JP6930998B2 - 発光ダイオードを含む積層グレージングユニット - Google Patents

Description

本発明は、外側ガラスシート、内側ガラスシート、および前記２つのガラスシートの間に位置するプラスチック材料製中間シートを含む積層ガラス要素を有するグレージングユニット、特に車両用グレージングユニットに関する。

あらゆる積層ガラス要素の場合と同様に、
− 外側ガラスシートは、外側面、側面、およびプラスチック材料の中間シートに向かって方向づけされた中間面を有し、
− 内側ガラスシートは、プラスチック材料の中間シートに向かって方向づけされた中間面、側面、および内側面を有する。

本発明によるグレージングユニットは、前記外側ガラスシートの前記中間面の周縁下に位置し発光面を含む少なくとも１つの発光ダイオードを有し、該発光面は、前記内側ガラスシートの前記側面の少なくとも一部と向かい合って位置している。

このような発光ダイオードにより、グレージングユニットに組み込まれる照明システムを実現することが可能になり、こうしてグレージングユニットが閉じるべき開口部へのグレージングユニットの位置決めは、同時に照明システムの位置決めを実現し、開口部へのグレージングユニットの位置決めのステップに並行して照明システムの取付けステップを準備する必要はなくなる。

これにより、車両の一般的な組立ライン上に車両内への照明システムの取付けステップを準備しないことが可能になるため、これは車両用グレージングユニットにとって特に有利である。

外側ガラスシートの中間面の周縁下に位置する発光ダイオードを有するグレージングユニットは、国際公開第２０１０／０４９６３８号の図１５、さらには国際公開第２０１３／１２１１３４号の図５によって特に知られている。

これらのグレージングユニットにおいて、発光ダイオードは、発光面と内側ガラスシートの側面との間の透明な内部密封粘着剤または接着剤を介して、内側ガラスシートの側面のすぐ近くに位置する発光面を有する。したがって発光面は内側ガラスシートの側面と向かい合っておらず、すなわちその正面にはなく、それは発光面が、それ自体が内側ガラスシートの側面に向かい合っている透明な内部密封粘着剤（または接着剤）と向かい合っているからである。

これらのグレージングユニットは、発光ダイオードの位置決め用に実現した解決案であるが、発光ダイオードと内側ガラスシートの側面との間に位置しこの位置決めを可能にする透明な内部密封粘着剤（または接着剤）が、経時的に特に気候サイクルの影響を受けて、この位置決めを保持するその能力を失う可能性があるという点を考慮すると、改善の余地があるものである。

この内部密封粘着剤（この接着剤）に対し、より耐久性がある材料を使用することが可能であるが、しかしこの場合、それはより費用がかかり透明度が低下したものである。

国際公開第２０１０／０４９６３８号 国際公開第２０１３／１２１１３４号

本発明は、カバーによって保護されている少なくとも１つの発光ダイオードを有するグレージングユニットを提案することにより、このカバーが発光ダイオードおよびこのように構成される照明システムへ不利な影響を示し得ることなく、またはいずれにせよこのカバーが発光ダイオードおよびこのように構成される照明システムへの不利な影響を低減しつつ、先行技術の欠点を改善することを目的としている。

さらに本発明は、高い耐久性を有し製造費用があまりかからない、少なくとも１つの発光ダイオードを有するグレージングユニットを提案することにより、先行技術の欠点を改善することを目的とする。

本発明はこのように、請求項１に記載のグレージングユニットに関している。従属請求項は、補足の有利な特徴を示している。

このグレージングユニットは、特に車両用グレージングユニットであり得、これは、外側ガラスシート、内側ガラスシート、および前記２つのガラスシートの間に、（直接接触しているか、または他のプラスチック材料製シートが介在して）位置するプラスチック材料製中間シートを含む積層ガラス要素を有し、
−前記外側ガラスシートは、外側面、側面、および前記プラスチック材料製中間シートに向かって方向づけされた中間面を有し、
−前記内側ガラスシートは、前記プラスチック材料製中間シートに向かって方向づけされた中間面、側面、および内側面を有する。

