JP6921207B2 - バインダージェッティング法による３ｄ印刷における多孔質ビーズポリマーの製造および使用 - Google Patents

Description

本発明は、接着剤を印刷することによって粉末床中の粒子を結合させて３次元物体を形成する３Ｄ印刷、殊にバインダージェッティング法の形態の３Ｄ印刷の技術分野に関する。該粒子は、無機材料、例えば砂または金属粉末、またはポリマー粒子、例えばポリメタクリレートまたはポリアミドであってよい。ポリメタクリレートは、そのためには、例えば懸濁ポリマー、いわゆるビーズポリマーとして存在していてよい。
本発明は、バインダージェッティング法における多孔質粒子、殊に多孔質懸濁ポリマーの使用に関する。前記の３Ｄ印刷用のこれらの粉末は、その多孔性により、印刷されたバインダーが、より迅速かつより良好に該粉末粒子により吸収される点で従来技術とは相違する。さらにまた、この手法の大きな利点は、あまりゆがみのない製品が形成され、かつ最終製品がより良好な表面状態を有することである。

バインダージェッティングは付加製造プロセスであり、この方法を十分に説明する用語である３Ｄインクジェット粉末印刷としても公知である。この方法の場合、液状バインダーが、例えば市販のインクジェット印刷ヘッドによって粉末層上へ塗布され、それによって意図的にこの粉末層の一部が互いに結合される。この塗布と交互に新しい粉末層を適用することにより、最終的に３次元製品が成形される。バインダージェッティングの場合、多様な材料をバインダーとして、および粉末材料として使用できる。例えば、粉末材料として、それぞれ直径が１０〜数１００μｍである、ポリマー粒子、砂、セラミック粒子または金属粉末が適している。砂を使用する場合には、完成した物品の後加工はたいてい行われない。その他の材料、例えば特にＰＭＭＡのようなポリマー粉末の場合には、その物品のその後の硬化、焼結および／またはインフィルトレーションが必要であることがある。しかしながら、そのようなその後の加工は本来望ましくない。それというのも、この加工は時間もしくはコストを消費し、しばしば生じる収縮のために寸法安定性に不利な影響を及ぼすことがあるからである。

このバインダーの塗布は、通例、従来の２次元紙印刷に類似した方法で行われる。バインダー系の例は液状ビニル系モノマーであり、これらのモノマーは該粉末材料中に含まれる過酸化物によって硬化される。選択的または付加的に、該粉末材料は、硬化を促進するか、もしくは周囲温度ではじめて硬化を可能にする触媒を含有する。開始剤として過酸化物を含有するアクリレート樹脂もしくはアクリレートモノマーのための、そのような触媒の例はアミン、殊に第二級アミンである。

ＦＤＭ、ＳＬＳまたは光造形法等のように、製品を形成する材料の溶融または溶接に基づいた、その他のすべての３Ｄ印刷法に比べて、バインダージェッティングは大きな利点を有する。この方法は例えば、公知のあらゆる方法の中でも、後から着色することなく着色した物体を直接実現するのに最も好適である。また、殊にこの方法は、特に大きな物品を製造するのに適している。例えばチャンバーサイズまでの製品が記載されている。さらに、その他の方法は極めて時間も要する。場合によっては必要な後加工を除いて、バインダージェッティングは、その他の方法と比較して特に時間効率的であるとすらみなすことができる。
さらにまたバインダージェッティングは、その他の方法に比べて熱を供給せずに行われるという大きな利点を有する。溶融または溶接によって行われる方法の場合に、その製品中には、この一様ではない入熱により応力が生じるので、これらの応力を、たいてい後続工程、例えば熱による後処理において再び解消しなければならず、これらの後続工程は、さらなる時間およびコストの消費を意味する。

