JP6901553B2 - 炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器 - Google Patents

炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器 Download PDF

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Description

本発明は炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器に関するものである。
通常食品容器として使われている製品は発泡式、非発泡式に分かれる。発泡方式製品はポリスチレンを発泡ガスと混合させて押出させた製品が使われているが、厚さを比較的厚く維持することができるため形態の維持、断熱性、価格競争力が高い長所があるものの、高温で有害物質が検出される短所がある。非発泡容器の場合、熱に安定したポリプロピレンをフィルム形態に製作した製品が使われているが、高温で形態の変化率が小さく、有害物質が検出されない長所がある反面、値段が高く断熱が悪い短所がある。
使い捨て耐熱容器として最も多く使われている代表的な製品はカップラーメン容器と言えるが、従来はポリスチレン発泡容器を使っていたが、高温で有害物質が検出される点がイシュー化されたためこれを紙容器に代替して使っているものの、値段が高い短所がある。
現代社会において、次第に生活が便利になるにつれて使い捨て用品の使用が増加し、単身世帯の増加による出前料理および簡便料理の製品の需要が次第に増えており、これに伴い、食品包装容器の需要も増加し、有害物質から安全かつ用途による機能が付与された新しい容器の素材に対する消費者のニーズがますます大きくなってきている。したがって、秀麗な外観、便利さ、安全性、環境に優しい性能をすべて備えた包装容器に対する研究が必要であるのが実情である。
本発明は炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器を提供しようとする。
本発明は、０．５重量％〜５重量％の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートの単位面積１００ｃｍ２当たり厚さ偏差は１５％以下であり、発泡シートのセルサイズは、平均１００μｍ〜７００μｍであることを特徴とする、発泡シートを提供する。
また、本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を押出機に導入して押出発泡して発泡シートを製造する段階を含み、前記炭酸カルシウムは０．５重量％〜５重量％で添加することを特徴とする、発泡シートの製造方法を提供する。
また、本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は０．５重量％〜５重量％であり、融点は２４５℃〜２５３℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％であり、下記の数学式２を満足する食品容器を提供する：
［数学式２］
Ｈ／Ｄ≧０．４
数学式２において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Ｈは収容部の外側の深さを示し、７ｃｍ〜１５ｃｍであり、Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。
また、本発明はポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は０．５重量％〜５重量％であり、発泡シートの融点は２５２℃〜２６０℃であり、接触あるいは非接触加熱後の表面温度が１６０℃であるときの発泡シートの伸び率は２３０％〜５００％であり、下記の数学式３を満足する食品容器を提供する：
［数学式３］
０．０１≦Ｈ／Ｄ≦０．４
数学式３において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Ｈは収容部の外側の深さを示し、１ｃｍ〜８ｃｍであり、Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。
本発明に係る発泡シートは一定含量の炭酸カルシウムを含むことによって、熱伝導率が優秀であり、シートの表面が均一で加工性および熱成形性が優秀な長所がある。
本発明の食品容器の模式図。 本発明の食品容器の断面図。 本発明に係る発泡シートの断面を実験例１で走査電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＳＥＭ）で撮影したイメージ。 一実施例に係る発泡シートを発泡時にシワが形成されるかどうかについてのイメージ：（ａ）は製造例の発泡シートのイメージであって、（ｂ）は比較製造例の発泡シートのイメージ。 本発明に係る発泡シートの断面を実験例２で走査電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＳＥＭ）で撮影したイメージ。 本発明に係る発泡シートの断面を実験例４で走査電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＳＥＭ）で撮影したイメージ。
一般的に発泡シートを熱成形する時は成形に適合した温度で発泡シートを加熱することになるが、閉鎖セル（ｃｌｏｓｅ ｃｅｌｌ）構造の発泡シートは内部に空気層を有しているため熱を内部に伝達するのが難しい。したがって、発泡シートの熱伝導率が低いため成形時にシートが破れたり成形の輪郭が不十分な問題があり、成形性を改善するために長く加熱するとシートの表面が劣化して成形品の表面が不良となる問題がある。
したがって、前記のような問題点を解決するために、本発明は炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートのセルサイズが小さく、密度が低い発泡シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。
以下、本発明に係る発泡シートについて詳細に説明する。
本発明は、０．５重量％〜５重量％の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートの単位面積１００ｃｍ２当たり厚さ偏差は１５％以下であり、発泡シートのセルサイズは、平均１００μｍ〜７００μｍであることを特徴とする、発泡シートを提供する。
具体的には、本発明の発泡シートは０．５重量％〜５重量％の炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を含むことができる。具体的には、前記発泡シートは１重量％〜５重量％、１．５重量％〜４．５重量％または２重量％〜３．５重量％の炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を含むことができる。例えば、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）は無定形であり得る。前記のように炭酸カルシウムを含むことによって、本発明の発泡シートはシートの表面が均一であり、優秀な熱成形性を示すことができる。
一つの例示において、発泡シートのセルサイズは、平均１００μｍ〜７００μｍであり得る。具体的には、前記発泡シートのセルサイズは、平均１５０μｍ〜６５０μｍ、１５０μｍ〜３５０μｍまたは３００μｍ〜６００μｍであり得、より具体的には、発泡シートのセルサイズは、平均２００μｍ〜３５０μｍまたは３５０μｍ〜５００μｍであり得る。前記のようなセルサイズは炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。
