JP6971131B2 - ラップラウンドケーサ - Google Patents

Description

本発明は、底面フラップ上に載せられた物品群をラップラウンドシートを折り曲げて箱形に包装するラップラウンドケーサに関する。

ラップラウンドケーサでは、ラップラウンドシートの底面フラップ上に複数の容器（容器群）を直立状態で密接させて載せ、その状態で各フラップを折り曲げ線に沿って折り曲げて容器群を箱形に包装する。このときフラップ同士は、フラップに塗布された接着剤によって接着され、これによりラップラウンドシートの箱形形状が維持され容器群の包装が完了する。しかし、フラップの折り曲げ作業において、フラップが適正な方向に折り曲げられず、例えば逆向きに折り曲げられてしまう場合、容器群の包装は適正に行われず包装不良となる。このような問題に対して、センサでフラップが規定の角度を超えて折り曲げられたことを検知して、包装処理の停止、エラー発生の報知、上位コントローラにエラーの発生を通知、エラー発生に係るケース（箱材）の特定、同ケースへのマークの添付などのエラー処理を行う装置が提案されている（特許文献１参照）。

特許第４５１５９６５号公報

ところで包装不良品では、容器群の周囲がサイドフラップにより確りと保持されていない。そのため、そのまま当該包装不良品を排出すると中の容器群が散けて回収が困難となる。特許文献１を含む従来の構成では、エラーが検出されるとラップラウンドケーサにおける包装作業を停止し、作業者が包装不良を起こしたケースを容器群とともに手動で取り除く必要があり、繁雑であるとともに時間を浪費し運用コストを増大させる。

本発明は、包装不良が発生したラップラウンドケース内の物品群がバラバラになることを防止できるラップラウンドケーサを提供することを課題としている。

本発明の第１の発明であるラップラウンドケーサは、ラップラウンドシートの底面の上に物品群を供給する物品供給手段と、前記底面に連設された前方側面および後方側面を、前記物品群を挟んで対向するように立設させた状態で前記ラップラウンドシートを搬送するラップラウンドシート搬送コンベヤと、前記ラップラウンドシート搬送コンベヤの搬送経路の両側方に設けられ、前記前方側面に連設され、内方に向けて折り曲げられる前方サイドフラップおよび前記後方側面に連設され、内方に向けて折り曲げられる後方サイドフラップに係合するサイドガイドと、前方サイドフラップおよび後方サイドフラップ、または天面に連設される天面サイドフラップおよび底面に連設される底面サイドフラップに接着剤を供給する接着剤供給手段と、前記底面サイドフラップを折り曲げて、前記前方および後方サイドフラップに押し付けることにより前記底面サイドフラップと前記前方および後方サイドフラップを前記接着剤により接着する接着手段とを備え、平面状に展開された前記ラップラウンドシートを箱形状に成形して、前記底面上に載置された物品群を包み込むラップラウンドケーサにおいて、前記ラップラウンドシートの箱形状への成形異常の発生を検知するセンサと、前記センサの検出結果に基づいてエラー処理を行う制御手段と、前記ラップラウンドシート搬送コンベヤの搬送経路の両側方に配置され、ラップラウンドシートに向けて側方からシール部材を貼付するシール部材貼付手段とが設けられ、前記エラー処理においては、ラップラウンドシート搬送コンベヤ上のラップラウンドシートに前記シール部材を貼付してから当該ラップラウンドシートが下流側から排出されることを特徴としている。

本発明によれば、包装不良が発生したラップラウンドケース内の物品群がバラバラになることを防止できるラップラウンドケーサを提供することができる。

本発明の一実施形態であるラップラウンドケーサの概要を示す斜視図である。 図１のラップラウンドケーサに用いられるラップラウンドシート搬送コンベヤの側面図である。 本実施形態のラップラウンドケーサで使用されるラップラウンドシートの展開図である。 本実施形態の仮留め装置の平面図である。 包装不良が発生したケースに仮留めシールを貼付した側面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態であるラップラウンドケーサの概要を示す斜視図であり、図２はラップラウンドシート搬送コンベヤの側面図である。また、図３は、本実施形態のラップラウンドケーサで使用されるラップラウンドシートの展開された状態での平面図である。