このグレージングユニットはさらに、前記外側ガラスシートの前記中間面の周縁下に位置し発光面を含む少なくとも１つの発光ダイオードを有する。

このグレージングユニットは、前記発光面が前記内側ガラスシートの前記側面の少なくとも一部と向かい合って位置するという点において、またこのグレージングユニットが成形ビードを有し、この成形ビードが、
−前記外側ガラスシートの前記中間面の前記周縁、および／または前記外側ガラスシートの前記側面と接触する外側唇状部と、
−前記内側ガラスシートの前記内側面の周縁と接触する内側唇状部と、
−前記外側唇状部と前記内側唇状部との間に位置する胴部とを有し、
ここで前記胴部は、発光ダイオードの前記発光面から距離を置いて位置ししかもこの発光面と接触しておらず、好ましくはさらに前記内側ガラスシートの前記側面から距離を置いて位置ししかも接触していない、
という点において、注目すべきである。

前記発光ダイオードの発光面は、したがって前記内側ガラスシートの側面に隣接しており（すなわちこの側面のすぐ近くにあり）、きわめて正確にはこの側面と向かい合っており、すなわち真正面にあり、前記発光ダイオードの発光面と前記内側ガラスシートの側面との間に固形物質は介在しない。

このように、発光ダイオードは成形ビードによって保護されるものの、発光ダイオードの発光面と内側ガラスシートの隣接した側面（この側面を通して発光ダイオードが発する光はこの内側ガラスに入り込む）との間の境界領域に、成形ビードの有機材料はない。つまり発光ダイオードは、内側ガラスシートの側面の方へ光を直接発するのであり、発光面と向かい合った側面との間に固形物質の介在はなく、したがって光の損失はない。そのとき前記成形ビードは、発光ダイオードの発光面に対する保護カバーを実現するが、先行技術内、特に前述の国際公開第２０１０／０４９６３８号および国際公開第２０１３／１２１１３４号のグレージングユニットについて生じる、発光ダイオードの発光面と内側ガラスシートの隣接した側面との間に位置する境界領域にある透明な内部密封粘着剤または接着剤の有機材料の劣化によって生じる不都合は、こうして回避される。

さらに前記胴部は、前記発光ダイオードから距離を置いて位置し、しかもこの発光ダイオードと全く接触しないことが可能である。このように、固形物質のない空間が、前記発光ダイオードと前記成形ビードとの間に好ましくは作り出され、成形ビードはそのとき、この発光ダイオードから距離を置いて存在する前記発光ダイオードのための保護カバーを、発光ダイオードおよびこのように構成される照明システムに不利な影響を引き起こすおそれなく実現する。

成形ビードによって実現される保護カバーは、
−外側唇状部によって、前記外側ガラスシートの前記中間面の前記周縁および／または前記外側ガラスシートの前記側面と接触した状態となり、
−内側唇状部によって、前記内側ガラスシートの前記内側面の周縁と接触した状態となる。

全く驚くべきことに、このとき固形物質のないこのような空間が、発光ダイオードによって発散される熱に対する保護カバーの断熱に有利に作用し得ることが、こうして発見された。

このように、本発明によるグレージングユニットは、発光ダイオードと内側ガラスシートの側面との間に、透明な内部密封粘着剤の存在を有することはない。

前記成形ビードの材料は、好ましくは不透明のものが選択され、そのようにして劣化時の変化の可能性は小さくなる。

前記内側唇状部は好ましくは、前記内側ガラスシートの前記側面に広がっておらず、この側面を通した発光を妨げることはない。実際に、前記内側唇状部が前記内側ガラスシートの前記側面に広がる必要がなく、成形ビードがその保護機能を果たすことができることが発見された。

