JP6914563B1 - ステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体、および、ステンレス鋼製飲料容器の使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ステンレス鋼製の飲料容器にラベル構造体が取り付けられた状態で再利用される際に、ラベル構造体が劣化することを防止または抑制する技術を提供する。【解決手段】本発明は、液体による洗浄工程と摂氏１００度以上の蒸気による滅菌工程に曝されるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体に関する。ラベル構造体は、インク層と、飲料容器に取り付けられる第１面と、インク層の下面に接触配置される第２面とを有するベース層と、ベース層に接合され、インク層の上面に接触配置されるカバー層と、を具備する。ラベル構造体は、摂氏１２０度の環境に曝されてもベース層とカバー層との間の接着面積が維持されるように構成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、ステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体、および、ステンレス鋼製飲料容器の使用方法に関する。

ステンレス鋼製飲料容器の表面にラベルを貼り付ける技術が知られている。

関連する技術として、特許文献１には、ラベル除去方法が記載されている。特許文献１には、ステンレス鋼製のビール樽の表面からラベルを除去して、当該ビール樽を再利用することが記載されている。

特開２０２０−９９８８０号公報

ステンレス鋼製の飲料容器は、使用後に回収され、洗浄され、滅菌されて再利用される。ステンレス鋼製の飲料容器にラベルが貼付されている場合、再利用に際して、飲料容器からラベルが剥離される。他方、ラベルが貼付された状態でステンレス鋼製の飲料容器が再利用される場合には、当該ラベルの劣化（例えば、ラベルのインク層の減耗あるいはラベルを構成する層の層間剥離等）が避けられない。

本発明の目的は、ステンレス鋼製の飲料容器にラベル構造体が取り付けられた状態で再利用される際に、ラベル構造体が劣化することを防止または抑制する技術を提供することである。

以下に、発明を実施するための形態で使用される番号・符号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号・符号は、特許請求の範囲の記載と発明を実施するための形態との対応関係の一例を示すために、参考として、括弧付きで付加されたものである。よって、括弧付きの記載により、特許請求の範囲は、限定的に解釈されるべきではない。

いくつかの実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体は、液体による洗浄工程と摂氏１００度以上の蒸気による滅菌工程に曝されるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体（２）である。前記ラベル構造体（２）は、インク層（４０）と、飲料容器（１）に取り付けられる第１面（３１）と、前記インク層（４０）の下面（４１）に接触配置される第２面（３２）とを有するベース層（３０）と、前記ベース層（３０）に接合され、前記インク層（４０）の上面に接触配置されるカバー層（５０）と、を具備する。前記ラベル構造体（２）は、摂氏１２０度の環境に曝されても前記ベース層（３０）と前記カバー層（５０）との間の接着面積が維持されるように構成されている。

上記ラベル構造体において、ステンレス鋼製のプレート（９）に貼付された前記ラベル構造体（２）を摂氏１２０度かつ常圧の環境に２分間曝すことと、ステンレス鋼製の前記プレート（９）に貼付された前記ラベル構造体（２）を摂氏５度以下に冷却することとからなるサイクルを１００回繰り返す試験を行ったとき、試験前における前記ベース層（３０）と前記カバー層（５０）との間の接着面積が試験後も維持されるように構成されていてもよい。

上記ラベル構造体において、前記インク層（４０）の側面（４３）と前記ベース層（３０）と前記カバー層（５０）とによって囲まれる空間（ＳＰ）の体積を小さくするため、前記インク層（４０）の厚さ（Ｈ１）は７μｍ以下であってもよい。

上記ラベル構造体において、前記インク層（４０）は、インクジェット印刷層であってもよい。

上記ラベル構造体において、前記カバー層（５０）の熱膨張率は、前記ベース層（３０）の熱膨張率と実質的に等しくてもよい。

上記ラベル構造体において、前記ベース層（３０）の前記第２面（３２）に対する前記インク層（４０）の側面（４３）の傾斜角度（α）は、３０度以下、あるいは、１０度以下であってもよい。

いくつかの実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器の使用方法は、ラベル構造体（２）が貼付された使用済みのステンレス鋼製の飲料容器（１）を回収する回収工程と、前記ラベル構造体（２）が貼付された前記飲料容器（１）の外表面を液体を用いて洗浄する洗浄工程と、摂氏１００度以上の蒸気によって前記ラベル構造体（２）が貼付された前記飲料容器（１）の内部を滅菌する滅菌工程と、を具備する。前記ラベル構造体（２）は、インク層（４０）と、前記飲料容器（１）に取り付けられる第１面（３１）と、前記インク層（４０）の下面（４１）に接触配置される第２面（３２）とを有するベース層（３０）と、前記ベース層（３０）に接合され、前記インク層（４０）の上面（４２）に接触配置されるカバー層（５０）と、を具備する。前記ラベル構造体（２）は、前記洗浄工程および前記滅菌工程の実行により前記ベース層（３０）と前記カバー層（５０）との間の接着面積が変化しないように構成されている。

上記ステンレス鋼製飲料容器の使用方法において、前記回収工程と、前記洗浄工程と、前記滅菌工程とを含むサイクルは繰り返し実行されてもよい。前記サイクルは、前記ラベル構造体（２）を取り替えることなく１０回以上実行されてもよい。

上記ステンレス鋼製飲料容器の使用方法において、前記飲料容器（１）の前記外表面には、第２インク層（６０）が配置されていてもよい。また、前記洗浄工程において、前記第２インク層（６０）は除去され、前記カバー層（５０）によって保護される前記インク層（４０）の厚さは変化せずに維持されてもよい。

上記ステンレス鋼製飲料容器の使用方法において、前記カバー層（５０）は、樹脂フィルム層（５５）および接着層（５６）を含んでいてもよい。また、前記洗浄工程および前記滅菌工程の前に、前記ベース層（３０）と前記樹脂フィルム層（５５）とが前記接着層（５６）を介して接合された後の前記ラベル構造体（２）を乾式加熱することにより、前記接着層（５６）に含まれる溶剤を気化させる溶剤気化工程と、前記飲料容器（１）に前記ラベル構造体（２）を貼付する貼付工程とが実行されてもよい。

本発明により、ステンレス鋼製の飲料容器にラベル構造体が取り付けられた状態で再利用される際に、ラベル構造体が劣化することを防止または抑制する技術を提供することができる。