前記炭酸カルシウムの熱伝導率は１．０ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜３．０ｋｃａｌ／ｍｈ℃であり得る。具体的には、炭酸カルシウムの熱伝導率は１．２ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃、１．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．２ｋｃａｌ／ｍｈ℃または１．８ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．０ｋｃａｌ／ｍｈ℃であり得る。より具体的には、炭酸カルシウムの熱伝導率は１．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃または１．８ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．３ｋｃａｌ／ｍｈ℃であり得る。前記のように炭酸カルシウムを含む発泡シートは優秀な熱伝導率を示すことによって均一な表面を有し、優秀な熱成形性を示すことができる。
また、発泡シートの密度は、平均１００ｋｇ／ｍ２〜５００ｋｇ／ｍ２であり得る。具体的には、前記発泡シートの密度は、平均１００ｋｇ／ｍ２〜４５０ｋｇ／ｍ２、１５０ｋｇ／ｍ２〜４００ｋｇ／ｍ２または１５０ｋｇ／ｍ２〜３００ｋｇ／ｍ２であり得、より具体的には、前記発泡シートの密度は、平均１００ｋｇ／ｍ２〜３００ｋｇ／ｍ２または１５０ｋｇ／ｍ２〜２５０ｋｇ／ｍ２であり得る。前記のような密度は炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。これに伴い、発泡シートのセル密度が高くなり、耐衝撃性が優秀となり得る。
一つの例示において、本発明に係る発泡シートの厚さは０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであり得る。具体的には、前記発泡シートの厚さは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、１．５ｍｍ〜４．０ｍｍまたは２．０ｍｍ〜３．０ｍｍであり得、より具体的には、発泡シートの厚さは１．０ｍｍ〜３．０ｍｍまたは２．０ｍｍ〜３．５ｍｍであり得る。
また、本発明に係る発泡シートの厚さ偏差は単位面積１００ｃｍ２当たり１５％以下であり得る。具体的には、本発明に係る発泡シートの厚さ偏差は１２％以下、１０％以下、８％以下または７％以下であり得る。より具体的には、本発明に係る発泡シートの厚さ偏差は１〜１０％または５〜８％であり得る。
本発明でポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された１種以上であり得る。前記ポリエステル樹脂は例えば、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（Ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上であり得る。具体的には、本発明ではポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）が使用され得る。
一つの例示において、本発明に係る発泡シートの融点は２４５℃〜２５３℃であり得る。具体的には、発泡シートの融点は２４７℃〜２５１．５℃、２４８℃〜２５３℃または２４９．５℃〜２５２℃であり得る。より具体的には、発泡シートの融点は２４８℃〜２５１℃であり得る。
もう一つの例示において、本発明に係る発泡シートは、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％であり得る。具体的には、発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３４０％〜４２０％、４００％〜４４０％または３５０％〜４３０％であり得る。より具体的には、発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３４５％〜３５５％であり得る。
本発明に係る発泡シートは炭酸カルシウムおよびポリエステル樹脂を含み、融点が２５２℃〜２６０℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるとき、伸び率は２３０％〜５００％であり得る。
一つの例示において、本発明に係る発泡シートの融点は２５２℃〜２６０℃であり得る。具体的には、発泡シートの融点は２５２．５℃〜２５８℃または２５３℃〜２５６℃であり得る。より具体的には、発泡シートの融点は２５３．５℃〜２５５℃であり得る。
もう一つの例示において、本発明に係る発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は２３０％〜５００％であり得る。具体的には、前記条件で発泡シートの伸び率は２４０％〜４００％、２６０％〜３５０％または２４５％〜３００％であり得る。より具体的には、前記条件で発泡シートの伸び率は２４０％〜３００％または２５０％〜２８０％であり得る。
前記のような炭酸カルシウムおよびポリエステル樹脂を含むことによって、本発明に係る発泡シートは優秀な耐熱性を示すことができる。例えば、下記の数学式１を満足することができる：
［数学式１］
５０％≦｜Ｖ１−Ｖ０｜／Ｖ０×１００≦３００％
前記数学式1において、Ｖ０は２００℃のオーブンに３０秒の間露出させる前の発泡シートの体積（ｍｍ３）であり、Ｖ１は２００℃のオーブンに３０秒の間露出させた後の発泡シートの体積（ｍｍ３）である。
具体的には、前記発泡シートのサンプルを２００℃のオーブンに３０秒の間露出させる前後の寸法変化率を測定した。これは、前記発泡シートを実際の熱の使用環境と対応させた測定である。例えば、前記体積は、発泡シートの長さ、幅および厚さのそれぞれの長さを乗算して計算された値を意味し得る。例えば、前記数学式１による寸法変化率は、５０〜３００％、５０〜２５０％、５０〜２００％、５０〜１５０％、５０〜１００％、５０〜８０％、８０〜３００％、１００〜３００％、１５０〜３００％、２００〜３００％、２５０〜３００％、８０〜２５０％、または１００〜２００％範囲であり得る。前記範囲内の数学式１の値を満足することによって、本発明に係る発泡シートは高い温度環境で使用しても形態の変化がほとんど発生しないことが分かる。その結果、本発明に係る発泡シートは耐熱性が優秀であることが分かる。
併せて、本発明に係る発泡シートは、バリアー（Ｂａｒｒｉｅｒ）性能、親水化機能または防水機能を有することができ、界面活性剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤からなる群から選択される一つ以上の機能性添加剤をさらに含むことができる。具体的には、本発明の樹脂発泡シートは増粘剤、熱安定剤および発泡剤を含むことができる。
前記増粘剤は特に限定しないが、本発明では例えばピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）が使用され得る。
前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物であり得る。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルであり得る。例えば、前記熱安定剤は商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートであり得る。具体的には、本発明で熱安定剤はトリフェニルホスフェートであり得るが、これに制限されるものではなく、前記樹脂発泡シートの熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なく使用可能である。
前記発泡剤の例としては、Ｎ２、ＣＯ２、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロライドなどの物理的発泡剤を含み、具体的には、本発明ではブータンを含むことができる。
本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を押出機に導入して押出発泡して発泡シートを製造する段階を含み、前記炭酸カルシウムは０．５重量％〜５重量％で添加することを特徴とする、発泡シートの製造方法を提供する。
