべき上記の所定高さ範囲に対応しており、上壁部１３１ｃの天井面から例えば０．１４ｍｍ〜０．２０ｍｍ低い位置に設定されている。

制御部３は、上記の如く測定したテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが正常範囲に収まっているか否かを判別する（ステップＳ１３０）。制御部３は、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが正常範囲に収まっていると判別した場合は、剥離刃１３６の高さ異常は発生していないと判定し、オートローディングフィーダ２２が使用可能であると判定する（ステップＳ１４０）。

一方、制御部３は、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが正常範囲に収まっていないと判別した場合は、剥離刃１３６の高さ異常が生じていると判定し、オートローディングフィーダ２２が使用不可であると判定する。制御部３は、剥離刃１３６の高さ異常を判定した場合は、部品装着機１のオペレータや管理者に向けてその剥離刃１３６の高さ異常を報知する（ステップＳ１５０）。尚、制御部３は、剥離刃１３６の高さ異常を判定した場合に、オートローディングフィーダ２２の送り動作を強制的に停止することとしてもよい。

尚、上記した制御部３による剥離刃１３６の高さ異常の判定は、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置が正常範囲に対して高いか或いは低いかの判定を含むものであってもよい。この場合、剥離刃１３６の高さ異常の報知は、その高さ位置が正常範囲に対して高いか或いは低いかの何れであるかの情報を含むものであってよい。また、上記した剥離刃１３６の高さ異常の報知は、例えば部品装着機１のモニタ画面などに異常発生の表示を行うものであってよい。また、この異常発生の表示は、オートローディングフィーダ２２に取り付けられているキャリアテープ８０の交換或いは修理を促すものであってよい。

また、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの高さ位置Ｔ１の測定及び剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２の測定、並びに制御部３による剥離刃１３６の高さ異常の有無判定は、以下のタイミングの何れか一以上で行われることとするのが、その高さ異常の判定精度を向上させ或いはカバーテープ８３の剥離ミスや収容孔８１ａ内の部品６０の損傷などを回避するうえで好適である。

上記の判定タイミングは、例えば、オートローディングフィーダ２２に取り付けられたキャリアテープ８０内の部品６０を用いた基板５０の生産が開始されるときである。又は、部品装着機１に対するオートローディングフィーダ２２の取り付けが完了してから部品供給位置Ｌで吸着ノズルによるキャリアテープ８０内の部品６０の取り出し吸着が開始されるまでの間である。又は、オートローディングフィーダ２２において部品供給位置Ｌに搬送された部品６０の供給数が予め定めた所定数に達するごとである。又は、部品装着機１に対するオートローディングフィーダ２２の取り付け後の時間或いはオートローディングフィーダ２２の使用累積時間が所定時間経過するごとである。又は、部品供給位置Ｌでの吸着ノズルによる部品６０の取り出し吸着が成功しなかったときである。又は、部品供給位置Ｌで吸着ノズルにより取り出された部品６０の外観に欠けや損傷などのエラーが生じたときである。又は、オートローディングフィーダ２２の検査が実施されるときである。又は、装着ヘッド３３にブラケットを介して取り付けられている高さ検知センサ３８の姿勢変化を伴う熱による温度変化を補正する熱補正が実施されるときである。

制御部３は、上記の判定タイミングで剥離刃１３６の高さ異常の有無判定を行うときは、まず、Ｙ軸スライダ３１及びＸ軸スライダ３２を制御して、装着ヘッド３３に取り付けられた高さ検知センサ３８をテープガイド１３０の上方の所定位置に位置決めする。そしてその後、制御部３は、高さ検知センサ３８を用いて上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１及び剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２をそれぞれ測定して、上記の剥離刃１３６の高さ異常の有無を判定する。

尚、上記した高さ検知センサ３８が位置決めされる所定位置は、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの高さ位置Ｔ１の測定時と剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２の測定時とで互いに異なっているのが好ましい。例えば、この所定位置は、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの高さ位置Ｔ１の測定時はその上壁部１３１ｃの測定点Ａの真上であり、剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２の測定時はその剥離刃１３６の測定点Ｂの真上である。高さ検知センサ３８は、Ｙ軸スライダ３１及びＸ軸スライダ３２による装着ヘッド３３の位置移動により、上壁部１３１ｃの測定点Ａの真上と剥離刃１３６の測定点Ｂの真上との間で移動される。

