JP6946913B2 - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、タイヤ内面に吸音材又はシーラント層を貼り付ける際の生産性の向上を可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
一般に、グリーンタイヤを加硫する際に用いられるブラダーの外表面には、タイヤ内面とブラダーとの間の空気を外部に排気するために、ラジアル方向に延在する複数の排気溝（凹部）が設けられている（例えば、特許文献１）。そのため、加硫済みの空気入りタイヤの内面には、ブラダー外表面の凹部に対応した複数の凸部が形成される。
このような加硫済みの空気入りタイヤの内面に吸音材やシーラント層を貼り付けるにあたって、タイヤ内面には吸音材やシーラント層の適切な位置を示す目印がないため、吸音材やシーラント層の貼り付け作業において多くの手間や時間を要し、生産性の悪化を招いているという問題がある。
特開２０１４−８４００７号公報
本発明の目的は、タイヤ内面に吸音材又はシーラント層を貼り付ける際の生産性の向上を可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ内面にタイヤ周方向に延びる凸部又は凹部からなる指標体が形成されており、前記タイヤ内面に前記指標体に沿って吸音材又はシーラント層が貼り付けられ、前記指標体に対して文字、数字、記号又は図形からなる識別用の標章が付されていることを特徴とするものである。
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、ブラダー外表面にブラダー周方向に延びる凹部又は凸部を有するブラダーを用いてグリーンタイヤを加硫し、加硫済みの空気入りタイヤの内面にタイヤ周方向に延びる凸部又は凹部からなる指標体を形成し、前記空気入りタイヤの内面に前記指標体に沿って吸音材又はシーラント層を貼り付け、前記指標体に対して文字、数字、記号又は図形からなる識別用の標章が付されていることを特徴とするものである。
本発明では、タイヤ内面にタイヤ周方向に延びる凸部又は凹部からなる指標体が形成されており、タイヤ内面に指標体に沿って吸音材又はシーラント層が貼り付けられているので、吸音材又はシーラント層の貼り付け作業を正確かつ効率的に行うことができる。これにより、タイヤ内面に吸音材又はシーラント層が貼り付けられた空気入りタイヤにおいて、生産性を向上させることが可能になる。
本発明では、指標体のタイヤ周方向に対する角度は０°〜１０°であることが好ましい。これにより、タイヤ内面において、指標体がタイヤ周方向に連続的に形成される。
本発明では、指標体を構成する凸部又は凹部の高さ又は深さは０．３ｍｍ〜２．０ｍｍであり、指標体を構成する凸部又は凹部の幅は０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。これにより、指標体を構成する凸部又は凹部の寸法が適度に設定され、インナーライナー層の空気透過性の悪化を防止することができる。
本発明では、指標体はタイヤ周方向の少なくとも一箇所に欠落部を有することが好ましい。これにより、例えば、欠落部を吸音材の貼り付け開始位置として利用し、吸音材又はシーラント層の貼り付け作業をより一層効率的に行うことができる。
本発明では、空気入りタイヤの内面に少なくとも２本の指標体が形成されていることが好ましい。これにより、同一のブラダーを用いて、複数のサイズの吸音材又はシーラント層の貼り付け作業を行うことが可能になる。
本発明では、指標体に対して文字、数字、記号又は図形からなる識別用の標章が付されていることが好ましい。これにより、例えば、タイヤ内面に複数本の指標体が場合に吸音材又はシーラント層の貼り付け作業を正確に行うことができる。
本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す斜視断面図である。 （ａ），（ｂ）は図１のＸ部の拡大図であり、指標体の延在方向に直交する平面による断面図であり、（ａ）は指標体が凸部からなる場合を示し、（ｂ）は指標体が凹部からなる場合を示す。 本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの変形例を示す斜視断面図である。 図１に示す空気入りタイヤの加硫成形工程で用いられるブラダーを示す斜視図である。 （ａ），（ｂ）は図４のＹ部の拡大図であり、ブラダー外表面に形成された凹部又は凸部の延在方向に直交する平面による断面図であり、（ａ）は凹部を示し、（ｂ）は凸部を示す。 本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの他の変形例を示す斜視断面図である。