図１は、第１の実施形態または第２の実施形態におけるラベル構造体がステンレス鋼製の飲料容器に取り付けられている様子を模式的に示す図である。 図２は、第１の実施形態におけるラベル構造体を模式的に示す概略断面図である。 図３は、第１の実施形態におけるラベル構造体を模式的に示す概略断面図である。 図４は、第１の実施形態または第２の実施形態におけるラベル構造体の層間剥離試験が実施される様子を模式的に示す図である。 図５は、第１の実施形態の第１変形例におけるラベル構造体を模式的に示す概略断面図である。 図６は、第１の実施形態の第２変形例におけるラベル構造体を模式的に示す概略断面図である。 図７は、第１の実施形態の第３変形例におけるラベル構造体を模式的に示す概略断面図である。 図８は、第１の実施形態または第２の実施形態におけるラベル構造体がステンレス鋼製の飲料容器に取り付けられている様子を模式的に示す概略平面図である。 図９は、ラベル構造体のカバー層の剥離が進行した状態を模式的に示す図である。 図１０は、既存のラベル構造体について、インク層の高さの変化を測定した測定データを示す図である。 図１１は、第２の実施形態におけるラベル構造体の一例を模式的に示す概略断面図である。 図１２は、第２の実施形態におけるラベル構造体について、インク層の高さの変化を測定した測定データを示す図である。 図１３は、第３の実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器の使用方法の一例を示すフローチャートである。 図１４は、第３の実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器の使用方法の一例を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して、実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体２、および、ステンレス鋼製飲料容器の使用方法について説明する。なお、以下の説明において、同じ機能を有する部材、部位については同一の符号が付され、同一の符号が付されている部材、部位について、繰り返しの説明は省略される。

（第１の実施形態）
図１乃至図１０を参照して、第１の実施形態におけるラベル構造体２Ａについて説明する。図１は、第１の実施形態（あるいは、後述の第２の実施形態）におけるラベル構造体２がステンレス鋼製の飲料容器１に取り付けられている様子を模式的に示す図である。図２および図３は、第１の実施形態におけるラベル構造体２Ａを模式的に示す概略断面図である。なお、図２は、ラベル構造体２Ａが常温かつ常圧の環境に配置されている様子を示し、図３は、ラベル構造体２Ａが温度の高い環境に配置されている様子を示す。図４は、第１の実施形態（あるいは、後述の第２の実施形態）におけるラベル構造体２の層間剥離試験が実施される様子を模式的に示す図である。図５は、第１の実施形態の第１変形例におけるラベル構造体２Ｂを模式的に示す概略断面図である。図６は、第１の実施形態の第２変形例におけるラベル構造体２Ｃを模式的に示す概略断面図である。図７は、第１の実施形態の第３変形例におけるラベル構造体２Ｄを模式的に示す概略断面図である。図８は、第１の実施形態（あるいは、後述の第２の実施形態）におけるラベル構造体２がステンレス鋼製の飲料容器１に取り付けられている様子を模式的に示す概略平面図である。図９は、ラベル構造体２’のカバー層５０の剥離が進行した状態を模式的に示す図である。図１０は、既存のラベル構造体２’について、インク層４０の高さの変化を測定した測定データを示す図である。

第１の実施形態におけるラベル構造体２Ａは、液体による洗浄工程と摂氏１００度以上の蒸気による滅菌工程に曝されるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体である。ラベル構造体２Ａは、ステンレス鋼製の飲料容器１に取り付けられる。

図２に例示されるように、ラベル構造体２Ａは、ベース層３０と、インク層４０と、カバー層５０とを備える。

ベース層３０は、飲料容器１に取り付けられる第１面３１（より具体的には、飲料容器１に貼付される第１面３１）を有する。また、ベース層３０は、インク層４０の下面４１に接触配置される第２面３２を有する。

カバー層５０は、ベース層３０に接合される（より具体的には、カバー層５０は、ベース層３０に接着される）。また、カバー層５０は、インク層４０の上面４２に接触配置される（より具体的には、カバー層５０は、インク層４０の上面４２に接着される。）。

図２に記載の例では、ラベル構造体２Ａは、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間ＳＰを有する。当該空間ＳＰのガス（より具体的には空気）は、ラベル構造体２Ａが温度の高い環境に配置されると膨張する。例えば、空間ＳＰの圧力が上昇しない仮想例を想定すると、空間ＳＰ内のガス（より具体的には空気）の温度が常温（より具体的には、摂氏２０度）から摂氏１００度に上昇すると、空間ＳＰ内のガスの体積は、約１．２７倍に膨張する。また、ステンレス鋼製の飲料容器１が、飲料取り出し時に摂氏４度程度に冷却されると、空間ＳＰ内の水蒸気が結露する可能性がある。他方、空間ＳＰ内の温度が摂氏１００度に上昇すると、結露によって生じた水が気化して、空間ＳＰ内のガスの体積が更に膨張する可能性がある。

上記空間ＳＰの体積（換言すれば、インク層４０の厚さＨ１）が小さい場合には、空間ＳＰ内のガスの膨張は、カバー層５０が撓むことによる空間ＳＰの体積の拡大によって許容され（図３を参照。）、ベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が変化しない（換言すれば、ベース層３０からのカバー層５０の剥離は進行しない。）。これに対し、上記空間ＳＰの体積（換言すれば、インク層４０の厚さＨ１）が大きい場合には、空間ＳＰ内のガスの膨張は、カバー層５０が撓むことによる空間ＳＰの体積の拡大のみならず、ベース層３０からのカバー層５０の剥離を引き起こす（換言すれば、ベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が減少する。）。

第１の実施形態におけるラベル構造体２Ａは、摂氏１２０度の環境に曝されても、ベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が維持されるように構成されている（換言すれば、ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行しないように構成されている。）。

より具体的には、ラベル構造体２Ａのインク層４０の厚さＨ１は、ラベル構造体２Ａが摂氏１２０度の環境に曝されても、ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行しない厚さ（換言すれば、ベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が変化しない厚さ）である。ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行しないインク層４０の厚さＨ１は、例えば、ベース層３０とカバー層５０とを接着する接着剤の材質、カバー層５０の厚さ、カバー層５０の材質が選択された後、インク層４０の厚さＨ１を変更しつつ試験を繰り返すことにより求めることが可能である。

第１の実施形態では、インク層４０がカバー層５０によって保護される。よって、ステンレス鋼製の飲料容器１にラベル構造体２Ａが取り付けられた状態で再利用される際に、ラベル構造体２Ａのインク層４０が減耗することが防止される。また、第１の実施形態では、ラベル構造体２Ａは、ラベル構造体２Ａが摂氏１２０度の環境に曝されてもベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が維持されるように構成されている（換言すれば、ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行しないように構成されている。）。よって、ステンレス鋼製の飲料容器１にラベル構造体２Ａが取り付けられた状態で再利用される際に、層間剥離に起因したラベル構造体２Ａの劣化が防止または抑制される。