このように、本実施形態のオートローディングフィーダ２２の検査装置２によれば、テープガイド１３０におけるテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の相対的な高さ位置Ｔを測定することができる。そして、その高さ位置Ｔが正常範囲に収まっている場合は、通常どおりキャリアテープ８０の送り動作すなわち部品６０の部品供給位置Ｌへの供給を実施させることができると共に、その高さ位置Ｔが正常範囲に収まっていない場合は、剥離刃１３６の高さ異常をオペレータなどに知らせることができる。

従って、本実施形態の検査装置２によれば、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の相対的な高さ位置Ｔが正常範囲を外れて剥離不能な状態となるのを事前に検知することができ、その高さ異常の検知時にその旨をオペレータなどに知らせることができる。

このため、例えば、剥離刃１３６の高さ位置がテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃに近づき過ぎていて正常範囲を外れて高すぎる場合に、剥離刃１３６の高さ異常が判定されるため、剥離刃１３６の刃先がキャリアテープ８０のベーステープ８１とカバーテープ８３との境界に入らずカバーテープ８３に突き刺さることを抑えて、ベーステープ８１からのカバーテープ８３の剥離ミスを回避することができる。また、剥離刃１３６の高さ位置がテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃから遠すぎていて正常範囲を外れて低すぎる場合に、剥離刃１３６の高さ異常が判定されるため、剥離刃１３６の刃先がベーステープ８１の収容孔８１ａ内の部品６０に干渉するのを抑えて、その部品６０の破損や損傷或いは剥離刃１３６の磨耗を回避することができる。

また、高さ検知センサ３８は、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの高さ位置Ｔ１及び剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２をそれぞれ測定するセンサであると共に、基板５０の高さ位置を測定するセンサである。すなわち、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔの測定と、基板５０の高さ位置の測定と、は同じ高さ検知センサ３８を用いて実施される。基板５０の高さ位置の情報は、装着ヘッド３３の吸着ノズルに吸着した部品６０の基板５０への装着時にその吸着ノズルの位置制御や姿勢制御に用いられる。従って、剥離刃１３６の高さ位置Ｔを測定するうえで、基板５０の高さ位置を測定するセンサとは別の高さ検知センサを用意することは不要であるので、既存設備である基板５０の高さ位置を測定する高さ検知センサ３８を用いることにより、新たな高さ検知センサを追加することなく剥離刃１３６の高さ位置Ｔを測定することができる。このため、簡素な構成で剥離刃１３６の高さ位置Ｔを測定して剥離刃１３６の高さ異常の有無を判定することができる。

尚、上記の実施形態においては、制御部３が、高さ検知センサ３８を用いて測定した上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１と剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２との高度差に基づくテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の相対的な高さ位置Ｔが正常範囲に収まっているか否かの判別を行うことが特許請求の範囲に記載した「高さ判別部」に、制御部３が上記の高さ位置Ｔが正常範囲に収まっていないと判別した場合に剥離刃１３６の高さ異常を報知することが特許請求の範囲に記載した「異常報知部」に、それぞれ相当している。

ところで、上記の実施形態においては、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ異常の有無を判定するのに、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの高さ位置Ｔ１と剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２とをそれぞれ測定する。しかし、例えば、同一測定点Ａ，Ｂの高さ位置Ｔ１，Ｔ２の測定を複数回行ってそれぞれの測定結果の平均値を算出し、それらの平均値の高度差が正常範囲に収まっているか否かを判別して、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ異常の有無を判定することとしてもよい。この変形形態の構成によれば、剥離刃１３６の高さ異常の有無の判定精度を向上させることができる。

また、上記の実施形態においては、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが一定の正常範囲に収まっているか否かを判別することとしている。しかし、実施形態はこれに限定されるものではなく、複数の範囲を設けることとし、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが何れの範囲に収まっているか否かを判別することとしてもよい。例えば、上記の複数の範囲として正常範囲と警告範囲と駆動禁止範囲とを設け、上記の高さ位置Ｔが警告範囲にあれば、オペレータなどに向けて剥離刃１３６による剥離が将来的に不可となるおそれがあることを知らせ、また、上記の高さ位置Ｔが駆動停止範囲にあれば、オートローディングフィーダ２２の駆動を禁止し、その旨をオペレータなどに知らせることとしてもよい。