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。 図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。図１において、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備えている。タイヤ内面４には不図示のインナーライナー層が配設されている。
上記空気入りタイヤにおいて、タイヤ内面４のトレッド部１に対応する領域には、タイヤ周方向に沿って吸音材５が接着されている。吸音材５は、タイヤ内面４に対して接着剤や両面接着テープを用いて接着することができる。吸音材５は、連続気泡を有する多孔質材料から構成され、その多孔質構造に基づく所定の吸音特性を有している。吸音材５の多孔質材料としては発泡ポリウレタンを用いると良い。
タイヤ内面４には、図１及び図２（ａ），（ｂ）に示すように、タイヤ周方向に延びる凸部１０ａ又は凹部１０ｂからなる指標体１０が形成されている。指標体１０とは、吸音材５の適切な貼り付け位置を示すための目印である。この指標体１０を構成する凸部１０ａは、図２（ａ）に示すように、タイヤ径方向内側に向かって突出する一方で、凹部１０ｂは、図２（ｂ）に示すように、タイヤ径方向外側に向かって凹んでいる。これら凸部１０ａ又は凹部１０ｂは、後述するブラダーＢをタイヤ内面４に押圧することで形成される。このように形成された凸部１０ａ又は凹部１０ｂに沿って吸音材５が貼り付けられている。
上述した空気入りタイヤでは、タイヤ内面４にタイヤ周方向に延びる凸部１０ａ又は凹部１０ｂからなる指標体１０が形成されており、タイヤ内面４に指標体１０に沿って吸音材５が貼り付けられているので、吸音材５の貼り付け作業を正確かつ効率的に行うことができる。これにより、タイヤ内面４に吸音材５が貼り付けられた空気入りタイヤにおいて、生産性を向上させることが可能になる。
上記空気入りタイヤにおいて、指標体１０のタイヤ周方向に対する角度は０°〜１０°であることが好ましい。このように指標体１０のタイヤ周方向に対する角度を適度に設定することで、タイヤ内面４において指標体１０がタイヤ周方向に連続的に形成されるため、タイヤ周上の中途位置で指標体１０が途切れることがない。なお、図１に示す実施形態では、指標体１０のタイヤ周方向に対する角度が０°の場合を示している。
指標体１０を構成する凸部１０ａ又は凹部１０ｂにおいて、凸部１０ａの高さｈ又は凹部１０ｂの深さｄは０．３ｍｍ〜２．０ｍｍであり、凸部１０ａ又は凹部１０ｂの幅ｗは０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。このように指標体１０を構成する凸部１０ａ又は凹部１０ｂの寸法を適度に設定することで、タイヤ内面４に配設されたインナーライナー層の空気透過性の悪化を防止することができる。ここで、凹部１０ｂを形成した場合に、凹部１０ｂの深さｄが２．０ｍｍを超えると、インナーライナー層の厚さを十分に確保することができず、インナーライナー層の空気透過防止の悪化に繋がる。
図３は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの変形例を示すものである。図３において、指標体１０はタイヤ周方向の少なくとも一箇所に欠落部１１を有している。欠落部１１とはタイヤ周上で凸部１０ａ又は凹部１０ｂが存在しない部分である。このように欠落部１１を形成することで、例えば、欠落部１１を吸音材５の貼り付け開始位置として利用し、貼り付け作業をより一層効率的に行うことができる。
また、図３に示すように、タイヤ内面４には少なくとも２本（図３では４本）の指標体１０が形成されている。このように複数本の指標体１０をタイヤ内面４に形成することで、同一のブラダーＢを用いて、複数のサイズの吸音材５の貼り付け作業を行うことが可能になる。
更に、図３に示すように、指標体１０に対して文字、数字、記号又は図形からなる識別用の標章１２が付されている。図３の実施形態では、一つの文字（アルファベット）と一つの数字とを組み合わせた標章１２が、指標体１０の欠落部１１に配置された例を示しているが、欠落部１１を設けていない場合には指標体１０に隣接するように識別用の標章１２を配置することもできる。このように指標体１０に対して識別用の標章１２を付すことで、例えば、タイヤ内面４に複数本の指標体１０がある場合に、それらを混同することなく、吸音材５の貼り付け作業を正確に行うことができる。特に、識別用の標章１２は、タイヤ内面４において凹部１０ｂとして形成されるとよい。
次に、本発明の空気入りタイヤの製造方法について説明する。本発明の空気入りタイヤの製造方法においては、図４及び図５（ａ），（ｂ）に示すようなブラダー外表面２１にブラダー周方向に延びる凹部２０ａ又は凸部２０ｂを有するブラダーＢを用いてグリーンタイヤを加硫する。加硫成形工程において、このようなブラダーＢによりタイヤの内面を押圧することで、加硫済みの空気入りタイヤの内面にタイヤ周方向に延びる凸部１０ａ又は凹部１０ｂからなる指標体１０を形成する。このとき、タイヤ内面４に形成される凸部１０ａと凹部１０ｂは、それぞれ図５（ａ），（ｂ）に示すブラダー外表面２１に形成された凹部２０ａと凸部２０ｂに対応するものである。このようにタイヤ内面４に指標体１０を備えた空気入りタイヤを成形した後、タイヤ内面４に対して指標体１０に沿って吸音材５を貼り付ける。