一つの例示において、前記炭酸カルシウムは０．５重量％〜５重量％で添加され得る。具体的には、前記炭酸カルシウムは１重量％〜５重量％、１．５重量％〜４．５重量％または２重量％〜３．５重量％で添加され得る。より具体的には、前記炭酸カルシウムは１．０重量％〜３．０重量％または３．０重量％〜４．５重量％で添加され得る。例えば、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）は無定形であり得る。例えば、炭酸カルシウムはマスターバッチ形態で押出機に投入することができる。前記のように炭酸カルシウムを添加することによって、シートの表面が均一であり、優秀な熱成形性を示す発泡シートを製造することができる。また、ポリエステル樹脂内に炭酸カルシウムが均一に分布して前記樹脂を押出発泡した発泡シートは、熱伝導率が高くなって発泡シートの成形時に発泡シートが破れる問題を解決することができる。一方、前記炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）は無機粒子であり得、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）の他に酸化チタン（ＴｉＯ２）または滑石（Ｔａｌｃ）等を利用することができる。
一つの例示において、炭酸カルシウムの大きさは、平均１μｍ〜５μｍであり得る。具体的には、炭酸カルシウムの大きさは、平均１．５μｍ〜４μｍ、１．５μｍ〜２．５μｍまたは３．５μｍ〜４．５μｍであり得る。より具体的には、炭酸カルシウムの大きさは、平均１．５μｍ〜３．５μｍまたは２μｍ〜３μｍであり得る。
一つの例示において、ポリエステル樹脂を押出機に導入する段階は、ポリエステル樹脂はペレット（ｐｅｌｌｅｔ）、微粒（ｇｒａｎｕｌｅ）、ビーズ（ｂｅａｄ）、チップ（ｃｈｉｐ）等の形態を有し得、場合によっては粉末（ｐｏｗｄｅｒ）形態で押出機に導入され得る。
前記ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された１種以上であり得る。前記ポリエステル樹脂は例えば、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（Ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上であり得る。具体的には、本発明ではポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）が使用され得る。
一つの例示において、本発明に係る発泡シートの製造方法は、融点が２４５℃〜２５３℃である発泡シートを製造することができる。具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は、融点が２４７℃〜２５１．５℃、２４８℃〜２５３℃または２４９．５℃〜２５２℃である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は、融点が２４８℃〜２５１℃である発泡シートを製造することができる。
もう一つの例示において、本発明に係る発泡シートの製造方法は、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％である発泡シートを製造することができる。具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３４０％〜４２０％、４００％〜４４０％または３５０％〜４３０％である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３４５％〜３５５％である発泡シートを製造することができる。
他の一つの例示において、本発明に係る発泡シートの製造方法は、融点が２５２℃〜２６０℃である発泡シートを製造することができる。具体的には、発泡シートの製造方法は融点が２５２．５℃〜２５８℃または２５３℃〜２５６℃である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、融点が２５３．５℃〜２５５℃である発泡シートを製造することができる。
併せて、本発明に係る発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は２３０％〜５００％である発泡シートを製造することができる。具体的には、発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるとき、伸び率は２４０％〜４００％、２６０％〜３５０％または２４５％〜３００％である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるとき、伸び率が２４０％〜３００％または２５０％〜２８０％である発泡シートを製造することができる。
本発明に係る発泡シートの製造方法は、押出機に導入されたポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを押出機に投入して溶融して押出発泡して発泡シートを製造することができる。具体的には、ポリエステル樹脂チップおよび炭酸カルシウムを混合した混合物を溶融して押出発泡することができる。例えば、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを溶融する過程は２６０℃〜３００℃の温度で遂行され得る。
一つの例示において、発泡シートを製造する段階は炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂を発泡させて発泡シートを製造する発泡工程を含むことができる。前記発泡工程は、多様な形態の押出機を利用して遂行可能である。発泡工程は、大きくビーズ発泡または押出発泡を通じて遂行することができ、押出発泡が好ましい。前記押出発泡は、樹脂溶融物を連続的に押出および発泡させることによって、工程段階を単純化することができ、大量生産が可能であり、ビーズ発泡時のビーズの間で亀裂と粒状破壊現象などを防止してより優秀な屈曲強度および圧縮強度を具現することができる。
本発明に係る発泡シートの製造方法は、発泡シートの平均セルサイズを１００μｍ〜７００μｍの大きさで形成することができる。具体的には、発泡シートの平均セルサイズは１００μｍ〜６００μｍ、１００μｍ〜５００μｍ、１００μｍ〜４００μｍ、１００μｍ〜３００μｍ、１５０μｍ〜６５０μｍ、１５０μｍ〜３５０μｍまたは３００μｍ〜６００μｍの大きさで形成することができ、より具体的には、発泡シートの平均セルサイズは２００μｍ〜３５０μｍまたは３５０μｍ〜５００μｍの大きさで形成することができる。前記のような平均セルサイズは炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。これに伴い、発泡シートの平均密度が高くなり、耐衝撃性が優秀となり得る。
本発明の発泡シートを製造する段階は発泡シートを０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの厚さに形成することができる。具体的には、前記発泡シートを１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、１．５ｍｍ〜４．０ｍｍまたは２．０ｍｍ〜３．０ｍｍの厚さに形成することができ、より具体的には、発泡シートは１．０ｍｍ〜３．０ｍｍまたは２．０ｍｍ〜３．５ｍｍの厚さに形成することができる。
また、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均１５％以下の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均１２％以下、１０％以下、８％以下または７％以下の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均１〜１０％または５〜８％の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。例えば、本発明に係る発泡シートの製造方法は、単位面積１００ｃｍ２当たり１〜５．５％または３〜５％の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。
