JP6877682B2 - 型枠加工材分解装置 - Google Patents

Description

本発明は、パネル板に桟を固定した型枠加工材をパネル板と桟に分解可能な型枠加工材分解装置に関するものである。

建築現場等においてコンクリートを打設する際に用いられる型枠（パネルと称される場合もある）は、鋼製型枠と木製型枠とに大別される。規定寸法の角材で組み立てた木枠をパネル板（型枠塗装合板、例えばベニヤ板）の背面に取り付けた木製型枠は、パネル板単体に比べて撓み難く、現場での取り回しや設置、支保取付作業が容易であり、鉄製型枠と比較して、１枚あたりの重量が軽く、コスト面でも優れている。

しかしながら、木製型枠は、一度或いは複数回の使用によってパネル板が劣化（変形や破損、汚損）してしまい、そのままの状態では土木工事（コンクリート打放し仕上げ）等での使用には適さず、また、大量の木製型枠を用いることに対しては、森林資源の枯渇や破壊を招き、環境負荷が大きいという批判もある。

本発明者は、木製型枠（以下では単に「型枠」と称する）を２、３回使用し終えた時点で、パネル板（型枠塗装合板）が今後の使用に耐えない程度に劣化している一方で、桟（木枠）が今後の使用にも耐える再利用可能な状態にあることが多い点に着目し、桟から古いパネル板を剥がして新しいパネル板を取り付けることで、新品と同機能の型枠に再生することができるとの着想に基づき、矩形フレーム状に組み付けた枠材にパネル板を固定した型枠を、枠材とパネル板とに分解する装置を案出し、既に実用化している（下記特許文献１参照）。

上記型枠分解装置は、型枠においてパネル板の両サイドに固定される外縦桟を厚み方向から挟み込み得る外縦挟持機構と、外縦桟よりもパネル板の中央寄りに固定される中間縦桟を厚み方向から挟み込み得る中間縦桟挟持機構と、パネル板の短辺に沿って固定される横桟を厚み方向から挟み込み得る横桟挟持機構と、パネル板を枠材から離間する方向に押し上げる押し上げ機構とを備え、各挟持機構によって対象の桟をそれぞれ厚み方向から挟み込んだ状態で、押し上げ機構によってパネル板を押し上げて釘等の固定具による固定状態を解除するというそれまで想到されることのなかった技術的思想に基づくものである。そして、上記型枠分解装置を利用した再生型枠は、新技術に関わる情報の共有及び提供を目的として国土交通省により整備された「新技術情報提供システム新技術情報提供システム（New Technology Information System：NETIS）にも登録されている（技術名称：ペラペラくんによる再生型枠パネル、登録Ｎｏ：ＫＫ−１５００４２−Ａ）。なお、「型枠パネル」は「型枠」と同義であり、「ペラペラくん」は、「コンクリート用型枠の分解工事及び再生工事の請負，木製又はプラスチック製コンクリート用型枠の分解装置の修理又は保守」について本発明者が保有する登録商標（第５７０６９７０号）である。

上述の型枠分解装置によって、劣化したパネル板から枠材を傷めずにスムーズに分離することが可能になり、枠材に新品のパネル板を取り付けることで、低コスト・短納期で再生型枠を提供することができる。また、枠材が再利用されることで、材料である角材の廃棄量が減少するとともに、分離後のパネル板は、仕上がり面の平滑性がさほど求められないコンクリート用型枠や養生部材等の別の用途に転用（カスケード利用）したり、適宜の補修処理を経て仕上がり面の平滑性が求められるコンクリート用型枠として再利用することも可能になり、パネル板の廃棄量も減少する。

上述の型枠分解装置が実用化され、型枠を使用するユーザ（建設施工者）にとっては、コンクリート打設現場が変わる毎に全ての型枠を新規に買い揃える場合と比較して、コストを大幅に削減できたり、使用済みの型枠（中古型枠）を保管しておく場所に関する問題を解消できるといったメリットがあり、装置の利用件数は年々増加している。

特許５５０３９３２号（特開２０１１−０６９１４１号公報）

ところで、コンクリート打設現場等で多用されている型枠は、幅６００ｍｍ、長さ９００ｍｍ乃至１８００ｍｍ、厚さ１２ｍｍのパネル板の幅方向に沿った短辺に横桟が固定配置され、パネル板の長辺に縦桟が固定配置され、縦桟同士の間に２本の中間縦桟が等間隔で固定配置されたものである。上述の型枠分解装置は、このような所定規格の型枠を、パネル板と各桟からなる枠材に分解することを目的として構成されたものである。

そして、上述の型枠分解装置は、幅寸法が約６００ｍｍであるという条件、縦桟及び中間縦桟がほぼ等間隔に配置されているという条件を満たす型枠であれば、パネル板の長さが１８００ｍｍよりも小さいサイズであっても、パネル板を枠材から適切に剥がすことが可能である。

一方、パネル板の幅寸法が６００ｍｍよりも大幅に小さいサイズ（例えば１１０ｍｍ等）の型枠や、パネル板に対する桟の固定位置が上述の固定位置と異なる型枠については、上述の型枠分解装置によって適切に分解することができない場合がある。ここで、パネル板の幅寸法が６００ｍｍよりも大幅に小さいサイズである型枠の多くは、元々幅寸法が６００ｍｍであったパネル板を打設現場の設計等に応じて切断加工して製作されたものである。また、パネル板に対する桟の配置は、パネル板の形状や地域によって異なる場合もある。