本実施形態のラップラウンドケーサ１０は、複数の物品が寄せ集められた物品群を１枚のラップラウンドシートＲで箱形に包装する装置である。物品は、例えば、ボトル状の容器Ｖであり、所定数の容器Ｖを単位に物品群Ｇとして物品供給コンベヤ（物品供給手段）１２により供給される。図示例では、１２本の容器Ｖが直立・密接した状態で縦４列、横３列に整列された物品群Ｇを構成する。物品群Ｇは、物品供給コンベヤ１２の両側に設置された無端チェーン１２Ｃに所定間隔で架け渡されるフライトバー１２Ｆにより、搬送面上を押し進められる。

物品供給コンベヤ１２の下流側には、ラップラウンドシートＲをシート供給部から受け取るシート受渡部１４を挟んでラップラウンドシート搬送コンベヤ１６が配置され、シート受渡部１４は、上流側の固定プレート１４Ｆと下流側のスライドプレート１４Ｐを備える。スライドプレート１４Ｐは、僅かに傾けられた状態でその上流側端部が固定プレート１４Ｆの下方に滑り込んだ第１位置と、水平状態でスライドプレート１４Ｐの下流端部がラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の上流端に隣接する第２位置との間で往復移動可能である。

ラップラウンドシートＲは、スライドプレート１４Ｐが第１位置に配置された状態で、シート受渡部１４の側方からＬ字形に折り曲げられた状態で供給される。スライドプレート１４Ｐは、フライトバー１２Ｆにより固定プレート１４Ｆの下流側端部まで搬送された容器群Ｇに同期して、スライドプレート１４Ｐを第１位置から第２位置へ向けて移動し、これによりフライトバー１２Ｆにより押し出される固定プレート１４Ｆ上の容器群Ｇをスライドプレート１４Ｐの上面へ移載する。

スライドプレート１４Ｐは、第２位置に向かうにしたがって第１位置における傾けられた状態から徐々に水平な状態へと姿勢を変化させつつ、シート受渡部１４に供給されたラップラウンドシートＲの底面の上へと移動される。スライドプレート１４Ｐが第２位置に達すると、スライドプレート１４Ｐは、水平な状態でシート受渡部１４に供給されたラップラウンドシートＲの底面の上に位置する。

その後、スライドプレート１４Ｐは、第１位置への移動を開始し、スライドプレート１４Ｐ上の容器群Ｇは、引き続きフライトバー１２Ｆによって搬送方向へと押し出され、ラップラウンドシートＲの底面へと順次移載される。これに同期して物品群Ｇが移載されるラップラウンドシートＲは、物品群Ｇの前列がＬ字状に折り曲げられたラップラウンドシートＲの直立部に当接した状態で、下流側のラップラウンドシート搬送コンベヤ１６へと受け渡される。なお、後述するように、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６では、Ｌ字状に折り曲げられ、物品群Ｇを載せたラップラウンドシートＲが物品群Ｇを中心に更に折り曲げられ、サイドフラップ同士が糊付けされて物品群Ｇが箱形に包装される。

ラップラウンドシートＲは、例えば直方体を展開したものに対応し、本実施形態では、図３の展開図に示される形状を呈する。図３においてラップラウンドシートＲは、平行な３本の罫線（折り曲げ線）Ｌ１〜Ｌ３によって、連接する長方形の天面Ｐ１、前方側面Ｐ２、底面Ｐ３、後方側面Ｐ４に分割されている。天面Ｐ１の対向する両側辺には、対となる天面サイドフラップＦ１が設けられ、前方側面Ｐ２、底面Ｐ３、後方側面Ｐ４の対向する両側辺には、それぞれ対をなす前方サイドフラップＦ２、底面サイドフラップＦ３、後方サイドフラップＦ４が設けられる。なお、後方側面Ｐ４において底面Ｐ３とは反対側には、罫線Ｌ３と平行な罫線Ｌ４を介してシームフラップＦ５が設けられる。