続いて、第１の実施形態において、採用可能な任意付加的な構成について説明する。

（飲料容器１）
図１に記載の例において、飲料容器１は、ステンレス鋼製の飲料容器本体部を有する。飲料容器本体部は、胴部１５と、胴部の上側に配置された第１端面１７と、胴部の下側に配置された第２端面１８とを含む。第１端面１７には、開口部１７ａが設けられており、当該開口部１７ａを介して、飲料容器内への飲料（例えば、ビール）の注入、および、飲料容器外への飲料（例えば、ビール）の注出が行われる。開口部１７ａには、図示しないフィッティング（ｆｉｔｔｉｎｇ）が取り付けられていてもよい。

飲料容器本体部には、開口部１７ａ等を保護する上部プロテクタ１２が接合されている。上部プロテクタ１２と飲料容器本体部とは、例えば、溶接または接着によって接合される。また、飲料容器本体部には、飲料容器１を起立姿勢に維持するための脚部１３（換言すれば、下部プロテクタ）が接続されている。脚部１３と飲料容器本体部とは、例えば、溶接または接着により接合される。なお、上部プロテクタ１２および／または脚部１３は、ステンレス鋼製であってもよいし樹脂製であってもよい。

（層間剥離試験）
第１の実施形態（後述される変形例を含む）または第２の実施形態におけるラベル構造体２は、図４に例示されるように、ステンレス鋼製のプレート９に貼付されたラベル構造体２を摂氏１２０度かつ常圧（より具体的には、１気圧）の環境に２分間曝すことと、ステンレス鋼製のプレート９に貼付されたラベル構造体２を摂氏５度以下に冷却することとからなるサイクルを１００回繰り返す試験を行ったとき、試験前におけるベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が試験後も維持されるように構成されていることが好ましい（換言すれば、ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行しないように構成されていることが好ましい。）。

より具体的には、ステンレス鋼製のプレート９に貼付されたラベル構造体２を摂氏１２０度かつ常圧（より具体的には、１気圧）の環境に２分間曝すことと、ステンレス鋼製のプレート９に貼付されたラベル構造体２を摂氏５度以下に冷却することとからなるサイクルを１００回繰り返す試験を行ったとき、ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行しないように（換言すれば、ベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が実質的に変化しないように）、インク層４０の厚さＨ１が設定されていることが好ましい。

（インク層４０の厚さ）
現存するステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体では、ステンレス鋼製飲料容器が屋外環境に長期間置かれる場合を考慮して（インク層の減耗を考慮して）、インク層の厚さは、２０μｍ程度に設定されている。なお、現存するステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体では、インク層はカバー層によって保護されていないことが一般的である。もちろん、インク層をカバーフィルムによって保護するという他分野における周知技術を採用するという選択肢も考えられるが、この場合、インク層の厚さが２０μｍ程度であることに起因して上述の空間ＳＰのサイズが大きくなることが避けられない。

これに対し、第１の実施形態（後述される変形例を含む）におけるラベル構造体２では、インク層４０を保護するカバー層５０が設けられるとともに、インク層４０の厚さＨ１が薄い厚さに設定される。インク層４０の厚さＨ１は、例えば、７μｍ以下、６μｍ以下、あるいは、４μｍ以下に設定されることが好ましい。インク層４０の厚さＨ１が７μｍ以下、６μｍ以下、あるいは、４μｍ以下である場合、インク層４０の厚さＨ１が２０μｍである場合と比較して、上述の空間ＳＰの体積を約１／２３以下、約１／３７以下、あるいは、約１／１２５以下にすることができる。その結果、空間ＳＰ内のガスの膨張に起因するベース層３０からのカバー層５０の剥離が、極めて効果的に防止される。

（インクジェット印刷層）
現存するステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体では、インク層は、一般的に、孔版印刷等によって形成されている。ステンレス鋼製飲料容器が屋外環境に長期間置かれる場合を考慮すると（インク層の減耗を考慮すると）、インク層の厚さを相対的に厚くすることが可能な孔版印刷等を用いるのが好ましいと考えられているからである。

これに対し、第１の実施形態（後述される変形例を含む）において、インク層４０は、インクジェット印刷層であることが好ましい。換言すれば、インク層４０は、インクジェット用のインクによって構成されていることが好ましい。インク層４０をインクジェット印刷層とすることにより、インク層４０を薄くするのが容易となる。なお、薄いインクジェット印刷層は、インク層の減耗に対して脆弱である。しかし、第１の実施形態では、薄いインクジェット印刷層がカバー層５０によって保護されるため、インク層の減耗が好適に防止される。

（ベース層３０）
図２に記載の例では、ベース層３０は、第１樹脂フィルム層３５を含む。第１樹脂フィルム層３５は、例えば、ポリエステル（より具体的には、ポリエチレンテレフタレート）等の樹脂材料によって構成される。第１樹脂フィルム層３５は、透明であってもよいし、白色であってもよいし、その他の色であってもよい。

付加的に、図５（第１の実施形態の第１変形例）に例示されるように、ベース層３０は、第１接着層３６を有していてもよい。第１接着層３６は、粘着剤（例えば、アクリル系粘着剤）によって構成される。図５に記載の例では、第１樹脂フィルム層３５の下方に第１接着層３６が配置されている。当該第１接着層３６は飲料容器１の外表面に接着される。

付加的に、図６（第１の実施形態の第２変形例）に例示されるように、ベース層３０は、アルミ蒸着層３７を含んでいてもよい。図６に記載の例では、アルミ蒸着層３７は、第１樹脂フィルム層３５と第１接着層３６との間に配置されている。

代替的に、あるいは、付加的に、図７（第１の実施形態の第３変形例）に例示されるように、ベース層３０は、べた塗り層３８を有していてもよい。本明細書において、べた塗り層３８とは、その下方に位置する層（図７に記載の例では、第１樹脂フィルム層３５）の全体を単一色でコーティングした層を意味する。本明細書において、べた塗り層３８はベース層３０の一部とみなされ、インク層４０とはみなされないものとする。べた塗り層３８は、例えば、白色である。

（カバー層５０）
図２に記載の例では、カバー層５０は、第２樹脂フィルム層５５を含む。第２樹脂フィルム層５５は、例えば、ポリエステル（より具体的には、ポリエチレンテレフタレート）等の樹脂材料によって構成される。第２樹脂フィルム層５５は、透明であることが好ましい。

付加的に、図５〜図７に例示されるように、カバー層５０は、第２接着層５６を有していてもよい。第２接着層５６は、粘着剤によって構成される。図５に記載の例では、第２樹脂フィルム層５５の下方に第２接着層５６が配置され、当該第２接着層５６がベース層３０およびインク層４０に接着される。第２接着層５６のベース層３０に対する接着力は、第１接着層３６の飲料容器１に対する接着力よりも小さくてもよい。図５〜図７に記載のラベル構造体２は、例えば、第２接着層５６を介して、ベース層３０とカバー層５０とを圧着することにより形成される。換言すれば、ラベル構造体２は、ベース層３０に圧着されたカバー層５０を有していてもよい。