一変形例において、前記内側唇状部は、その長さの一部のみ、前記内側ガラスシートの前記内側面の前記周縁と接触する。

前記外側唇状部は好ましくは、１．０〜３．０ｍｍの幅と、１．０〜５．０ｍｍの高さを有する。

前記内側唇状部は好ましくは、１．０〜１０．０ｍｍの幅と、１．０〜３．０ｍｍの高さを有する。

前記発光ダイオードは好ましくは、粘着剤層を介して前記外側ガラスシートの前記中間面の前記周縁に固定され、前記胴部は、前記粘着剤層に接触せずに距離を置いて位置し、さらに前記外側唇状部は好ましくは、前記粘着剤層に接触せずに距離を置いて位置する。このときこの粘着剤層は、前記外側ガラスシートのこの中間面上にしか存在しないが、というのもこの粘着剤層は、発光ダイオードの発光面と内側ガラスシートの側面との間に存在してはならないからである。

全く驚くべきことに、固形物質のないこのような空間が、そのとき第１次の保護カバーを構成することができること、また前記成形ビードよりも内側に位置する追加の保護用形材を準備することができることが、さらに発見された。

本発明によるグレージングユニットはこのように、前記発光ダイオードから最も離れた面である前記成形ビードの内側面を、少なくとも部分的に、好ましくは完全に覆う追加の保護用形材をさらに有することができる。

本発明はまた、本発明によるグレージングユニットの製造方法に関しており、この製造方法において、前記成形ビードは、前記成形ビードの構成材料の押出し加工によって位置決めされ、このとき前記胴部は前記発光ダイオードから距離を置いて位置ししかも接触しておらず、好ましくはさらに前記内側ガラスシートの前記側面から距離を置いて位置ししかも接触していない。押出し加工による成形ビードの製作は特に有利であり、というのもこれは、単純で信頼度が高く費用のあまりかからない方法で、接触していないことを実現することができるからである。例えばカプセル封じによる成形ビードの製作は、接触していないことを理由として、実施がより複雑である。

好ましくは、追加の保護用形材が、前記成形ビードのカプセル封じによって、すなわち成形ビード上に（この成形ビードの内側面上に）追加の保護用形材を鋳造することによって、さらに製造される。カプセル封じによる追加の保護用形材の製作が特に有利であり、というのもそれは、経時的に信頼度の高い保護を実現することができるからである。例えば押出し加工による追加の保護用形材の製作は、確かにより単純であるが、しかし信頼度は低下する。

本発明は有利には、単数（または複数）の発光ダイオードを有するグレージングユニットであって、この（またはこれらの）ダイオードがそれ（それら）と接触しない成形ビードによって保護されているグレージングユニットを提案することを可能にする。

本発明はさらに、この成形ビードが追加の保護用形材によって保護されているこのようなグレージングユニットを提案することを可能にする。

本発明はこのように、信頼度が高く費用のあまりかからない照明システムを実現することを可能にする。

以下の付属の図面を参照して、本発明の複数の実施形態が、非限定的な例として以下に記述される。

本発明によるグレージングユニットの第１の実施形態の断面図である。 本発明によるグレージングユニットの第２の実施形態の断面図である。

各図中で、異なる構成要素間の比率は順守され、また背景にある構成要素は、その読み取りを容易にするために一般に表示されない。同一の符号は、それぞれ同一の構成要素を示す。

本発明は、図１および図２で部分的に可視であるグレージングユニット１に関しており、このグレージングユニットは、外側ガラスシート３、内側ガラスシート５、および前記２つのガラスシートの間に位置するプラスチック材料製中間シート４を含む積層ガラス要素２を有する。

本発明は、車両用グレージングユニットとしての適用の範囲内で例として記述されるものであり、このグレージングユニットは、車両の外側にある外側空間Ｅと車両の内側にある内側空間Ｉとの間の仕切りを実現する。したがって「外側」および「内側」の概念はそれぞれ、この外側空間Ｅおよびこの内側空間Ｉとの関係で考慮される。

本発明は、特に車両のサンルーフ用グレージングユニットに適用された状態で、より具体的には、車両のサンルーフ用グレージングユニットの直線状の縁への適用の範囲内で記述され、図１および図２で可視のとおりである。図１および図２はそれぞれ、車体の開口部への取付け前のグレージングユニット１の部分的垂直断面図である。

