JP6966220B2 - 定着剤量の設定方法 - Google Patents

Description

本発明は、定着剤量の設定方法、印刷装置、及び印刷方法に関する。

従来、インクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタが広く用いられている。また、インクジェットプリンタでは、例えばラテックスインク等の様々なインクが用いられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４−１１７９２１号公報

インクジェットプリンタにおいては、インクジェットヘッドの微小なノズルからインク（インク滴）を吐出するという動作上、極めて低い粘度のインクを用いることが必要になる。そして、この場合、インクの粘度が低いことにより、媒体（メディア）上でインクの滲みが発生しやすくなる。

この点に関し、本願の発明者は、定着剤を用いてインクを定着させる２液方式用のインク（２液型のインク）を用いることで、インクの滲みを抑えることを考えた。この場合、媒体へのインクの着弾の直後に定着液とインクとを接触させることにより、滲みが発生する前にインクを定着させることができる。

しかし、本願の発明者は、鋭意研究により、２液型のインクを用いる場合において、滲みの発生を抑えたとしても、以下において詳しく説明をするような他の問題が発生する場合があることを見出した。そのため、従来、より適切な方法での印刷を可能にすることが望まれていた。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる定着剤量の設定方法、印刷装置、及び印刷方法を提供することを目的とする。

２液型のインクを用いる場合、定着剤は、例えばインクの粘度を高めることにより、媒体にインクを定着させる。より具体的に、この場合、例えば、樹脂を含むインク（ラテックスインク等）を用い、定着剤で樹脂を凝集させることにより、インクを媒体に定着させる。そして、この場合、例えば媒体上へ吐出するインクの量に対して定着剤の量が不足していると、インクの一部について、媒体に定着せずに、粘度が低いままの状態になる。また、その結果、例えば、滲みが発生しやすくなると考えられる。そのため、２液型のインクを用いる場合、滲みを適切に抑えるためには、インクの量に対して十分な量の定着剤を用いることが必要になる。

しかし、本願の発明者は、鋭意研究により、インクの滲みを適切に抑え得る量の定着剤を用いる場合において、インクにより表現される色が所望の色からずれる色ブレが生じる場合があることを見出した。より具体的に、インクジェットプリンタにおいては、例えば、互いに異なる色の複数色のインクを用いて、様々な色を表現する。また、この場合、例えば、媒体の各位置に対して吐出する各色のインクの量を様々に異ならせることにより、様々な色（例えば、フルカラーの各色）を表現する。そして、この場合において、色ブレとは、このようにして表現しようとする所望の色と、実際に観察される色との間に、印刷の品質等に応じて許容される範囲よりも大きなずれが生じることである。

そこで、本願の発明者は、このような色ブレが生じる原因について、更なる鋭意研究を行った。そして、色ブレが生じている印刷の結果において、媒体上に形成されるインクのドット位置について、設計上の本来の位置からのずれが大きくなっているドットが多いことを見出した。また、このような位置のずれが大きくなる原因について、定着剤の量が過剰であることが関連していることを見出した。また、より具体的に、本願の発明者は、媒体へのインクや定着剤の着弾の直後の状態等を顕微鏡で観察すること等により、定着剤の量を多くした場合について、過剰な定着剤に対してインクが浮かび、媒体に完全に定着する前にインクが移動する現象等が生じることを見出した。また、この場合において、例えば、印刷の解像度に応じたドット間距離（ドット間隔）よりも多くの距離をインクが移動することで、色ブレが生じていることを見出した。また、このような現象について、定着剤の量が少ない場合には生じないこと等を確認した。

そして、これらの知見に基づき、本願の発明者は、定着剤の使用量に関し、色ブレが生じない定着剤の量（定着剤濃度）の観点から上限値を設定することを考えた。このように構成すれば、例えば、２液型のインクを用いて印刷を行う場合において、色ブレを適切に抑えることができる。また、更なる鋭意研究により、このような効果と関連する特徴を見出し、本発明に至った。

すなわち、上記の課題を解決するために、本発明は、色を表現するインクである有色インクを媒体に定着させる液体である定着剤の使用量を設定する定着剤量の設定方法であって、単位面積に対して前記定着剤を吐出する量である定着剤濃度について、単位面積に対して前記有色インクを吐出する量である有色インク濃度に対応付けて、前記媒体上で色ムラが発生しない最大の前記定着剤濃度に対応する前記定着剤濃度の上限値以下の値に設定する。

このように構成すれば、例えば、２液型のインクを用いて印刷を行う場合において、色ブレの適切に防止することができる。また、これにより、例えば、より適切な方法での印刷を可能にできる。また、この場合、例えば、インクの滲みを防止できる定着剤濃度の観点から定着剤濃度の下限値を更に設定することが好ましい。このように構成すれば、例えば、２液型のインクを用いて印刷を行う場合において、滲みの防止と色ブレの防止とを適切に両立できる。

また、定着剤の使用量を設定する具体的な動作においては、例えば、印刷時に使用するのと同じ種類の媒体に対して予め印刷を行って定着剤濃度を設定することが考えられる。この場合、例えば、媒体上で滲みが発生する定着剤濃度と、媒体上で色ムラが発生する定着剤濃度とを確認することにより、有色インク濃度に対応付けて定着剤濃度を設定する。このように構成すれば、例えば、定着剤濃度を適切に設定できる。

また、この場合において、例えば、定着剤濃度を複数段階で異ならせるように予め設定されたテストパターンを用いて媒体に印刷を行い、印刷結果に基づいて上限値及び下限値を設定することが考えられる。また、より具体的に、この場合、例えば、複数段階の定着剤濃度のうち、媒体上で滲みが発生しない最小の定着剤濃度に基づき、定着剤濃度の下限値を設定する。また、複数段階の定着剤濃度のうち、媒体上で色ムラが発生しない最大の定着剤濃度に基づき、定着剤濃度の上限値を設定する。このように構成すれば、例えば、定着剤濃度の下限値及び上限値を適切に設定できる。

また、テストパターンとしては、例えば、有色インク濃度についても複数段階で更に異ならせたパターンを用いることが好ましい。この場合、例えば、それぞれの有色インク濃度に対し、媒体上で滲みが発生しない最小の定着剤濃度と、媒体上で色ムラが発生しない最大の定着剤濃度とを確認することにより、有色インク濃度に対応付けて、定着剤濃度の上限値及び下限値を設定する。このように構成すれば、例えば、定着剤濃度の下限値及び上限値をより適切に設定できる。