カバー層５０（より具体的には、第２樹脂フィルム層５５）の熱膨張率は、ベース層３０（より具体的には、第１樹脂フィルム層３５）の熱膨張率と実質的に等しいことが好ましい。カバー層５０の熱膨張率とベース層３０の熱膨張率とが実質的に等しい場合には、ラベル構造体２の製造時に、カバー層５０とベース層３０との間の位置ずれが生じにくく、カバー層５０とベース層３０との間に残留応力が発生しにくい。カバー層５０の少なくとも一部を構成する第２樹脂フィルム層５５の材質は、ベース層３０の少なくとも一部を構成する第１樹脂フィルム層３５の材質と同じであることが好ましい。

カバー層５０の厚さは、例えば、インク層４０の厚さよりも厚い。カバー層５０の厚さは、１０μｍ以上、１５μｍ以上、あるいは、２０μｍ以上であってもよい、また、カバー層５０の厚さは、５００μｍ以下、１００μｍ以下、あるいは、５０μｍ以下であってもよい。

（ラベル構造体２が取り付けられる位置）
図１に記載の例では、ラベル構造体２が、ステンレス鋼製の飲料容器１の胴部１５に取り付けられる（より具体的には、貼付される）例について説明された。代替的に、あるいは、付加的に、ラベル構造体２は、ステンレス鋼製の飲料容器１の第１端面１７（換言すれば、頂面）に取り付けられてもよい（より具体的には、貼付されてもよい）。図８には、ラベル構造体２が、ステンレス鋼製の飲料容器１の第１端面１７に貼り付けられている。

ステンレス鋼製の飲料容器１の胴部１５、第１端面１７、および、第２端面１８は、飲料容器１の内部が蒸気によって滅菌されるとき、摂氏１００度以上、摂氏１１０度以上、あるいは、摂氏１２０度以上になる。このため、ステンレス鋼製の飲料容器１の胴部１５、第１端面１７、および、第２端面１８に取り付けられるラベル構造体２に関し、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間ＳＰ（図２〜図３、図５〜図７を参照。）内のガスは、顕著に膨張する。なお、ラベル構造体２は、ステンレス鋼製の飲料容器１の上部プロテクタ１２あるいは脚部１３に取り付けられてもよい。飲料容器１の内部が蒸気によって滅菌されるとき、上部プロテクタ１２あるいは脚部１３の温度は、胴部１５、第１端面１７あるいは第２端面１８の温度と比較して低い。よって、上部プロテクタ１２あるいは脚部１３に取り付けられるラベル構造体２に関しては、相対的に上述の剥離の問題は生じにくい。

インク層４０の厚さが厚く（例えば、インク層４０の厚さが２０μｍ程度）、図９に例示されるようにインク層４０によって表現される文字の線幅Ｗが細いとき（例えば、線幅Ｗが２ｍｍ以下であるとき）、インク層４０によって表現された文字の周縁において、上述の空間ＳＰ同士が互いに結合し易くなる。この場合、インク層４０によって表現された文字の周縁において、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行し易い（図９において、斜線でハッチングされた部分が、剥離が進行した部分に対応する。）。

図１０には、ステンレス鋼製の飲料容器に貼付される既存のラベル構造体２’について、インク層４０の高さの変化を測定した測定データが示されている。当該測定において、ベース層３０の上にインク層４０が配置され、インク層４０の上に厚さ１６μｍ程度のカバー層５０が配置された状態のラベル構造体２’（換言すれば、カバー層５０によるラミネート加工が施されたラベル構造体２’）が使用された。なお、カバー層５０は透明であるため、測定装置によってカバー層５０の存在は検出されない（図１０におけるカバー層５０の表示が破線によって示されていることから把握されるように、図１０におけるカバー層５０の表示は、想像に基づく表示である。）。

既存のラベル構造体２’では、インク層４０の厚さＨ１が２０μｍ程度であり、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間ＳＰの体積が大きい。また、インク層４０の側面４３が、ベース層３０の第２面３２（換言すれば、ベース層３０の上面）に対して略直角であるため、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間ＳＰの体積が大きい。また、図１０に例示されるように、インク層４０によって表現される文字の第１線４９ａと、インク層４０によって表現される文字の第２線４９ｂとの間の間隔Ｄが小さい場合（例えば、１ｍｍ以下である場合）、カバー層５０を、第１線４９ａと第２線４９ｂとの間の凹部ＤＰの形状に追従するように配置することは極めて困難である。

以上のことから、既存のラベル構造体２’にカバー層５０が配置されたものを使用した場合、ステンレス鋼製の飲料容器１の内部が摂氏１００度以上の蒸気によって滅菌されると、図９に例示されるように、カバー層５０の剥離が進行することが避けられない。

（第２の実施形態）
図１、図８、図１１および図１２を参照して、第２の実施形態におけるラベル構造体２について説明する。図１１は、第２の実施形態におけるラベル構造体２の一例を模式的に示す概略断面図である。図１２は、第２の実施形態におけるラベル構造体２について、インク層４０の高さの変化を測定した測定データを示す図である。

第２の実施形態では、第１の実施形態と異なる点を中心に説明し、第１の実施形態において説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。よって、第２の実施形態において明示的に説明されなかったとしても、第２の実施形態において、第１の実施形態で説明済みの事項を採用可能であることは言うまでもない。

第２の実施形態におけるラベル構造体２は、ベース層３０の第２面３２（換言すれば、ベース層３０の上面）に対するインク層４０の側面４３の傾斜角度αが小さい角度とされている点において、第１の実施形態におけるラベル構造体（２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ）とは異なる。その他の点では、第２の実施形態におけるラベル構造体２は、第１の実施形態におけるラベル構造体（２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ）と同様である。

第２の実施形態におけるラベル構造体２は、液体による洗浄工程と摂氏１００度以上の蒸気による滅菌工程に曝されるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体である。ラベル構造体２は、インク層４０と、飲料容器１に取り付けられる第１面３１と、インク層４０の下面４１に接触配置される第２面３２とを有するベース層３０と、ベース層３０に接合され、インク層４０の上面４２に接触配置されるカバー層５０とを具備する。また、ラベル構造体２は、摂氏１２０度の環境に曝されてもベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が維持されるように構成されている。