本明細書では、幅寸法が約６００ｍｍである矩形のパネル板に、横桟、縦桟、中間縦桟の計６本の桟を上述のように矩形フレーム状に組み付けた枠材を固定した型枠を「標準的な型枠」と定義して、それ以外の型枠、すなわち、パネルが幅寸法約６００ｍｍの矩形ではないものや、桟を矩形フレーム状に組み付けず、個々にパネル板の所定箇所に固定したものを「型枠加工材」と定義する。型枠加工材としては、長細い形状のパネル板に、横桟をパネル板の長手方向に沿って所定間隔で固定したもの（現場用語で「ムカデ」と称される）や、矩形状のパネル板に、２本の縦桟と、１本の横桟を固定したもの（同じく「三方枠」と称される）等が挙げられる。このような型枠加工材は、外壁、柱、梁、内壁、床用と様々な用途・形状に応じて製作され、多くの種類が存在する。

本発明者は、このような現状を鑑み、試行錯誤を重ねた結果、タイプの異なる種々の型枠加工材を桟とパネル板に的確且つ効率良く分解することが可能な本発明に係る型枠加工材分解装置を案出するに至った。

本発明に係る型枠加工材分解装置は、矩形状のパネル板または元の矩形状から部分的に切除により変形されたパネル板に1本または複数本の桟を多数の釘等の固定具によって固定した型枠加工材を、桟とパネル板とに分解する装置であって、縦桟挟持機構と、横桟挟持機構と、押し上げ機構とを備えたものである。縦桟挟持機構は、パネル板の長手方向に沿って配置される縦桟を厚み方向から挟み込み得るものであり、横桟挟持機構は、パネル板の幅方向（長手方向と直交する方向）に沿って配置される横桟を厚み方向から挟み込み得るものである。また、押し上げ機構は、各桟挟持機構の全部または一部によって挟持された状態にある桟からパネル板を離間する方向に押し上げるものである。

ここで、縦桟は、パネル板の長手方向に沿って配される桟であり、横桟は、パネル板の短辺方向に沿って配される桟である。縦桟や横桟の本数、またパネル板に対する縦桟や横桟の固定箇所は、型枠加工材の種類や用途によって異なる。

そして、本発明に係る型枠加工材分解装置は、各桟挟持機構として、挟持対象の桟の厚み方向に沿って相互に接離動作可能であって且つ桟を厚み方向から挟み込み得る一対の挟持部材を備え、これら挟持部材同士の間隔を桟の厚み寸法と同一ないし略同一に設定してこれら挟持部材同士の間に桟を挟み込むことが可能な挟み込み状態と、これら挟持部材同士の間隔を桟の厚み寸法よりも大きく設定してこれら挟持部材同士の間に前記桟を挟み込むことが不可能な開放状態との間で切替可能なものを適用し、縦桟挟持機構を、当該縦桟挟持機構の対をなす挟持部材の接離方向（パネル板の幅方向と一致する方向）である横方向に複数並べて配置し、以下の条件を満たすように構成していることを特徴としている。

すなわち、本発明に係る型枠加工材分解装置は、各縦桟挟持機構を全て開放状態にした場合に、横方向に隣り合う縦桟挟持機構のうち片方の挟持部材同士が近接するように構成し、開放状態において近接する片方の挟持部材同士が待機するスペース（以下、「待機スペース」）の横方向に沿った寸法と、横桟挟持機構の対をなす挟持部材によって横桟を挟持する横桟挟持領域の横方向に沿った寸法とを同一または略同一に設定する、という第１条件と、横桟挟持機構によって横桟を挟持する横桟挟持領域と待機スペースが、横桟挟持機構の挟持部材の接離方向である縦方向（横方向に直交する方向）に並ぶ、という第２条件を満たすように構成している。なお、「待機スペースの横方向に沿った寸法」は「待機スペースの幅寸法」と同義であり、「横桟挟持領域の横方向に沿った寸法」は「横桟挟持領域の幅寸法」と同義である。

このような型枠加工材分解装置であれば、各桟挟持機構として、各桟を厚み方向から挟み込む方向に接離動作可能な一対の挟持部材を備えたものを適用しているため、桟の厚み寸法等に誤差があっても、各挟持部材が桟に当接して桟をその厚み方向に押圧する位置まで移動することによって、各桟を厚み方向の両側面から均等ないしほぼ均等に押圧した状態で強固に挟持することができ、縦桟挟持機構及び横桟挟持機構の両方または一方で挟持対象の桟（縦桟及び横桟の両方または一方）を挟み込むことによって桟を本装置に固定した状態で、押し上げ機構によって押し上げたパネル板を釘等の固定具ともども桟から分離することができる。

そして、上述の第１条件及び第２条件を満たす本発明に係る型枠加工材分解装置であれば、全ての縦桟挟持機構を開放状態にした場合に、各縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の離間距離（接離動作範囲）によって規定される「縦桟を配置することが可能なスペース」（以下、「縦桟配置用フリースペース」とする）が、「待機スペース」のみを介して幅方向に並ぶ構成になる。