シート受渡部１４に供給されるラップラウンドシートＲは、前方側面Ｐ２と底面Ｐ３の境界を画定する罫線Ｌ２に沿って直角に折り曲げられＬ字形とされ、天面Ｐ１、前方側面Ｐ２を含む面が直立した状態で、同面が搬送方向下流側に位置する姿勢でシート受渡部１４へと供給される。シート受渡部１４に供給されたラップラウンドシートＲには、上述した手順で物品群Ｇが移載され、前列の容器Ｖが前方側面Ｐ２に当接された状態でラップラウンドシート搬送コンベヤ１６へと受け渡される。

物品群Ｇが載せられたラップラウンドシートＲがラップラウンドシート搬送コンベヤ１６に受け渡されると、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の上方に配置される天面折り込みガイド１８（図２参照）により天面Ｐ１と前方側面Ｐ２の境界を画定する罫線Ｌ１に沿って天面Ｐ１が物品群Ｇの上に覆い被せられるように折り曲げられる。なお、天面折り込みガイド１８の下流側の部分下方には、天面Ｐ１の先端が直立するシームフラップＦ５の先端よりも下方に位置するように、天面Ｐ１を上から押し下げる天面押込みプッシャ１８Ｐが配置される。

また、図２に示されるように、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６は、搬送方向に沿って配置される一対の平行な無端チェーン２０を備え、無端チェーン２０の外周には、所定間隔で多数のフィンガ２０Ｆが設けられる。フィンガ２０Ｆは、ラップラウンドシートＲの後方側面Ｐ４に下面側から当接して、底面Ｐ３に対して後方側面Ｐ４を罫線Ｌ３に沿って直立するまで折り曲げる。更に、フィンガ２０Ｆは、直立された後方側面Ｐ４を後方から押し、物品群Ｇが載せられた各ラップラウンドシートＲを順次下流側へと一定間隔で搬送する。

ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の上流端の両側には、往復回動可能なフラップ折り曲げ片（後方フラップ起立手段）２２が設けられる（図１参照）。フラップ折り曲げ片２２は、フィンガ２０Ｆにより直立された後方側面Ｐ４の両側から外側へと延出する後方サイドフラップＦ４に後方から係合し、これらを前方（搬送方向下流側）へ、すなわちケース内方へと折り曲げる。

更に、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方には、サイドガイド２４が配置される（図１参照）。サイドガイド２４は、サイドガイド駆動機構２４Ｍにより搬送方向および幅方向に往復動可能である。サイドガイド２４は各々、幅方向において前方側面Ｐ４よりも外側に位置し、直立された前方側面Ｐ４の両側から外側へと延出する前方サイドフラップＦ２は、ラップラウンドシートＲの搬送により、サイドガイド２４の先端に押し当てられることで、後方（搬送方向上流側）へ、すなわちケース内方へと折り曲げられる。

サイドガイド２４は、その後、サイドガイド駆動機構２４Ｍにより搬送方向へラップラウンドシートＲよりも速い速度で所定距離移動され、所定間隔だけ離間される。これに並行して、フラップ折り曲げ片２２により、後方サイドフラップＦ４が前方（搬送方向下流側）へ折り曲げられる。フラップ折り曲げ片２２により前方へ折り曲げられた後方サイドフラップＦ４は、所定間隔離間されたサイドガイド２４の内側に挿入され、後方へ折り曲げられた前方サイドフラップＦ２、および前方へ既に折り曲げられた後方サイドフラップＦ４を側方から挟み込んだ状態で、サイドガイド２４は搬送方向へと移動する。すなわち、前方／後方サイドフラップＦ２、Ｆ４を折り曲げた状態で、ラップラウンドシートＲを後流側の固定ガイド２５の間に送り込む。サイドガイド２４はその後、離間された状態から元の間隔に戻され、上流側へと移動し、同様の処理を繰り返す。なお、図１には、一方の側のサイドガイド２４およびサイドガイド駆動機構２４Ｍのみが図示される。