一つの例示において、本発明の発泡シートの製造方法は密度が平均１００ｋｇ／ｍ２〜５００ｋｇ／ｍ２である発泡シートを製造することができる。具体的には、前記発泡シートの製造方法は密度が平均１００ｋｇ／ｍ２〜４５０ｋｇ／ｍ２、１５０ｋｇ／ｍ２〜４００ｋｇ／ｍ２または１５０ｋｇ／ｍ２〜３００ｋｇ／ｍ２である発泡シートを製造することができ、より具体的には、前記発泡シートの製造方法は密度が平均１００ｋｇ／ｍ２〜３００ｋｇ／ｍ２または１５０ｋｇ／ｍ２〜２５０ｋｇ／ｍ２である発泡シートを製造することができる。前記のような密度は炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。
一つの例として、本発明に係る発泡シートを製造する段階は、多様な形態の添加剤が投入され得る。前記添加剤は必要に応じて、流体連結ライン中に投入されるか、あるいは発泡工程中に投入され得る。添加剤の例としては、バリアー（Ｂａｒｒｉｅｒ）性能、親水化機能または防水機能を有することができ、増粘剤、界面活性剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤からなる群から選択される一つ以上の機能性添加剤を含むことができる。具体的には、本発明の発泡シート製造方法は、増粘剤、造核剤、熱安定剤および発泡剤のうち１種以上を投入することができ、前記で列挙された機能性添加剤のうち１種以上をさらに含むことができる。
例えば、本発明の発泡シートを製造する段階は増粘剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤からなる群から選択される一つ以上の添加剤を流体連結ライン中に投入することができる。発泡シート製造時に必要な添加剤のうち、流体連結ライン中に投入されなかった添加剤は、押出工程中に投入可能である。
前記増粘剤は特に限定しないが、本発明では例えばピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）が使用され得る。
前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物であり得る。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルであり得る。例えば、前記熱安定剤は商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートであり得る。具体的には、本発明で熱安定剤はトリフェニルホスフェートであり得るが、これに制限されるものではなく、前記樹脂発泡シートの熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なく使用可能である。
前記発泡剤の例としては、Ｎ２、ＣＯ２、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロライドなどの物理的発泡剤を使えるし、具体的には、本発明ではブタンが使用され得る。
また、防水剤は特に限定されず、例えば、シリコン系列、エポキシ系列、シアノアクリル酸系列、ポリビニルアクリレート系列、エチレンビニルアセテート系列、アクリレート系列、ポリクロロプレン系列、ポリウレタン樹脂とポリエステル樹脂の混合体系列、ポリオールとポリウレタン樹脂の混合体系列、アクリリックポリマーとポリウレタン樹脂の混合体系列、ポリイミド系列およびシアノアクリレートとウレタンの混合体系列などの混合物を含むことができる。
図１は、本発明の食品容器の断面図である。図１を参照すると、本発明の食品容器は上から見た形が円形または四角形であり得る。
併せて、本発明は、０．５重量％〜５重量％の炭酸カルシウムを含有するポリエステル樹脂の発泡シートを含む食品容器を提供することができる。
より具体的には、前記炭酸カルシウムの含量は０．５重量％〜５重量％であり、融点は２４５℃〜２５３℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％であり、下記の数学式２を満足する食品容器を提供する：
［数学式２］
Ｈ／Ｄ≧０．４
数学式２において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Ｈは収容部の外側の深さを示し、７ｃｍ〜１５ｃｍであり、Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。
前記ポリエステル樹脂は酸成分とジオール成分から誘導される繰り返し単位を含むことができる。具体的には、ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された１種以上であり得る。前記ポリエステル樹脂は例えば、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（Ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）からなる群から選択された一つ以上であり得る。具体的には、本発明ではポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）が使用され得る。
例えば、前記無機粒子の含量は０．５重量％〜５重量％であり得る。具体的には、無機粒子の含量は１重量％〜５重量％、１．５重量％〜４．５重量％または２重量％〜３．５重量％であり得る。より具体的には、無機粒子の含量は０．８重量％〜１．３重量％であり得る。
一つの例示において、本発明に係る食品容器の融点は２４５℃〜２５３℃であり得る。具体的には、食品容器の融点は２４７℃〜２５１．５℃、２４８℃〜２５３℃または２４９．５℃〜２５２℃であり得る。より具体的には、食品容器の融点は２４８℃〜２５１℃であり得る。
もう一つの例示において、本発明に係る食品容器の発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％であり得る。具体的には、食品容器の発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるとき伸び率が３４０％〜４２０％、４００％〜４４０％または３５０％〜４３０％であり得る。より具体的には、食品容器の発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるとき伸び率が３４５％〜３５５％であり得る。
図１は本発明に係る食品容器の模式図であって、本発明の食品容器は上から見た形が円形または四角形であり得る。
前記のようなポリエステルおよび炭酸カルシウムを含むことによって、本発明に係る食品容器は優秀な加工性を示すことができる。例えば、下記の数学式２を満足することができる：
［数学式２］
Ｈ／Ｄ≧０．４
数学式2において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Ｈは収容部の外側の深さを示し、７ｃｍ〜１５ｃｍであり、Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。例えば、前記数学式2でＨ／Ｄ値は０．４〜１．０、０．５〜０．９５または０．６〜０．８であり得る。具体的には、前記数学式2でＨ値は７ｃｍ〜１５ｃｍ、８ｃｍ〜１１ｃｍまたは１０ｃｍ〜１４ｃｍであり得る。より具体的には、前記数学式2でＨ値は９ｃｍ〜１２ｃｍであり得る。前記のようなＨ／Ｄ値を有することから、本発明の食品容器は成形性が優秀でディップ成形が可能であることが分かる。