また、この構成において、定着剤としては、例えば、媒体への着弾後に揮発除去される溶媒を含む液体を用いることが考えられる。また、この場合、定着剤濃度の上限値について、例えば、定着剤濃度を上限値以下にすることで、定着剤中の溶媒が揮発除去されるまでの間に有色インクが溶媒に流されて移動しない値等と考えることができる。このように構成すれば、例えば、定着前のインクが媒体上で移動することを適切に防ぐことができる。また、これにより、例えば、色ムラの発生をより適切に抑えることができる。

また、この構成において、有色インクは、例えば、カラー印刷に用いる基本色（プロセスカラー）のインクである。また、有色インクとしては、例えば、互いに異なる複数色のインクを用いることが考えられる。この場合、定着剤濃度の下限値及び上限値について、有色インク濃度に対応付けるとは、例えば、複数色の有色インクの合計の有色インク濃度に対応付けることであってよい。また、複数色の有色インクの合計の有色インク濃度とは、例えば、単位面積に対して複数色の有色インクを吐出する合計量のことである。

また、有色インクとしては、例えば、樹脂を含むインクを用いることが考えられる。この場合、定着剤は、例えば、有色インク中の樹脂を凝集させることにより、有色インクを媒体に定着させる。このように構成すれば、例えば、有色インクを媒体に適切に定着させることができる。また、このような有色インクとして、より具体的には、例えば、ラテックスインク等を用いることが考えられる。

また、定着剤量の設定については、予め完全に設定をするのではなく、例えば、印刷時の調整により行うこと等も考えられる。この場合、例えば、媒体への印刷時の印刷結果に基づいて定着剤濃度の調整を行うこと等が考えられる。また、より具体的に、この場合、例えば、媒体への印刷時に滲みが発生した場合には定着剤濃度の量を多くし、媒体への印刷時に色ムラが発生した場合には定着剤濃度の量を少なくすることにより、印刷に使用する媒体に合わせて定着剤濃度を設定する。このように構成した場合も、定着剤濃度を適切に設定できる。

また、本発明の構成として、上記と同様の特徴を有する印刷装置や印刷方法を用いることも考えられる。この場合も、例えば、上記と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、例えば、２液型のインクを用いて印刷を行う場合において、より適切な方法での印刷を可能にできる。

本発明の一実施形態に係る印刷装置１０の一例を示す図である。図１（ａ）は、印刷装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、印刷装置１０におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。図１（ｃ）は、ヘッド部１２の構成の変形例を示す図である。 本願の発明者らが行った実験の結果を示す図である。 本願の発明者らが行った実験の結果を示す図である。 色ムラについて更に詳しく説明をする図である。図４（ａ）は、定着剤濃度を互いに異ならせて行った印刷の結果を示す。図４（ｂ）、（ｃ）は、媒体５０上のインク２０２の状態を模式的に示す。 定着剤濃度及びカラー印刷濃度を様々に変化させて印刷を行った実験の結果を示す表である。 定着剤濃度の設定について更に詳しく説明をする図である。図６（ａ）は、定着剤濃度の設定の一例を示す。図６（ｂ）は、定着剤濃度の設定時に使用するテストパターンの一例を示す。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る印刷装置１０の一例を示す。図１（ａ）は、印刷装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、印刷装置１０におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、印刷装置１０は、公知の印刷装置と同一又は同様の特徴を有してよい。例えば、印刷装置１０は、図示した構成以外に、公知の印刷装置と同一又は同様の構成を更に備えてもよい。

本例において、印刷装置１０は、媒体（メディア）５０に対してインクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタであり、ヘッド部１２、プラテン１４、走査駆動部１６、印刷設定記憶部１８、及び制御部２０を備える。ヘッド部１２は、媒体５０に対してインクを吐出するインク吐出部であり、印刷に使用する各色のインクを媒体５０へ向けて吐出する。また、本例において、印刷装置１０は、ヘッド部１２に主走査動作及び副走査動作を行わせるシリアル方式で媒体５０への印刷を行う。この場合、ヘッド部１２に主走査動作及び副走査動作を行わせるとは、例えば、ヘッド部１２が有するインクジェットヘッドに主走査動作及び副走査動作を行わせることである。また、主走査動作とは、例えば、予め設定された主走査方向（図中のＹ方向）へ移動しつつインク（インク滴）を吐出する動作のことである。また、副走査動作とは、例えば、主走査動作と直交する副走査方向（図中のＸ方向）へ媒体５０に対して相対的に移動する動作のことである。

また、本例において、ヘッド部１２は、複数のインクジェットヘッドを有する。また、複数のインクジェットヘッドとして、例えば図１（ｂ）に示すように、インクジェットヘッド１０２ｙ、インクジェットヘッド１０２ｍ、インクジェットヘッド１０２ｃ、インクジェットヘッド１０２ｋ、及びインクジェットヘッド１０２ｆを有する。これらのうち、インクジェットヘッド１０２ｙ、インクジェットヘッド１０２ｍ、インクジェットヘッド１０２ｃ、及びインクジェットヘッド１０２ｋ（以下、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋという）のそれぞれは、有色インクを吐出する吐出ヘッドである有色インク用ヘッドの一例である。この場合、有色インクとは、印刷時に色を表現するインクのことである。また、本例において、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋのそれぞれが吐出するインクは、減法混色法により様々な色（例えばフルカラーの各色）を表現する場合に用いる基本色（プロセスカラー）の各色のインクである。より具体的に、インクジェットヘッド１０２ｙは、Ｙ（イエロー）色のインクを吐出する。インクジェットヘッド１０２ｍは、Ｍ（マゼンタ）色のインクを吐出する。インクジェットヘッド１０２ｃは、Ｃ（シアン）色のインクを吐出する。インクジェットヘッド１０２ｋは、Ｋ（ブラック）色のインクを吐出する。

また、本例において、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋは、２液方式用（２液型）のラテックスインク（２液型のラテックスインク）を吐出する。この場合、２液型のインクとは、所定の特性を有する定着剤（Ｆｉｘインク）と媒体５０上で接することで媒体５０に定着するカラーインクのことである。また、ラテックスインクとは、例えば、ラテックス樹脂を含むインクのことである。ラテックス樹脂としては、例えば、水性ポリマー素材等のポリマー素材等を好適に用いることができる。また、ポリマー素材としては、例えば、ゴム状のポリマー素材等を好適に用いることができる。また、本例において、ラテックスインクは、樹脂を含むインクの一例である。また、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋで用いるラテックスインクとしては、例えば、公知の２液型のラテックスインク等を好適に用いることができる。