よって、第２の実施形態におけるラベル構造体２は、第１の実施形態におけるラベル構造体と同様の効果を奏する。

第２の実施形態におけるラベル構造体２の層構造は、図２に例示されたラベル構造体２Ａの層構造と同様であってもよく、図５に例示されたラベル構造体２Ｂの層構造と同様であってもよく、図６に例示されたラベル構造体２Ｃの層構造と同様であってもよく、図７に例示されたラベル構造体２Ｄの層構造と同様であってもよい。換言すれば、ラベル構造体２において、ベース層３０は、第１樹脂フィルム層３５を含んでいてもよく、第１樹脂フィルム層３５および第１接着層３６を含んでいてもよい。また、ベース層３０は、第１樹脂フィルム層３５および第１接着層３６に加え、アルミ蒸着層３７および／またはべた塗り層３８を含んでいてもよい。カバー層５０は、第２樹脂フィルム層５５を含んでいてもよく、第２樹脂フィルム層５５および第２接着層５６を含んでいてもよい。なお、第２の実施形態におけるラベル構造体２の層構造は、図２、図５、図６、図７に記載の例に限定されないことは言うまでもない。

図１１に記載の例では、ベース層３０の第２面３２に対するインク層４０の側面４３の傾斜角度αは、３０度以下である。ベース層３０の第２面３２に対するインク層４０の側面４３の傾斜角度αは、３０度以下、２０度以下、１０度以下、あるいは、５度以下であることが好ましい。図１１に記載の例では、傾斜角度αは、第１境界点Ｐ１（より具体的には、インク層４０の側面４３の下端とベース層３０との境界点である第１境界点Ｐ１）と第２境界点Ｐ２（より具体的には、インク層４０の側面４３の上端とインク層４０の頂面との境界点である第２境界点Ｐ２）とを結ぶ線Ｌ１と、ベース層３０の第２面３２との間のなす角度を意味する。

傾斜角度αが３０度以下であることにより、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間の体積を極めて小さくするか、あるいは、実質的にゼロにすることが可能となる。その結果、当該空間内のガスの膨張に起因して、ベース層３０からカバー層５０が剥離することが防止される。こうして、図８に例示されるように、インク層４０によって表現される文字の線幅Ｗが細い場合（例えば、線幅Ｗが２ｍｍ以下である場合）であっても、文字の周縁において、ベース層３０からのカバー層５０の剥離が進行することが抑制される。また、インク層４０によって表現される文字の第１線４９ａと、インク層４０によって表現される文字の第２線４９ｂとの間の間隔Ｄが小さい場合（例えば、間隔Ｄが１ｍｍ以下である場合）であっても、カバー層５０を、第１線４９ａと第２線４９ｂとの間の凹部ＤＰの形状に追従して配置することが可能となる。

なお、ベース層３０の第２面３２に対するインク層４０の側面４３の傾斜角度αは、インク層４０の高さを測定する測定装置（例えば、光学測定装置）を利用して算出することができる。例えば、図１２に例示されるように、ラベル構造体２を水平面上に配置した状態で、インク層４０によって表現される文字の第１線４９ａの延在方向に垂直な方向ＤＲ１に沿って、インク層４０の高さの変化を示すグラフを取得する。当該グラフにおいて、インク層４０の側面４３の下端とベース層３０との第１境界点Ｐ１の位置と、インク層４０の側面４３の上端とインク層４０の頂面との第２境界点Ｐ２の位置とを算出する。第１境界点Ｐ１と第２境界点Ｐ２とを結ぶ線Ｌ１と、水平面（換言すれば、ベース層３０の第２面３２）との間のなす角度が、側面４３の傾斜角度αである。

図１２は、第２の実施形態におけるラベル構造体２において、実際に側面４３の傾斜角度αを測定した測定データを示す。図１２に記載の例では、側面４３の傾斜角度αは、約２度〜３度であり、極めて小さな傾斜角度である。この場合、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間の体積を極めて小さくするか、あるいは、実質的にゼロにすることが可能となる。図１２に記載の例では、インク層４０によって表現される文字の第１線４９ａの延在方向に垂直な断面（すなわち、図１２における紙面）において、インク層４０は、略台形形状を有する。図１２に記載の例では、当該略台形形状の上底の長さは、約２９μｍであり、当該略台形形状の下底の長さは、約１７２μｍであり、上底の長さと下底の長さとの比（換言すれば、上底の長さ／下底の長さ）は、約０．１７である。略台形形状の上底の長さと下底の長さとの比（換言すれば、上底の長さ／下底の長さ）は、例えば、０．９以下、０．６以下、あるいは、０．３以下であってもよい。

図１２に記載の例では、インク層４０の厚さＨ１は、約３μｍである。インク層４０の厚さが７μｍ以下であり、かつ、インク層４０の側面４３の傾斜角度αが３０度以下である場合には、上述の空間の体積を顕著に小さくすることができる。

なお、インク層４０の側面４３の傾斜角度αを３０度以下、２０度以下、１０度以下、あるいは、５度以下にすることは、例えば、当該傾斜角度を実現可能な特殊なインクジェットプリンタを用いて行われてもよい。代替的に、インクの粘度を、通常の粘度よりも小さくすることにより行われてもよい。

（ステンレス鋼製飲料容器の使用方法）
続いて、図１乃至図１４を参照して、第３の実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器の使用方法について説明する。図１３および図１４は、第３の実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器の使用方法の一例を示すフローチャートである。

第３の実施形態におけるステンレス鋼製飲料容器の使用方法において、ステンレス鋼製の飲料容器１に取り付けられるラベル構造体２は、第１の実施形態におけるラベル構造体２Ａであってもよいし、第１の実施形態の第１変形例におけるラベル構造体２Ｂであってもよいし、第１の実施形態の第２変形例におけるラベル構造体２Ｃであってもよいし、第１の実施形態の第３変形例におけるラベル構造体２Ｄであってもよいし、第２の実施形態におけるラベル構造体２であってもよいし、その他のラベル構造体であってもよい。なお、図１３に記載の例では、ラベル構造体２は、飲料容器１の胴部に貼付されている。代替的に、あるいは、付加的に、図８に例示されるように、ラベル構造体２は、飲料容器１の第１端面１７に貼付されていてもよい。

ラベル構造体２は、インク層４０と、飲料容器１に取り付けられる第１面３１とインク層４０の下面４１に接触配置される第２面３２とを有するベース層３０と、ベース層３０に接合されインク層４０の上面４２に接触配置されるカバー層５０とを具備する。ラベル構造体２は、後述の洗浄工程および滅菌工程の実行によりベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が変化しないように構成されている（換言すれば、洗浄工程および滅菌工程の実行前におけるベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が、洗浄工程および滅菌工程の実行後も維持されるように構成されている。）。

ラベル構造体２は、ステンレス鋼製のプレート９に貼付されたラベル構造体２を摂氏１２０度かつ常圧の環境に２分間曝すことと、ステンレス鋼製のプレート９に貼付されたラベル構造体２を摂氏５度以下に冷却することとからなるサイクルを１００回繰り返す試験を行ったとき、試験前におけるベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が試験後も維持されるように構成されていることが好ましい。