また、本発明に係る食品容器は、側／下の厚さ比率（側面の厚さ／底面の厚さ）が０．８以上であり得る。具体的には、食品容器の側／下の厚さ比率は０．８５以上、０．９以上または０．９５以上であり得る。より具体的には、食品容器の側／下の厚さ比率は０．８５〜１．０または０．９〜０．９７であり得る。この時、側面の厚さは食品容器の高さ方向に真ん中の地点の側面の厚さを測定した値であり、底面の厚さは食品容器の底面の横および縦の真ん中の地点の厚さを測定した値である。
一つの例示において、本発明の食品容器は圧縮強度が５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であり得る。具体的には、本発明の食品容器はＨ／Ｄ値が０．６である場合、圧縮強度が７ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２２ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２、８ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜１５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２または１２ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２０ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であり得る。より具体的には、本発明の食品容器は圧縮強度が１０ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜１５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であり得る。前記のような圧縮強度を有することによって、本発明の食品容器は耐久性が優秀となり得る。
併せて、本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は０．５重量％〜５重量％であり、発泡シートの融点は２５２℃〜２６０℃であり、接触あるいは非接触加熱後の表面温度が１６０℃であるときの発泡シートの伸び率は２３０％〜５００％であり、下記の数学式３を満足する食品容器を提供する：
［数学式３］
０．０１≦Ｈ／Ｄ≦０．４
数学式３において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Ｈは収容部の外側の深さを示し、１ｃｍ〜８ｃｍであり、Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。
図２は本発明に係る食品容器の模式図であって、（ａ）は食品容器を上端から見たイメージであって、（ｂ）は食品容器の側面断面図を示したイメージである。図２でＨは収容部の内側の深さを示し、１ｃｍ〜８ｃｍであり、Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものである。食品容器が長方形である場合、ＤはＤ１およびＤ２の平均値を基準としてＨ／Ｄ値を計算することができる。下記で本発明の食品容器の構造について詳細に説明する。
例えば、前記数学式３でＨ／Ｄ値は、０．０１〜０．３７、０．０５〜０．３５または０．１〜０．３８であり得る。具体的には、前記数学式３でＨ値は、１．５ｃｍ〜７．０ｃｍ、２．０ｃｍ〜５．０ｃｍまたは４．０ｃｍ〜７．５ｃｍであり得る。より具体的には、前記数学式3でＨ値は３．０ｃｍ〜６．０ｃｍまたは２．５ｃｍ〜４．５ｃｍであり得る。
前記食品容器は底部および底部の周りに沿って上端が開放された状態の壁部を含み、前記底部の平均厚さおよび壁部の平均厚さはそれぞれ０．８〜２．０ｍｍ範囲であり、前記底部の平均厚さ（Ｔａ）および壁部の平均厚さ（Ｔｂ）の比率（Ｔａ：Ｔｂ）は１：０．８０〜１．２０範囲であり得る。より具体的には、前記底部の平均厚さおよび壁部の平均厚さはそれぞれ０．８〜２．０ｍｍ、０．９〜１．８ｍｍ、１．０〜１．６ｍｍ、１．１〜１．４ｍｍまたは１．２〜１．３ｍｍであり得る。一方、食品包装容器１０の底部１１および壁部１２が前記範囲であるとき、軽量化を具現するとともに強度および剛性が低下することを防止することができる。また、前記底部の平均厚さ（Ｔａ）および壁部の平均厚さ（Ｔｂ）の比率（Ｔａ：Ｔｂ）は１：０．９５〜１．０５範囲であり得る。一例として、前記底部の平均厚さ（Ｔａ）および壁部の平均厚さ（Ｔｂ）の比率（Ｔａ：Ｔｂ）は１：０．９５〜１．０範囲または１：０．９７〜０．９９範囲であり得る。
この時、側面の厚さは食品容器の高さ方向に真ん中の地点の側面の厚さを測定した値であり、底面の厚さは食品容器の底面の横および縦の真ん中の地点の厚さを測定した値である。
一つの例示において、本発明の食品容器は圧縮強度が１１ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜４０ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であり得る。具体的には、本発明の食品容器はＨ／Ｄ値が０．４である場合、圧縮強度が１７ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２２ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２または１８ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２３ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であり得る。より具体的には、本発明の食品容器は圧縮強度が１９ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２１ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であり得る。前記のような圧縮強度を有することによって、本発明の食品容器は耐久性が優秀となり得る。
もう一つの例示において、本発明の食品容器は下記の数学式4を満足することができる：
［数学式４］
｜Ｖ３−Ｖ２｜／Ｖ２×１００≦１０％
前記数学式４で、Ｖ２は１ｋｗ電子レンジに５分の間露出させる前の容器の体積（ｍｍ３）であり、Ｖ３は１ｋｗ電子レンジに５分の間露出させた後の容器の体積（ｍｍ３）である。
具体的には、前記容器のサンプルを１ｋｗ電子レンジに５分の間露出させる前後の寸法変化率を測定した。これは、前記発泡シートを実際の熱の使用環境と対応させた測定である。例えば、前記容器の体積は、容器開口部の横、容器開口部の縦、および容器の高さをかけて計算された値を意味し得る。例えば、前記数学式４による寸法変化率は０．０１〜１０％、０．０１〜８％、０．０１〜６％、０．０１〜４％、０．０１〜２％、０．０１〜１％、１〜１０％、２〜１０％、４〜１０％、６〜１０％、または８〜１０％範囲であり得る。前記範囲内の数学式４の値を満足することによって、本発明に係る食品容器は高い温度環境で使用しても形態の変化がほとんど発生しないことが分かる。その結果、本発明に係る食品容器は耐熱性が優秀であることが分かる。
以下、本発明を実施例および実験例によってより詳細に説明する。
ただし、下記の実施例および実験例は本発明を例示するためのものに過ぎず、本発明の内容は下記の実施例および実験例に限定されるものではない。
製造例１
炭酸カルシウム１重量％とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を混合し、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）０．５重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてブタンをポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を基準として１重量部投入し押出発泡したし、２ｍｍ厚さのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂発泡シートを製造した。
製造例２