バインダージェッティングに不利であるのは、その方法に制約される製品の多孔性である。例えば引張強さを測定する際には、匹敵する材料から射出成形された成形部材に比べて約５％の値が得られるに過ぎない。この欠点に基づいて、バインダージェッティングは今日までは主に装飾品の製造または砂型の型取りに使用されている。その多孔性はとりわけ、公知の印刷法の場合には、その粒子間の空隙の一部のみがバインダーで充填されるという事実に起因する。これは印刷される液状バインダーの低い粘度から必然的に明らかになる。このバインダーをより多く塗布すべき場合には、硬化を開始する直前およびその最中にもバインダーが隣接粒子もしくは粒子間の空隙（いわゆる間隙（Zwickel））中へ流延する。そして、これはまた、正確でなく、汚い印刷像、もしくは完成した物品の低い表面精度をまねく。

これまでバインダージェッティング法により製造されていたプラスチック部材は、とりわけ砂型の型取りに使用されている。この成形体の安定性は、該方法による製品の機械的性質の改善により、これらを機能部材として使用できるほどまでに高めることができた。

インクジェット印刷ヘッドは、バインダージェッティングの際に選択的に粉末床全体を移動し、凝固させる箇所に液状バインダー材料を正確に印刷する。凝固の一例は、そのインク中の液状ビニル系モノマーと、該粉末中に含まれている過酸化物との反応である。該反応は、例えばアミンをベースとする触媒によって、この反応が室温で行われるほどに著しく促進される。このプロセスは、成形部材が完成するまで層ごとに繰り返される。この印刷プロセスの終了後に、該成形部材は該粉末床から取り出され、任意に後処理に供給することができる。

これまでは、懸濁ポリマーをベースとするポリマー粉末が使用されている。該ポリマー粒子のサイズは一般に、数十〜数百μｍである。これらの粒子は、良好な自由流動性により特徴付けられており、粒子がくっつき合うことはなく、かつ粉末床として良好に適用することができる。過酸化物の含分を有するポリマー粒子を使用する場合には、（メタ）アクリレート含有バインダーとの反応を容易に実施することができる。

J. Presserは、彼の学位論文“Neue Komponenten fuer das generative Fertigungsverfahren des 3D-Drucks”（TU Darmstadt, 2012）に、バインダージェッティング法用の粉末としての沈殿エマルションポリマーの使用を記載している。これらのエマルションポリマーは、それに関して、本来の粒子間の空間を部分的に充填し、ひいてはその多孔度の低下をもたらす。しかし、凝結、乾燥およびふるい分けによる後処理は、不揃いな粒度分布の丸くない二次粒子をまねく。さらに、こうして使用されるエマルションポリマーが、そのかさ密度を殆ど高めず、かつ印刷された物体の安定性に関して、言うに値する影響を及ぼさないことが分かった。

本発明の根底にある課題は、粉末床中の粒子同士をより迅速に付着させることによってバインダージェッティング法を促進することと同時に、その印刷過程の最終製品が、該製品の時間のかかる後加工を行う必要なしに、より良好な表面品質を有することであった。

さらなる課題は、バインダージェッティング法の製品、殊にポリマー粉末、殊にＰＭＭＡ粉末をベースとする製品の機械的安定性を、これらを機能部材として使用できるように改善することであった。

殊に、これに関連した課題は、少なくとも２５ＭＰａの引張強さを有する成形部材を実現することであった。“類似の”とは、この場合、例えば、射出成形されたＰＭＭＡ成形体が、ＰＭＭＡ粉末をベースとするバインダージェッティング製品に匹敵することを意味する。