また、上記の実施形態においては、上記した高さ位置Ｔ１，Ｔ２の測定及び剥離刃１３６の高さ異常の有無判定が、部品装着機１に対するオートローディングフィーダ２２の取り付けが完了してから部品供給位置Ｌで吸着ノズルによるキャリアテープ８０内の部品６０の取り出し吸着が開始されるまでの間のタイミングで行われることがあり得る。このタイミングは、装着ヘッド３３の吸着ノズルが部品供給位置Ｌで部品６０を吸着する前に高さ検知センサ３８を用いてオートローディングフィーダ２２の部品供給位置Ｌでの部品６０の吸着ポジションを測定するタイミングに合わせることが好適である。

また、上記の実施形態においては、装着ヘッド３３に取り付けられる高さ検知センサ３８の個数が一つである。しかし、測定点Ａに対応した高さ検知センサ３８と、測定点Ｂに対応した高さ検知センサ３８と、を一個ずつ装着ヘッド３３に取り付けることとしてもよい。この場合、二個の高さ検知センサ３８は、測定点Ａと測定点Ｂとの相対位置関係に合わせた位置関係に配置されることとすればよい。この変形形態の構成によれば、二個の高さ検知センサ３８を用いて、テープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃの上面の高さ位置Ｔ１と、剥離刃１３６の上面の高さ位置Ｔ２と、を同時に測定することができるので、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔの測定ひいては剥離刃１３６の高さ異常の有無判定を速やかに行うことができる。

また、上記の実施形態においては、高さ検知センサ３８による測定対象となる剥離刃１３６の測定点Ｂが、鋭利な刃先位置よりも搬送方向下流側に位置する水平な上面である。しかしながら、ベーステープ８１からカバーテープ８３を剥離するうえでは剥離刃１３６の刃先の高さ位置が重要であるので、刃先位置から離れた位置を測定点Ｂとすると、剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２の測定精度が低下する可能性がある。そこで、図１４に示す如く、剥離刃１３６の水平に対して傾斜した刃先の上面に水平面を形成するための切欠部１３９を設け、その切欠部１３９により水平に設けられた平面を剥離刃１３６の測定点Ｂとすることとしてもよい。この変形形態によれば、剥離刃１３６の高さ位置Ｔ２を精度良く測定することができ、剥離刃１３６の高さ異常の有無の判定精度を向上させることができる。

尚、高さ検知センサ３８による測定対象となる剥離刃１３６の測定点Ｂは、水平な上面箇所に代えて、傾斜する上面箇所（斜面）であってもよい。この構成によれば、高さ検知センサ３８の受光量が低下し得るが、照射量に対する受光量の範囲を定めておくことにより剥離刃１３６の高さ異常の有無を判定することができる。また、高さ検知センサ３８による測定対象となる剥離刃１３６の測定点Ｂを、傾斜する上面箇所（斜面）に設定すると共に、高さ検知センサ３８をその斜面に正対するように斜めに配置することにより、剥離刃１３６の高さ異常の有無判定の精度低下を抑えることができる。

また、上記の実施形態においては、高さ検知センサ３８が、光を照射する投光部と、その投光部から照射された光の反射光を受光する受光部と、を有する反射式光電センサであるものとしている。しかし、実施形態はこれに限定されるものではない。高さ検知センサ３８が、図１５に示す如く、投光部１７０と、カメラ部１７１と、を有するものであってもよい。

この変形形態において、投光部１７０は、レーザなどの指向性の高い光を照射する光源である。投光部１７０は、テープガイド１３０の高さ測定対象であるテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃ及び剥離刃１３６（具体的には、その上壁部１３１ｃや剥離刃１３６の高さ位置が変化する上下方向）に対して照射光が斜めに入射するように、装着ヘッド３３にブラケット３９を介して取り付けられている。投光部１７０は、上壁部１３１ｃや剥離刃１３６の表面に図１６及び図１７に示す如き所定径を有する点Ｃ又は図１８及び図１９に示す如き直線が所定間隔で並ぶ縞模様Ｓを描くことが可能である。また、カメラ部１７１は、高さ測定対象のテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃ及び剥離刃１３６の直上に配置されており、装着ヘッド３３にブラケット３９を介して取り付けられている。カメラ部１７１は、投光部１７０から照射された光により上壁部１３１ｃや剥離刃１３６の表面に描かれる点Ｃ又は縞模様Ｓを含む領域を撮影することが可能である。

