JP6949211B2 - ジオセル及びその製造方法 - Google Patents

Description

本出願は、２０１７年６月２７日にて中国特許庁に提出され、出願番号が２０１７１０５００２１４.９であり、発明創造名称が「ジオセル及びその製造方法」である中国特許出願、２０１７年６月２７日にて中国特許庁に提出され、出願番号が２０１７２０７８５３１６.５であり、発明創造名称が「ジオセル」である中国特許出願、２０１８年６月１１日にて中国特許庁に提出され、出願番号が２０１８１０５９６８４７.９であり、発明創造名称が「ジオセル及びその製造方法」である中国特許出願、２０１８年６月１１日にて中国特許庁に提出され、出願番号が２０１８２０９０１３１５.７であり、発明創造名称が「ジオセル」である中国特許出願に対する優先権を主張する。その全ての内容は援用されることで本出願に結合される。

本発明はジオセル及びジオセルを製造するための方法に関わる。

該部分の内容は、本発明に関する背景情報のみを提供し、従来技術を構成していない恐れがある。

ジオセルは路床建設、坂道緑化などの土木工学分野において既に広い範囲で用いられている。ジオセルは複数のリブを異なる方式で接続することで構成されるハニカム状または格子状の三次元立体構成である。現在、市販のジオセルは主にリブに対して溶接、かしめまたは係着接続を行うことで形成される。

接続点に対して溶接またはかしめを行うことで形成されたジオセルにとって、存在する問題は、リブの引張強度と接続点の引張強度が明らかに不一致であり、接続点の引張強度がリブの引張強度より著しく低いことにある。

リブと接続点との強度が不一致であるという問題を解決するために、Ｕ字状の鋼製部材によって、リブを係着することでジオセルを形成する技術案を提出する。該技術案において、互いに隣接する２本のリブには、複数の切り溝が形成され、これらの切り溝はリブの縦方向に沿って延伸し、互いに平行するとともに、リブの高さ方向で互いに離間される。Ｕ字状の鋼製部材の二つの直立部はそれぞれ順次交互にリブにおける切り溝を通ることで、ジオセルを形成するように２本のリブを係着する。Ｕ字状の鋼製部材でリブを係着することで形成されたジオセルにおいて、リブの引張強度と接続点の引張強度とが基本的に一致する。

ただし、このようなリブの係着により形成されたジオセルには、まだ以下のような問題が存在する。まず、リブには切り溝が存在するから、切り溝が引き裂かれやすく、特に横方向で引き裂かれやすい一方で、Ｕ字状の鋼製部材がこれらの切り溝中に挿入されてから、切り溝が引張作用によって、一定の程度で広げられるため、土壌体がこれらの切り溝から漏れる恐れがあり、ジオセルの各セルの、土壌体に対する拘束力を低減させる。また、現在、ジオセルの工事現場における敷設は、いずれも人力で引っ張られることで行われる。各ジオセルの隣接するリブの間の角度は、人力による引張力の大きさ及びその方向の異なりによって変化し、ジオセルの各セルの形状が違って、緩さも異なり、引っ張られたジオセルの全体は相変わらず弛み状態にあり、各セルを予め決められた状態に引っ張り難くて、これによって、ジオセルの適用効果に影響する。

また、ジオセルは特定の環境で使用されるため、Ｕ字状の鋼製部材が常に濡れた土壌体に晒されて、容易にさび、腐食され、これが接続点の接続強度に影響する。現在、一般的には、Ｕ字状の鋼製部材に対して亜鉛メッキ処理を行うことで、腐食防止性能を向上させている。ただし、亜鉛メッキの過程は周囲環境に対する汚染がひどく、環境保護の要求に達していないと実施できない。また、Ｕ字状の鋼製部材は亜鉛メッキの過程において、完全に亜鉛メッキされず、またはめっき層の脱落から露出部分が存在すると、腐食が生じて、腐食防止作用を失う。

本発明は、以上の問題のうちの一つまたは複数を解決することを目的としている。

本発明は、複数のリブを含むジオセルを提供し、複数のリブが複数の接続点で互いに接続されることで複数のセルを形成し、各接続点で、複数のリブのうちの２本またはより多くの隣接するリブがコネクターを介して互いに係着され、各接続点がコロイドにより被覆される。

各接続点で、複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブが整合され、該２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝が形成され、切り溝が該２本またはより多くの隣接するリブの縦方向に沿って延伸し、該２本またはより多くの隣接するリブを係着するようにコネクターが順次交互に切り溝を通る。

一実施例において、切り溝は該２本またはより多くの隣接するリブの高さ方向に沿って等間隔で分布された複数の切り溝である。

一実施例において、コロイドは該２本またはより多くの隣接するリブの各側面を被覆することで、完全に切り溝を被覆するとともに、コネクターの少なくとも一部を被覆する。

切り溝は完全にコロイドにより被覆され、切り溝が引き裂かれること（裂開）を防止する一方で、土壌体が切り溝から漏れることを避け、ジオセルの各セルの、土壌体に対する拘束力を向上させる。

好ましくは、各接続点におけるコネクターは完全に前記コロイドにより被覆されるようにするとよい。各接続点で、コネクター、該２本またはより多くの隣接するリブ、及びコロイドが一体として接着され、エンドカバーを形成するようにコネクターの端部が完全にコロイドにより被覆される。エンドカバーは半球状、直方体、錐体のうちのいずれかの形状を呈してもよい。コネクターのさびと腐食を防止し、コネクターの端部を土壌体の腐食から保護する一方で、コロイド、リブ、コネクターが一体として接着され、接続点の剥離強度を著しく向上させ、接続点の構成の安定性を強化する。また、ジオセルの、工事現場で敷設される際の全体構成の美観が向上する。

一実施例において、コロイドは射出成形によって接続点を被覆する。

各接続点はヒートセットという状態にあり、２本またはより多くの隣接するリブが互いに予め決められた角度をなすように配置される。これによって、ジオセルは工事現場で容易に予め決められた状態に引っ張られる。

コロイドはリブの溶融温度より低い射出温度で接続点に成形される。

一実施例において、リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から形成される。

一実施例において、リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から、引っ張られることで形成される。

コロイドはＴＰＥ、ＴＰＲ、ＴＰＵ、ＳＢＳ、ＥＶＡ、シリカゲル、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＨＤＰＥ、ＴＰＥＥ、ＥＢＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡのうちの１種または多種の材料から形成される。

セルのリブの高さ方向に沿う断面は、三角形、正方形、長方形または菱形のうちのいずれかの形状を呈する。

一実施例において、コネクターはＵ字状部材であり、Ｕ字状部材の二つの直立部が順次交互に切り溝を通る。

一実施例において、Ｕ字状部材の二つの直立部の端部にはＵ字状部材の接続シートが設けられる。

一実施例において、２本またはより多くの隣接するリブの各側面に被覆されるコロイドの厚さは、相応的な２本またはより多くの隣接するリブの厚さ以上である。

本発明はさらに複数のリブを含むジオセルを提供し、複数のリブが複数の接続点で互いに接続されることで複数のセルを形成し、各接続点で、複数のリブのうちの２本またはより多くの隣接するリブがコネクターを介して互いに係着され、各接続点がコロイドにより被覆され、コネクターが完全にコロイドにより被覆される。