明示的に挙げられていないさらなる課題は、本明細書の詳細な説明、実施例または請求の範囲もしくはそれらの全体の関係から明らかとなる。

驚くべきことに、これらの課題は、バインダージェッティング法によって粉末床から３次元物体を製造する新たな方法によって解決された。この方法において、次の方法工程：ａ）バインダーを粉末床の表面上へ選択的に塗布し、引き続きまたは同時にこのバインダーを該粉末床中で硬化させる工程およびｂ）新しい粉末層を該粉末床の表面上に適用する工程、を複数回繰り返すことによって３次元物体が形成される。
本発明によれば、該粉末床はその際に、少なくとも１種類の多孔質ポリマー粒子を有し、ここで、これらの多孔質粒子は、１０〜５００μｍの平均直径および細孔５〜２０体積％の多孔度を有する。

該多孔質ポリマー粒子は、本発明によれば、バインダージェッティング法において粉末床中の粉末材料として使用される。バインダー、とりわけ液体、例えば溶剤および／または反応性バインダー、例えば任意でさらなる成分も含有していてよいモノマー混合物による印刷の際に、より大きな表面積が結合のために利用できる。それにより、その機械的性質を改善することができる。該バインダー系が反応性バインダーである場合には、それにより、相互侵入網目構造を生じさせることができる。

本発明の興味深いならびに極めて驚くべき効果は、多孔質粒子の使用にもかかわらず、印刷された最終製品においてより低い多孔度、ひいてはより高い機械的安定性に到達するという、この最終製品における利点が同時に達成されることである。これは、驚くべきことに、該多孔質粒子による該バインダーのより良好な吸収、ひいては該粒子間のより良好な付着により説明される。したがって、より多くのバインダーを本来の印刷法において、その形状精度を失うことなく使用することができる。したがって、より迅速な吸収およびより多量のバインダーにより、驚くべきことに、該粒子間の間隙もより良好に充填され、ひいては従来技術のインクジェット３Ｄ印刷に比べて、それどころか全体として多孔度がより低くなる。

驚くべきことに、本発明による方法の使用により、２５ＭＰａまたはそれを上回る引張強さ（DIN ISO 527-1による）を有する製品が得られた。同じように驚くべきことに、引張弾性率が、類似の射出成形された部材の約５０％であるか、またはそれどころか軽く上回る印刷結果を確立できた。これは、この印刷技術における従来技術に比べて、このようにはっきりと予測され得なかった明白な発展である。この測定は、本発明による方法によって印刷出力された引張ひずみ試験用の標準試験片で行われた。

該多孔質粒子は好ましくは、該バインダーの硬化に適した開始剤あるいは該硬化を促進する触媒または促進剤を含有するポリマー粒子である。上記の開始剤は、例えば当業者に一般に公知の過酸化物またはアゾ開始剤であってよい。該促進剤は、例えば他方では単独で相対的に高い分解温度を有する開始剤と組み合わせて、この開始剤の分解温度を低下させる化合物である。これは、すでに周囲温度において該印刷機中で、または５０℃までの温度調節工程で該硬化が開始されることを可能にする。そのためには、高分解性の開始剤の場合、例えば第二級または第三級の、たいてい芳香族のアミンが適しているであろう。上記の触媒は、対応する、または類似の活性化作用を有していてよい。しかしながら、該開始剤系の正確な組成は一般に、当業者であれば簡単に選択できる。

該ポリマー粒子は極めて特に好ましくは、２５〜１５０μｍ、好ましくは３０〜１１０μｍ、および特に好ましくは３５〜１００μｍの平均直径を有するＰＭＭＡ懸濁ポリマーである。特に好ましくは、該懸濁ポリマーは、ＰＭＭＡまたはＭＭＡコポリマーである。そのためには、そのコモノマーは、例えばアクリレート、メタクリレートおよびスチレンの群から選択されていてよい。

例えば該粉末床中で小さい粒子を凝集させて集積させる等のその他の解決手段に比べて、多孔質粉末床材料の利点は、高いインク吸収性の利点を有すると同時に粉末としての該多孔質粒子の安定性がさらに存在していること、ひいては改善された機械的性質を有するコンパクトな部品が最終的に得られることである。