また、インク層４０の側面４３とベース層３０とカバー層５０とによって囲まれる空間ＳＰの体積を小さくするため、インク層の厚さは７μｍ以下、６μｍ以下、あるいは、４μｍ以下であることが好ましい。

また、インク層４０は、インクジェット印刷層であることが好ましい。

また、カバー層５０の熱膨張率は、ベース層３０の熱膨張率と実質的に等しいことが好ましい。

また、ベース層３０の第２面３２に対するインク層４０の側面４３の傾斜角度αは、３０度以下、２０度以下、１０度以下、あるいは、５度以下であることが好ましい。

第１ステップＳＴ１において、ラベル構造体２が貼付された使用済みのステンレス鋼製の飲料容器１が回収される。第１ステップＳＴ１は、回収工程である。回収工程では、飲食店等から飲料容器１が回収される。

第２ステップＳＴ２において、ラベル構造体２が貼付された飲料容器１の外表面が液体（例えば、摂氏７０度以上の液体）を用いて洗浄される。第２ステップＳＴ２は、洗浄工程である。

飲料容器１の外表面に直接的に第２インク層６０（図１３における日付の表示が、第２インク層６０に対応する。）が配置されている場合には、当該第２インク層６０は、洗浄工程の実行により除去される。他方、洗浄工程において、カバー層５０によって保護されるインク層４０の厚さＨ１は変化せずに維持される。

洗浄工程は、アルカリ溶液（例えば、摂氏７０度以上のアルカリ溶液）を用いて行われるアルカリ洗浄工程を備えていてもよい。上述の第２インク層６０は、アルカリ洗浄工程の実行により除去されてもよい。

第３ステップＳＴ３において、摂氏１００度以上の蒸気によってラベル構造体２が貼付された飲料容器１の内部が滅菌される。第３ステップＳＴ３は、滅菌工程である。滅菌工程では、少なくとも飲料容器１の内表面が滅菌される。滅菌工程において、摂氏１２０度以上の蒸気によってラベル構造体２が貼付された飲料容器１の内部が滅菌されてもよい。

第４ステップＳＴ４において、飲料容器１の外表面に直接的に第２インク層６０が配置される。第４ステップＳＴ４は、印字工程である。印字工程において、飲料容器１の外表面に、例えば、日付が印字される。換言すれば、日付を示す層が第２インク層６０として形成される。第４ステップＳＴ４は、第３ステップＳＴ３の後に実行される。第４ステップＳＴ４は、第５ステップＳＴ５（充填工程）の前に実行されてもよいし、第５ステップＳＴ５（充填工程）の後に実行されてもよい。また、第４ステップＳＴ４は、省略されても構わない。

第５ステップＳＴ５において、飲料容器１に飲料が充填される。第５ステップＳＴ５は、充填工程である。第５ステップＳＴ５（充填工程）において飲料容器１に充填される飲料は例えば、ビールである。

第６ステップＳＴ６において、飲料容器１が出荷される。第６ステップＳＴ６は、出荷工程である。第６ステップＳＴ６において、飲料容器１は、例えば、飲食店等に納品される。

第７ステップＳＴ７において、飲料容器１から飲料が注出される。第７ステップＳＴ７は、注出工程である。飲料容器１から注出される飲料は、消費者等に提供される。

第７ステップＳＴ７（注出工程）の実行後、再び、第１ステップＳＴ１（回収工程）が実行される。

第３の実施形態における飲料容器１の使用方法において、第１ステップＳＴ１（回収工程）と、第２ステップＳＴ２（洗浄工程）と、第３ステップＳＴ３（滅菌工程）とを含むサイクル（より具体的には、上述の回収工程、洗浄工程、滅菌工程、充填工程、および、出荷工程を含むサイクル）は繰り返し実行される。なお、上述のサイクルには、第４ステップＳＴ４（印字工程）が含まれていてもよい。

第３の実施形態における飲料容器１の使用工程において、上述のサイクルは、ラベル構造体２を取り換えることなく（より具体的には、飲料容器１に取り付けられたラベル構造体２を除去して他のラベル構造体を飲料容器１に貼り付けることなく）、１０回以上、３０回以上、あるいは、５０回以上実行されることが好ましい。

第３の実施形態における飲料容器１の使用方法において、ラベル構造体２のインク層４０はカバー層５０によって保護される。よって、ステンレス鋼製の飲料容器１にラベル構造体２が取り付けられた状態で再利用される際に、ラベル構造体２のインク層４０が減耗することが防止される。また、ラベル構造体２は、洗浄工程および滅菌工程の実行によりベース層３０とカバー層５０との間の接着面積が変化しないように構成されている。このため、ステンレス鋼製の飲料容器１にラベル構造体２が取り付けられた状態で再利用される際に、層間剥離に起因したラベル構造体２の劣化が防止または抑制される。

また、第３の実施形態における飲料容器１の使用方法では、ラベル構造体２の劣化が防止または抑制されるため、ラベル構造体２を取り替えることなく、回収工程と、洗浄工程と、滅菌工程とを含むサイクルを１０回以上繰り返し実行することが可能である。よって、１回のサイクルごとに、ラベル構造体２を取り替える場合と比較して（あるいは、数回のサイクルごとに、ラベル構造体２を取り替える場合と比較して）、作業負担およびコストが大幅に低減される。また、ラベル構造体２の交換頻度が大幅に低減されることにより、環境に対する負荷が低減される。また、ラベル構造体２を取り替えることなく、回収工程と、洗浄工程と、滅菌工程とを含むサイクルを１０回以上繰り返し実行しても、ラベル構造体の状態が良好な状態に維持されるため、見栄えの観点から問題が生じることもない。

続いて、図１４を参照して、第３の実施形態における飲料容器１の使用方法において採用可能な任意付加的な構成について説明する。

図１４に記載の例では、カバー層５０は、樹脂フィルム層（より具体的には、第２樹脂フィルム層５５）と、接着層（より具体的には、第２接着層５６）とを含む。接着層（５６）に溶剤（より具体的には、有機溶剤）が含まれる場合、当該溶剤が急激に気化することにより、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行するおそれがある（図９において、斜線でハッチングされた部分が、剥離が進行した部分に対応する。）。

より具体的には、ラベル構造体２が飲料容器１に貼付された状態で、飲料容器１の内部が摂氏１００度以上の蒸気により滅菌されると、ラベル構造体２内の接着層（５６）に存在する溶剤（例えば、有機溶剤）が急激に気化され、その結果、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行するおそれがある。特に、ラベル構造体２に洗浄液等の液体が付着した状態で、飲料容器１の内部が摂氏１００度以上の蒸気により滅菌されると、溶剤の気化に起因して、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が顕著に進行するおそれがある。