以上の工程により、図２に示されるように、前方側面Ｐ２および後方側面Ｐ４が直立され（物品群Ｇを挟んで対向するように立設され）、天面Ｐ１が物品群Ｇの上に覆い被せられるとともに前方サイドフラップＦ２、後方サイドフラップＦ４が折り曲げられる。この状態において、天面Ｐ１が天面押込みプッシャ１８Ｐにより押し下げられ、後方側面Ｐ４から上向きに延出するシームフラップＦ５の後方面にシームフラップ糊噴射ノズル２６から接着剤が吹き付けられる。

ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方にあって、シームフラップ糊噴射ノズル２６よりも下流側には、一対の第１センサ２７が配置される。第１センサ２７は、前方サイドフラップＦ２および後方サイドフラップＦ４の折り曲げ状態が、天面サイドフラップＦ１および底面サイドフラップＦ３を、前方サイドフラップＦ２および後方サイドフラップＦ４に適正に接着できる状態にあるかをモニタするためのセンサである。すなわち、前方／後方サイドフラップＦ２、Ｆ４の何れかが、例えば逆向きに折り曲げられ外側に開いてしまっているかが検知される。なお、第１センサ２７には、例えば投光センサからの光を受光センサにおいて検知するセンサが使用される。

搬送方向において第１センサ２７と同じ位置にあって、その上方には、前後方向（搬送方向）に往復回動可能なシームフラップ折り込み部材２８が設けられる。シームフラップ折り込み部材２８は、前後方向に揺動することでシームフラップＦ５に後方から係合し、接着剤が塗布されたシームフラップＦ５を天面Ｐ１の下に折り込む。なお、シームフラップＦ５をシームフラップ折り込み部材２８で天面Ｐ１下に折り込む前に、不図示のガイドにより、天面Ｐ１はシームフラップＦ５よりも上方位置に移動され、天面Ｐ１とシームフラップＦ５との干渉が防止される。

シームフラップ折り込み部材２８の下流側において、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の上方には、交互に前側トップガイド３０Ａおよび後側トップガイド３０Ｂを所定間隔で複数備える無端チェーン３０が搬送面に沿って配置される。前側トップガイド３０Ａおよび後側トップガイド３０Ｂは、シームフラップＦ５が折り込まれた天面Ｐ１の前縁および後縁を前後から保持しながら移動する。無端チェーン３０の下方には、搬送されるラップラウンドシートＲの天面Ｐ１にローラを押し当て、天面Ｐ１をシームフラップＦ５に圧着するための天面圧着ローラ３２が配置される。

前側／後側トップガイド３０Ａ、３０Ｂが設けられた無端チェーン３０が配置される区画において、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の両側方には、天面サイドフラップＦ１に係合して、これらを下向きに折り曲げる天面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａが、ラップラウンドシートＲの天面Ｐ１に沿って配置される。また、天面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａの下方には、底面サイドフラップＦ３に係合して、これらを上向きに折り曲げる底面サイドフラップ折り込みガイド３４Ｂが、ラップラウンドシートＲの底面Ｐ３に沿って配置される。ラップラウンドシートＲは、この区画を搬送される間に、天面／底面サイドフラップＦ１、Ｆ３が折り曲げられて略箱形のラップラウンドケースに成形される。

ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方において、天面／底面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａ、３４Ｂが設けられた区間には、サイドフラップ糊噴射ノズル（接着剤供給手段）３６が設けられる。サイドフラップ糊噴射ノズル３６は、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６上を搬送されるラップラウンドシートＲに向けて接着剤を噴射し、折り込まれた前方／後方サイドフラップＦ２、Ｆ４に接着剤を塗布する。

天面／底面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａ、３４Ｂが設けられた区間において、サイドフラップ糊噴射ノズル３６の直ぐ下流側のラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方には、第２センサ３８が配置される。第２センサ３８は、前方／後方サイドフラップＦ２、Ｆ４に接着剤が適切に塗布されているかを検出すセンサである。第２センサ３８は、例えば放射温度計によって構成され、前方／後方サイドフラップＦ２、Ｆ４の接着剤塗布領域の温度を検知し、これに基づき加熱溶融された接着剤がサイドフラップに塗布されているか否かを検知する。