そのような懸濁ポリマーに適したモノマーは、例えば単官能性（メタ）アクリレート、ならびに二官能性もしくは多官能性の（メタ）アクリレートであってよい。その際に、該二官能性もしくは多官能性の（メタ）アクリレートは、同じかまたは異なる官能基を有していてよい。さらにまた好ましくは架橋剤を使用すべきである。それというのも、これらは該多孔質粉末を付加的に安定化させるからである。適したその他のモノマーは、例えばアリールジエン、例えばジビニルベンゼン、アルキルジエン、例えばオクタジエンまたはアルキルアリールジエンであってよい。

該粉末床中で使用するための多孔質粒子は、異なる変更態様によって製造することができる。これらの変更態様は、例えば少なくとも１種の発泡剤、少なくとも１種の細孔形成剤および／または少なくとも１種のエマルションポリマーを、該粒子の製造のための該モノマー混合物の１種以上のモノマー中に導入することである。
その際に、好ましくは少なくとも１種の架橋性モノマーが含まれており、このモノマーを少なくとも１種の重合開始剤および任意にさらなる通常の添加剤と一緒に混合し、かつ水相中に分散させ、かつ重合させる。その際に、その細孔構造は該重合中もしくは少なくとも下流の工程により生成される。

下流の工程は、該細孔形成剤、発泡剤またはエマルションポリマーの溶解／洗浄、溶出または分解を含んでいてよい。
本発明の好ましい第一の実施態様において、該多孔質粒子は懸濁重合によって製造され、該重合において該モノマー混合物は発泡剤を含有する。その際に該発泡剤は、例えばアルカン、シクロアルカン、アルコール、アルデヒド、ケトンまたはその他の有機物質であってよい。該発泡剤は好ましくは、標準状態で３０〜８０℃の沸騰温度を有する。

発泡剤としての該アルカンは、殊に脂肪族または環状のアルカンであってよい。本発明の特別な変更態様において、該細孔形成剤は、ポロゲン、例えばシクロヘキサノールまたはシクロヘキサンであり、これは細孔形成のために洗い流すこともできる。

どちらかというと低い沸騰温度を有する発泡剤の使用に代えて、８０℃を上回る温度で分解し、その際に揮発性成分を放出する化合物を第二の種類の発泡剤として使用することもできる。もちろん、そのような変更態様において該懸濁重合は、この分解温度を下回る温度で実施される。これらの分解性化合物に特に適した例は、イソブチル（メタ）アクリレートまたはｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレートであり、これらは該懸濁重合において該モノマー混合物と共重合される。

該発泡剤の種類とは無関係に、該モノマー混合物がさらに造核剤、例えば極めて小さな無機粒子を含有する場合に、さらに有利であることが判明している。

該多孔質粒子を製造する第二の変更態様は、これらが懸濁重合によって製造され、その際に該モノマー混合物は、１０〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜１００ｎｍの直径を有する未架橋のエマルションポリマーを含有することと、該モノマー混合物が、好ましくは少なくとも１種の架橋剤を含有することによって特徴付けられている。
この方法において、該粒子の単離後に、次いで有機溶剤を用いて該ポリマー粒子から該エマルションポリマーを溶出させて細孔形成することができる。該エマルションポリマーは特に好ましくは、ＤＳＣを用いて測定して３０〜７０℃のガラス転移温度を有するものである。

最後に、第三の変更態様は、該多孔質粒子が懸濁重合によって製造され、ここで、該モノマー混合物は、１０〜１００ｎｍの直径を有するワックス粒子を含有することと、該モノマー混合物が、少なくとも１種の架橋剤を含有することによって特徴付けられている。

該変更態様とは無関係に、該モノマー混合物が架橋剤を含有すべき場合には、この混合物は、好ましくは架橋剤０．１〜１０質量％、特に好ましくは１〜５質量％を含有する。特に好ましい架橋剤は、ジ−もしくはトリ−（メタ）アクリレートまたはアリル（メタ）アクリレートである。