また、ヘッド部１２が有する複数のインクジェットヘッドのうち、インクジェットヘッド１０２ｆは、定着剤用ヘッドの一例であり、定着剤（定着剤インク）を吐出する。この場合、定着剤とは、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋから吐出されるラテックスインクを媒体５０に定着させる液体のことである。また、より具体的に、本例において、インクジェットヘッド１０２ｆが吐出する定着剤は、例えば、ラテックスインク中のラテックス樹脂を凝集させることにより、ラテックスインクを媒体５０に定着させる。定着剤としては、例えば、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋで用いるラテックスインクに対応する公知の定着剤等を好適に用いることができる。

また、本例において、ヘッド部１２における複数のインクジェットヘッドは、副走査方向における位置を揃えて、主走査方向へ並べて配設される。そのため、各回の主走査動作において、ヘッド部１２の各インクジェットヘッドは、媒体５０上の同じ領域を通過しつつ、各色のインク又は定着剤を吐出する。また、これにより、ヘッド部１２は、２液型用の各色のインク（カラーインク）と、定着剤とを、インライン方式で媒体５０上へ吐出する。この場合、インライン方式とは、例えば、媒体５０上の各位置に対し、同じ回の主走査動作（パス）中にカラーインクと定着剤とを吐出する方式のことである。

プラテン１４は、媒体５０を支持する台状部材であり、上面に媒体５０を搭置することにより、ヘッド部１２と対向させて媒体５０を支持する。また、プラテン１４は、媒体５０を加熱する等を内部に有してもよい。この場合、ヒータは、例えば、平均的な室温よりも高い温度で媒体５０を加熱することにより、媒体５０にインクが着弾する領域の温度を所定の範囲内に調整する。このように構成すれば、例えば、環境温度の影響を低減して、より適切にインクを媒体５０に定着させることができる。

走査駆動部１６は、ヘッド部１２に主走査動作及び副走査動作を行わせる駆動部である。より具体的に、各回の主走査動作時において、走査駆動部１６は、例えば、制御部２０の制御に応じて、媒体５０へ印刷すべき画像に合わせて、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋに各色のインク（カラーインク）を吐出させる。また、後に更に詳しく説明をするように、走査駆動部１６は、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋに吐出させるカラーインクの濃度に応じて、インクジェットヘッド１０２ｆに定着させる。このように構成すれば、例えば、各回の主走査動作で吐出するカラーインクを適切に媒体５０に定着させることができる。

また、走査駆動部１６は、主走査動作の合間にヘッド部１２に副走査動作を行わせることにより、媒体５０上においてヘッド部１２と対向する位置を順次変更する。この場合、各回の副走査動作において、走査駆動部１６は、例えば、例えば印刷のパス数等に応じて設定された送り量だけ、媒体５０に対して相対的にヘッド部１２を移動させる。また、本例において、走査駆動部１６は、例えば、印刷設定記憶部１８に記憶されている印刷動作の設定に基づき、ヘッド部１２に主走査動作及び副走査動作を行わせる。

印刷設定記憶部１８は、印刷の動作の設定を記憶する記憶部である。この場合、印刷の動作の設定とは、主走査動作時及び副走査動作時等の印刷装置１０の各部の動作を指定するパラメータ等である。また、印刷の動作の設定は、例えば、印刷装置１０において実行可能な各種の印刷モードや、指定可能な印刷の解像度毎に、予め設定される。また、本例において、印刷設定記憶部１８は、インクジェットヘッド１０２ｋから吐出する定着剤の濃度（定着剤濃度）を記憶する定着剤濃度記憶部の一例である。この場合、定着剤濃度とは、例えば、各回の主走査動作時に単位面積に対して定着剤を吐出する量（定着剤の印刷濃度）のことである。定着剤濃度の設定については、後に更に詳しく説明をする。

制御部２０は、例えば印刷装置１０のＣＰＵであり、印刷装置１０の各部の動作を制御する。また、本例において、制御部２０は、例えば、印刷装置１０の動作を制御するコンピュータであるホストＰＣから印刷データを受け取り、この印刷データに基づき、印刷装置１０の各部の動作を制御する。また、制御部２０は、例えば、印刷動作の設定に用いる少なくとも一部のパラ−メータ等について、ホストＰＣを介して受け取るユーザの指示に基づいて設定してもよい。本例によれば、例えば、２液型のインクを用いて、媒体５０への印刷を適切に実行できる。

また、印刷装置１０の構成の変形例においては、上記に説明をした構成の一部を変形すること等も考えられる。この場合、例えば、ヘッド部１２の構成について、図１（ｂ）に示した構成から異ならせること等が考えられる。より具体的に、図１（ｂ）においては、インライン方式で印刷を行う場合のヘッド部１２の構成について、主走査方向におけるインクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋの一方側のみにインクジェットヘッド１０２ｆを配設した構成を図示した。しかし、ヘッド部１２の構成の変形例においては、例えば、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋの並びに対し、主走査方向の両側にインクジェットヘッド１０２ｆを配設してもよい。

また、上記においては、２液型のインクを用いて行う印刷の動作について、主に、インライン方式の動作を用いる場合について、説明をした。しかし、２液型のインクを用いて行う印刷の動作については、インライン方式以外の方法で行うこと等も考えられる。この場合、例えば、媒体５０の各位置に対し、下地方式で印刷を行うこと等も考えられる。下地方式とは、例えば、媒体５０の各位置に対し、定着剤のみを先に塗布して、その後にカラーインクを吐出することである。

図１（ｃ）は、ヘッド部１２の構成の変形例を示す図であり、下地方式で印刷を行う場合のヘッド部１２の構成の一例を示す。この場合も、カラーインク用のインクジェットヘッドであるインクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋは、副走査方向における位置を揃えて、主走査方向へ並べて配設される。しかし、インクジェットヘッド１０２ｆについては、インライン方式の場合と異なり、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋと副走査方向における位置をずらして配設する。また、この場合、媒体５０の各位置に対してインクジェットヘッド１０２ｆが先に定着液を吐出し、その後に他の回の主走査動作でインクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋがカラーインクを吐出するように、各インクジェットヘッドを配設する。