この変形形態においては、投光部１７０から照射される光の入射方向と、高さ測定対象の高さ位置が変化する方向とが互いに異なる。このため、例えば図１６及び図１７に示す如く、投光部１７０が高さ測定対象の表面に点Ｃを描く構成では、高さ測定対象の高さ位置が正常高さにあるときに、投光部１７０から照射された光による点Ｃがカメラ部１７１の撮影領域の中心に位置するものとした場合、高さ測定対象の高さ位置が正常高さよりも高くなる又は低くなると、投光部１７０から照射された光による点Ｃがカメラ部１７１の撮影領域の中心からずれる。このずれ量は、高さ測定対象の高さ位置の正常高さからの高さ変化量に比例する。同様に、例えば図１８及び図１９に示す如く、投光部１７０が高さ測定対象の表面に縞模様Ｓを描く構成では、高さ測定対象の高さ位置が正常高さにあるときに、投光部１７０から照射された光による縞模様Ｓがカメラ部１７１の撮影領域内において各線が所定間隔で並ぶように描かれるものとした場合、高さ測定対象の高さ位置が正常高さよりも高くなる又は低くなると、投光部１７０から照射された光による縞模様Ｓの各線の間隔が変化する。この間隔変化量は、高さ測定対象の高さ位置の正常高さからの高さ変化量に比例する。従って、カメラ部１７１の撮影した領域中に含まれる投光部１７０から照射された光による点Ｃや縞模様Ｓの位置を検知することにより、高さ測定対象の高さ位置を測定することができ、その結果として、剥離刃１３６の高さ異常の有無を判定することができる。

また特に、投光部１７０が高さ測定対象の表面に縞模様Ｓを描く構成では、カメラ部１７１の撮影した領域中に含まれる投光部１７０から照射された光による縞模様Ｓの位置や各線の湾曲度，湾曲位置などを検知することにより、高さ測定対象の立体的な形状を把握することができ、その高さ測定対象の変形を把握することが可能である。尚、投光部１７０が高さ測定対象の表面に点Ｃを描く構成でも、高さ測定対象における高さ位置の測定箇所を複数箇所に増やせば、高さ測定対象の立体的な形状を有る程度把握することができ、その高さ測定対象の変形をある程度把握することが可能である。

また、上記の変形形態に代えて、高さ検知センサ３８が、投光部を有することなく、カメラ部のみを有するものであってもよい。この変形形態においては、テープガイド１３０のテープガイド本体１３１の上壁部１３１ｃや剥離刃１３６の上面に基準マークを付すものとし、カメラ部１７１の撮影した領域中に含まれるその基準マークの位置を検知することにより、高さ測定対象の高さ位置を測定する。尚、この変形形態では、カメラ部は、側距可能なステレオカメラであってもよいし、また、上壁部１３１ｃ又は剥離刃１３６の上面上の基準マークは、所定距離離れた複数箇所に設けられてもよい。

また、上記の実施形態においては、制御部３が、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔの正常範囲の情報を予め記憶しており、高さ検知センサ３８を用いて測定したテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔがその正常範囲に収まっているか否かの判別を行うものとしている。しかし、実施形態はこれに限定されるものではない。例えば、制御部３が、今回処理時に高さ検知センサ３８を用いて測定したテープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが、前回処理時に測定した高さ位置Ｔを基準にして所定範囲に収まっているか否かの判別を行うものであってもよい。すなわち、前回処理時から今回処理時にかけての高さ位置Ｔの変化量が所定範囲に収まっているか否かの判別を行うものであってもよい。この変形形態によれば、前回処理時から今回処理時にかけて、テープガイド本体１３１に対する剥離刃１３６の高さ位置Ｔが大きく変化するか否かをオペレータなどに知らせることが可能である。

更に、上記の実施形態においては、検査装置２が部品装着機１に搭載されるものとしている。しかし、実施形態はこれに限定されるものではない。検査装置２が、部品装着機１とは別個独立して設けられた検査専用の装置であってもよい。

尚、実施形態は、上述した実施形態や変形形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことが可能である。

１：電子部品装着機、２：検査装置、３：制御部、２２：オートローディングフィーダ、３３：装着ヘッド、３８：高さ検知センサ、５０：基板、６０：電子部品、８０：キャリアテープ、８１：ベーステープ、８１ａ：収容孔、８３：カバーテープ、１００：フィーダ本体、１０３：テープ搬送路、１３０：テープガイド、１３１：テープガイド本体、１３１ｃ：上壁部、１３５：テープ剥離装置、１３６：剥離刃、１７０：投光部、１７１：カメラ部。

Claims (10)