更に、天面／底面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａ、３４Ｂが設けられた区間において、第２センサ３８の直ぐ下流側のラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方には、後述する第１仮留め装置（シール部材貼付手段）４０が配置される。第１仮留め装置４０は、第１、第２センサ２７、３８の信号に基づき駆動され、後述するエラー処理の際に、物品群Ｇを載せたラップラウンドシートＲに向けて側方から、例えば天面Ｐ１から半分の高さ、あるいはそれよりも低い位置に、仮留めシールを張り付ける。

天面／底面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａ、３４Ｂが設けられた区間の下流側にあって、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方には、折り曲げられた天面サイドフラップＦ１および底面サイドフラップＦ３を、接着剤が塗布された前方サイドフラップＦ２および後方サイドフラップＦ４に押し当てる側面圧着ローラ（接着手段）４２が配置される。側面圧着ローラ（接着手段）４２により、サイドフラップＦ１〜Ｆ４が糊付けされることでラップラウンドシートＲによる物品群Ｇの箱形包装は完了する。なお、本実施形態において、側面圧着ローラ４２が配置された区間には、上方に天面圧着ローラ３２が設置されている。

側面圧着ローラ４２の下流側において、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方には、箱形に成形されたラップラウンドシートＲのサイドフラップＦ１〜Ｆ４を、接着剤が乾くまで両側から支える圧着プレート４４が設けられ、その下流側には、ラップラウンドシートＲの包装不良を最終チェックするための第３〜第５センサ４６、４７、４８が設けられる（図１参照）。

第３センサ４６は、例えば反射光受光式のセンサであり、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の上方中央部に配置され、反射光の有無でシームフラップＦ５の飛び出しを検出する。第４センサ４７は、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の側方に配置され、箱形に成形されたラップラウンドシートＲの形状をチェックするためのセンサであり、搬送タイミングに合わせて遮光時間を見ることで、折り畳まれたラップラウンドシートＲが適正な箱形に成形されているかを検出する。第５センサ４８は、サイドフラップ同士の接着が適正に行われ左右両側の天面サイドフラップＦ１、底面サイドフラップＦ３が適切に折り畳まれているかをチェックするセンサであり、例えば反射受光式の一対のセンサで構成される。第５センサ４８は、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の上方において天面Ｐ１の幅方向外側にそれぞれ配置され、天面／底面サイドフラップＦ１、Ｆ３の何れかが開いていると、反射光が検知される。なお、第３〜第５センサ４６、４７、４８に、投光／受光方式のセンサを用いても良い。

第３〜第５センサ４６、４７、４８の下流側にあって、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送経路の両側方には、第２仮留め装置（シール部材貼付手段）５０が配置される。第２仮留め装置５０は、後述するように、第１仮留め装置４０と同じ構成を備え、第３〜第５センサ４６、４７、４８の信号に基づいて、第１仮留め装置４０と略同様の箇所に仮留めシールを貼り付ける。第１または第２仮留め装置４０、５０による仮留めが行われたラップラウンドシートＲ、すなわち不良ケースは、第２仮留め装置５０の下流に位置するリジェクト用プッシャ５１により、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の搬送路から側方へと押し出され排出される。なお、これら一連の動作は、各センサや駆動部に接続される制御部（制御手段）５４において制御される。

図４は、第１、第２仮留め装置４０、５０の構成を示す平面図である。第１、第２仮留め装置４０、５０は、例えば、仮留めシール（シール部材）Ｓを供給するベース５２と、ベース５２をラップラウンドシート搬送コンベヤ１６の幅方向へ進退させるリニアアクチュエータ５５とを備える。ベース５２は、仮留めシールＳが貼られた台紙Ｍがロール状に巻かれた原紙ロール５２Ａと、台紙Ｍを鋭角に折り返し、仮留めシールＳを台紙Ｍから剥離させる折返しローラ５２Ｂと、仮留めシールＳが剥がされた台紙Ｍを巻き取る巻取ロール５２Ｃと、巻取ロール５２Ｃを回転するモータ５２Ｍと、折返しローラ５２Ｂで剥離された仮留めシールＳをラップラウンドシートＲに押し当てて貼り付ける押えローラ５２Ｒとを備える。