グレージングユニット１のガラス要素２は必然的に、外側から内側の方へ、少なくとも外側ガラスシート３、プラスチック材料製中間シート４、および内側ガラスシート５を有する積層グレージングユニットである。しかしながら、外側ガラスシート３とプラスチック材料製中間シート４との間、またはプラスチック材料製中間シート４と内側ガラスシート５との間に、少なくとも１つの他のシートが挿入されることが可能である。

外側ガラスシート３は、外側Ｅに向かって方向づけされた外側面３０、プラスチック材料製中間シート４に向かって方向づけされた中間面３２、およびこれらの２つの面の間に位置する側面３１を有する。

内側ガラスシート５は、プラスチック材料製中間シート４に向かって方向づけされた中間面５０、内側Ｉに向かって方向づけされた内側面５２、およびこれらの２つの面の間に位置する側面５１を有する。

プラスチック材料製中間シート４は、中間面３２に向かって方向付けされここではこの中間面３２と接触している外側中間面４０、中間面５０に向かって方向付けされここではこの中間面５０と接触している内側中間面４２、ならびにこれらの２つの中間面３２、４２の間に位置する側面４１を有する。

図面中で、ガラスシートはそれぞれ、丸みのある側面３１、５１を用いて示されている。これらの側面はしかしながら、直線状（垂直）であってもよく、側面と面との間の稜は、そのとき直角である。

ガラス要素２はこのように、外側ガラスシート３の外側面３０によって実現される外側面、内側ガラスシート５の内側面５２によって実現される内側面、およびこれらの２つの面の間に位置する側面を有し、この側面は、外側ガラスシート３の側面３１と、プラスチック材料製シート４の側面４１と、内側ガラスシート５の側面５１とに相当し、２つのガラスシートの側面は、ここではプラスチック材料製シート４の厚みに相当する空間によって垂直方向に隔てられており、考慮される領域において互いに水平方向にずれている。

内側ガラスシート５の周囲はこのように、断面図で見られる場所で、切込みを示す。

グレージングユニット１は、表示されていない接着剤ビードを使って車体のさねはぎ溝に接着されることを目的としており、接着剤ビードは、内側ガラスシートの内側面５２とさねはぎ溝の隣接部分との間に位置する。

グレージングユニット１は、ガラス要素２の他に、少なくとも１つの発光ダイオード２０を有し、該発光ダイオードは、グレージングユニットの特定領域内、つまり、内側ガラスシートの側面５１が外側ガラスシートの側面３１よりもガラス要素の中心の方にずれているガラス要素の領域内、すなわち切込みの領域内に位置する。

さらにこの領域内で、中間シートの側面４１が内側ガラスシートの側面５１と連続の状態にあること、また中間シートの側面４１が内側ガラスシート５の側面５１と比べてガラス要素の中心の方にずれていることが可能である。

発光ダイオード２０は、外側ガラスシート３の中間面３２の周縁下に位置し、発光面２１を有しており、この発光面は、内側ガラスシート５の中へその側面５１を通して光を発するために、この内側ガラスシート５の側面５１の少なくとも一部と向かい合って位置する。

本発明によると、グレージングユニット１は、
−外側ガラスシート３の中間面３２の周縁、および／または外側ガラスシート３の側面３１と接触する外側唇状部６３と、
−内側ガラスシート５の内側面５２の周縁と接触する内側唇状部６５と、
−外側唇状部６３と内側唇状部６５との間に位置する胴部６４、
とを含む成形ビード６を有し、
ここで胴部６４は、発光ダイオード２０の発光面２１から距離を置いて位置しこの発光面２１と接触しないものであり、さらに胴部６４は、発光ダイオード２０の全体から距離を置いて位置しこの発光ダイオード２０と接触しないものであり、そうして固形物質のない空間Ｓを設けるようになっている。

成形ビード６はこのように、ガラスシートの内側面２２および５２と向かい合うように方向づけされている外側面６０と、外側面の反対側に位置する内側面６２を有する。外側面６０は外側Ｅに向かって方向づけされ、また内側面６２は内側Ｉに向かって方向づけされている。