各接続点で、複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブが整合され、該２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝が形成され、切り溝が２本またはより多くの隣接するリブの縦方向に沿って延伸し、２本またはより多くの隣接するリブを係着するように、コネクターが順次交互に切り溝を通る。

一実施例において、切り溝は２本またはより多くの隣接するリブの高さ方向に沿って等間隔で分布された複数の切り溝である。

コロイドは２本またはより多くの隣接するリブの各側面を被覆することで、完全に切り溝を被覆する。

一実施例において、各接続点で、コネクターと２本またはより多くの隣接するリブ、及びコロイドとが一体として接着され、エンドカバーを形成するようにコネクターの端部が完全にコロイドにより被覆される。

エンドカバーは半球状、直方体、錐体のうちのいずれかの形状を呈する。

一実施例において、コロイドは射出成形によって接続点とコネクターを被覆する。

一実施例において、各接続点はヒートセットという状態にあり、２本またはより多くの隣接するリブが互いに予め決められた角度をなすように配置される。

コロイドはリブの溶融温度より低い射出温度で接続点に成形される。

一実施例において、リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から形成される。

一実施例において、リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から、引っ張られることで形成される。

コロイドはＴＰＥ、ＴＰＲ、ＴＰＵ、ＳＢＳ、ＥＶＡ、シリカゲル、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＨＤＰＥ、ＴＰＥＥ、ＥＢＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡのうちの１種または多種の材料から形成される。

セルのリブの高さ方向に沿う断面は、三角形、正方形、長方形または菱形のうちのいずれかの形状を呈する。

一実施例において、コネクターはＵ字状部材であり、Ｕ字状部材の二つの直立部が順次交互に切り溝を通る。

一実施例において、Ｕ字状部材の二つの直立部の端部にはＵ字状部材の接続シートが設けられる。

２本またはより多くの隣接するリブの各側面に被覆されるコロイドの厚さは、相応的な２本またはより多くの隣接するリブの厚さ以上である。

本発明はさらに、ジオセルを製造するための方法を提供し、該方法は、複数のリブを配置するステップと、複数のリブのうちの２本またはより多くの隣接するリブを接続点で整合し、該２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝を形成するステップと、接続点で、該前記２本またはより多くの隣接するリブを係着するように、コネクターを順次交互に切り溝に通すステップと、接続点に対してコロイド被覆を行うことでコロイドを形成するステップとを含む。

一実施例において、切り溝は２本またはより多くの隣接するリブの高さ方向に沿って等間隔で分布された複数の切り溝である。

一実施例において、コロイドは２本またはより多くの隣接するリブの各側面を被覆することで、完全に切り溝を被覆するとともに、コネクターの少なくとも一部を被覆する。

コロイドは完全に切り溝を被覆することで、切り溝の裂開を防止する一方で、土壌体が切り溝から漏れることを避け、ジオセルの各セルの、土壌体に対する拘束力を向上させる。

好ましくは、各接続点におけるコネクターが完全にコロイドにより被覆される。各接続点で、コネクターと２本またはより多くの隣接するリブ、及びコロイドとが一体として接着され、エンドカバーを形成するようにコネクターの端部が完全にコロイドにより被覆される。エンドカバーは半球状、直方体、錐体のうちのいずれかの形状を呈してもよい。コネクターのさびと腐食を防止し、コネクターの端部を土壌体の腐食から保護する一方で、コロイドとリブ、コネクターとが一体として接着され、接続点の剥離強度を著しく向上させ、接続点の構成の安定性を強化する。また、ジオセルの、工事現場で敷設される際の全体構の美観が向上する。

一実施例において、射出成形によってコロイド被覆のステップを実行する。

コロイド被覆のステップを実行する前に、またはコロイド被覆のステップを実行する過程において、前記２本またはより多くの隣接するリブは予め決められた張力を受ける。

コロイド被覆のステップを実行する前、またはコロイド被覆のステップを実行する過程において、互いに予め決められた角度をなすように、前記２本またはより多くの隣接するリブが引っ張られる。これによって、ジオセルは工事現場で容易に予め決められた状態に引っ張られる。

一実施例において、コロイド被覆のステップを実行した後、またはコロイド被覆のステップを実行する過程において、コロイドが加硫される。

コロイドはリブの溶融温度より低い射出温度で接続点に成形される。

一実施例において、リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から形成される。

一実施例において、リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から、引っ張られることで形成される。

コロイドはＴＰＥ、ＴＰＲ、ＴＰＵ、ＳＢＳ、ＥＶＡ、シリカゲル、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＨＤＰＥ、ＴＰＥＥ、ＥＢＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡのうちの１種または多種の材料から形成される。

複数のリブが複数の接続点で互いに接続されることで複数のセルを形成し、セルの前記リブの高さ方向に沿う断面は三角形、正方形、長方形または菱形のうちのいずれかの形状を呈する。

一実施例において、コネクターはＵ字状部材であり、Ｕ字状部材の二つの直立部が順次交互に切り溝を通る。

一実施例において、Ｕ字状部材の二つの直立部の端部にはＵ字状部材の接続シートが設けられる。

一実施例において、２本またはより多くの隣接するリブの各側面に被覆されるコロイドの厚さは、相応的な２本またはより多くの隣接するリブの厚さ以上である。

本発明はさらにジオセルを製造するための方法を提供し、該方法は、複数のリブを配置するステップと、複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブを接続点で整合し、該２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝を形成するステップと、接続点で、該前記２本またはより多くの隣接するリブを係着するように、コネクターが順次交互に切り溝を通るステップと、接続点に対してコロイド被覆を行うことでコロイドを形成し、コロイドは完全にコネクターを被覆するステップと、を含む。

本発明はさらに、本発明のジオセルを製造するための方法で製造されるジオセルを提供する。

ジオセルの各接続点にコロイドを配置することで、有益な技術効果が得られる。各接続点に設けられるコロイドによって、各接続点における隣接するリブが予め決められた角度の夾角を呈することで、ジオセルの工事現場で、ジオセルを容易に予め決められた状態に引っ張る一方で、各接続点に設けられるコロイドは各接続点における切り溝とコネクターを被覆し、切り溝の裂開、土壌体の切り溝からの漏れ、及び濡れた土壌体の影響によるコネクターのさびと腐食を防止する。また、好ましくは、エンドカバーを形成するように、コネクターの端部が完全にコロイドにより被覆され、コロイドとリブ、コネクターとが互いに接着され、柱体を形成し、接続点の剥離強度を著しく向上させ、接続点の構成の安定性を強化し、全体の構成の美観が向上する。