そこで、図１４に記載の例では、洗浄工程および滅菌工程（より具体的には、摂氏１００度以上の蒸気によってラベル構造体２が貼付された飲料容器１の内部を滅菌する滅菌工程）の実行前に、接着層（５６）に含まれる溶剤（より具体的には、有機溶剤）を気化させる溶剤気化工程が実行される。接着層（５６）に含まれる溶剤が予め気化されてラベル構造体２から散逸されることにより、上述の滅菌工程において、当該溶剤が急激に気化されることが防止または抑制される。その結果、上述の滅菌工程において、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行することが防止される。

図１３および図１４を参照して、更に詳細に説明する。

図１４に例示されるように、ステップＳＴ１０１において、ラベル構造体２が製造される。ステップＳＴ１０１は、ラベル構造体２を製造する製造工程である。当該製造工程は、ベース層３０と、第２樹脂フィルム層５５とを、第２接着層５６を介して接合する接合工程を含む。当該接合工程は、例えば、公知のラミネーターを用いて実行される。なお、ステップＳＴ１０１の実行により製造されるラベル構造体２は、ベース層３０およびカバー層５０に加え、ベース層３０（より具体的には、第１接着層３６）に接着された剥離紙２０を含んでいてもよい。

ステップＳＴ１０１（製造工程）の実行後、ステップＳＴ１０２において、第２接着層５６に含まれる溶剤が気化される。ステップＳＴ１０２は、溶剤気化工程である。溶剤気化工程では、ベース層３０と第２樹脂フィルム層５５とが第２接着層５６を介して接合された後のラベル構造体２を乾式加熱することにより、第２接着層５６に含まれる溶剤（より具体的には、有機溶剤）が気化される。なお、乾式加熱とは、水蒸気を積極的に用いる湿式加熱ではない加熱、より具体的には、乾燥ガス雰囲気内での加熱を意味する。

図１４に記載の例では、製造後のラベル構造体２（より具体的には、ラミネーターによる処理が完了した後のラベル構造体２）が、加熱室７２内に配置されている。

図１４に記載の例では、加熱室７２には、加熱装置７１（例えば、ヒーター）が設けられており、加熱装置７１は、加熱室７２内の温度が、摂氏４０度以上摂氏１２０度以下になるように、加熱室７２内を加熱することが可能である。なお、図１４に記載の例において、加熱装置７１によって加熱されるラベル構造体２は、飲料容器１に貼付される前のラベル構造体である。

ステップＳＴ１０２（溶剤気化工程）では、溶剤の気化が適度な速さで進行するように、加熱室７２の温度（より具体的には、加熱室７２のうち、ラベル構造体２が配置される領域の温度）が設定されることが好ましい。溶剤気化工程における加熱室７２の温度（より具体的には、加熱室７２のうち、ラベル構造体２が配置される領域の温度）は、例えば、摂氏４０度以上摂氏１２０度未満、摂氏５０度以上摂氏１００度未満、あるいは、摂氏５０度以上摂氏９０度未満に設定される。なお、加熱室７２の温度（より具体的には、加熱室７２のうち、ラベル構造体２が配置される領域の温度）が、１００度未満（より好ましくは、９０度未満）である場合には、ラベル構造体２が長時間加熱される場合であっても、ラベル構造体２が熱的に損傷されにくい。

また、ステップＳＴ１０２（溶剤気化工程）では、溶剤の気化が適度な速さで進行するように、加熱時間が設定されることが好ましい。溶剤気化工程におけるラベル構造体２の加熱時間は、例えば、１０分以上９６時間以下、３０分以上７２時間以下、あるいは、１時間以上４８時間以下である。なお、加熱室７２の温度が相当に高い温度に設定され、かつ、加熱時間が１０分未満であると、溶剤の気化が急激に進行するおそれがある。また、加熱室７２の温度が低めに抑制され、かつ、加熱時間が１０分未満であると、溶剤の気化が不十分となるおそれがある。これに対し、例えば、摂氏５０度以上摂氏１００度未満の温度で、３時間以上７２時間以下の期間、ラベル構造体２を加熱すると、溶剤の気化が十分に行われる。なお、加熱時間の上限値（例えば、９６時間、７２時間、あるいは、４８時間）に対応する時間を超えてラベル構造体２を加熱しても、加熱時間の上限値に対応する時間だけラベル構造体２を加熱する場合と比較して、溶剤気化に関する追加の効果は小さい。ただし、コストおよび時間をあまり考慮する必要がない場合には、加熱時間の上限値（例えば、９６時間、７２時間、あるいは、４８時間）に対応する時間を超えてラベル構造体２を加熱しても良いことは言うまでもない。

図１４に記載の例では、溶剤気化工程において、複数のラベル構造体２（より具体的には、複数枚のシート状のラベル構造体２）が積み重ねられた状態で、当該複数のラベル構造体２が加熱されている。代替的に、溶剤気化工程において、積み重ねられていない状態のラベル構造体２が加熱されてもよい。更に代替的に、溶剤気化工程において、ロール状に巻かれた状態のラベル構造体２が加熱されてもよい。

ステップＳＴ１０２（溶剤気化工程）の実行により、適度な速さで気化する溶剤は、第２樹脂フィルム層５５等を通り抜けてラベル構造体２外に散逸する。その結果、その後実行される滅菌工程において、第２接着層５６に含まれていた溶剤が急激に気化することが防止または抑制される。

ラベル構造体２を常温に放置する場合、第２接着層５６に含まれる溶剤の気化は、極めてゆっくり進行する。この場合、飲料容器１に貼付された後のラベル構造体内に、多くの気化されていない溶剤が残存する蓋然性が高い。当該溶剤が、滅菌工程において急激に気化されて膨張されると、当該気化・膨張される溶剤によって、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行する。これに対し、図１４に記載の例では、溶剤気化工程で、ラベル構造体２内の溶剤が積極的に気化される。こうして、飲料容器１に貼付された後のラベル構造体内に、多くの気化されていない溶剤が残存することが防止される。

ステップＳＴ１０２（溶剤気化工程）の実行後、ステップＳＴ１０３において、ラベル構造体２がステンレス鋼製の飲料容器１に貼付される。ステップＳＴ１０３は、貼付工程である。なお、ラベル構造体２が、剥離紙２０を含む場合には、貼付工程の実行前に、ベース層３０から剥離紙２０が剥離されることが好ましい。