以上のようにして、タイヤ内面４に指標体１０に沿って吸音材５が貼り付けられた空気入りタイヤを得ることができる。このような空気入りタイヤの製造方法によれば、吸音材５の貼り付け作業を正確かつ効率的に行うことができるので、生産性を向上させることが可能になる。
上述した空気入りタイヤにおいて、指標体１０は、タイヤ周方向に延びる凸部１０ａ又は凹部１０ｂからなり、特に限定されるものではないが、タイヤの生産性の観点からは、指標体１０が凸部１０ａからなる場合の方がより好適である。また、上述した実施形態では、指標体１０が、欠落部１１を除いた部分においてタイヤ周方向に連続的に延在している場合を説明したが、例えば、破線や点線のように、タイヤ周方向に間欠的に延在するように形成することもできる。
上述した図１〜図５に示す実施形態では、タイヤ内面４に吸音材５が貼り付けられた場合について説明したが、本発明は、吸音材５の替わりにシーラント層６がタイヤ内面４に貼り付けられた空気入りタイヤに対しても適用可能である。具体的には、図６に示すように、タイヤ内面４のトレッド部１に対応する領域において、タイヤ周方向に沿ってシーラント層６が接着されている。シーラント層６は、粘着性のシーラント材からなる。シーラント材は、任意の粘着性組成物を使用することができる。このようなシーラント材を用いることで、シーラント材の有する粘着性によりタイヤ内面４に対して接着することが可能になる。
１ トレッド部
２ サイドウォール部
３ ビード部
４ タイヤ内面
５ 吸音材
６ シーラント層
１０ 指標体
１０ａ 凸部
１０ｂ 凹部
１１ 欠落部
１２ 標章
２０ａ 凹部
２０ｂ 凸部
２１ ブラダー外表面
Ｂ ブラダー

Claims (10)

  1. タイヤ内面にタイヤ周方向に延びる凸部又は凹部からなる指標体が形成されており、前記タイヤ内面に前記指標体に沿って吸音材又はシーラント層が貼り付けられ、前記指標体に対して文字、数字、記号又は図形からなる識別用の標章が付されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
  2. 前記指標体のタイヤ周方向に対する角度が０°〜１０°であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 前記指標体を構成する凸部又は凹部の高さ又は深さが０．３ｍｍ〜２．０ｍｍであり、前記指標体を構成する凸部又は凹部の幅が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
  4. 前記指標体がタイヤ周方向の少なくとも一箇所に欠落部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  5. 前記タイヤ内面に少なくとも２本の前記指標体が形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  6. ブラダー外表面にブラダー周方向に延びる凹部又は凸部を有するブラダーを用いてグリーンタイヤを加硫し、加硫済みの空気入りタイヤの内面にタイヤ周方向に延びる凸部又は凹部からなる指標体を形成し、前記空気入りタイヤの内面に前記指標体に沿って吸音材又はシーラント層を貼り付け、前記指標体に対して文字、数字、記号又は図形からなる識別用の標章が付されていることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  7. 前記指標体のタイヤ周方向に対する角度が０°〜１０°であることを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  8. 前記指標体を構成する凸部又は凹部の高さ又は深さが０．３ｍｍ〜２．０ｍｍであり、前記指標体を構成する凸部又は凹部の幅が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項６又は７に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  9. 前記指標体がタイヤ周方向の少なくとも一箇所に欠落部を有することを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  10. 前記空気入りタイヤの内面に少なくとも２本の前記指標体が形成されていることを特徴とする請求項６〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
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