1. 電子部品を収容する収容部が設けられたベーステープに、前記収容部を閉塞するカバーテープが貼付されたキャリアテープの搬送方向に沿って延在するテープガイド本体と、前記搬送方向の上流側に刃先を向けて前記搬送方向に延び、前記テープガイド本体に案内される前記キャリアテープの前記ベーステープから前記カバーテープを剥離する剥離刃と、を有するオートローディングフィーダの検査装置であって、
   前記テープガイド本体の基準点に対する前記剥離刃の高さ位置に応じた信号を出力する高さ検知センサと、
   前記高さ検知センサの出力信号に基づいて、前記テープガイド本体に案内されている前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が所定範囲に収まっているか否かの判別を行う高さ判別部と、
   を備え、
   前記高さ検知センサは、前記テープガイド本体及び前記剥離刃の表面に縞模様が描かれるように光を照射する投光部と、前記投光部から照射された前記光により前記テープガイド本体及び前記剥離刃の前記表面に描かれる前記縞模様を含む領域を撮影するカメラ部と、を有する、オートローディングフィーダの検査装置。
2. 前記投光部は、前記光を前記テープガイド本体及び前記剥離刃に対して斜めに入射させる、請求項１に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
3. 前記カメラ部の撮影した前記領域中に含まれる前記縞模様の検知結果に基づいて、前記テープガイド本体及び前記剥離刃の立体的な形状を測定する、請求項１又は２に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
4. 前記高さ判別部により前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が前記所定範囲に収まっていないと判別された場合に、前記剥離刃の高さ異常を報知する異常報知部を備える、請求項１乃至３の何れか一項に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
5. 前記高さ判別部は、所定タイミングで前記判別を行い、
   前記所定タイミングは、前記電子部品を用いた生産が開始されるとき、部品装着機に対する前記オートローディングフィーダの取り付けが完了してから部品供給位置で前記電子部品の取り出しが開始されるまでの間、前記部品供給位置に搬送された前記電子部品の供給数が所定数に達するごと、所定時間が経過するごと、前記部品供給位置での前記電子部品の取り出しが成功しなかったとき、前記部品供給位置で取り出された前記電子部品の外観にエラーが生じたとき、前記オートローディングフィーダの検査が実施されるとき、熱補正が実施されるときの何れか一以上である、請求項１乃至４の何れか一項に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
6. 前記高さ検知センサは、前記基準点の高さ位置に応じた第１信号、及び、前記剥離刃の高さ位置に応じた第２信号をそれぞれ出力し、
   前記高さ判別部は、前記第１信号に基づく前記基準点の高さ位置と前記第２信号に基づく前記剥離刃の高さ位置との高度差に基づいて前記判別を行う、請求項１乃至５の何れか一項に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
7. 前記基準点は、前記テープガイド本体の上壁部の上面における前記刃先の位置よりも前記搬送方向の上流側に位置する箇所である、請求項１乃至６の何れか一項に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
8. 前記剥離刃の高さ位置の測定点は、前記剥離刃の先端部の上面箇所である、請求項１乃至７の何れか一項に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
9. 前記剥離刃の高さ位置の測定点は、前記剥離刃の先端部の上面に水平に設けられた平面箇所である、請求項８に記載のオートローディングフィーダの検査装置。
10. 電子部品を収容する収容部が設けられたベーステープに、前記収容部を閉塞するカバーテープが貼付されたキャリアテープの搬送方向に沿って延在するテープガイド本体と、前記搬送方向の上流側に刃先を向けて前記搬送方向に延び、前記テープガイド本体に案内される前記キャリアテープの前記ベーステープから前記カバーテープを剥離する剥離刃と、を有するオートローディングフィーダが搭載されると共に、前記カバーテープが剥離された前記ベーステープの前記収容部内の前記電子部品を移載するために位置移動可能な移載ヘッドを備える電子部品装着機であって、
    前記移載ヘッドに取り付けられた、前記テープガイド本体の基準点に対する前記剥離刃の高さ位置に応じた信号を出力する高さ検知センサと、
    前記高さ検知センサの出力信号に基づいて、前記テープガイド本体に案内されている前記キャリアテープに対する前記剥離刃の高さ位置が所定範囲に収まっているか否かの判別を行う高さ判別部と、
    を備え、
    前記高さ検知センサは、前記テープガイド本体及び前記剥離刃の表面に縞模様が描かれるように光を照射する投光部と、前記投光部から照射された前記光により前記テープガイド本体及び前記剥離刃の前記表面に描かれる前記縞模様を含む領域を撮影するカメラ部と、を有する、電子部品装着機。

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