これにより、本発明に係る型枠加工材分解装置は、本発明者が発明した上述（公知）の型枠分解装置と比較して、全ての縦桟挟持機構を開放状態にした場合に、本装置における縦桟配置用フリースペースが増大し、本装置にセットした型枠加工材の縦桟を配置する場所の選択肢が増えて、分解対象である型枠加工材が備える全ての縦桟を何れかの縦桟配置用フリースペースに配置できる確率も高くなる。その結果、パネル板に固定されている縦桟の数や縦桟同士のピッチが不揃いの型枠加工材であっても、縦桟を縦桟挟持機構によって適切に挟持することが可能になり、桟とパネル板との分解処理を適切に行うことができる。

さらに、本発明に係る型枠加工材分解装置では、待機スペースの幅寸法と横桟挟持領域の幅寸法を同一またはほぼ同一に設定し、且つこれら待機スペースと横桟挟持領域が、横桟挟持機構の対をなす挟持部材の接離方向である縦方向に直線状に並ぶように構成しているため、縦桟配置用フリースペースに配置しようとした縦桟が横桟挟持機構の横桟挟持領域に重なってしまうことによる不具合、すなわち、縦桟を縦桟配置用フリースペースに配置できなかったり、横桟挟持領域に縦桟が配置されることで、横桟挟持機構による横桟の挟持作用に支障を来すという不具合も回避することができ、各桟挟持機構による良好な挟持状態を確保して、パネル板と桟を的確且つ効率良く分解することが可能である。

特に、本発明において、待機スペースの幅寸法を、縦桟の厚み寸法の１倍以上であって２倍以下の値に設定すれば、一対の挟持部材による良好な縦桟挟持能力（高い挟持強度）を確保しつつ、縦桟配置用フリースペースの増大化を図ることができる。なお、縦桟の厚み寸法は地域等によって最大で１０ｍｍ程度異なるものの、待機スペースの幅寸法は、縦桟挟持機構の挟持対象となる縦桟の厚み寸法に対して、上述のような値に設定することが好ましい。

また、本発明に係る型枠加工材分解装置では、横方向に複数並べて配置した縦桟挟持機構のうち、端に配置された縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の接離動作範囲を、他の縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の接離動作範囲よりも大きく設定した構成を採用することが可能である。ここで、「端に配置された縦桟挟持機構」は、「両端に配置された縦桟挟持機構の両方」であってもよいし、「両端に配置された縦桟挟持機構の何れか一方」であってもよい。上記構成を採用すると、全ての縦桟挟持機構を開放状態にした場合に、端に配置された縦桟挟持機構において対をなす挟持部材同士の間に形成される縦桟配置用フリースペースが、他の縦桟挟持機構において対をなす挟持部材同士の形成される標準サイズの縦桟配置用フリースペースよりも大きくなる。その結果、標準サイズの縦桟配置用フリースペースのみが幅方向に並ぶ構成では対処できない型枠加工材、つまり、パネル板の幅方向における縦桟同士の間隔が、標準サイズの縦桟配置用フリースペースのみ幅方向に並べた構成では対処できない型枠加工材であっても、端に配置された縦桟挟持機構で形成される相対的に大きい縦桟配置用フリースペースに何れか１本の縦桟を配置することで、他の縦桟を相対的に小さい標準サイズの縦桟配置用フリースペースに配置することが可能になる。

本発明では、複数の縦桟挟持機構のうち、幅方向において端に配置された縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作範囲を、他の縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作範囲の１倍以上であって２倍以下の値に設定することが好ましい。このような値に設定することで、本装置が必要以上に大型化する事態を回避しつつ、パネル板に対する縦桟の配置レイアウトが異なる種々の型枠加工材にも対応することが可能であることを本発明の試作機を用いた試験結果から見出した。

また、本発明者は、複数の縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の接離動作範囲が、縦桟の厚み寸法の３倍以上であって７倍以下の値であるという条件、特に、複数の縦桟挟持機構のうち、幅方向において端に配置されて挟持部材同士の接離動作範囲が、縦桟の厚み寸法の６倍以上であって７倍以下の値であり、他の挟持部材同士の接離動作範囲が、縦桟の厚み寸法の３倍以上４倍以外の値であるという条件を満たすことによって、パネル板における縦桟の固定箇所や本数が異なる種々の型枠加工材であっても、各縦桟をそれぞれ何れかの縦桟挟持機構によって挟持することが可能であることを本発明の試作機を用いた試験結果から突き止めた。

本発明の型枠加工材分解装置では、各縦桟挟持機構における挟持部材を安定した直線的な接離動作とすべく、各挟持部材を接離動作させる駆動手段として、対をなす挟持部材の何れか一方に先端部が固定され且つ横方向に沿って進退可能なシリンダロッドと、対をなす挟持部材のうち他方に固定され且つシリンダロッドを進退可能に支持する本体ボディとを備えたエアシリンダを用いることができる。これにより、各縦桟挟持機構における挟持部材の接離動作を、例えばリンク機構等の折り畳み・伸長動作によって実現したり、或いは偏心カムの回転動作を利用して実現する構成と比較して、各挟持部材の安定した直線的な往復動作を比較的簡素な構造によって実現することができ、メンテナンスも比較的容易に行うことができる。