以下は図面を参照して、単に例示的に本発明の実施形態を説明する。図面において、同じ特徴または部材は同一の符号で示されている。図面は必ずしも一定の縮尺で描かれてはいない。

本発明の一実施形態によるジオセルの平面図である。 図１におけるＩ部分の接続点の拡大立体図である。 図１におけるＩ部分の接続点の、コロイド被覆される前の拡大立体図である。 本発明の他の実施形態によるジオセルの接続点の拡大立体図である。 図４に示される接続点の、コロイド被覆される前の拡大立体図である。 本発明の好適例による接続点の拡大正面図である。 図６に示される接続点の平面図である。 本発明の一実施形態によるジオセルを製造するための方法のフローチャートである。 ジオセルの接続点に対してコロイド被覆を行うためのコロイド被覆金型の模式的な斜視図である。 ジオセルの接続点に対してコロイド被覆を行うためのコロイド被覆金型の模式的な斜視図である。 ジオセルの接続点に対して行うコロイド被覆を説明する模式的な断面図である。 本発明の他の実施形態によるジオセルの平面図である。 本発明の他の実施形態によるジオセルの平面図である。

以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、応用及び用途を制限することを意図するものではない。理解すべきことは、これらの全ての図面において、類似の符号は同じまたは類似の部品及び特徴を指す。各図面は本発明の各実施形態の具体的なサイズ及びその寸法比を必ずしも示しておらず、単に本発明の各実施形態の構想及び原理を模式的に示し、特定の図面または図面の特定の部分は、誇張して本発明の各実施形態の細部または構成を示している場合がある。

図１〜３は本発明の一実施形態によるジオセル１００を示す。ジオセル１００は複数のリブ、即ち、第１リブ１１１、第２リブ１１２、第３リブ１１３、第４リブ１１４、第５リブ１１５、第６リブ１１６、第７リブ１１７及び第８リブ１１８からなり、複数のリブにおける隣接する２本のリブは各接続点で互いに接続されることで複数のセル１０１を有する網状体を形成する。例えば、複数のリブにおける隣接する２本の第１リブ１１１、第２リブ１１２はそれぞれ接続点２０１、２０２、２０３、２０４、２０５、２０６、２０７で互いに接続される。複数のリブにおける他方の隣接する２本の第２リブ１１２、第３リブ１１３はそれぞれ接続点３０１、３０２、３０３、３０４、３０５、３０６、３０７及び３０８で互いに接続される。他のリブの接続方式はこれと類似するから、ここで贅言していない。当業者が理解すべきことは、リブの数と隣接するリブの接続点の数、及びピッチはこれに限定されず、具体的な用途に応じて変更してもよい。

好ましくは、リブはＰＰ(ポリプロピレン)材料から、引っ張られることで形成されるが、製造材料と製造方法はいずれもこれに限定されない。リブはＰＥＴ(ポリエチレンテレフタラート)材料または他の高分子重合体シート材料から形成してもよい。リブは引張成形のほか、モールドによって形成してもよい。

ジオセルの各接続点において、２本のリブはＵ字状部材によって係着されることで互いに接続される。具体的には、Ｕ字状部材は交互にリブに形成された切り溝を通ることで、切り溝におけるリブとＵ字状部材の二つの直立部とが横方向と垂直方向で互いに編組構成として形成される。Ｕ字状部材がリブから脱落することを防止するために、Ｕ字状部材の二つの直立部の端部にＵ字状部材の接続シート４を配置する。ここで、Ｕ字状部材は鋼製部材である。また、Ｕ字状部材は他の材料から形成してもよく、接続点にとって必要な引張強度を満足すればよい。

ジオセル１００の各接続点の構成は基本的に同様であるから、以下は図２〜図３を参照して、ジオセル１００のうちの一つの接続点２０７の詳しい構造を詳しく説明する。

図２は接続点２０７の拡大立体図を示す。図２に示すように、隣接する第１リブ１１１と第２リブ１１２との間の接続点２０７で、コロイド５は第１リブ１１１、第２リブ１１２の各側面を被覆する。

図３は接続点のコロイド被覆される前の拡大立体図を示す。図３に示すように、隣接する第１リブ１１１と第２リブ１１２との間の接続点２０７で、第１リブ１１１と第２リブ１１２の縦方向に沿って延伸するとともに、第１リブ１１１と第２リブ１１２を貫通する複数の、例えば３本の切り溝、即ち、第１切り溝２１、第２切り溝２２、第３切り溝２３が形成される。該３本の切り溝は互いに平行し、第１リブ１１１と第２リブ１１２の高さ方向に沿って等間隔で分布される。Ｕ字状部材３の二つの直立部はそれぞれ順次交互に該３本の切り溝を通る。具体的には、図３に示すように、Ｕ字状部材３の第１直立部３１は第２リブ１１２側から第１切り溝２１を通り、Ｕ字状部材３の第２直立部３２は第１リブ１１１側から第１切り溝２１を通る。そして、Ｕ字状部材３の第１直立部３１は第１リブ１１１側から第２切り溝２２を通り、Ｕ字状部材３の第２直立部３２は第２リブ１１２側から第２切り溝２２を通る。Ｕ字状部材の第１直立部３１と第２直立部３２は類似の方式で順次他の切り溝を通る。これによって、第１リブ１１１と第２リブ１１２との、第１切り溝２１の上方に位置する部分は、Ｕ字状部材３の第１直立部３１の後方、及び第２直立部３２の前方に位置し、第１リブ１１１と第２リブ１１２との、第１切り溝２１と第２切り溝２２との間に位置する部分は、Ｕ字状部材３の第１直立部３１の前方、及び第２直立部３２の後方に位置し、第１リブ１１１と第２リブ１１２との、第２切り溝２２と第３切り溝２３との間に位置する部分は、Ｕ字状部材３の第１直立部３１の後方、及び第２直立部３２の前方に位置し、第１リブ１１１と第２リブ１１２との、第３切り溝の下方に位置する部分は、Ｕ字状部材３の第１直立部３１の前方、及び第２直立部３２の後方に位置する。