図１および図２で、外側唇状部６３は、前記外側ガラスシート３の中間面３２の周縁と外側ガラスシート３の側面３１に同時に接触しており、発光ダイオード２０を保護するために流体に対する出来る限り効果的な密封性を得ることが可能になる。

さらに図１および図２で、胴部６４は、内側ガラスシート５の側面５１から距離を置いて位置ししかも接触しておらず、発光ダイオード２０が発する熱に対する胴部６４の断熱を実現するのに十分に大きな空間Ｓを設けるようになっている。

図でそれぞれ、発光ダイオード２０と、向かい合って位置する外側面６０の全体との間が接触していないことを確認することができる。

胴部６４はこのように、発光ダイオードが存在する領域における外側ガラスシートの側面３１に対する、内側ガラスシートの側面５１の、ガラス要素の中心の方へのずれに等しい幅ｌ₆₄を有する。この幅ｌ₆₄は、好ましくは５．０〜５０．０ｍｍであり、例えば１０．０ｍｍである。

外側唇状部６３は、外側ガラスシート３と接触する幅ｌ₆₃を有し、この幅は好ましくは１．０〜５．０ｍｍであり、例えば３．０ｍｍである。

内側唇状部６５は、内側ガラスシートの側面５１からガラス要素の中心に向かって広がる幅ｌ₆₅を有し、この幅は好ましくは１．０〜５０．０ｍｍであり、例えば５．０ｍｍである。

胴部６４は、発光ダイオードの内側面２３と内側ガラスシートの内側面５２との間の高さに等しい高さｈ₆₄を有している。この高さｈ₆₄は、内側ガラスシート５の厚みよりも小さく、すなわち例えば内側ガラスシートの厚みが２．０ｍｍのとき、高さｈ₆₄は、２．０ｍｍよりも小さい。この高さは例えば、内側ガラスシートの厚みのおよそ半分であり得る。

外側唇状部６３は、発光ダイオードの内側面２３を起点とし外側に向かうものであると考えられる高さｈ₆₃を有し、
−この高さは、外側唇状部６３が外側ガラスシート３の中間面３２の周縁と接触するとき、発光ダイオード２０の厚みに少なくとも等しく、したがってこの高さは、外側唇状部６３が外側ガラスシート３の中間面３２の周縁のみと接触し外側ガラスシート３の側面３１と接触しないとき、発光ダイオード２０の厚みに等しく、また
−この高さは、外側唇状部６３が外側ガラスシート３の側面３１と接触するとき、この外側ガラスシート３の厚みの半分に少なくとも等しい分が加えられ、すなわち例えば外側ガラスシートの厚みが２．０ｍｍのとき、高さｈ₆₃は、第１のポイントで言及された厚みに最小で１．０ｍｍが加えられる。

内側唇状部６５は、内側ガラスシートの内側面５２から内側に向かって広がる高さｈ₆₅を有し、この高さは好ましくは１．０〜５．０ｍｍであり、例えば３．０ｍｍである。

発光ダイオード２０は、内側ガラスシートの側面５１が外側ガラスシートの側面３１と比べてよりガラス要素の中心の方にある領域内に位置する。発光ダイオードはこのように、外側翼６３と比べてよりガラス要素の中心の方にある。発光ダイオードは、粘着剤層２２を介して、外側ガラスシート３の前記中間面３２の周縁に固定される。

この粘着剤層２２は、中間シート４の厚みよりも薄い厚みを有する。中間シートの側面４１が内側ガラスシート５の側面５１と比べてガラス要素の中心の方にずれているので、この粘着剤層２２は、２つのガラスシート３、５の間の、中間シートの近傍の、中間シートのない所に広がることができる。