さらに、本発明において、エアシリンダのシリンダロッド及び本体ボディを、各縦桟挟持機構の各挟持部材によって縦桟を挟持する挟持領域よりも低い位置に配置し、各縦桟挟持機構を全て開放状態にした場合に、幅方向に隣り合う縦桟挟持機構同士の関係において、一方の縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の間に形成される縦桟配置用フリースペースと、他方の縦桟挟持機構の本体ボディとが平面視において縦方向に並ぶように構成すると、各縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の間にそれぞれ形成される縦桟配置用フリースペースが幅方向に並ぶという条件を満たしつつ、縦桟配置用フリースペースに配置した縦桟が本体ボディに当たる事態を防止して、対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作を適切に行うことができる。もちろん、横桟挟持機構も、縦桟挟持機構と同様に各挟持部材を接離動作させる駆動手段としてエアシリンダを適用することができる。そして、エアシリンダのシリンダロッド及び本体ボディを、横桟挟持機構の挟持部材によって横桟を挟持する挟持領域よりも低い位置に配置すれば、縦桟配置用フリースペースに配置した縦桟が横桟挟持機構の駆動手段を構成するシリンダロッド及び本体ボディに当たる事態も回避することができる。

加えて、本発明に係る型枠加工材分解装置では、複数の縦桟挟持機構が横方向に並ぶ第１の縦桟挟持機構列、複数の横桟挟持機構が横方向に並ぶ横桟挟持機構列、複数の押し上げ機構が横方向に並ぶ押し上げ機構列、複数の縦桟挟持機構が横方向に並ぶ第２の縦桟挟持機構列、をこの順に縦方向に沿って配置した構成を採用することができる。この場合、第１縦桟挟持機構列を構成する縦桟挟持機構の全部または一部として、一対の挟持部材が、押し上げ機構列に向かって延出する持ち出し部を有するものを適用すると、以下のような利点がある。すなわち、第１の縦桟挟持機構列または第２の縦桟挟持機構列のうち相対的に押し上げ機構列から遠い第１の縦桟挟持機構列における縦桟挟持領域が、押し上げ機構列に近付く方向に大きくなり、第１の縦桟挟持機構の縦桟挟持機能が向上する。その結果、押し上げ機構によるパネル板の押し上げ処理時に、相対的に押し上げ機構列まで遠い第１の縦桟挟持機構の縦桟挟持領域には、第２の縦桟挟持機構の縦桟挟持領域よりも大きい負荷が掛かるものの、当該負荷にも耐えることが可能な第１の縦桟挟持機構による良好な縦桟挟持状態を維持することができる。

以上に述べたように、本発明によれば、各桟挟持機構を開放状態に設定した場合に隣り合う縦桟挟持機構の片方の挟持部材同士が近接し、これら近接した挟持部材同士の待機スペースが、横桟挟持機構によって横桟を挟持する横桟挟持領域と縦方向（縦桟の長手方向と一致する方向）に並ぶという条件、及び待機スペースの幅寸法と横桟挟持領域の幅寸法が同一または略同一であるという条件、これらの条件を満たす構成を採用したことによって、各縦桟挟持機構に形成される縦桟配置用フリースペースを無駄なく広く確保することができ、パネル板の形状やパネル板に対する桟の固定箇所が標準的な型枠とは異なる型枠加工材であっても、縦桟を縦桟挟持機構によって確実に挟み込むことができ、各桟挟持機構の全部または一部によって挟持された状態にある桟からパネル板を離間する方向に押し上げ機構で押し上げることにより、パネル板と桟を的確且つ効率良く分解することが可能である。

本発明の一実施形態に係る型枠加工材分解装置によって分解可能な型枠加工材の一例を示す図。 同実施形態に係る型枠加工材分解装置の平面模式図。 同実施形態に係る型枠加工材分解装置の側面模式図（図２のβ方向矢視図）。 図２の要部拡大図。 図３の要部拡大図（図４のβ方向矢視図）。 図４の一部拡大図。 図１の型枠加工材を挟持した状態の図６対応図。 図１の型枠加工材の搬送方向下流側領域（先頭領域）を分解する際の桟の配置例を図４に対応して示す図。 図１の型枠加工材の搬送方向上流側領域（最後尾領域）を分解する際の桟の配置例を図４に対応して示す図。 図１に示す型枠加工材とは異なる型枠加工材を分解する際の桟の配置例を図４に対応して示す図。 図１及び図１０に示す型枠加工材とは異なる型枠加工材を分解する際の桟の配置例（セットＮＧ状態）を図４に対応して示す図。 図１１に示す型枠加工材を分解する際の桟の配置例（セットＯＫ状態）を図４に対応して示す図。 図１、図１０及び図１１に示す型枠加工材とは異なる型枠加工材を分解する際の桟の配置例を図４に対応して示す図。 同実施形態における押し上げプレートの変形例を図６に対応して示す図。

以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、例えば図１に示すような型枠加工材Ｋを、パネル板Ｋ１と、多数のスクリュー釘等の固定具Ｋ２によってパネル板Ｋ１に固定した桟（横桟Ｋ３及び縦桟Ｋ４）に分解する装置である。図１（ａ）は、パネル板Ｋ２のウラ面側から見た型枠加工材Ｋの一例を模式図であり、同図（ｂ）は同図（ａ）の矢印α方向から見た型枠加工材Ｋの模式図である。