図３に示す係着接続点で、該接続点を取り囲むようにコロイド５が形成されることで、図２に示す接続点構成を形成する。コロイド５は射出成形によって係着接続点におけるリブの各側面に形成され、切り溝とＵ字状部材を被覆する。ここで、コロイド５は軟質のＴＰＥ(熱可塑性エラストマ)材料から形成されるが、これに限定されない。コロイド５は他の軟質の材料、例えばＴＰＲ(熱可塑性ゴム)、ＴＰＵ(熱可塑性ポリウレタン)、ＳＢＳ(スチレン)、ＥＶＡ(エチレン酢酸ビニル共重合体)、シリカゲル、ＰＶＣ(ポリ塩化ビニル)、ＴＰＥＥ(熱可塑性ポリエステルエラストマー)、ＥＢＡ(エチレンアクリル酸ブチル共重合体)、ＥＥＡ(エチレンアクリル酸エチル)、ＥＭＡ(エチレンメチルアクリレート共重合体)などから形成されてもよく、これによって、コロイド被覆されたリブは良好な可撓性を有し、折畳輸送しやすいものとなる。また、コロイド５はＰＰ(ポリプロピレン)、ＰＥ(ポリエチレン)、ＨＤＰＥ(高密度ポリエチレン)などの一連のプラスチック高分子材料から形成されてもよく、これによって、コロイド被覆されたリブの硬さと強度が向上する。軟質材料のコロイドに比べると、前記のプラスチック高分子材料から形成されたコロイドによってリブに対してコロイド被覆を行う場合は、リブの可撓性がやや劣るようになる。リブがＰＰ材料から形成されている場合、コロイド５を比較的に軟質の材料、例えば、ＴＰＥ材料から形成すると、コロイド５とリブとがよりよく相溶する。リブがＰＥＴ材料から形成されている場合、例えば、コロイド５をＴＰＥＥ材料から形成すると、コロイド５とリブとがよりよく相溶し、コロイド５の材料については、リブとコロイドとの相溶性、及びコロイド被覆されたリブの可撓性と強度に対する要求を総合的に考慮してから選択すればよい。

図２に示すように、示される接続点では、第１リブ１１１、第２リブ１１２の縦方向に、コロイド５の長さが各切り溝の長さより大きく、コロイド５は両側(即ち、各セルの角部)で完全に第１リブ１１１と第２リブ１１２の第１切り溝２１、第２切り溝２２及び第３切り溝２３を被覆し貫通するとともに、少なくとも部分的にＵ字状部材を被覆する。第１リブ１１１と第２リブ１１２の各々の側面におけるコロイドの厚さは、各リブの厚さ以上であってもよい。図１〜図３に示される例示性の実施形態において、第１リブ１１１と第２リブ１１２の厚さは０.８ｍｍ〜１ｍｍの間にあり、第１リブ１１１と第２リブ１１２の両側の表面に形成されたコロイドの厚さは約１ｍｍである。指摘すべきことは、前記サイズは単なる例示であり、リブの厚さ及びコロイドの厚さについては、具体的な用途での要求及び搬送条件に応じて選択すればよい。

前記実施形態において、示される接続点では、リブに３本の切り溝が配置される。ただし、当業者が理解すべきことは、切り溝の数はこれに限定されず、必要に応じて、増減させてもよいし、切り溝の長さに対しては特別な要求がなく、Ｕ字状部材の挿入が容易であればよい。図４と図５は本発明の他の実施形態によるジオセルの接続点の拡大図を示す。図４は接続点の拡大立体図を示し、図５は該接続点の、コロイド被覆される前の立体図を示す。図４と図５に示される接続点の構成と、図２と図３に示される接続点の構成とはほぼ同じであり、相違点は、リブに配置された切り溝の数にある。図４と図５に示される接続点には、第１リブ１１１と第２リブ１１２を縦方向に沿って延伸するとともに、第１リブ１１１と第２リブ１１２を貫通する４本の切り溝、即ち、第１切り溝２１、第２切り溝２２、第３切り溝２３及び第４切り溝２４が形成される。前記と同様に、Ｕ字状部材の第１直立部３１と第２直立部３２が順次その４本の切り溝を通る。

示される前記二つの実施形態において、各接続点にコロイド５を配置するため、各セルの２本のリブは、夾角が略９０度となるヒートセット状態にある。当業者が理解すべきことは、各セルは他の形態、例えば正方形、矩形、菱形などとしてヒートセットしてもよい。これによって、ジオセルの搬送過程において、ジオセルが搬送しやすい形態として圧縮されまたは折り畳まれても、ジオセルの工事現場で、ジオセルは容易に、各セルが略正方形または矩形または菱形を呈するヒートセット状態に回復し、最適な土壌保持効果を実現する。

各接続点を取り囲むようにコロイド５を配置することで、コロイド５が完全に各切り溝を被覆し、且つ少なくとも部分的にＵ字状部材を被覆し、切り溝の裂開を防止し、接続点の強度を強化する一方で、土壌体が切り溝から漏れることを避け、Ｕ字状部材３を濡れた土壌体の影響から保護し、さび、腐食を防止する。

好ましくは、コロイド５がさらに完全にＵ字状部材を被覆するようにする。図６はその好適例の接続点の拡大の正面図を示し、図７はその好適例の接続点の平面図を示す。図６と図７に示される接続点と、図４と図５に示される接続点との、コロイド被覆される前の構成は同じであり(図５に示す)、相違点は、接続点がコロイド被覆された後、Ｕ字状部材３が完全にコロイドに被覆されることにある。

図６と図７に示すように、切り溝の間に挿入されるＵ字状部材３も完全にコロイド５に被覆される。それぞれエンドカバー５１、５２が形成されるように、Ｕ字状部材３の端部がいずれもコロイド５に被覆される。示される実施形態において、エンドカバー５１、５２は半球状を呈する。当業者が理解すべきことは、エンドカバー５１、５２の形状は半球状に限定されず、他の適切な形状、例えば、直方体、錐体などであってもよい。Ｕ字状部材３の、第１リブ１１１と第２リブ１１２との間に位置する部分がコロイドに被覆されることで、コロイドと、リブ及びＵ字状部材３の該部分とが一体として接着される。示される施形態において、コロイドとリブ及びＵ字状部材３の該部分とは、断面が略長方形を呈する柱体を形成する。ただし、コロイドとリブ及びＵ字状部材３の該部分から形成される柱体の断面形状は、注入されたコロイドの量及びコロイドを射出する際に、リブが事前に受けた引張成形の条件に応じて、他の形状を呈してもよく、例えば、柱体の断面形状は略正方形、円形などを呈してもよい。Ｕ字状部材３の端部にあるコロイドの厚さは、Ｕ字状部材３の、第１リブ１１１と第２リブ１１２との間に位置する部分にあるコロイド(即ち、第１リブ１１１と第２リブ１１２の両側面におけるコロイド)の厚さより大きい。このように形成されたジオセルが工事現場で敷設される場合、コロイド５によってＵ字状部材３を被覆することで形成された柱体は、接続点の構成安定性を強化し、腐食防止性能を向上させ、全体構成の美観も向上する。

図８は本発明の一実施形態によるジオセルを製造するための方法のフローチャートを示す。以下は、図６〜図７に示される接続点を有するジオセルを例として、該方法を説明する。

まず、ステップ４０２において、複数のリブを提供し配置する。そして、ステップ４０４において、各接続点で、複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブを整合するとともに、該リブを貫通する切り溝を形成する。図６〜図７に示される接続点を有するジオセルの例示性の実施形態において、隣接する２本のリブを各接続点で整合し、リブの高さ方向に沿って等間隔で４本の切り溝を形成する。例えば、接続点２０１、２０２、２０３、２０４、２０５、２０６、２０７における各接続点で、第１リブ１１１と第２リブ１１２を整合し、リブの高さ方向に沿って等間隔で第１切り溝２１、第２切り溝２２、第３切り溝２３及び第４切り溝２４を形成する。同様に、接続点３０１、３０２、３０３、３０４、３０５、３０６、３０７及び３０８における各接続点で、第２リブ１１２と第３リブ１１３を整合し、リブの高さ方向に沿って等間隔で４本の切り溝を形成する。