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を１．５重量％で添加したことを除いては製造例１と同様にして発泡シートを製造した。
製造例３
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を３．０重量％で添加したことを除いては製造例１と同様にして発泡シートを製造した。
製造例４
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を４．５重量％添加したことを除いては製造例１と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例１
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を５．３重量％添加したことを除いては製造例1と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例２
タルク（Ｔａｌｃ）を０．６重量％添加したことを除いては製造例１と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例３
タルク（Ｔａｌｃ）を１．０重量％添加したことを除いては製造例１と同様にして食品容器を製造した。
実施例１
製造例１で製造された発泡シートをＩＲ方式のセラミックヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）ゾーンを通過させ、上部ヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）４００℃、下部ヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）２８０℃、滞留時間３０秒にセッティング（Ｓｅｔｔｉｎｇ）して発泡シートの表面温度が１６０℃となるようにした後、金型温度プラグ（Ｐｌｕｇ ６０℃）、モールド（Ｍｏｌｄ）１２０℃で７秒間圧縮（Ｐｒｅｓｓ）して食品容器を製造した。
この時、Ｈ／Ｄは０．３８であって、深さＨは５ｃｍ、上端の長さは１３ｃｍの四角形の食品容器を製造した。
実施例２
製造例２で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例１と同じ条件で食品容器を製造した。
実施例３
金型に８秒間圧縮させたことを除いては実施例２と同じ条件で食品容器を製造した。
実施例４
製造例３で製造した発泡シートを金型に６秒間圧縮したことを除いては実施例１と同じ条件で食品容器を製造した。
実施例５
製造例４で製造した発泡シート使ったことを除いては実施例４と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例１
比較製造例１で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例４と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例２
比較製造例２で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例３と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例３
比較製造例３で製造した発泡シートを使って金型に１０秒間圧縮させたことを除いては比較例２と同じ条件で食品容器を製造した。
実験例１
本発明に係る発泡シートの物性を確認するために、製造例１〜製造例４および比較製造例１〜比較製造例３の発泡シートを対象に厚さ偏差を測定し、実施例１〜実施例５および比較例１〜比較例３で製造された食品容器を対象に成形性に対する実験をしたし、その結果を表１に表した。また、製造例１の発泡シートを対象に、発泡シートの断面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影したし、その結果を図３に示した。
この時、成形性実験は、Ｈｅａｔｅｒの上部４００℃、下部３２０℃に加熱して発泡シートの表面温度が１５５℃〜１６０℃になると８０℃温度の金型で成形して発泡シートの成形度を観察した。
Figure 0006901553
表１を詳察すると、製造例１〜製造例４の発泡シートは厚さ偏差が１０％以下であって、表面が均一であることが分かる。その反面、比較製造例１は炭酸カルシウムの投入量が５．３重量％と多量を含有しているため、発泡工程で押出ダイの後にシワが発生し、厚さ偏差が１５％以上（具体的に１８％）に表れたことを確認することができる。また、比較製造例２および３はタルクを含む発泡シートであって、厚さ偏差が１０％以上であり、比較製造例３は２０％であって表面が相対的に不均一であり、同じ含量の炭酸カルシウムを含む製造例１と比較して発泡工程で押出ダイの後にシワが発生し、厚さ偏差が大きいことが分かる。
また、本発明に係る発泡シートを成形して食品容器に製造して成形性実験をした結果、実施例１〜実施例５は成形性が全般的に良好であることを確認することができる。具体的には、実施例２〜５は微細輪郭も良好であるとともにシワも形成されないことを確認することができる。また、実施例３〜５は炭酸カルシウムの影響で低い温度においても成形性が良好であることを確認することができる。その反面、比較例１は成形性は微細輪郭が良好であるものと示されたが、発泡工程中に多量の炭酸カルシウムの影響でシワが形成されたことを確認することができる。
図３を詳察すると、実施例１の発泡シートはセル発現均一度が均一であることが分かる。具体的には、実施例１の発泡シートのセルサイズは、平均３５０μｍ〜５００μｍであることを確認することができる。
また、表１および図４を詳察すると、製造例１〜製造例４の発泡シートは製造する過程の発泡工程で、押出ダイの後にシワが形成されないか微細に発生する反面、比較例１および比較例３の発泡シートは発泡工程で、押出ダイの後にシワが２０〜２４個形成されることが分かる。具体的には、図４の（ａ）は製造例１の発泡シートのイメージであって、（ｂ）は比較製造例１の発泡シートのイメージである。
これを通じて、本発明に係る発泡シートは炭酸カルシウムを一定含量で含むことによって、発泡シートの製造過程でシワが形成されず、発泡シートの厚さが一定であって、成形時に成形性が優秀であることが分かる。
製造例５
炭酸カルシウム１．０重量％と融点が２４９℃であるポリエチレンテレフタレート樹脂を混合し、ポリエチレンテレフタレート樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）０．５重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてブタンをポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を基準として３重量部投入し押出発泡したし、２ｍｍ厚さのポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートを製造した。
製造例６
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を３．０重量％添加したことを除いては製造例５と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例４
融点が２５４℃であるポリエステル樹脂を使ったことを除いては製造例５と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例５
タルク（Ｔａｌｃ）を１．０重量％添加したことを除いては製造例５と同様にして発泡シートを製造した。
実施例６
製造例５で製造された発泡シートをＩＲ方式のセラミックヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）ゾーンを通過させ、上部ヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）３８０℃、下部ヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）２６０℃、滞留時間２４秒にセッティング（Ｓｅｔｔｉｎｇ）して発泡シートの表面温度が１６０℃となるようにした後、金型温度プラグ（Ｐｌｕｇ）６０℃、モールド（Ｍｏｌｄ）１２０℃で１０秒間圧縮（Ｐｒｅｓｓ）して容器を製造した。