標準的な型枠は、パネル板の長手寸法及び幅寸法（長手方向に直交する方向の寸法）や、縦桟及び横桟の固定位置や、幅方向に隣り合う縦桟同士のピッチがある程度規格化されている一方、型枠加工材Ｋは、パネル板Ｋ１のサイズや、パネル板Ｋ１に対する桟の固定箇所が種類や用途等によって異なる。なお、桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）の厚み寸法は、例えば関西地域で６０ｍｍ、関東地域で５０ｍｍというように、地域によって若干異なり、また加工精度等による誤差もある。なお、図５、図７〜図１３では、説明の便宜上、各桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）の全部または一部にパターンを付している。また、図７〜図１３では、パネル板Ｋ１を省略している。

本実施形態に係る型枠分解装置Ｘは、図２に示すように、型枠加工材Ｋの桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）を厚み方向から挟み込む複数の挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）と、これら挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）により少なくとも１本の桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）を厚み方向から挟み込んだ状態においてパネル板Ｋ１を桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）から離間する方向に押し上げる押し上げ機構Ｄとを備えたものである。なお、図２は、本実施形態に係る型枠分解装置Ｘを簡略化して示す平面模式図である。本実施形態では、各機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ、押し上げ機構Ｄ）を共通の支持フレーム構造体Ｅに取り付けて固定している。

支持フレーム構造体Ｅは、図２及び図３に示すように、標準的な型枠の平面寸法より若干大きい平面寸法を有し、長手方向に所定ピッチで配置された複数の搬送用ローラＥ１を備えている。図３は、図２の矢印β方向から見た型枠加工材Ｋの側面模式図である。搬送用ローラＥ１によって分解対象の型枠加工材Ｋを長手方向に沿って搬送することが可能である。支持フレーム構造体Ｅの長手方向は、支持フレーム構造体Ｅによる分解処理時の型枠加工材Ｋの搬送方向Ｔと一致し、支持フレーム構造体Ｅのうち、搬送方向Ｔ上流側領域と搬送方向Ｔ下流側領域にそれぞれ搬送方向Ｔに沿って所定ピッチで複数の搬送用ローラＥ１を配置している。

本実施形態では、支持フレーム構造体Ｅの搬送方向Ｔ上流側領域と搬送方向Ｔ下流側領域に、搬送方向Ｔに直交する幅方向Ｗに向かい合って起立姿勢で一対の上流側長辺フレームＥ２及び一対の下流側長辺フレームＥ３を配置し、各搬送用ローラＥ１の両端部を、上流側長辺フレームＥ２または下流側長辺フレームＥ３に回転可能に支持させている（図２参照）。搬送用ローラＥ１は、上流側長辺フレームＥ２や下流側長辺フレームＥ３よりも優先して型枠加工材Ｋに接触するように外周面を上流側長辺フレームＥ２や下流側長辺フレームＥ３の上端部よりも上方に表出させている（図３参照）。

特に、本実施形態では、桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）の高さ寸法が地域等によって異なる点に着目し、図３に示すように、上流側長辺フレームＥ２及び下流側長辺フレームＥ３に、上方に開口した第１支持孔Ｅ４と第２支持孔Ｅ５を形成し、第１支持孔Ｅ４の開口深さを第２支持孔Ｅ５の開口深さよりも深く設定している。そして、相対的に高さ寸法が大きい桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）がパネル板Ｋ１に固定された型枠加工材Ｋを分解する場合には、搬送用ローラＥ１の両端部を、相対的に開口深さが深い第１支持孔Ｅ４に支持させる一方、相対的に高さ寸法が小さい桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）がパネル板Ｋ１に固定された型枠加工材Ｋを分解する場合には、搬送用ローラＥ１の両端部を相対的に開口深さが浅い第２支持孔Ｅ５に支持させることによって、分解作業時に、搬送用ローラＥ１に桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）が接触する良好な搬送支持状態を確保することが可能である。なお、第１支持孔Ｅ４または第２支持孔Ｅ５に対して搬送用ローラＥ１の端部を上方から落とし込むように挿入することで、第１支持孔Ｅ４または第２支持孔Ｅ５に搬送用ローラＥ１を支持させることができ、第１支持孔Ｅ４または第２支持孔Ｅ５に支持されている搬送用ローラＥ１を上方に移動させることで、第１支持孔Ｅ４または第２支持孔Ｅ５による搬送用ローラＥ１の支持状態を解除することができる。第１支持孔Ｅ４または第２支持孔Ｅ５に搬送用ローラＥ１を支持させた状態で、適宜の抜け止め具を搬送用ローラＥ１の端部に装着すれば、不意に抜け外れることを防止できる。図２では、第１支持孔Ｅ４を省略している。

本実施形態では、支持フレーム構造体Ｅを搬送方向Ｔである長手方向にほぼ三分割した領域のうち中央領域を除く搬送方向上流側領域と、搬送方向下流側領域にそれぞれ複数（図示例では４本）の搬送用ローラＥ１を所定ピッチで配置し、搬送方向中央領域に各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）及び押し上げ機構Ｄを配置している。

本実施形態に係る型枠分解装置Ｘは、図２及び図３に示すように、横桟Ｋ３を挟持する横桟挟持機構Ａと、搬送方向Ｔにおいて横桟挟持機構Ａよりも上流側に配置されて縦桟Ｋ４を挟持する上流側縦桟挟持機構Ｂと、搬送方向Ｔにおいて横桟挟持機構Ａよりも下流側に配置されて縦桟Ｋ４を挟持する下流側縦桟挟持機構Ｃとを備えている。