ここで、指摘すべきことは、以上に示される切り溝の数、切り溝の長さ及び切り溝の間の間隔は限定されるものではなく、単なる例示である。切り溝の数、切り溝の長さ及び切り溝の間の間隔はリブの高さ及び各セルのサイズなどに応じて決定される。リブの高さは、例えば５０ｍｍ、７５ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍ、２５０ｍｍ、３００ｍｍであってもよいが、これに限定されない。前記サイズは単なる例示であり、具体的な用途での要求及び搬送条件に応じて、ジオセルのリブのサイズを選択し、これによって、切り溝の数、切り溝の長さ及び切り溝の間の間隔を決定すればよい。

また、以上は、各接続点で、隣接する２本のリブを整合するとともに切り溝を形成することを示すが、本発明はこれに限定されない。各接続点で、ジオセルの各セルの形状に応じて必要な数のリブを整合するとともに切り溝を形成すればよい。例えば、各接続点で、隣接する３本のリブを整合するとともに、切り溝を形成することで、図１２、図１３に示されるジオセルを形成することができる。

ステップ４０６において、各接続点で、Ｕ字状部材３の二つの直立部が順次交互に各切り溝に挿入される。Ｕ字状部材の二つの直立部が最後の切り溝(図６〜図７の例示性の実施形態において、最後の切り溝は第４切り溝２４である) を通ってから、Ｕ字状部材の接続シート４をＵ字状部材の第１直立部３１、第２直立部３２の端部に追加することで、Ｕ字状部材がリブから脱落することを防止する。ただし、当業者が理解すべきことは、Ｕ字状部材の接続シート４は必ずしも必要ではなく、具体的な使用状況に応じて該Ｕ字状部材接続シートを省略してもよい。

ステップ４０８において、各接続点に対してコロイド被覆を行う。ステップ４０８は、まずステップ４０９において、Ｕ字状部材によって係着されたリブの接続点をコロイド被覆金型に入れることを含む。図９と図１０は、リブの接続点に対してコロイド被覆を行うためのコロイド被覆金型の簡略化した模式図を示す。図９と図１０に示すように、コロイド被覆金型は主に第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４、上台座Ｂ１及び下台座Ｂ２を含む。下台座Ｂ２に設けられるＴ形溝のそれぞれと係合するように、第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４の底面にそれぞれＴ形凸出部が設けられることで、第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４がそれぞれ互いに接離するように下台座Ｂ２に対して移動する。例えば、第３金型Ａ３の底面におけるＴ形凸出部Ｔ３は下台座Ｂ２のＴ形溝Ｃ３に係合されることで、下型Ａ６に近接しまたは離れるように、Ｔ形溝Ｃ３に沿って移動する。下型Ａ６は下台座Ｂ２における中間位置に配置される。本例示性の実施形態において、下型Ａ６は略直方体を呈している。下型Ａ６の各側面にはいずれも弾性部品、例えばバネＳが設けられる。下型Ａ６の中央にはさらに凹室Ｖが設けられる。同様に、中央に凹室を有する上型が上台座Ｂ１に設けられる。

ステップ４０９において、まず、Ｕ字状部材３の端部と、上型及び下型の凹室とを整合し、Ｕ字状部材３の一方の端部(例えば、Ｕ字状部材３の二つの直立部の端部、またはＵ字状部材３のアーチ状の端部)を下型Ａ６の凹室Ｖに配置して、該凹室ＶがＵ字状部材３の、該端部にあるエンドカバーのキャビティを形成するようにする。そして、第１リブ１１１の両端をそれぞれ第１金型Ａ１と第３金型Ａ３との間、及び第１金型Ａ１と第４金型Ａ４との間に配置し、第２リブ１１２の両端をそれぞれ第２金型Ａ２と第３金型Ａ３との間、及び第２金型Ａ２と第４金型Ａ４との間に配置する。前記に応じてＵ字状部材３及び第１リブ１１１と第２リブ１１２を配置してから、上台座Ｂ１を下に移動させ、上台座Ｂ１と第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４との間の楔状構成(図示せず)を介して、第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４と上台座Ｂ１とを一体として、互いに近接させるように、それぞれ下台座Ｂ２における相応的なＴ形溝に沿って移動させ、それぞれ第１リブ１１１と第２リブ１１２に当接させ、それぞれ下型Ａ６の相応的な側面におけるバネＳを圧縮する。上台座Ｂ１の下方への移動過程において、上台座Ｂ１に設けられる上型の凹室(図示せず)は、Ｕ字状部材３の他方の端部(例えば、Ｕ字状部材３のアーチ状の端部、またはＵ字状部材３の二つの直立部の端部)に向かって移動する。上台座Ｂ１が所定位置に移動した後に、Ｕ字状部材３の該他方の端部は上台座Ｂ１における上型の凹室内に収容され、上型の該凹室がＵ字状部材３の該他方の端部にあるエンドカバーのキャビティを形成する。なお、この過程においては、予め第１リブ１１１と第２リブ１１２が適切な引張状態にあることが好ましい。これによって、後続のコロイドの射出過程で、溶融されたコロイドが接続点にあるリブの間に入って、セルの二つのリブの間が所定の角度をなす状態となり、コロイドと、リブ及びＵ字状部材の、リブの間に位置する部分から形成された柱体の断面が略正方形または円形を呈して、接続点の構成安定性を強化することができる。

第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４はそれぞれ略台形を呈して、台形の頂辺(短辺)が互いに対向し、台形の底辺(長辺)よりも、台形の頂辺(短辺)が下型Ａ６の凹室Ｖに近接し、台形の二つの斜辺は９０度の夾角をなすようにするとよい。

図１１は金型が所定位置に移動した模式的な断面図を示す。図９に示すように、第１金型Ａ１は第１リブ１１１側から第１リブ１１１に当接され、第２金型Ａ２は第２リブ１１２側から第２リブ１１２に当接される。第１金型Ａ１と第２金型Ａ２の頂辺(台形の短辺)は、Ｕ字状部材３と対向する。また、頂辺の長さはＵ字状部材の二つの直立部の間の距離以上であることが好ましい。第３金型Ａ３、第４金型Ａ４はそれぞれ左右両側から第１リブ１１１と第２リブ１１２との間に入り、第１リブ１１１と第２リブ１１２に当接する。示される実施例において、第１金型Ａ１と第２金型Ａ２の頂辺はＵ字状部材３と対向し、第３金型Ａ３と第４金型Ａ４の頂辺はＵ字状部材３の左右両側と対向する。第１金型Ａ１と第２金型Ａ２の頂辺の長さは、第３金型Ａ３と第４金型Ａ４の頂辺の長さより大きい。ただし、本発明はこれに限定されない。本発明の他の可能実施形態においては、第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３及び第４金型Ａ４が基本的に同様な形状を有してもよく、各金型の頂辺の長さが同じである。これによって、リブがコロイド被覆金型において位置決めされる際に、Ｕ字状部材３が第１金型Ａ１、第２金型Ａ２と対向せず、一定の角度をなすようになる。