このように構成した場合も、媒体５０の各位置に対し、カラーインク及び定着剤を適切に吐出できる。また、これにより、下地方式により、２液型のインクを用いて、媒体５０への印刷を適切に実行できる。また、ヘッド部１２の構成の更なる変形例においては、例えば、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋの少なくとも一部について、他のインクジェットヘッドと副走査方向における位置をずらして配設すること等も考えられる。

ここで、上記においても説明をしたように、本例においては、各回の主走査動作時において、印刷設定記憶部１８に記憶されている定着剤濃度の設定に基づき、インクジェットヘッド１０２ｆに定着剤を吐出させる。そして、この場合、この定着剤濃度の設定は、印刷に使用する媒体５０やその他の印刷に条件に応じて、予め設定される。そこで、以下、定着剤濃度の設定の仕方について、詳しく説明をする。この場合、定着剤濃度の設定の仕方とは、例えば、定着剤の使用量を設定する定着剤量の設定方法のことである。

先ず、説明の便宜上、本例における定着剤濃度の設定の仕方を決定する前に本願の発明者らが行った実験の結果等について、説明をする。尚、図示の便宜上、本願の図面においては、実験時に行った印刷の結果について、グレースケール図面等で図示をしている。しかし、実際の実験においては、ＹＭＣＫの各色のインクと、定着剤とを用いて、カラー印刷を行った。そのため、以下において説明をする実験の結果は、例えばカラー印刷を行った場合の結果である。

図２及び図３は、本願の発明者らが行った実験の結果を示す図であり、２液型のラテックスインクと定着剤を用いて行ったカラー印刷の結果と、定着剤濃度との関係の一例を示す。また、これらのうち、図２は、下地方式で印刷を行った場合の印刷結果を示す図であり、定着剤濃度を３０％及び６０％のそれぞれに設定した場合について、カラー印刷濃度を様々に異ならせるパターンを印刷した結果を示す。また、図３は、インライン方式で印刷を行った場合の印刷結果を示す図であり、定着剤濃度を３０％及び６０％のそれぞれに設定した場合について、カラー印刷濃度を様々に異ならせるパターンを印刷した結果を示す。

ここで、定着剤濃度について、１００％の濃度とは、印刷の解像度に応じて設定される全ての吐出位置に対し定着剤を吐出する場合の濃度（印字濃度）のことである。この場合、印刷の解像度に応じて設定される吐出位置とは、例えば、解像度に応じたドット間隔で設定される設計上の吐出位置のことである。また、１００％の濃度については、例えば、いわゆるベタ印字により所定の濃度で塗りつぶしを行う場合の濃度等と考えることもできる。

また、カラー印刷濃度とは、例えば、各回の主走査動作時に単位面積に対してカラーインクを吐出する量のことである。カラー印刷濃度について、１００％の濃度とは、印刷の解像度に応じて設定される全ての吐出位置に対していずれかの１色のインクを吐出する場合の濃度（印字濃度）のことである。また、この場合、各吐出位置に対して複数色のインクを吐出すると、カラー印刷濃度は、１００％を超える濃度になる。例えば、各吐出位置に対して２色のインクを吐出する場合、カラー印刷濃度は、２００％になる。また、例えば、各吐出位置に対して３色のインクを吐出する場合、カラー印刷濃度は、３００％になる。また、本例において、カラー印刷濃度は、単位面積に対して有色インクを吐出する量である有色インク濃度の一例である。

図２に示すように、下地方式で印刷を行った場合について、カラー印刷濃度を様々に異ならせるパターンを印刷した印刷の結果は、定着剤濃度によって大きく相違することになった。より具体的に、例えば、図中に示した結果の場合、定着剤濃度を３０％にした印刷結果では、カラー印刷濃度を高くする高濃度部以外の部分である通常濃度部について、印刷に求められる通常の品質を満たし得る状態で、適切に印刷を行うことができた。しかし、この場合、高濃度部においては、滲みが発生して、印刷の品質に問題が生じていた。

また、定着剤濃度を６０％にした印刷結果では、高濃度部及び通常濃度部の両方について、滲みを適切に抑えて印刷を行うことができた。また、これにより、高濃度部について、適切に印刷を行うことができた。しかし、通常濃度部について、新たな問題である色ムラが発生することになった。この場合、色ムラとは、例えば、印刷により実際に表現される色が本来表現しようとした所望の色からずれる現象（画質ムラ）のことである。また、この場合、本来表現しようとした所望の色とは、例えば、印刷データにおいて設定されている色のことである。また、色ムラについては、例えば、本来表現しようとした所望の色との差が印刷の品質に応じた許容範囲を超える現象等と考えることもできる。また、後に更に詳しく説明をするように、色ムラは、滲みとは全く異なる現象である。

これに対し、インライン方式で印刷を行った場合、図３に示すように、定着剤濃度を３０％及び６０％のそれぞれに場合において、高濃度部及び通常濃度部について、適切に印刷を行うことができた。そのため、本願の発明者らは、当初、上記のような滲みや色ムラの問題について、下地方式で印刷を行うことが原因である可能性があると考えた。

しかし、図示した結果以外の条件での印刷を行う実験等を更に行ったところ、定着剤の濃度によっては、インライン方式で印刷を行う場合にも滲みや色ムラの問題が生じる場合があることが確認できた。例えば、図示は省略するが、インライン方式で印刷を行う場合において、定着剤濃度を更に少なくすると、特に高濃度部において、滲みが発生しやすくなる。また、定着剤濃度を更に多くすると、特に通常濃度部において、色ムラが発生しやすくなる。

この点について、定着剤濃度が少ない場合に滲みが発生する問題は、例えば、媒体５０上へ吐出するインクの量に対して定着剤が不足することで、媒体５０への着弾後にもインクの粘度が低い状態が続き、媒体５０上でインクの混ざりが発生するためであると考えられる。そのため、滲みの問題については、インクジェットプリンタにおいて一般的な滲みの問題と同様の問題と考えることができる。

しかし、定着剤濃度が高い場合に色ムラが発生することは、一般的に知られている現象ではない。また、本願の発明者が上記のような実験を行った時点において、このような色ムラが発生する原因は、不明であった。そこで、本願の発明者らは、このような色ムラの原因を突き止めるために、更なる鋭意研究を行った。