横桟挟持機構Ａは、図４〜図７に示すように、横桟Ｋ３を厚み方向から挟み込む一対の第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２と、これら横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）を相互に接近する方向及び離間する方向（接離方向）に接離動作させる駆動手段Ａ３とを備えている。図４は図２のうち搬送方向中央領域の拡大図であり、図５は図３のうち搬送方向中央領域の拡大図であり、図６は図４の一部拡大図であり、図７は型枠加工材Ｋの桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）を挟み込んだ状態の図６対応図である。

横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の接離方向は、型枠加工材分解装置Ｘの長手方向（搬送方向Ｔ）と一致し、本発明における「縦方向」と同義である。

第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２は、支持フレーム構造体Ｅの共通のベースＥ６上に起立姿勢で配される概略プレート状をなすものであり、相互に接離方向にスライド移動可能に構成されている。向かい合って配置される第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２に、挟持した横桟Ｋ３に対する滑り止め機能を発揮する滑り止め部Ａ４を設けている（図５参照）。本実施形態では、第１横桟挟持部材Ａ１のうち第２横桟挟持部材Ａ２に対向する面と、第２横桟挟持部材Ａ２のうち第１横桟挟持部材Ａ１に対向する面に、それぞれ複数の釘の先端部が所定寸法突出する構成を採用して、各釘の先端部を滑り止め部Ａ４として機能させている。

特に、本実施形態の型枠加工材分解装置Ｘでは、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２のうち、横桟Ｋ３を挟持する領域に横桟挟持プレートＡ５を装着するための凹部Ａ６を形成し、予め釘が刺されている状態の横桟挟持プレートＡ５を凹部Ａ６に装着して固定することで、滑り止め部Ａ４を備えた第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２となるように構成している（図５参照）。横桟挟持プレートＡ５を凹部Ａ６にボルトを利用して取り付けた状態において、横桟挟持プレートＡ５と横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）とが面一ないしほぼ面一になるように凹部Ａ６の凹み寸法を設定している。

また、本実施形態では、横桟挟持プレートＡ５のうち横桟Ｋ３に対向する面（横桟対向面）に対して釘の先端部が突出する寸法を１ｍｍ程度に設定していることによって、横桟Ｋ３に対する良好なスパイク機構を発揮しつつ、横桟挟持プレートＡ５を含む各横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の相互に対向する面（横桟対向面）に横桟Ｋ３が接触（面接触）する状態を確保することができ、後述する押し上げ機構Ｄによるパネル板Ｋ１の押し上げ分解時に釘１本あたりに作用する負荷を低減し、釘の破損を効果的に防止・抑制することができる。なお、釘がスパイク機能を発揮し難い程度に破損した場合には、横桟挟持プレートＡ５を凹部Ａ６から取り外して、良好なスパイク機能を発揮する釘が刺されている横桟挟持プレートＡ５に取り替えればよい。取り外した横桟挟持プレートＡ５は、摩損した釘を取り外して新たな釘を取り付けて再使用することが安価且つ簡便にできる。また、滑り止め部Ａ４として、釘の先端部に代えて、鑢（やすり）等の小突起を適用することも可能である。

本実施形態の横桟挟持機構Ａは、滑り止め部Ａ４を横桟挟持プレートＡ５の高さ方向、幅方向Ｗにそれぞれ複数列（例えば高さ方向に２列、幅方向Ｗに４列）に並べた態様を採用しているが、滑り止め部Ａ４を列毎に半ピッチずつずらして配置したり、或いは不規則に配置しても構わない。

また、横桟挟持機構Ａには、図４〜図６に示すように、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の接離動作をガイドするガイド軸Ａ７を設けている。ガイド軸Ａ７は、両端部をそれぞれ第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２に形成したガイド軸用挿通孔に挿通させた状態で、ベースＥ６上に適宜の固定具（ボルト等）で固定したガイド軸受けＡ８に支持されている。本実施形態では、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２に形成したガイド軸用挿通孔に筒状のガイドメタル（すべり軸受け）を装着し、ガイド軸Ａ７をこれらガイドメタルに挿通させている。本実施形態の横桟挟持機構Ａは、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の下端部近傍領域に２本のガイド軸Ａ７を平行に並べて配置している。なお、図２ではガイド軸Ａ７及びガイド軸受けＡ８を省略している。

本実施形態では、支持フレーム構造体Ｅの共通のベースＥ６上に、対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組を、支持フレーム構造体Ｅの幅方向Ｗに所定寸法離間させて複数組（図示例では５組）配置している（図２及び図４参照）。これにより、挟持対象である横桟Ｋ３の長手寸法にもよるが、１本の横桟Ｋ３を最大５箇所において厚み方向から挟み込むことが可能である。各横桟挟持機構Ａにおいて横桟Ｋ３を挟持する領域（横桟挟持領域）は、対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２のサイズによって規定される。本実施形態では、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の幅寸法Ａｄを例えば５０ｍｍに設定している（図６参照）。また、対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組同士が幅方向Ｗに隣り合う間隔Ａａ（内法）を１２４ｍｍに設定している。