第１金型Ａ１の台形の二つの斜辺の外端部分には、斜辺から突出する端壁６１、６２が形成される。第１金型Ａ１が第１リブ１１１側から第１リブに当接すると、突出する端壁６１、６２がそれぞれ第１リブ１１１に当接し、第１金型Ａ１の台形の二つの斜辺の他の部分及び頂辺が、第１リブ１１１と離れ、第１リブ１１１に接触することなく、リブ１１１と共同して、材料を射出するためのキャビティを形成する。同様に、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４の台形の二つの斜辺の外端部分にも、それぞれ斜辺から突出する端壁６３、６４、６５、６６、６７、６８が形成される。金型のこれらの端壁と、相応的な斜辺部分、頂辺及びリブ１１１、１１２が共同して、材料を射出するためのキャビティを形成する。具体的には、第１金型Ａ１が第１リブ１１１側から第１リブ１１１を押すと、第１金型Ａ１の端壁６１、６２が第１リブ１１１に当接し、これによって、第１金型Ａ１の二つの斜辺の、リブ１１１に接触していない部分と、頂辺と第１リブ１１１、端壁６１、端壁６２が共同して、キャビティＭ１を形成する。第２金型Ａ２が第２リブ１１２側から第２リブ１１２を押すと、第２金型Ａ２の端壁６３、６４が第２リブ１１２に当接し、これによって、第２金型Ａ２の二つの斜辺の、リブ１１２に接触していない部分と、頂辺と第２リブ１１２、端壁６３、端壁６４が共同して、キャビティＭ２を形成する。

同様に、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４が所定位置に移動すると、第３金型Ａ３の端壁６５は端壁６１と対向するとともに、第１リブ１１１をその間に挟み、第３金型Ａ３の端壁６６は端壁６３と対向するとともに、第２リブ１１２をその間に挟み、第４金型Ａ４の端壁６７は端壁６４と対向するとともに、第２リブ１１２をその間に挟み、第４金型Ａ４の端壁６８は端壁６２と対向するとともに、第１リブ１１１をその間に挟む。これによって、第３金型Ａ３の二つの斜辺の、リブ１１１及びリブ１１２に接触していない部分と、頂辺と第１リブ１１１、第２リブ１１２、端壁６５、端壁６６が共同して、キャビティＭ３を形成し、第４金型Ａ４の二つの斜辺の、リブ１１１及びリブ１１２に接触していない部分と、頂辺と第１リブ１１１、第２リブ１１２、端壁６７、端壁６８が共同して、キャビティＭ４を形成する。

第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４及び上台座Ｂ１(上型)の配置が完了してから、ステップ４１０において、溶融されたコロイドがこれらのキャビティ(キャビティＭ１、キャビティＭ２、キャビティＭ３、キャビティＭ４、下型Ａ６の凹室Ｖ及び上型の凹室)に注入される。キャビティの大きさが形成対象となるコロイドのサイズにマッチする。図１〜図４に示される例示性の実施形態において、第１リブ１１１と第２リブ１１２の厚さはいずれも０.８ｍｍ〜１ｍｍの間にあり、各接続点で、第１リブ１１１と第２リブ１１２の各側面に形成されたコロイドの厚さが約１ｍｍであるから、第１金型Ａ１の端壁６１、６２の厚さは約１ｍｍであってもよい。第２金型Ａ２、第３金型Ａ３と第４金型Ａ４の構成及び操作は第１金型Ａ１と同様である。また、図６に示すように、下型Ａ６の凹室Ｖ及び上型の凹室内に注入された溶融コロイドが完全にＵ字状部材３の両端を被覆することで、それぞれ半球状のエンドカバー５１、５２を形成する。エンドカバー５１、５２のサイズは、必要に応じて上型と下型の凹室のサイズを変えることにより変更することができる。一般的には、エンドカバー５１、５２を形成するコロイドの厚さは、明らかに第１リブ１１１と第２リブ１１２との側面に形成されたコロイドの厚さより大きい。

本例示性の実施形態において、下型Ａ６の凹室Ｖ及び上型の凹室はいずれも半球状に形成されている。ただし、当業者が理解すべきことは、下型と上型の凹室の形状及びサイズは、形成されたエンドカバー５１、５２の要求に応じて変更してもよい。例えば、エンドカバー５１、５２は、例えば直方体、錐体などの他の形状として形成してもよい。

本例示性の実施形態において、リブはＰＰ材料から形成され、溶融されたＴＰＥ材料を各キャビティに注入することで、コロイド５を形成する。ＰＰ材料とＴＰＥ材料とは優れた相溶性を有するため、溶融されたＴＰＥ材料がＰＰ材料から形成されたリブに接着されることで、形成されたコロイド５が剥離し難くなる。各キャビティ内に注入された溶融材料がリブに接触する際に、リブの損壊を避けるために、コロイド５の射出温度をリブの溶融温度より低くする。一般的には、ＰＰ材料の溶融温度は１６５〜１７０゜Ｃであるが、ＴＰＥ材料の加工温度は１５０〜２００゜Ｃであり、具体的には、ＴＰＥ材料の硬さに依存する。リブがＰＰ材料から形成され、コロイド５が軟質のＴＰＥ材料から形成された一実施例において、リブの溶融温度が１５０゜Ｃより高く、コロイド５の射出温度が約１３０゜Ｃである。

指摘すべきことは、コロイド５の射出温度は利用される材料に応じて設定される。また、コロイド５は、前記のように、軟質のＴＰＥ材料以外、他の軟質材料によって形成してもよい。

溶融された状態でキャビティ内に注入されたＴＰＥ材料がリブ及びＵ字状部材に付着し、冷却されてから、ステップ４１２において、リブをコロイド被覆金型から取り出すことで、本発明によるジオセルを得る。具体的には、上台座Ｂ１を上方に移動させると、それと同時に、上台座Ｂ１と第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４との間の楔状構成(図示せず)及びバネＳの作用によって、第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３、第４金型Ａ４が互いに離れるように、それぞれ相応的なＴ形溝内を移動することで、リブを挟む力が緩み、これによって、接続点がコロイド被覆されたリブをコロイド被覆金型から取り出すことができる。採用した材料の種類に応じて、金型を撤去する前後に、コロイド５に対して加硫を行う。