金型のＨ／Ｄは０．５９であって、深さＨは８．５ｃｍ、上端の長さは１４．５ｃｍである円形状の食品容器を製造した。
実施例７
製造例６で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例６と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例４
比較製造例４で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例６と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例５
比較製造例５で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例６と同じ条件で食品容器を製造した。
実験例２
本発明に係る発泡シートおよび食品容器の物性を確認するために、製造例５と製造例６の発泡シートを対象に厚さ偏差、融点、高温伸び率を測定したし、実施例６と実施例７の食品容器を対象に成形性および圧縮強度を測定したし、その結果を表２に表した。また、製造例５の発泡シートを対象に、発泡シートの断面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影したし、その結果を図５に示した。
この時、高温伸び率は引張強度試験機をオーブン中に位置させ、試片のサイズは高さ７０ｍｍ×幅２５ｍｍであり、Ｔｅｓｔ Ｓｐｅｅｄ ５０ｍｍ／ｍｉｎ、ギャップサイズは２０ｍｍで測定したし、オーブン温度２００℃で３０秒間滞留させた後に測定した。
Figure 0006901553
表２を詳察すると、製造例５および製造例６の発泡シートは厚さ偏差が５％未満であって、比較製造例４および５の発泡シートが６％以上であるのと比較して、本発明に係る発泡シートは厚さが一定であり、表面が均一であることを確認することができる。また、高温伸び率が３５０％以上であり、比較製造例４および５の発泡シートが２８０％以下である点を勘案すれば、本発明に係る発泡シートは高温伸び率が優秀であることを確認することができる。これを通じて、本発明に係る発泡シートは成形性が優秀であるためディップ成形に有利であり、発泡シートの表面が均一であることを確認した。また、図５を詳察すると、実施例５の発泡シートはセル発現均一度が均一であることが分かる。
実験例３
本発明に係る食品容器の物性を確認するために、実施例６、実施例７、比較例４および比較例５の食品容器を対象に側／下の厚さ比、耐熱性および圧縮強度を測定したし、その結果を表３に表した。
この時、側下厚さ比は側面と底面の真ん中部の厚さを測定して側面厚さ対比底面（下部）厚さの比率を示した。
また、耐熱性の測定は８０℃の水を食品容器に入れて２分間１ｋｗ電子レンジを利用して加熱した後測定したし、Ｏは肉眼で判断した時に形態の変形がないことを意味し、Ｘは形態の変形を意味する。
併せて、圧縮強度は引張強度試験機を利用して、食品容器の底面が上に行くように位置させた後、Ｔｅｓｔ Ｓｐｅｅｄ ５０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定した。
Figure 0006901553
表３を詳察すると、実施例６および実施例７は側／下厚さ比が０．８５以上であって側面と底面の厚さ比が類似する反面、比較例４はディップ成形時に破断が発生して側／下厚さ比を測定することができず、比較例５は０．８未満であって、本発明の食品容器と比較して底面が側面よりもう少し厚いことが分かる。また、実施例６および実施例７は１ｋｗ電子レンジを使って加熱した時に形態が変形しないため耐熱性が優秀であることが分かる。併せて、実施例６および実施例７は１１ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２以上の圧縮強度を示しており、タルクを含む比較例５と対比して優秀な強度を有することが分かる。これを通じて、本発明に係る発泡シートを含む食品容器は、Ｈ／Ｄ値が０．４以上であり、優秀な圧縮強度を示すことが分かる。
製造例７
炭酸カルシウム１．０重量％と融点が２５４℃であるポリエチレンテレフタレート樹脂を混合し、ポリエチレンテレフタレート樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）０．５重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第１押出機に発泡剤としてブタンをポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を基準として３重量部投入し押出発泡したし、２ｍｍ厚さのポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートを製造した。
製造例８
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を３．０重量％添加したことを除いては製造例７と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例６
タルク（Ｔａｌｃ）を０．６重量％添加したことを除いては製造に７と同様にして発泡シートを製造した。
比較製造例７
タルク（Ｔａｌｃ）を１．０重量％添加したことを除いては製造例７と同様にして発泡シートを製造した。
実施例８
製造例７で製造された発泡シートをＩＲ方式のセラミックヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）ゾーンを通過させ、上部ヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）４００℃、下部ヒーター（Ｈｅａｔｅｒ）２８０℃、滞留時間３０秒にセッティング（Ｓｅｔｔｉｎｇ）して発泡シートの表面温度が１６０℃となるようにした後、金型温度プラグ（Ｐｌｕｇ）６０℃、モールド（Ｍｏｌｄ）１２０℃で１０秒間圧縮（Ｐｒｅｓｓ）して食品容器を製造した。
この時、Ｈ／Ｄは０．３８であって、深さＨは５ｃｍ、上端の長さは１３ｃｍの四角形の食品容器を製造した。
実施例９
製造例８で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例８と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例６
比較製造例６で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例８と同じ条件で食品容器を製造した。
比較例７
比較製造例７で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例８と同じ条件で食品容器を製造した。
実験例４
本発明に係る発泡シートおよび食品容器の物性を確認するために、製造例７と製造例８の発泡シートを対象に厚さ偏差、融点、高温伸び率を測定したし、実施例８と実施例９の食品容器を対象に成形性および圧縮強度を測定したし、その結果を表４に表した。また。製造例７の発泡シートを対象に、発泡シートの断面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影したし、その結果を図６に示した。
この時、高温伸び率は引張強度試験機をオーブン中に位置させ、試片のサイズは高さ７０ｍｍ×幅２５ｍｍであり、Ｔｅｓｔ Ｓｐｅｅｄ ５０ｍｍ／ｍｉｎ、ギャップサイズは２０ｍｍで測定したし、オーブン温度２００℃で３０秒間滞留させた後に測定した。
Figure 0006901553