本実施形態に係る型枠分解装置Ｘは、このような対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組同士を幅方向Ｗに離間して複数配置した横桟挟持機構列ＡＬを１列のみ備えている。そして、図４〜図６に示すように、幅方向Ｗに隣り合う各第１横桟挟持部材Ａ１の下端部近傍領域は、共通の第１横桟連結プレートＡ１１によって相互に連結され、幅方向Ｗに隣り合う各第２横桟挟持部材Ａ２の下端部近傍領域は、第１横桟連結プレートＡ１１に対向配置される共通の第２横桟連結プレートＡ２１によって連結されている。各第１横桟挟持部材Ａ１は第１横桟連結プレートＡ１１と一体であり、各第２横桟挟持部材Ａ２は第２横桟連結プレートＡ２１と一体である。なお、第１横桟連結プレートＡ１１及び第２横桟連結プレートＡ２１の厚み寸法は、各第１横桟挟持部材Ａ１及び各第２横桟挟持部材Ａ２の厚み寸法と同一である。第１横桟連結プレートＡ１１及び第２横桟連結プレートＡ２１は、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２による横桟挟持領域よりも低い位置に配置されている（図５参照）。

また、本実施形態では横桟挟持機構Ａの駆動手段としてエアシリンダＡ３を適用している。エアシリンダＡ３は、進退可能なシリンダロッド（ピストンロッド）Ａ３１と、シリンダロッドＡ３１を進退可能に支持する本体ボディＡ３２（シリンダ本体）とを備え、本体ボディＡ３２内への圧縮エアの給排に応じて進退駆動するシリンダロッドＡ３１を引き込み動作させる（本体ボディＡ３２側に後退させる）引き込み駆動状態と、シリンダロッドＡ３１を突出動作させる（本体ボディＡ３２側から前進させる）突出駆動状態と、シリンダロッドＡ３１を静止させる非駆動状態との間で切替可能なものである。そして、本体ボディＡ３２を第１横桟連結プレートＡ１１のうち第２横桟連結プレートＡ２１に背向する面に取り付けるとともに、シリンダロッドＡ３１を第１横桟連結プレートＡ１１に形成したロッド挿通孔に挿通させた状態で先端部を第２横桟連結プレートＡ２１に固定している。なお、本体ボディＡ３２及びシリンダロッドＡ３１はそれぞれボルトＡ３３、ボルトＡ３４によって第１横桟連結プレートＡ１１、第２横桟連結プレートＡ２１に固定されている（図５参照）。本実施形態では、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組を幅方向Ｗに５組設け、幅方向Ｗに隣り合う第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組同士の間にそれぞれエアシリンダＡ３を設けている（図４参照）。これにより、エアシリンダＡ３の数は、対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組数よりも１少ない数になり、対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組毎にエアシリンダＡ３を配置する構成と比較して、エアシリンダＡ３の数を少なくすることが可能である。本実施形態では、対をなす第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の組を備えた５つの横桟挟持機構Ａのうち、４つの横桟挟持機構ＡはエアシリンダＡ３を備えたものであり、１つの横桟挟持機構ＡはエアシリンダＡ３を備えていないものの、他の横桟挟持機構ＡのエアシリンダＡ３を利用して第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２を接離動作させているものと捉えることができる。

なお、上述の通り、第１横桟連結プレートＡ１１は、第１横桟挟持部材Ａ１と一体に形成されたものであり、第２横桟連結プレートＡ２１は、第２横桟挟持部材Ａ２と一体に形成されたものであることから、エアシリンダＡ３の本体ボディＡ３２は、第１横桟挟持部材Ａ１に固定されたものと捉えることができるとともに、シリンダロッドＡ３１は、第２横桟挟持部材Ａ２に固定されたものと捉えることができる。

本実施形態では、横桟挟持機構Ａの駆動手段Ａ３としてエアシリンダＡ３を、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２によって横桟Ｋ３を挟み込む横桟挟持領域よりも低い位置に配置している（図５参照）。これにより、第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を位置付けた状態でシリンダロッドＡ３１が横桟Ｋ３に干渉することを回避している。また、シリンダロッドＡ３１の進退方向（突没方向）は、ガイド軸Ａ７の軸方向と平行に設定され、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の安定した接離動作を可能にしている。なお、図２以降の各図面では本体ボディＡ３２に圧縮エアを供給するコンプレッサ及び配管は省略している。エアシリンダＡ３によって駆動手段を構成することにより、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の安定した直線的な往復動作を構造の複雑化を招来することなく実現でき、メンテナンス性やコスト面においても有利である。

このような横桟挟持機構Ａは、駆動手段Ａ３であるエアシリンダＡ３を駆動させて、図４及び図６に示す開放状態と、図７に示す挟み込み状態との間で切替可能である。開放状態は、シリンダロッドＡ３１を突出させて第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間隔（具体的には第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との内法）を横桟Ｋ３の厚み寸法よりも十分に大きく設定し、これら第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を位置付けることは可能であるが横桟Ｋ３を挟み込むことは不可能な状態である。また、挟み込み状態は、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２を相互に近付く方向にスライド移動させて第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間隔（具体的には第１桟横挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との内法）が横桟Ｋ３の厚み寸法と同一ないしほぼ同一になり、これら第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を挟み込むことが可能な挟み込み状態との間で切替可能である。