以上は本発明によるジオセルを製造するための方法、及び該方法によって製造され、示される実施形態のジオセルを示したが、本発明はこれに限定されない。

前記例示性の実施形態において、ジオセル１００の各セルの、高さ方向に直交する断面は正方形を呈して、第１金型Ａ１、第２金型Ａ２、第３金型Ａ３及び第４金型Ａ４の両側の縁は９０度の夾角をなす。本発明によるジオセルを製造するための方法はさらに、他の形状のセルを有するジオセルの製造に適用されてもよい。例えば、ジオセルの各セルの、高さ方向に直交する断面は矩形、菱形、他の平行四辺形、三角形などを呈してもよい。そのため、利用する金型の両側の縁の間の夾角を相応的に補正することができる。

図１２〜図１３はジオセルの他の実施例を示す。図１２は本発明によるジオセルを製造するための方法で製造されるジオセル２００の平面図を示し、図１３は本発明によるジオセルを製造するための方法で製造されるジオセル３００の平面図を示す。ジオセル２００の構成と、ジオセル３００の構成は基本的に同じであり、相違点は、ジオセルの、各セルとして囲まれるリブの間の夾角が異なり、そのため、製造過程で利用される金型の両側の縁の間の夾角が異なることだけである。ジオセル２００、ジオセル３００の構成とジオセル１００の構成とは基本的に同じであり、各接続点で、Ｕ字状部材がリブにおける切り溝に挿入され、接続点を取り囲むようにコロイドが形成されている。相違点は、各セルの高さ方向に直交する断面の形状が異なり、これによって、各接続点で整合され、Ｕ字状部材によって係着されるリブの数が異なり、そのためジオセルの製造過程で、接続点に対してコロイド被覆を行うための金型の数、及び金型の両側の縁の間の夾角が異なることだけである。

また、前記例示性の実施形態においては、各接続点で、Ｕ字状部材を介して隣接するリブを係着するが、本発明はこれに限定されず、他の形式のコネクターによって、隣接するリブを係着させてもよい。

前記例示性の実施形態においては、Ｕ字状部材の二つの直立部の端部にはＵ字状部材の接続シートが設けられる。ただし、本発明はこれに限定されない。本発明によって構想されるジオセルにおいては、各接続点で、エンドカバーを形成するように、Ｕ字状部材の二つの直立部の端部はいずれもコロイド被覆され、該エンドカバーはＵ字状部材の二つの直立部がリブから脱落することを防止している。従って、本発明の他の可能な実施形態においては、Ｕ字状部材の接続シートを設けなくても良い。

以上は既に本発明の例示性の実施形態を詳しく記載したが、理解すべきことは、本発明は前記詳しく記載され及び示された具体的な実施形態に限定されない。本発明の主旨と範囲から逸脱しなければ、当業者は本発明に対して種々の変形及び変更を行ってもよい。これらの全ての変形及び変更はいずれも本発明の範囲に含まれる。そして、ここで記載された全ての部材は、技術的に均等な他の部材によって代用することができる。

Claims (50)