胴部６４は好ましくは、この粘着剤層２２から距離を置いて位置し、この粘着剤層と接触しない。

さらに、外側唇状部６３は好ましくは、この粘着剤層２２から距離を置いて位置し、この粘着剤層と接触しない。

内側唇状部６５は好ましくは、前記内側ガラスシート５の側面５１に広がっておらず、発光ダイオード２０が発する光が最大限この側面５１を通して内側ガラスシートに入り込むようになっている。

内側唇状部６５が、内側唇状部６５の長さの一部のみで、前記内側ガラスシート５の内側面５２の周縁と接触することが可能である。

このように、内側唇状部が側面５１と内側面５２との間に位置する稜と接触しないような、内側唇状部６５の厚みに沿った後退を実現することが可能である。

成形ビード６を製造するために、成形ビードが、ガラス要素の製作後に（積層後に）、ガラス要素の上へ直接、成形ビードの構成材料の押出し加工によって位置決めされることが提案される。

そのとき、胴部６４が発光ダイオード２０から距離を置いて位置ししかも接触することのない成形ビード６を実現することが可能である。

さらに、成形ビード６が内側ガラスシート５の側面５１から距離を置いて位置ししかも接触しないことが可能である。

また、成形ビード６が外側ガラスシート３の内側面３２から距離を置いて位置ししかも接触しないことが可能である。

成形ビード６を構成するポリマー材料は、熱可塑性樹脂（ＰＶＣ、ＴＰＥ等）、ポリウレタン、さらにはＥＰＤＭ系の合成ゴム、または他のあらゆる適切な材料であり得る。

図２は、成形ビード６が、前記成形ビード６よりも内側に位置する追加の保護用形材７をさらに有している、一実施変形例を示している。

成形ビード６の内側面６２はこのように、追加の保護用形材７によって少なくとも部分的に覆われ、なおここでは完全に覆われている。

この追加の保護用形材７は好ましくは、押出し加工によってではなく、成形ビード６のカプセル封じによって製造される。

このため、グレージングユニット１の製造方法は、鋳造装置において、グレージングユニットの内側面を収容する鋳造部品とグレージングユニットの外側面を収容する鋳造部品という２つの鋳造部品間での、追加の保護用形材７の鋳造ステップを有し、これらの２つの鋳造部品は、鋳造ステップの間ずっと互いに閉じられており、追加の保護用形材の鋳造ステップの間、この追加の保護用形材の構成材料が充填される鋳造用空洞がそれらの間に実現されている。

追加の保護用形材７は好ましくは、成形ビード６を完全に覆う。追加の保護用形材はこのように、内側ガラスシートの内側面５２と接触し、かつ外側ガラスシート３の側面３１および／または外側面３０と接触する。

図２で、追加の保護用形材７は、外側面３０の継続部分（「同一平面上」）に示されており、この外側面３０の上に突出しておらず、またこの外側面と接触していない。

追加の保護用形材７を構成するポリマー材料は、成形ビードの構成材料とは異なる。追加の保護用形材７は例えば、ポリウレタン製やポリ塩化ビニル製であり得る。

使用される材料に応じて、成形ビード６と追加の保護用形材７との間に接着が存在することがあり得る。

本発明は、いかなるグレージングユニットにでも、とりわけいかなる車両用固定式グレージングユニットにでも適用することができる。本発明は、このグレージングユニットのどの縁にでも、つまり左縁、右縁、上縁または下縁のいずれにでも適用され得、とりわけ、これらの複数の縁に同時に、さらにはこれら全ての縁に同時に適用され得る。

１ グレージングユニット
２ 積層ガラス要素
３ 外側ガラスシート
４ プラスチック材料製中間シート
５ 内側ガラスシート
６ 成形ビード
２０ 発光ダイオード

Claims (11)