示されたガラス転移温度は、本発明によれば、他に記載がない限り、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）によって測定される。それに関して当業者は、ＤＳＣは、材料の最も高いガラス転移温度もしくは溶融温度を最小で２５℃上回る一方で、最も低い分解温度を少なくとも２０℃下回る温度まで加熱する第一の加熱サイクルの後に、この温度で該材料試料を少なくとも２分間維持する場合にのみ、十分に説得力があるものであることを知っている。その後、決定されうる最も低いガラス転移温度または溶融温度を少なくとも２０℃下回る温度に再び冷却され、ここで、該冷却速度は、最大２０℃／分、好ましくは最大１０℃／分であるべきである。数分にわたるさらなる待ち時間の後に、次いで本来の測定が、通例１０℃／分またはそれ未満の加熱速度で行われ、該試料は、最も高い溶融温度またはガラス転移温度を少なくとも２０℃上回るまで加熱される。それぞれの最も高い限界温度および最も低い限界温度は、別個の試料を用いる簡単な予備測定において、予め大まかに決定することができる。

その粒度は、記載が文言上一致する国際規格ISO 13321:1996に基づいた、DIN ISO 13321:2004-10に従い、Beckman Coulter, Inc.社のN5 Submicron Particle Size Analyzerを用いて測定した。

その細孔の体積割合の形での多孔度は、多様な方法によって決定することができる。本発明によれば、例えばPOROTEC社の水銀ポロシメーターPascal 140、240または440のいずれか１つを用いる水銀ポロシメトリーが有用であることが判明している。その際に、該細孔の相対体積は体積％で示される。

興味深く、かつ好ましい一実施態様は、少なくとも２種類の異なった懸濁ポリマーの組み合わせであり、ここで、該懸濁ポリマーの１種が、該多孔質粒子である。さらに好ましい実施態様は、その粒度によって第一の粒子の多孔質骨格ポリマー系の間隙を充填する懸濁ポリマーとの組み合わせである。該間隙中のこのポリマーは、極めて特に好ましくは該バインダー系により可溶である。その際に、低いガラス転移温度を有する軟質ポリマーは、より高いガラス転移温度を有する硬質ポリマーよりも迅速に溶解し始める。その溶解度は、該バインダーの性質にも依存する。この意味での良溶剤は、低い粘度および溶解されうる樹脂と似た極性により特徴付けられる。

方法および成分の詳細な説明
以下において記載される詳細な考察は、多孔質粒子を製造する際のそれらの実施可能性に関する好ましい実施態様を説明するために利用される。しかしながら、これらの考察は本発明を何らかの形で限定することを意図して記載するものではない：

該懸濁重合のためには、水相は通常、脱イオン水、分散助剤および任意にさらなる表面活性物質、ならびに加工助剤を含有する。次いでこの水相中へ、撹拌しながら、かつ目的の粒度に応じて多少強力にせん断しながら、該モノマー混合物の液滴を分散させて微細な小滴とし、かつ外部の影響、例えば温度増加により該モノマー相を重合させる。そのような手法の場合に、該懸濁ポリマーの粒度および粒度分布は、市場に存在している系のような公知のオーダーにある。

全体として、多孔質懸濁ポリマーの製造は、３Ｄ印刷またはラピッドプロトタイピングの分野ではないとしても、当業者には公知である。さらにより詳細な製造手順は、当業者であれば、例えば
F. Svec, J. M. J. Frechet, Science 273, 5272 (1996) 205-211,
C. G. Gomez, C.I. Alvarez, M.C. Strumia, B.L. Rivas, P. Reyes, Journal of Applied Polymer Science 79, 5 (2001) 920-927,
D. Horak, F. Ledicky, V. Rehak, F. Svec, Journal of Applied Polymer Science 49, 11 (1993) 2041-2050,
O. Okay, C. Gueruen, Journal of Applied Polymer Science 46, 3 (1992) 401-410,
S. Dubinsky, A. Petukhova, I. Gourevich, E. Kumacheva, Chemical Communications 46, 15 (2010) 2578-2580または
S. Dubinsky, J. I. Park, I. Gourevich, C. Chan, M. Deetz, E. Kumacheva, Macromolecules 42, 6 (2009) 1990-1994
に見出す。