図４は、色ムラについて更に詳しく説明をする図である。図４（ａ）は、定着剤濃度を互いに異ならせて行った印刷の結果を示す。また、図中において、左側には、定着剤濃度を２０％にして印刷を行った結果の写真を示す。また、右側には、定着剤濃度を６０％にして印刷を行った結果の写真を示す。また、これらの結果のうち、定着剤濃度を６０％にして場合の結果では、色ムラが発生している。

本願の発明者は、様々な条件での印刷を行いつつ、媒体へのインクや定着剤の着弾の直後のインクや定着剤の状態等を顕微鏡で観察すること等により、色ムラが発生する原因の究明を行った。そして、定着剤の量を多くした場合について、過剰な定着剤に対してインクが浮かび、媒体に完全に定着する前にインクが移動する現象等が生じることを見出した。

図４（ｂ）、（ｃ）は、媒体５０上のインク２０２の状態を模式的に示す。図４（ｂ）は、定着剤濃度が適量である場合のインク２０２の状態を示す図であり、インライン方式でインク２０２及び定着剤２０４を媒体５０上へ吐出する場合について、媒体５０上のインク２０２及び定着剤２０４の状態を模式的に示す。図４（ｃ）は、定着剤濃度が高すぎる場合について、媒体５０上のインク２０２及び定着剤２０４の状態を模式的に示す。

インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋ（図１参照）からインクジェット方式でインク２０２を吐出する場合、少なくとも媒体５０への着弾の直後において、インク２０２は、通常、着弾位置においてドット状に広がる。また、インクジェットヘッド１０２ｆ（図１参照）からインクジェット方式で定着剤を吐出する場合、定着剤についても、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋから吐出されるインクと同一又は同様の状態で、媒体５０へ着弾する。そのため、定着剤濃度が適正であれば、少なくとも着弾の直後において、定着剤も、通常、着弾位置においてドット状に広がる。そして、この場合、例えば図４（ｂ）に示すように、インク２０２のドットと定着剤２０４のドットが近接して形成され、両者が接触することにより、インク２０２が媒体５０へ定着する。また、これにより、インク２０２の着弾位置に形成されたインク２０２は、ドット状の状態で凝集して、媒体５０に定着する。

ここで、定着剤濃度が低い場合、例えば、インク２０２が完全には凝固せずに、例えば周辺の定着剤２０４から溢れ出すように、粘度の低い状態のインク２０２が広がると考えられる。そのため、定着剤濃度が低い場合には、滲みが発生しやすくなると考えられる。

また、反対に、定着剤濃度が高すぎる場合、例えば図４（ｃ）に示すように、媒体５０に着弾した定着剤２０４は、他の位置に着弾した定着剤２０４とつながり、離散的なドットではなく、連続的な液体領域を形成することになる。この場合、定着剤２０４が連続的な液体領域を形成するとは、例えば、印刷の解像度に応じたドット間距離（ドット間隔）よりも大きな範囲にわたって定着剤２０４が連続的に媒体５０の表面を覆うことである。そして、この場合、インクジェットヘッド１０２ｙ〜ｋにより吐出されるインク２０２は、例えば、定着剤２０４の上に載るように、媒体５０上へ着弾することになる。

また、この場合、インク２０２は、図中に示すように、定着剤２０４に対して浮かんだ状態になる。また、その結果、例えば定着剤２０４が乾燥するまでの間、インク２０２は、浮かんだ状態（浮遊した状態）で移動しやすい状態になる。そのため、この場合、インク２０２が媒体５０に完全に定着するまでの間に、着弾位置から離れた位置までインク２０２が移動しやすくなる。また、その結果、所望の色を表現するために各吐出位置へ吐出した各色のインクについて、意図した吐出位置からずれた位置で媒体５０に定着する場合がある。また、その結果、色ブレが生じると考えられる。また、より具体的に、本願の発明者らは、定着剤濃度が高い場合について、媒体５０へ定着するまでの間に印刷の解像度に応じたドット間距離よりも多くの距離をインク２０２が移動することで、色ブレが生じていることを確認した。また、このような現象について、定着剤の量が少ない場合には生じないこと等を確認した。

尚、２液型のインク２０２を用いる場合、インク２０２は、定着剤２０４と接触することにより、粘度の高い状態に変化する。そのため、定着剤２０４の量が過剰な場合、インク２０２は、粘度が高まった状態で定着剤２０４に浮かぶことになる。そして、この場合、インク２０２が移動したとしても、他の色のインクと混ざって滲みを発生することはない。従って、上記においても説明をしたように、このような色ブレは、滲みとは全く異なる問題である。

続いて、定着剤濃度と印刷結果との関係について、更に詳しく説明をする。図５は、定着剤濃度及びカラー印刷濃度を様々に変化させて印刷を行った実験の結果を示す表である。また、この実験においては、図中に示すように、１層及び３層のインクの層を形成する印刷を行った。この場合、１層のインクの層を形成する印刷とは、ＹＭＣＫの各色のインク（カラーインク）を用いて媒体上に画像を描く通常の印刷のことである。また、３層のインクの層を形成する印刷とは、いわゆる多層印刷により３層のインクの層を形成する印刷のことである。また、より具体的に、この実験では、ＹＭＣＫの各色のインク以外に白色のインクを更に用いて、第１のカラーインクの層、白色のインクの層、及び第２のカラーインクの層を、重ねて形成した。この場合、カラーインクの層とは、ＹＭＣＫの各色のインクを用いて形成するインクの層である。また、印刷の条件について、カラー印刷濃度及び定着剤濃度を様々に変化させて、印刷を行った。また、定着剤及びカラーインクの媒体への着弾のさせ方（落とし順）に関し、下地方式及びインライン方式のそれぞれの方式を用いて印刷を行った。また、表において、丸印は、問題となる滲みや色ムラが発生せず、適切に印刷ができたことを示している。また、文字Ａは、問題となる滲みが発生したことを示している。文字Ｂは、問題となる色ムラが発生したことを示している。

表に示した結果からわかるように、下地方式及びインライン方式のいずれを用いる場合にも、定着剤濃度が低い場合に滲みが発生しやすく、定着剤濃度が高い場合に色ムラが発生しやすいことがわかる。また、滲みや色ムラが発生する定着剤濃度は、カラー印刷濃度によって異なること等もわかる。そのため、これらの結果に基づいた場合、定着剤濃度について、例えば、カラー印刷濃度に応じて変化させることが好ましいと考えられる。また、この場合、例えば、カラー印刷濃度に対応付けて、滲み及び色ムラが発生しない定着剤濃度を設定することが好ましいと考えられる。