第１仮留め装置４０の駆動は、第１、第２センサ２７、３８の信号に基づき、第２仮留め装置５０の駆動は、第３〜第５センサ４６、４７、４８の信号に基づいて行われる。すなわち、センサにより検出された不良ケース（ラップラウンドシートＲ）の搬送に同期してリニアアクチュエータ５５が駆動され、ベース５２が不良ケースの側面に向けて押し出されて押えローラ５２Ｒが不良ケースの側面に押し当てられる。また、モータ５２Ｍの駆動により原紙ロール５２Ａから台紙Ｍが繰り出され、折返しローラ５２Ｂにおいて仮留めシールＳが台紙Ｍから剥離されて押えローラ５２Ｒにより不良ケースの側面に貼り付けられる。なお、仮留めシールＳは、図５に示されるように枚葉になっているタックシールでもよいが、連続するテープを繰り出してから適当な長さで切断する構成でもよい。

図５は、包装不良が発生したラップラウンドシールＲ（不良ケース）に仮留めシールＳを貼着した側面図である。図５（ａ）は、前方サイドフラップＦ２、後方サイドフラップＦ４は適正に折り曲げられているが、天面サイドフラップＦ１、底面サイドフラップＦ３が適正に折り曲げられていない場合の仮留めシールＳの貼り付け状態を示す。また、図５（ｂ）は、前方サイドフラップＦ２は適正に折り曲げられているが、後方サイドフラップＦ３、天面サイドフラップＦ１、底面サイドフラップＦ３が適正に折り曲げられていない場合の仮留めシールＳの貼り付け状態を示す。

図５（ａ）では、仮留めシールＳが前方サイドフラップＦ２および後方サイドフラップＦ４に亘って貼り付けられ、図５（ｂ）では、前方サイドフラップＦ２のみが適正に折り曲げられ、後方サイドフラップＦ４は外側に開いているため、仮留めシールＳは前方サイドフラップＦ２から容器Ｖの側面に亘り貼り付けられる。

次に、本実施形態におけるエラー処理の動作の詳細について説明する。なお、このエラー処理は、第１〜第５センサ２７、３８、４６、４７、４８からの信号に基づき異常が検知されると制御部５４において実行される。

まず、第１、第２センサ２７、３８において異常が検知された場合、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６を含むラップラウンドケーサ１０の稼働が停止される。作業者によりサイドフラップの折り曲げ異常による詰まり等が取り除かれ、復旧ボタンが押されると、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６が再稼働され、第１仮留め装置４０により仮留めシールＳが、異常が検知された不良ケースに貼り付けられ仮留めが行われる。そして、仮留めが行われた不良ケース、または不良ケースを含む所定数のケース（異常検知時にラップラウンドシート搬送コンベヤ１６上に残存しているケース数）が、下流にてリジェクト用プッシャ５１によりラップラウンドシート搬送コンベヤ１６から排出される。なお、ケース数は、リジェクト用プッシャ５１の手前に配置された第３センサにより計数される。ケースの排出が終了すると、エラー処理は完了し、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６を含むラップラウンドケーサ１０の駆動は通常の運転に復帰する。

次に第３〜第５センサ４６、４７、４８において異常が検知された場合、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６を含むラップラウンドケーサ１０の稼働が停止される。作業者によりシームフラップの折り込み部材２８の異常や、天面サイドフラップ折り込みガイド３４Ａ等の異常が取り除かれ、復旧ボタンが押されると、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６が再稼働され、第２仮留め装置５０により仮留めシールＳが、異常が検知された不良ケースに貼り付けられ仮留めが行われる。そして、仮留めが行われた不良ケース、または不良ケースを含む所定数のケース（異常検知時にラップラウンドシート搬送コンベヤ１６上に残存しているケース数）が、下流にてリジェクト用プッシャ５１によりラップラウンドシート搬送コンベヤ１６から排出される。ケースの排出が終了すると、エラー処理は完了し、ラップラウンドシート搬送コンベヤ１６を含むラップラウンドケーサ１０の駆動は通常の運転に復帰する。