1. 外側ガラスシート（３）、内側ガラスシート（５）、および前記２つのガラスシートの間に位置するプラスチック材料製中間シート（４）を含む積層ガラス要素（２）を有する車両用グレージングユニット（１）であって、
   前記外側ガラスシート（３）が、外側面（３０）、側面（３１）、および前記プラスチック材料製中間シート（４）に向かって方向づけされた中間面（３２）を有し、
   前記内側ガラスシート（５）が、前記プラスチック材料製中間シート（４）に向かって方向づけされた中間面（５０）、側面（５１）、および内側面（５２）を有し、
   前記グレージングユニット（１）が、前記外側ガラスシート（３）の前記中間面（３２）の周縁下に位置し発光面（２１）を含む少なくとも１つの発光ダイオード（２０）を有し、前記発光面（２１）が前記内側ガラスシート（５）の前記側面（５１）の少なくとも一部と向かい合って位置すること、またこのグレージングユニットが成形ビード（６）を有し、この成形ビードが、
   −前記外側ガラスシート（３）の前記中間面（３２）の前記周縁、および／または前記外側ガラスシート（３）の前記側面（３１）と接触する外側唇状部（６３）と、
   −前記内側ガラスシート（５）の前記内側面（５２）の周縁と接触する内側唇状部（６５）と、
   −前記外側唇状部（６３）と前記内側唇状部（６５）との間に位置する胴部（６４）とを有し、
   ここで前記胴部（６４）が、発光ダイオード（２０）の前記発光面（２１）から距離を置いて位置ししかもこの発光面（２１）と接触しておらず、
   前記発光ダイオード（２０）が、粘着剤層（２２）を介して、前記外側ガラスシート（３）の前記中間面（３２）の前記周縁に固定され、前記胴部（６４）が、前記粘着剤層（２２）に接触せずに距離を置いて位置していることを特徴とする、車両用グレージングユニット（１）。
2. 前記内側唇状部（６５）が、前記内側ガラスシート（５）の前記側面（５１）に広がらないことを特徴とする、請求項１に記載の車両用グレージングユニット（１）。
3. 前記内側唇状部（６５）が、その長さの一部のみ、前記内側ガラスシート（５）の前記内側面（５２）の前記周縁と接触することを特徴とする、請求項１または２に記載の車両用グレージングユニット（１）。
4. 前記外側唇状部（６３）が、１．０〜３．０ｍｍの幅（ｌ_６３）と、１．０〜５．０ｍｍの高さ（ｈ_６３）を有することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１つに記載の車両用グレージングユニット（１）。
5. 前記内側唇状部（６５）が、１．０〜１０．０ｍｍの幅（ｌ_６５）と、１．０〜３．０ｍｍの高さ（ｈ_６５）を有することを特徴とする、請求項１から４のいずれか１つに記載の車両用グレージングユニット（１）。
6. 前記外側唇状部（６３）が、前記粘着剤層（２２）に接触せずに距離を置いて位置していることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１つに記載の車両用グレージングユニット（１）。
7. グレージングユニットが、前記発光ダイオード（２０）から最も離れた面である前記成形ビード（６）の内側面（６２）を、少なくとも部分的に覆う追加の保護用形材（７）をさらに有することを特徴とする、請求項１から６のいずれか１つに記載の車両用グレージングユニット（１）。
8. 前記胴部（６４）が、前記内側ガラスシート（５）の前記側面（５１）から距離を置いて位置ししかも接触していないことを特徴とする、請求項１から７のいずれか１つに記載の車両用グレージングユニット（１）。
9. 前記成形ビード（６）が、前記成形ビードの構成材料の押出し加工によって位置決めされ、このとき前記胴部（６４）が発光ダイオード（２０）の前記発光面（２１）から距離を置いて位置ししかもこの発光面（２１）と接触しておらず、前記発光ダイオード（２０）が、粘着剤層（２２）を介して、前記外側ガラスシート（３）の前記中間面（３２）の前記周縁に固定され、前記胴部（６４）が、前記粘着剤層（２２）に接触せずに距離を置いて位置している、請求項１から８のいずれか１つに記載の車両用グレージングユニット（１）の製造方法。
10. 追加の保護用形材（７）がさらに、前記成形ビード（６）のカプセル封じによって製造されることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
11. 前記胴部（６４）が、前記内側ガラスシート（５）の前記側面（５１）から距離を置いて位置ししかも接触していないことを特徴とする、請求項９または１０に記載の方法。

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