尚、表に示した結果からわかるように、滲みや色ムラが発生する定着剤濃度については、印刷の条件に応じて異なっている。例えば、下地方式とインライン方式とを比較した場合、インライン方式の方が、色ムラが発生する定着剤濃度が高くなる傾向がある。これは、例えば、下地方式の場合、カラーインクの吐出前に広い範囲に定着剤が塗布されているため、定着剤上に浮かんだカラーインクが移動する現象が生じやすくなるためであるのに対し、インライン方式の場合、各回の主走査動作時に定着剤及びカラーインクを同時に吐出するため、例えば定着剤とカラーインクとが交互に媒体に着弾して、カラーインクが大きく移動する前にカラーインクを媒体に固定できるためであると考えられる。また、下地方式とインライン方式とを比較した場合、インライン方式の方が、滲みや色ムラを発生させずに印刷をできる定着剤濃度の範囲が広くなっている。この点についても、例えば、同様の理由が考えられる。

また、滲みや色ムラが発生する定着剤濃度は、形成するインクの層によっても変化する。これは、例えば、多層印刷を行う場合、インクが着弾する領域の状態について、媒体上に直接着弾する場合と他のインクの層の上に着弾する場合とで相違するためであると考えられる。そのため、定着剤濃度の設定については、例えば、印刷を行う条件（印刷条件）毎に、カラー印刷濃度に対応付けて設定することが好ましい。また、表に示した結果の範囲では、一部のカラー印刷濃度において、滲み又は色ムラが発生していない。しかし、この場合も、例えば定着剤濃度を更に低くすれば、滲みが発生すると考えられる。また、例えば定着剤濃度を更に高くすれば、色ムラが発生すると考えられる。

続いて、本例において行う定着剤濃度の設定について、更に詳しく説明をする。図６は、定着剤濃度の設定について更に詳しく説明をする図である。図６（ａ）は、定着剤濃度の設定の一例を示すグラフであり、カラー印刷濃度に応じた定着剤濃度の設定の仕方の一例を示す。また、図６（ａ）においては、図示の便宜上、カラー印刷濃度について、図中に示すように、所定の濃度Ａ％までの範囲で図示をしている。また、定着剤濃度について、所定の濃度Ｂ％までの範囲で図示をしている。

上記においても説明をしたように、２液型のインクと定着剤とを用いて印刷を行う場合、カラー印刷濃度に対して定着剤濃度が低すぎると、滲みが発生することになる。また、カラー印刷濃度に対して定着剤濃度が高すぎると、色ムラが発生することになる。そのため、カラー印刷濃度に対応する定着剤濃度の適正範囲については、インクの滲みを防止できる観点から決まる下限値と、色ムラを発生させない観点から決まる上限値とが存在することになる。この場合、定着剤濃度の下限値については、例えば、媒体上で滲みが発生しない最小の定着剤濃度に対応する値と考えることができる。また、上限値については、例えば、媒体上で色ムラが発生しない最大の定着剤濃度に対応する値と考えることができる。また、この上限値及び下限値は、カラー印刷濃度に応じて、例えば図中に示すように変化する。

そして、本例においては、印刷時に定着剤を吐出する定着剤濃度について、カラー印刷濃度に対応付けて、そのカラー印刷濃度に対応する下限値以上で、かつ、上限値以下の値に設定する。このように構成すれば、例えば、２液型のインクを用いて印刷を行う場合において、滲み及び色ブレを適切に防止できる。また、これにより、例えば、２液型のインクを用いて行う印刷を高い精度でより適切に行うことができる。

ここで、定着剤濃度について、カラー印刷濃度に対応付けるとは、例えば、複数色のカラーインクの合計のカラー印刷濃度に対応付けることである。また、複数色の合計のカラー印刷濃度とは、例えば、単位面積に対して複数色のカラーインクを吐出する合計量のことである。また、上記においても説明をしたように、滲みや色ムラが発生する定着剤濃度は、印刷条件によっても変化する。そのため、本例においては、例えば、実際に印刷を行う印刷条件毎に、カラー印刷濃度に対応付けて、定着剤濃度を設定する。例えば、印刷に使用する媒体の種類が異なる場合や、解像度等の印刷の設定等が異なる場合には、それぞれの印刷条件に対して、定着剤濃度を設定することが考えられる。また、印刷装置１０（図１参照）において、特性の互いに異なる複数種類のインクや定着剤を使用可能な場合には、インクと定着剤との組み合わせ毎に、定着剤濃度を設定することが考えられる。

また、より具体的に、定着剤濃度の設定については、例えば、印刷時に使用するのと同じ種類の媒体に対して予め印刷を行って、設定を行うこと等が考えられる。この場合、例えば、媒体上で滲みが発生する定着剤濃度と、媒体上で色ムラが発生する定着剤濃度とを確認することにより、カラー印刷濃度に対応付けて、定着剤濃度を設定する。また、定着剤濃度の設定時には、例えば、予め設定されたテストパターン（濃度チャート）を印刷して、その印刷結果を参考にすること等も考えられる。

図６（ｂ）は、定着剤濃度の設定時に使用するテストパターンの一例を示す。本例において、テストパターンとしては、例えば図中に示すように、パターン領域３０２及び情報領域３０４を有するパターンを用いることが考えられる。この場合、パターン領域３０２は、印刷の状態を確認するためのパターンを含む領域である。また、より具体的に、パターン領域３０２には、例えば、カラー印刷濃度及び定着剤濃度のそれぞれを様々に異ならせて印刷を行った領域であるパッチ部４０２を並べて印刷する。この場合、例えば、媒体５０の縦方向及び横方向へ配列上に複数のパッチ部４０２を並べて印刷することが考えられる。また、この場合、縦方向及び横方向の一方の位置に応じてカラー印刷濃度を異ならせ、他方の位置に応じて定着剤濃度を異ならせることが考えられる。より具体的に、例えば図中に示す場合において、媒体５０の横方向において図中の一番左の列のパッチ部４０２を最も低いカラー印刷濃度で印刷し、右側へ進むに従ってカラー印刷濃度を徐々に高くすること等が考えられる。また、媒体５０の縦方向に図中の一番上の行のパッチ部４０２の印刷時の定着剤濃度を最も低くし、下側へ進むに従って定着剤濃度を徐々に高くすること等が考えられる。このように構成すれば、例えば、テストパターンにおいて、カラー印刷濃度及び定着剤濃度のそれぞれを複数段階で異ならせることができる。