例としての手法：
水相
水相は、脱イオン水（vollentsalztes Wasser）、その中に溶解および／または分散される分散助剤、加工助剤、任意に調整剤（Stellmittel）、任意でさらなる表面活性物質および添加剤からなる。

分散助剤
分散助剤として、無機または有機の分散助剤を使用することができる。無機分散助剤の群は、新しく沈殿され、かつ再分散される無機粒子を、任意でさらなる表面活性物質との組み合わせで含む。市販の安定な無機粒子分散体を使用することもできる。
適した無機分散剤の例は、リン酸カルシウム、アパタイト、水酸化アルミニウムおよび公知のその他の物質である。
さらなる表面活性物質の例は、界面活性剤、乳化剤、湿潤剤、消泡剤等である。

有機分散剤の群は、極性基を有するポリマーおよびオリゴマーを、任意でさらなる添加剤、例えば分散助剤および調整剤、塩等と共に含む。有機分散剤の例は、ポリ（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリレートと（メタ）アクリル酸とのコポリマー、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール等である。
ポリビニルアルコールは、その粒度およびポリマー特性の制御のために異なる分子量および加水分解度で使用することができる。適した部分加水分解ポリビニルアルコールの例は、Mowiol 40-88およびMowiol 4-88である。これらは、該水相を基準として、０．１〜１％、好ましくは０．１〜０．５％の量で使用される。（メタ）アクリレートと（メタ）アクリル酸とのコポリマーの例は、ＭＭＡとメタクリル酸とのコポリマーのアンモニウム塩およびナトリウム塩である。これらは、該水相を基準として、０．１〜２％、好ましくは０．５〜１％の量で使用される。

さらなる表面活性物質の例は消泡剤である。消泡剤として、天然および合成の脂肪油、鉱油、シリコーン、変性シリコーンおよび特殊な脂肪酸部分エステルの混合物が適している。これらは、０．０１〜０．２％、好ましくは０．０１〜０．０５％の量で使用される。消泡剤は、槽中で液体上部に生じる泡において規格外品を形成するのを防止し、付着を減少させ、かつ収率を改善する。

さらなる助剤の例は、ケイ素またはアルミニウムの熱分解法による酸化物である。助剤の好ましい例は、５０〜２００ｍ^２／ｇの高い表面積を有する熱分解法による二酸化ケイ素である。助剤は、０〜１％、好ましくは０．０５〜０．２５％の量で使用される。助剤、例えば熱分解法による酸化物は、その製造、後処理および該粉末特性に有利な作用を及ぼす。熱分解法によるシリカの添加により、例えば該懸濁液の安定性、該懸濁ビーズの反応器への付着および流動能が改善される。

塩の例は、硫酸ナトリウムおよび硫酸マグネシウムであり、これらは、反応器縁部でのスケール形成に積極的な影響を及ぼす。これらは、０．０５〜０．５％、好ましくは０．１〜０．３％の量で使用される。

有機相
該有機相は、モノマー、ポリマー、ラジカル開始剤、架橋剤、任意にさらなる成分を含有する。

細孔形成剤：アルコール、油、アルカン
発泡剤：分解の際にガス、例えばＣＯ_２またはＮ_２を放出する物質、例えばアゾ化合物、カルボン酸、エステルまたはその他の、すでに別に上記で記載されたような例。