以上のように、本実施形態のラップラウンドケーサによれば、包装不良が発生したラップラウンドケースに仮留めを行って排出することで、不良ケースの排出時に物品群がバラバラになることが防止される。これにより、不良ケースの排出に人手を介することなく、プッシャ等の装置を用いて自動的に行うことが可能となる。

なお、本実施形態では、上流側に配置された第１、第２センサと、下流側に配置された第３〜第５センサを用いて包装不良を検知したが、センサは下流側のみであってもよい。また、本実施形態のラップラウンドケーサでは、Ｌ字状に折り曲げられたラップラウンドシートの底面に物品群を後方から載置した。しかし、本実施形態は、Ｕ字状に折り曲げた（後方側面および前方側面を直立させた状態の）ラップラウンドシートの底面に横方向から物品群を載置する構成のラップラウンドケーサにも適用可能である。

１０ ラップラウンドケーサ
１２ 物品供給コンベヤ（物品供給手段）
１４ シート受渡部
１６ ラップラウンドシート搬送コンベヤ
２４ サイドガイド
２４Ｍ サイドガイド駆動機構
２５ 固定ガイド
２７ 第１センサ
３６ サイドフラップ糊噴射ノズル（接着剤供給手段）
３８ 第２センサ
４０、５０ 仮留め装置
４２ 側面圧着ローラ（接着手段）
４６ 第３センサ
４７ 第４センサ
４８ 第５センサ
５１ リジェクト用プッシャ
５４ 制御部（制御手段）
Ｆ１ 天面サイドフラップ
Ｆ２ 前方サイドフラップ
Ｆ３ 底面サイドフラップ
Ｆ４ 後方サイドフラップ
Ｇ 物品群
Ｐ１ 天面
Ｐ２ 前方側面
Ｐ３ 底面
Ｐ４ 後方側面
Ｒ ラップラウンドシート
Ｓ 仮留めシール（シール部材）
Ｖ 容器（物品）

Claims (1)

1. ラップラウンドシートの底面の上に物品群を供給する物品供給手段と、
   前記底面に連設された前方側面および後方側面を、前記物品群を挟んで対向するように立設させた状態で前記ラップラウンドシートを搬送するラップラウンドシート搬送コンベヤと、
   前記ラップラウンドシート搬送コンベヤの搬送経路の両側方に設けられ、前記前方側面に連設され、内方に向けて折り曲げられる前方サイドフラップおよび前記後方側面に連設され、内方に向けて折り曲げられる後方サイドフラップに係合するサイドガイドと、
   前方サイドフラップおよび後方サイドフラップ、または天面に連設される天面サイドフラップおよび前記底面に連設される底面サイドフラップに接着剤を供給する接着剤供給手段と、
   前記底面サイドフラップを折り曲げて、前記前方および後方サイドフラップに押し付けることにより前記底面サイドフラップと前記前方および後方サイドフラップを前記接着剤により接着する接着手段とを備え、平面状に展開された前記ラップラウンドシートを箱形状に成形して、前記底面上に載置された物品群を包み込むラップラウンドケーサにおいて、
   前記ラップラウンドシートの箱形状への成形異常の発生を検知するセンサと、
   前記センサの検出結果に基づいてエラー処理を行う制御手段と、
   前記ラップラウンドシート搬送コンベヤの搬送経路の両側方に配置され、ラップラウンドシートに向けて側方からシール部材を貼付するシール部材貼付手段とが設けられ、
   前記エラー処理においては、ラップラウンドシート搬送コンベヤ上のラップラウンドシートに前記シール部材を貼付してから当該ラップラウンドシートが下流側から排出される
   ことを特徴とするラップラウンドケーサ。

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