また、この場合、その後に行う印刷時に使用するのと同じ種類の媒体５０、カラーインク、及び定着剤を用い、その印刷時に設定する印刷条件と同じ設定（例えば、同じ解像度等）で、テストパターンを印刷する。このように構成すれば、例えば、その後に行う印刷時の印刷条件に合わせて、テストパターンを適切に確認できる。

また、テストパターンにおいて、情報領域３０４は、テストパターンの内容を示す文字等を表示するための領域である。情報領域３０４には、例えば、それぞれのパッチ部４０２に対応するカラー印刷濃度や定着剤濃度を表示すること等が考えられる。また、この場合、例えば、パッチ部４０２の配列の行及び列毎に、その行又は列内で同一に設定されているカラー印刷濃度又は定着剤濃度等を表示することが考えられる。このように構成すれば、例えば、テストパターンの確認時において、カラー印刷濃度及び定着剤濃度の設定と印刷の状態との対応をより容易かつ適切に確認することができる。

また、このようなテストパターンを用いる場合、それぞれのパッチ部４０２の状態を確認することにより、例えば、それぞれのカラー印刷濃度に対し、媒体５０上で滲みが発生しない最小の定着剤濃度と、媒体５０上で色ムラが発生しない最大の定着剤濃度とを確認する。また、これにより、カラー印刷濃度に対応付けて、定着剤濃度の上限値及び下限値を設定する。この場合、定着剤濃度の上限値及び下限値とは、例えば、定着剤濃度の適正範囲の上限値及び下限値のことである。また、より具体的に、この場合、例えば、テストパターンの印刷時に様々に異ならせた複数段階のカラー印刷濃度のそれぞれについて、同じカラー印刷濃度に対して様々に異ならせた複数段階の定着剤濃度のうち、媒体５０上で滲みが発生しない最小の定着剤濃度を、定着剤濃度の下限値に設定する。また、同様にして、複数段階の定着剤濃度のうち、媒体５０上で色ムラが発生しない最大の定着剤濃度を、定着剤濃度の上限値に設定する。このように構成すれば、例えば、定着剤濃度の下限値及び上限値を適切に設定できる。

また、この場合、上記においても説明をしたように、印刷時に用いる定着剤濃度について、カラー印刷濃度に対応付けて、そのカラー印刷濃度に対応する下限値以上で、かつ、上限値以下の値に設定する。また、設定した定着剤濃度について、カラー印刷濃度に対応付けて、印刷設定記憶部１８（図１参照）に記憶させる。また、印刷時には、制御部２０（図１参照）により印刷設定記憶部１８から定着剤濃度の設定を読み出し、読み出した設定に基づき、インクジェットヘッド１０２ｆ（図１参照）に定着剤を吐出させる。このように構成すれば、例えば、２液型のインクを用いて印刷を行う場合において、滲み及び色ムラが発生しない適正範囲の定着剤を適切に吐出することができる。

また、この場合、印刷設定記憶部１８には、例えば、カラー印刷濃度に対応付けて、定着剤濃度の上限値及び下限値を記憶させてもよい。このように構成すれば、例えば、定着剤濃度の調整を行う場合において、下限値及び上限値を参考にして、より適切に調整を行うことができる。また、定着剤濃度の設定については、テストパターン等を用いて予め設定をするのではなく、印刷時の調整により行ってもよい。この場合、印刷時の調整とは、例えば、印刷時の印刷結果に応じて定着剤濃度を適宜変更することで、その後に行う印刷時に用いる定着剤濃度の設定を変更することである。また、より具体的に、この場合、例えば、媒体５０への印刷時に滲みが発生した場合には定着剤濃度の量を多くし、媒体５０への印刷時に色ムラが発生した場合には定着剤濃度の量を少なくすること等が考えられる。このように構成した場合にも、例えば、印刷に使用する媒体５０等の条件に合わせて、カラー印刷濃度に対応する上限値と下限値との間の定着剤濃度を適切に設定できる。

続いて、本例において行う定着剤濃度の設定の仕方等に関し、補足説明を行う。上記においても説明をしたように、本例において、定着剤濃度の上限値は、媒体５０上で色ムラを発生させない観点から決まる値である。また、この点に関連して、本例において、定着剤としては、例えば、媒体５０への着弾後に揮発除去される溶媒を含む液体を用いることが考えられる。そして、この場合、定着剤濃度の上限値については、例えば、定着剤濃度を上限値以下にすることで、定着剤中の溶媒が揮発除去されるまでの間にカラーインクが溶媒に流されて移動しない値等と考えることもできる。このように構成すれば、例えば、定着前のカラーインクが媒体５０上で移動することを適切に防ぐことができる。また、これにより、例えば、色ムラの発生をより適切に抑えることができる。

また、上記においても説明をしたように、本例においては、定着剤濃度について、カラー印刷濃度に対応する下限値と上限との間の値に設定する。この場合、カラー印刷濃度と定着剤濃度との関係については、例えば、上限値と下限値との間でカラー印刷濃度に応じて曲線状に定着剤濃度が変化する関係に設定することが考えられる。また、この場合、連続的な曲線状に定着剤濃度が変化するように設定すること等が好ましい。また、定着剤濃度の変化のさせ方について、直線状又は折れ線状等に設定すること等も考えられる。

また、この場合、カラー印刷濃度に応じて定着剤濃度を変化させることにより、例えば、広い範囲のカラー印刷濃度に対し、滲み及び色ムラが発生しない適正範囲の定着剤濃度を適切に設定できる。また、この場合、カラー印刷濃度が高い場合にも滲みの発生を適切に抑えることが可能になるため、例えば、高濃度の印刷等をより適切に行うこと等も可能になる。また、例えば、多層印刷等の様々な条件で印刷を行う場合にも、より適切に印刷を行うこと等が可能になる。そのため、本例によれば、例えば、様々な印刷条件において高画質な印刷をより適切に行うこと等が可能になる。また、適正範囲の定着剤を使用することにより、例えば、定着剤の使用量を抑制すること等も可能になる。