1. 複数のリブを含むジオセルであって、前記複数のリブが複数の接続点で互いに接続されることで複数のセルを形成するジオセルにおいて、各接続点で、前記複数のリブのうちの２本またはより多くの隣接するリブがコネクターを介して互いに係着され、各接続点がコロイドにより被覆され、
   前記コロイドは射出成形によって、溶融された状態で接続点にある前記リブの間に入ってから冷却されて前記接続点を被覆しているジオセル。
2. 各接続点で、前記複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブが整合され、前記２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝が形成され、前記切り溝が前記２本またはより多くの隣接するリブの縦方向に沿って延伸し、前記２本またはより多くの隣接するリブを係着するように、前記コネクターが順次交互に前記切り溝を通る請求項１に記載のジオセル。
3. 前記切り溝は前記２本またはより多くの隣接するリブの高さ方向に沿って等間隔で配される複数の切り溝である請求項２に記載のジオセル。
4. 前記コロイドは前記２本またはより多くの隣接するリブの各側面を被覆することで前記切り溝を完全に被覆するとともに、前記コネクターの少なくとも一部を被覆する請求項２に記載のジオセル。
5. 各接続点での前記コネクターは完全に前記コロイドにより被覆される請求項４に記載のジオセル。
6. 各接続点で、前記コネクター、前記２本またはより多くの隣接するリブ、及び前記コロイドが一体として接着されるとともに、エンドカバーを形成するように、前記コネクターの端部は完全に前記コロイドにより被覆される請求項５に記載のジオセル。
7. 前記エンドカバーは半球状、直方体、錐体のうちのいずれかの形状を呈する請求項６に記載のジオセル。
8. 前記ジオセルにおいて、前記２本またはより多くの隣接するリブが互いに予め決められた角度をなす請求項１に記載のジオセル。
9. 前記コロイドは前記リブの溶融温度より低い射出温度で、前記接続点に成形される請求項１〜８のいずれか一項に記載のジオセル。
10. 前記リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から形成される請求項１〜８のいずれか一項に記載のジオセル。
11. 前記リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から、引っ張られることで形成される請求項１〜８のいずれか一項に記載のジオセル。
12. 前記コロイドはＴＰＥ、ＴＰＲ、ＴＰＵ、ＳＢＳ、ＥＶＡ、シリカゲル、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＨＤＰＥ、ＴＰＥＥ、ＥＢＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡのうちの１種または多種の材料から形成される請求項１〜８のいずれか一項に記載のジオセル。
13. 前記セルの前記リブの高さ方向に沿う断面は三角形、正方形、長方形または菱形のうちのいずれかの形状を呈する請求項１〜８のいずれか一項に記載のジオセル。
14. 前記コネクターはＵ字状部材であり、前記Ｕ字状部材の二つの直立部が順次交互に前記切り溝を通る請求項２〜７のいずれかの一項に記載のジオセル。
15. 前記Ｕ字状部材の前記二つの直立部の端部には、Ｕ字状部材の接続シートが設けられる請求項１４に記載のジオセル。
16. 前記２本またはより多くの隣接するリブにおける各側面に被覆されるコロイドの厚さは、該当コロイドが位置する前記２本またはより多くの隣接するリブの厚さ以上である請求項４〜７のいずれか一項に記載のジオセル。
17. 複数のリブを含むジオセルであって、前記複数のリブが複数の接続点で互いに接続されることで複数のセルを形成するジオセルにおいて、
    各接続点で、前記複数のリブのうちの２本またはより多くの隣接するリブがコネクターを介して互いに係着され、
    各接続点がコロイドにより被覆され、各接続点での前記コネクターが完全にコロイドにより被覆され、
    前記コロイドは射出成形によって、溶融された状態で接続点にある前記リブの間に入ってから冷却されて前記接続点と前記コネクターを被覆しているジオセル。
18. 各接続点で、前記複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブが整合され、前記２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝が形成され、前記切り溝が前記２本またはより多くの隣接するリブの縦方向に沿って延伸し、前記コネクターが順次交互に前記切り溝を通ることで、前記２本またはより多くの隣接するリブが係着される請求項１７に記載のジオセル。
19. 前記切り溝は前記２本またはより多くの隣接するリブの高さ方向に沿って等間隔で配される複数の切り溝である請求項１８に記載のジオセル。
20. 前記切り溝を完全に被覆するように、前記コロイドは前記２本またはより多くの隣接するリブの各側面を被覆する請求項１８に記載のジオセル。
21. 各接続点で、前記コネクター、前記２本またはより多くの隣接するリブ、及び前記コロイドが一体として接着されるとともに、エンドカバーを形成するように、前記コネクターの端部が完全に前記コロイドにより被覆される請求項１７に記載のジオセル。
22. 前記エンドカバーは半球状、直方体、錐体のうちのいずれかの形状を呈する請求項２１に記載のジオセル。
23. 前記ジオセルにおいて、前記２本またはより多くの隣接するリブが互いに予め決められた角度をなす請求項１７に記載のジオセル。
24. 前記コロイドは前記リブの溶融温度より低い射出温度で、前記接続点に成形される請求項１７〜２３のいずれか一項に記載のジオセル。
25. 前記リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から形成される請求項１７〜２３のいずれか一項に記載のジオセル。
26. 前記リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から、引っ張られることで形成される請求項１７〜２３のいずれか一項に記載のジオセル。
27. 前記コロイドはＴＰＥ、ＴＰＲ、ＴＰＵ、ＳＢＳ、ＥＶＡ、シリカゲル、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＨＤＰＥ、ＴＰＥＥ、ＥＢＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡのうちの１種または多種の材料から形成される請求項１７〜２３のいずれか一項に記載のジオセル。
28. 前記セルの前記リブの高さ方向に沿う断面は三角形、正方形、長方形または菱形のうちのいずれかの形状を呈する請求項１７〜２３のいずれか一項に記載のジオセル。
29. 前記コネクターはＵ字状部材であり、前記Ｕ字状部材の二つの直立部が順次交互に前記切り溝を通る請求項１８〜２０のいずれか一項に記載のジオセル。
30. 前記Ｕ字状部材の前記二つの直立部の端部にはＵ字状部材の接続シートが設けられる請求項２９に記載のジオセル。
31. 前記２本またはより多くの隣接するリブにおける各側面に被覆されるコロイドの厚さは、該当コロイドが位置する前記２本またはより多くの隣接するリブの厚さ以上である請求項２０に記載のジオセル。
32. ジオセルを製造するための方法であって、
    複数のリブを配置するステップと、
    前記複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブを接続点で整合し、前記２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝を形成するステップと、
    前記接続点で、コネクターが順次交互に前記切り溝を通るようにし、前記２本またはより多くの隣接するリブを係着するステップと、
    コロイドを形成するように、前記接続点に対してコロイド被覆を行うステップとを含み、
    前記接続点に対してコロイド被覆を行うステップにおいて、射出成形によって、溶融された前記コロイドが接続点にある前記リブの間に入ってから冷却されるように、前記接続点に対してコロイド被覆を行う方法。
33. 前記切り溝は前記２本またはより多くの隣接するリブの高さ方向に沿って等間隔で配される複数の切り溝である請求項３２に記載のジオセルを製造するための方法。
34. 前記コロイドは前記２本またはより多くの隣接するリブの各側面を被覆することで前記切り溝を完全に被覆するとともに、前記コネクターの少なくとも一部を被覆する請求項３２に記載のジオセルを製造するための方法。
35. 各接続点での前記コネクターは完全に前記コロイドにより被覆される請求項３４に記載のジオセルを製造するための方法。
36. 前記接続点で、前記コネクター、前記２本またはより多くの隣接するリブ、及び前記コロイドが一体として接着されるとともに、エンドカバーを形成するように、前記コネクターの端部が完全に前記コロイドにより被覆される請求項３５に記載のジオセルを製造するための方法。
37. 前記エンドカバーは半球状、直方体、錐体のうちのいずれかの形状を呈する請求項３６に記載のジオセルを製造するための方法。
38. 前記コロイド被覆のステップを実行する前に、またはコロイド被覆のステップを実行する過程において、前記２本またはより多くの隣接するリブは予め決められた張力を受ける請求項３２に記載のジオセルを製造するための方法。
39. 前記コロイド被覆のステップを実行する前に、またはコロイド被覆のステップを実行する過程において、互いに予め決められた角度をなすように、前記２本またはより多くの隣接するリブが引っ張られる請求項３２に記載のジオセルを製造するための方法。
40. 前記コロイド被覆のステップを実行した後、またはコロイド被覆のステップを実行する過程において、前記コロイドが加硫される請求項３２に記載のジオセルを製造するための方法。
41. 前記コロイドは前記リブの溶融温度より低い射出温度で前記接続点に成形される請求項３２〜４０のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
42. 前記リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から形成される請求項３２〜４０のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
43. 前記リブはＰＰ材料またはＰＥＴ材料から、引っ張られることで形成される請求項３２〜４０のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
44. 前記コロイドはＴＰＥ、ＴＰＲ、ＴＰＵ、ＳＢＳ、ＥＶＡ、シリカゲル、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＨＤＰＥ、ＴＰＥＥ、ＥＢＡ、ＥＥＡ、ＥＭＡのうちの１種または多種の材料から形成される請求項３２〜４０のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
45. 前記複数のリブは複数の前記接続点で互いに接続されることで、複数のセルを形成し、前記セルの、前記リブの高さ方向に沿う断面は、三角形、正方形、長方形または菱形のうちのいずれかの形状を呈する請求項３２〜４０のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
46. 前記コネクターはＵ字状部材であり、前記Ｕ字状部材の二つの直立部が順次交互に前記切り溝を通る請求項３２〜４０のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
47. 前記Ｕ字状部材の前記二つの直立部の端部にはＵ字状部材の接続シートが設けられる請求項４６に記載のジオセルを製造するための方法。
48. 前記２本またはより多くの隣接するリブの各側面に被覆されるコロイドの厚さは、該当コロイドが位置する前記２本またはより多くの隣接するリブの厚さ以上である請求項３４〜３７のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法。
49. ジオセルを製造するための方法であって、
    複数のリブを配置するステップと、
    前記複数のリブにおける２本またはより多くの隣接するリブを接続点で整合し、前記２本またはより多くの隣接するリブを貫通する切り溝を形成するステップと、
    前記接続点で、コネクターが順次交互に前記切り溝を通るようにし、前記２本またはより多くの隣接するリブを係着するステップと、
    コロイドを形成するように、前記接続点に対してコロイド被覆を行い、前記コロイドが完全に前記コネクターを被覆するステップとを含み、
    前記接続点に対してコロイド被覆を行い、前記コロイドが完全に前記コネクターを被覆するステップにおいて、射出成形によって、溶融された前記コロイドが接続点にある前記リブの間に入ってから冷却されるように、前記接続点に対してコロイド被覆を行い、前記コロイドが完全に前記コネクターを被覆する方法。
50. 請求項３２〜４９のいずれか一項に記載のジオセルを製造するための方法で形成されるジオセル。
    

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