ステップＳＴ１０３（貼付工程）では、例えば、飲料容器１の胴部、および／または、飲料容器１の第１端面１７に、ラベル構造体２が貼付される。

ステップＳＴ１０３の実行後、図１３に例示される各工程（第１ステップＳＴ１乃至第７ステップＳＴ７）が実行される。例えば、ステップＳＴ１０３（貼付工程）が実行
された後、１回目の洗浄工程（第２ステップＳＴ２）が実行され、その後、１回目の滅菌工程（第３ステップＳＴ３）が実行される。ステップＳＴ１０２において、第２接着層５６に含まれる溶剤が予め気化され散逸されているため、１回目の滅菌工程において、当該溶剤が急激に気化することは防止または抑制される。こうして、滅菌工程の実行に起因して、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行することが防止される。特に、洗浄工程の直後に滅菌工程が実行される場合、ラベル構造体２には、洗浄液が付着している蓋然性が高い。このような場合でも、第２接着層５６に含まれる溶剤が予め気化され散逸されていることにより、第２接着層５６に含まれる溶剤が急激に気化することは防止または抑制され、ベース層３０とカバー層５０との間の剥離が進行することが防止される。

第３ステップＳＴ３の実行後、少なくとも、１回目の充填工程（第５ステップＳＴ５）、１回目の出荷工程（第６ステップＳＴ６）、１回目の注出工程（第７ステップＳＴ７）、および、１回目の回収工程（第１ステップＳＴ１）が実行される。その後、２回目の洗浄工程（第２ステップＳＴ２）、および、２回目の滅菌工程（第３ステップＳＴ３）が実行される。

本発明は上記各実施形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施形態または変形例は適宜変形又は変更され得ることは明らかである。また、各実施形態または変形例で用いられる種々の技術は、技術的矛盾が生じない限り、他の実施形態または変形例にも適用可能である。さらに、各実施形態または変形例における任意付加的な構成は、適宜省略可能である。

１ ：飲料容器
２、２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ：ラベル構造体
２’ ：ラベル構造体
９ ：ステンレス鋼製のプレート
１２ ：上部プロテクタ
１３ ：脚部
１５ ：胴部
１７ ：第１端面
１７ａ ：開口部
１８ ：第２端面
２０ ：剥離紙
３０ ：ベース層
３１ ：第１面
３２ ：第２面
３５ ：第１樹脂フィルム層
３６ ：第１接着層
３７ ：アルミ蒸着層
３８ ：べた塗り層
４０ ：インク層
４１ ：下面
４２ ：上面
４３ ：側面
４９ａ ：第１線
４９ｂ ：第２線
５０ ：カバー層
５５ ：第２樹脂フィルム層
５６ ：第２接着層
６０ ：第２インク層
７１ ：加熱装置
７２ ：加熱室
ＤＰ ：凹部
Ｐ１ ：第１境界点
Ｐ２ ：第２境界点
ＳＰ ：空間

Claims (9)

1. 液体による洗浄工程と摂氏１００度以上の蒸気による滅菌工程に曝されるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体であって、
   インク層と、
   飲料容器に取り付けられる第１面と、前記インク層の下面に接触配置される第２面とを有するベース層と、
   前記ベース層に接合され、前記インク層の上面に接触配置されるカバー層と
   を具備し、
   前記ラベル構造体は、摂氏１２０度の環境に曝されても前記ベース層と前記カバー層との間の接着面積が維持されるように構成されており、
   前記カバー層の熱膨張率は、前記ベース層の熱膨張率と実質的に等しい
   ラベル構造体。
2. 液体による洗浄工程と摂氏１００度以上の蒸気による滅菌工程に曝されるステンレス鋼製飲料容器用のラベル構造体であって、
   インク層と、
   飲料容器に取り付けられる第１面と、前記インク層の下面に接触配置される第２面とを有するベース層と、
   前記ベース層に接合され、前記インク層の上面に接触配置されるカバー層と
   を具備し、
   前記ラベル構造体は、摂氏１２０度の環境に曝されても前記ベース層と前記カバー層との間の接着面積が維持されるように構成されており、
   前記ベース層の前記第２面に対する前記インク層の側面の傾斜角度は、３０度以下である
   ラベル構造体。
3. 前記ベース層の前記第２面に対する前記インク層の側面の傾斜角度は、１０度以下である
   請求項２に記載のラベル構造体。
4. ステンレス鋼製のプレートに貼付された前記ラベル構造体を摂氏１２０度かつ常圧の環境に２分間曝すことと、ステンレス鋼製の前記プレートに貼付された前記ラベル構造体を摂氏５度以下に冷却することとからなるサイクルを１００回繰り返す試験を行ったとき、試験前における前記ベース層と前記カバー層との間の接着面積が試験後も維持されるように構成されている
   請求項１乃至３のいずれか一項に記載のラベル構造体。
5. 前記インク層の側面と前記ベース層と前記カバー層とによって囲まれる空間の体積を小さくするため、前記インク層の厚さは７μｍ以下である
   請求項１乃至４のいずれか一項に記載のラベル構造体。
6. 前記インク層は、インクジェット印刷層である
   請求項１乃至５のいずれか一項に記載のラベル構造体。
7. ラベル構造体が貼付された使用済みのステンレス鋼製の飲料容器を回収する回収工程と、
   前記ラベル構造体が貼付された前記飲料容器の外表面を液体を用いて洗浄する洗浄工程と、
   摂氏１００度以上の蒸気によって前記ラベル構造体が貼付された前記飲料容器の内部を滅菌する滅菌工程と
   を具備し、
   前記ラベル構造体は、
   インク層と、
   前記飲料容器に取り付けられる第１面と、前記インク層の下面に接触配置される第２面とを有するベース層と、
   前記ベース層に接合され、前記インク層の上面に接触配置されるカバー層と
   を具備し、
   前記ラベル構造体は、前記洗浄工程および前記滅菌工程の実行により前記ベース層と前記カバー層との間の接着面積が変化しないように構成されており、
   前記飲料容器の前記外表面には、第２インク層が配置されており、
   前記洗浄工程において、前記第２インク層は除去され、前記カバー層によって保護される前記インク層の厚さは変化せずに維持される
   ステンレス鋼製飲料容器の使用方法。
8. 前記回収工程と、前記洗浄工程と、前記滅菌工程とを含むサイクルは繰り返し実行され、
   前記サイクルは、前記ラベル構造体を取り替えることなく１０回以上実行される
   請求項７に記載のステンレス鋼製飲料容器の使用方法。
9. 前記カバー層は、樹脂フィルム層および接着層を含み、
   前記洗浄工程および前記滅菌工程の前に、
   前記ベース層と前記樹脂フィルム層とが前記接着層を介して接合された後の前記ラベル構造体を乾式加熱することにより、前記接着層に含まれる溶剤を気化させる溶剤気化工程と、
   前記飲料容器に前記ラベル構造体を貼付する貼付工程と
   が実行される
   請求項７または８に記載のステンレス鋼製飲料容器の使用方法。

Images