また、本例においては、２液型のラテックスインクを用いることにより、様々な媒体５０に対し、適切に印刷を行うことができる。媒体５０としては、例えば、塩化ビニル、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＣ、又はアクリル等の様々な素材の媒体を用いることが考えられる。また、この場合、適正範囲の定着剤を使用して高画質な印刷を行うことにより、様々媒体５０に対し、例えば、紫外線硬化型インク等を用いる場合と同等以上の品質での印刷を行うことも可能になる。より具体的には、例えば、媒体５０への密着性、耐久性、及び画質の点で、紫外線硬化型インクを用いる場合と同等以上の品質での印刷を行うこと等が可能になる。

また、ラテックスインクとして、例えば水性のラテックスインクを用いることにより、例えば揮発性有機溶剤を含むソルベントインク等を用いる場合や、モノマー等を含む紫外線硬化型インクを用いる場合等と比べ、高い安全性や低臭気性等も実現できる。また、例えば、環境負荷を低減すること等も可能になる。また、２液型のインクとしては、例えば、ラテックスインク以外のインクを用いること等も考えられる。この場合、定着剤を用いて媒体５０に定着させる様々な２液型のインクを用いることが考えられる。より具体的に、この場合、例えば、定着剤と接触することで化学的又は物理的な反応を生じて粘度が高まる様々なインクを用いること等が考えられる。また、この場合、定着剤として、インクに合わせた特性の液体を用いることが考えられる。このように構成した場合も、滲み及び色ムラを考慮して定着剤濃度を設定することにより、高品質な印刷を適切に行うことができる。

本発明は、例えば、定着剤量の設定方法に好適に用いることができる。

１０・・・印刷装置、１２・・・ヘッド部、１４・・・プラテン、１６・・・走査駆動部、１８・・・印刷設定記憶部、２０・・・制御部、５０・・・媒体、１０２・・・インクジェットヘッド、２０２・・・インク、２０４・・・定着剤、３０２・・・パターン領域、３０４・・・情報領域、４０２・・・パッチ部

Claims (10)

1. 色を表現するインクである有色インクを媒体に定着させる液体である定着剤の使用量を設定する定着剤量の設定方法であって、
   単位面積に対して前記定着剤を吐出する量である定着剤濃度について、単位面積に対して前記有色インクを吐出する量である有色インク濃度に対応付けて、
   前記有色インク濃度に対して前記媒体上で滲みが発生しない最小の前記定着剤濃度に対応する前記定着剤濃度の下限値以上であり、
   かつ、前記媒体上で色ムラが発生しない最大の前記定着剤濃度に対応する前記定着剤濃度の上限値以下の値に設定し、
   前記定着剤濃度を前記上限値以下の値に設定することで、前記定着剤濃度が設定される範囲の中で最大になる前記定着剤濃度でも、印刷の解像度に応じたドット間距離よりも大きな範囲にわたって前記定着剤が連続的に前記媒体を覆わないように、前記定着剤濃度を設定することを特徴とする定着剤量の設定方法。
2. 印刷時に使用するのと同じ種類の前記媒体に対して予め印刷を行い、
   前記媒体上で色ムラが発生する前記定着剤濃度を確認することにより、前記有色インク濃度に対応付けて前記定着剤濃度を設定することを特徴とする請求項１に記載の定着剤量の設定方法。
3. 前記定着剤濃度を複数段階で異ならせるように予め設定されたテストパターンを用いて前記媒体に印刷を行い、
   前記複数段階の前記定着剤濃度のうち、前記媒体上で滲みが発生しない最小の前記定着剤濃度に基づき、前記定着剤濃度の前記下限値を設定し、
   前記複数段階の前記定着剤濃度のうち、前記媒体上で色ムラが発生しない最大の前記定着剤濃度に基づき、前記定着剤濃度の前記上限値を設定することを特徴とする請求項１又は２に記載の定着剤量の設定方法。
4. 前記テストパターンとして、前記有色インク濃度を複数段階で更に異ならせたパターンを用い、
   それぞれの前記有色インク濃度に対し、前記媒体上で滲みが発生しない最小の前記定着剤濃度と、前記媒体上で色ムラが発生しない最大の前記定着剤濃度とを確認することにより、前記有色インク濃度に対応付けて、前記定着剤濃度の前記上限値及び前記下限値を設定することを特徴とする請求項３に記載の定着剤量の設定方法。
5. 前記定着剤は、媒体への着弾後に揮発除去される溶媒を含み、
   前記上限値は、前記定着剤濃度を前記上限値以下にすることで、前記定着剤中の前記溶媒が揮発除去されるまでの間に前記有色インクが前記溶媒に流されて移動しない値であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の定着剤量の設定方法。
6. 前記有色インクは、樹脂を含むインクであり、
   前記定着剤は、前記有色インク中の前記樹脂を凝集させることにより、前記有色インクを前記媒体に定着させることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の定着剤量の設定方法。
7. 前記有色インクは、ラテックスインクであることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の定着剤量の設定方法。
8. 前記有色インク濃度の増大に応じて前記定着剤濃度が大きくなるように、前記定着剤濃度を設定することを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の定着剤量の設定方法。
9. 前記媒体への印刷時の印刷結果に基づいて前記定着剤濃度の調整を行い、
   前記媒体への印刷時に滲みが発生した場合に前記定着剤濃度の量を多くし、
   前記媒体への印刷時に色ムラが発生した場合に前記定着剤濃度の量を少なくすることにより、印刷に使用する前記媒体に合わせて前記定着剤濃度を設定することを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の定着剤量の設定方法。
10. 印刷の条件毎に、前記有色インク濃度に対応付けて、前記定着剤濃度を設定し、
    前記有色インク濃度に対応付けて前記定着剤濃度を設定する前記印刷の条件として、少なくとも、他のインクの層の上に前記有色インクを吐出する多層印刷を行う前記印刷の条件と、前記媒体上に前記有色インクが直接着弾する前記印刷の条件とを用い、
    前記多層印刷を行う前記印刷の条件での前記有色インク濃度に対応付けた前記定着剤濃度の設定の仕方を、前記媒体上に前記有色インクが直接着弾する前記印刷の条件での前記有色インク濃度に対応付けた前記定着剤濃度の設定の仕方と異ならせることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の定着剤量の設定方法。

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