表４を詳察すると、製造例７および製造例８の発泡シートは厚さ偏差が１０％以下であって、比較製造例６および７の発泡シートが１０％以上であるのと比較して、本発明に係る発泡シートは厚さが一定であり、表面が均一であることを確認することができる。また、製造例７および製造例８の発泡シートは高温伸び率が２５０％以上であって、比較製造例６および７の発泡シートが２２０％以下である点を勘案すれば、本発明に係る発泡シートは高温伸び率が優秀であることを確認することができる。また、図６を詳察すると、実施例８の発泡シートはセル発現均一度が均一であることが分かる。
実験例５
本発明に係る食品容器の物性を確認するために、実施例８、実施例９、比較例６および比較例７の食品容器を対象に側／下厚さ比、耐熱性および圧縮強度を測定したし、その結果を表５に表した。
この時、側下厚さ比は側面と底面の真ん中部の厚さを測定して側面厚さ対比底面（下部）厚さの比率を示した。
また、耐熱性測定は８０℃の水を食品容器に入れて２分間１ｋｗ電子レンジを利用して加熱した後測定したし、Ｏは肉眼で判断した時に形態の変形がないことを意味し、Ｘは形態の変形を意味する。
併せて、圧縮強度は引張強度試験機を利用して、食品容器の底面が上に行くように位置させた後、Ｔｅｓｔ Ｓｐｅｅｄ ５０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定した。
Figure 0006901553
表５を詳察すると、実施例８および実施例９は側／下厚さ比が０．９以上であって側面と底面の厚さ比が類似する反面、比較例６および比較例７は０．８未満であって底面が側面よりもう少し厚いことが分かる。また、実施例８および実施例９は（１ｋｗ電子レンジを使って加熱した時に形態が変形しないため）耐熱性が優秀であることが分かる。併せて、実施例８および実施例９は１５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２以上の圧縮強度を示すため、タルクを含む比較例と対比して優秀な強度を有することが分かる。
本発明に係る発泡シートは一定含量の炭酸カルシウムを含むことによって、熱伝導率が優秀であり、シートの表面が均一であるため加工性および熱成形性が優秀な長所がある。

Claims (15)

  1. ０．５重量％〜５重量％の無定形の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、
    前記炭酸カルシウムの熱伝導率は１．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃であり、
    発泡シートの単位面積１００ｃｍ２当たり厚さ偏差は１５％以下であり、
    発泡シートのセルサイズは、平均１００μｍ〜７００μｍであることを特徴とする、発泡シート。
  2. 発泡シートの厚さは、平均０．５ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。
  3. 発泡シートの密度は、平均１００ｋｇ／ｍ２〜５００ｋｇ／ｍ２であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。
  4. ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された１種以上であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。
  5. 発泡シートの融点は、平均２４５℃〜２５３℃であり、
    接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。
  6. 発泡シートの融点は２５２℃〜２６０℃であり、
    接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は２３０％〜５００％であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡シート。
  7. 下記の数学式１を満足する、請求項６に記載の発泡シート：
    ［数学式１］
    ５０％≦｜Ｖ１−Ｖ０｜／Ｖ０×１００≦３００％
    前記数学式１において、
    Ｖ０は２００℃のオーブンに３０秒の間露出させる前の発泡シートの体積（ｍｍ３）であり、
    Ｖ１は２００℃のオーブンに３０秒の間露出させた後の発泡シートの体積（ｍｍ３）である。
  8. ポリエステル樹脂および無定形の炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を押出機に導入して押出発泡して発泡シートを製造する段階を含み、
    前記炭酸カルシウムの熱伝導率は１．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃〜２．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃であり、
    前記炭酸カルシウムは０．５重量％〜５重量％で添加することを特徴とする、発泡シートの製造方法。
  9. 製造された発泡シートのセルサイズは、平均１００μｍ〜７００μｍであることを特徴とする、請求項８に記載の発泡シートの製造方法。
  10. 請求項１に記載の発泡シートを含み、
    融点は２４５℃〜２５３℃であり、
    接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が１６０℃であるときの伸び率は３２５％〜４５０％であり、
    下記の数学式２を満足する、食品容器：
    ［数学式２］
    Ｈ／Ｄ≧０．４
    前記数学式２において、
    収容部を含む食品容器を形成するものの、
    Ｈは収容部の外側の深さを示し、７ｃｍ〜１５ｃｍであり、
    Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。
  11. 圧縮強度が５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜２５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であることを特徴とする、請求項１０に記載の食品容器。
  12. 請求項１に記載の発泡シートを含み、
    発泡シートの融点は２５２℃〜２６０℃であり、
    接触あるいは非接触加熱後の表面温度が１６０℃であるときの発泡シートの伸び率は２３０％〜５００％であり、
    下記の数学式３を満足する、食品容器：
    ［数学式３］
    ０．０１≦Ｈ／Ｄ≦０．４
    前記数学式３において、
    収容部を含む食品容器を形成するものの、
    Ｈは収容部の外側の深さを示し、１ｃｍ〜８ｃｍであり、
    Ｄは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はｃｍである。
  13. 食品容器は、
    底部および底部の周りに沿って上端が開放された状態の壁部を含み、
    前記底部の平均厚さおよび壁部の平均厚さはそれぞれ０．８〜２．０ｍｍ範囲であり、
    前記底部の平均厚さ（Ｔａ）および壁部の平均厚さ（Ｔｂ）の比率（Ｔａ：Ｔｂ）は１：０．８０〜１．２０範囲であることを特徴とする、請求項１２に記載の食品容器。
  14. 圧縮強度が１１ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〜４０ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２であることを特徴とする、請求項１２に記載の食品容器。
  15. 下記の数学式４を満足する、請求項１２に記載の食品容器：
    ［数学式４］
    ｜Ｖ３−Ｖ２｜／Ｖ２×１００≦１０％
    前記数学式４で、
    Ｖ２は１ｋｗ電子レンジに５分の間露出させる前の容器の体積（ｍｍ３）であり、
    Ｖ３は１ｋｗ電子レンジに５分の間露出させた後の容器の体積（ｍｍ３）である。
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