エマルションポリマー、例えば（メタ）アクリレートベースであり、未架橋であり、かつ易溶性である。

反応器
反応器として、バッチ式または連続的に操作される反応器を使用することができる。バッチ式に操作される反応器の群は、鋼製反応器、ホーロー加工の反応器およびガラス製反応器を含む。特別な一実施態様において、該反応器は、撹拌槽カスケードとして接続することもできる。

Claims (15)

1. バインダージェッティング法によって粉末床から３次元物体を、次の方法工程
   ａ）バインダーを選択的に塗布し、引き続きまたは同時にこのバインダーを前記粉末床中で硬化させる工程および
   ｂ）新しい粉末層を前記粉末床の表面上に適用する工程
   を複数回繰り返すことにより製造する方法であって、前記粉末床は、少なくとも１種類の多孔質ポリマー粒子を有している方法において、
   これらの多孔質粒子が、１０〜５００μｍの直径を有し、かつこれらの多孔質粒子が、細孔５〜２０体積％を有し、かつこれらの多孔質粒子を、少なくとも１種の発泡剤、少なくとも１種の細孔形成剤および／または少なくとも１種のエマルションポリマーを前記多孔質粒子の製造のためのモノマー混合物の１種以上のモノマー中に導入することによって、製造することを特徴とする、前記方法。
2. 前記多孔質ポリマー粒子が、前記バインダーの硬化に適した開始剤あるいは前記硬化を促進する触媒または促進剤を含有するポリマー粒子であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記多孔質ポリマー粒子が、３０〜１１０μｍの平均直径を有するＰＭＭＡ懸濁ポリマーまたはＭＭＡコポリマーであることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記多孔質ポリマー粒子を懸濁重合によって製造し、モノマー混合物は、発泡剤を含有するものであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記発泡剤が、アルカン、シクロアルカン、アルコール、アルデヒド、ケトンまたはその他の有機物質であり、かつ前記発泡剤が、標準条件で３０〜８０℃の沸騰温度を有することを特徴とする、請求項４に記載の方法。
6. 前記発泡剤が、８０℃を上回る温度で分解し、その際に揮発性成分を放出する化合物であり、かつ前記懸濁重合を、この分解温度を下回る温度で実施することを特徴とする、請求項４に記載の方法。
7. 分解する前記化合物が、前記モノマー混合物と共重合されるイソブチル（メタ）アクリレートまたはｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレートであることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 前記モノマー混合物がさらに造核剤を含有することを特徴とする、請求項４〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記多孔質ポリマー粒子を懸濁重合によって製造し、モノマー混合物は、１０〜２００ｎｍの直径を有する未架橋のエマルションポリマーを含有するものであり、かつ前記モノマー混合物は、少なくとも１種の架橋剤を含有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
10. 前記エマルションポリマーを、前記粒子の単離後に、有機溶剤を用いて前記ポリマー粒子から溶出させて細孔形成することを特徴とする、請求項９に記載の方法。
11. 前記エマルションポリマーが、ＤＳＣによって測定して、３０〜７０℃のガラス転移温度を有することを特徴とする、請求項１０に記載の方法。
12. 前記多孔質ポリマー粒子を懸濁重合によって製造し、モノマー混合物は、１０〜１００ｎｍの直径を有するワックス粒子を含有するものであり、かつ前記モノマー混合物は、少なくとも１種の架橋剤を含有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
13. 細孔形成剤として、脂肪族または環状のアルカンを使用し、かつこのアルカンを、細孔形成のために前記粒子から洗い流すことを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。
14. 前記細孔形成剤が、シクロヘキサノールまたはシクロヘキサンであることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
15. 前記粉末床が、少なくとも２種類の異なった懸濁ポリマーの組み合わせであり、第一の懸濁ポリマーは、前記多孔質ポリマー粒子であり、かつ第二の懸濁ポリマーは、第一の懸濁ポリマー間の間隙中に存在し、かつ第一の懸濁ポリマーよりもより低いガラス転移温度を有することを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の方法。