横桟挟持機構Ａが開放状態から挟み込み状態に切り替わる動作及び作用は以下の通りである。先ず、横桟挟持機構Ａを開放状態に設定して、第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を位置付けた状態で、エアシリンダＡ３を引き込み駆動状態にすると、シリンダロッドＡ３１の先端部に固定した第２横桟挟持部材Ａ２が本体ボディＡ３２側、すなわち第１横桟挟持部材Ａ１に近付く方向にスライド移動する。そして、第２横桟挟持部材Ａ２が横桟Ｋ３に当接する位置まで第１横桟挟持部材Ａ１に近付く方向にスライド移動し、この時点以降もエアシリンダＡ３を引き込み駆動状態に維持し続けると、横桟Ｋ３に当接している第２横桟挟持部材Ａ２がそれ以上第１横桟挟持部材Ａ１に近付く方向へスライド移動することは規制され、シリンダロッドＡ３１の後退移動（引き込む方向への移動）により第１横桟挟持部材Ａ１が第２横桟挟持部材Ａ２に近付く方向にスライド移動する。すると、やがて第１横桟挟持部材Ａ１が横桟Ｋ３に当接し、横桟挟持機構Ａは、一対の横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）によって横桟Ｋ３を厚み方向から挟み込んだ挟み込み状態になる（図７参照）。

本実施形態では、各横桟挟持機構Ａの第１横桟挟持部材Ａ１同士を共通の第１連結プレートＡ１１で連結し，第２横桟挟持部材Ａ２同士も共通の第２連結プレートＡ２１で連結している。したがって、各横桟挟持機構Ａは同時に作動し、厚み寸法が全長に亘って同じである横桟Ｋ３に対して各横桟挟持機構Ａの第２横桟挟持部材Ａ２が接触するタイミングは、ほぼ同時である。縦桟挟持機構（上流側縦桟挟持機構Ｂ、下流側縦桟挟持機構Ｃ）の第２縦桟挟持部材（第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）が縦桟Ｋ４に接触するよりも前の時点では、型枠加工材Ｋは搬送方向Ｔに移動可能な状態にあり、横桟Ｋ３に当接した第２横桟挟持部材Ａ２がそれ以上第１横桟挟持部材Ａ１に近付く方向へスライド移動することもある。一方で、作業者自身が型枠加工材Ｋを上方から押さえたり、予め第１横桟挟持部材Ａ１に接触する位置に横桟Ｋ３を配置した場合や、後述する縦桟挟持機構（上流側縦桟挟持機構Ｂ、下流側縦桟挟持機構Ｃ）の縦桟挟持部材が縦桟Ｋ４に接触した時点以降は、型枠加工材Ｋは支持フレーム構造体Ｅに対して搬送方向Ｔに移動不能な状態になり、横桟Ｋ３に当接した第２横桟挟持部材Ａ２がそれ以上第１横桟挟持部材Ａ１に近付く方向へスライド移動することはできない。

また、本実施形態では、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２に設けた滑り止め部Ａ４が横桟Ｋ３に刺さるため、第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を強固に挟み込むことができるとともに、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２のうち横桟Ｋ３に対向する面全体が横桟Ｋ３に接触する状態を確保することができる。さらに、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２はガイド軸Ａ７に沿ってスムーズ且つ安定した状態でスライド移動する。

型枠加工材Ｋのパネル板Ｋ１を押し上げる押し上げ機構Ｄは、図３〜図６に示すように、パネル板Ｋ１の下向き面に接触可能な押し上げプレートＤ１と、押し上げプレートＤ１を上下動させる上下動駆動手段Ｄ２とを備えたものである。

押し上げプレートＤ１は、上下動駆動手段Ｄ２の一部を構成するロッドＤ２１の上端部に着脱可能に設けたものである。図３〜図６に示す標準タイプの押し上げプレートＤ１は、横桟挟持機構Ａのうち実際に横桟Ｋ３に接触可能な領域の幅寸法（具体的には、図６に示す第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の幅寸法Ａｄ）と同じ幅寸法に設定されたものである。本実施形態に係る型枠分解装置Ｘは、このような押し上げ機構Ｄを幅方向Ｗ（横方向）に離間して複数配置した押し上げ機構列ＤＬを１列のみ備えている。本実施形態では、押し上げ機構列ＤＬを構成する各押し上げ機構Ｄが、横桟挟持機構列ＡＬの横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）と搬送方向Ｔに並ぶ配置構成を採用している。具体的には、押し上げプレートＤ１が、搬送方向Ｔにおいて各横桟挟持機構Ａの第１横桟挟持部材Ａ１よりも下流側に、所定の隙間を介して並ぶように設定している。

本実施形態では、押し上げプレートＤ１を上下動させる上下動駆動手段Ｄ２として、図３に示すように、複数本のロッドＤ２１と、各ロッドＤ２１の下端部を支持する共通のロッド支持ベースＤ２２と、ロッド支持ベースＤ２２の下方に配置された単一のシリンダ本体Ｄ２３とを備え、単一のシリンダ本体Ｄ２３内への圧油の給排によって共通のロッド支持ベースＤ２２を上下移動させて、各ロッドＤ２１を高さ方向に同時に突没動作させる油圧シリンダを適用している。油圧シリンダＤ２の加圧調整によりロッドＤ２１の細かい加減速度を調整することができ、押し上げプレートＤ１の上下方向への移動速度を微調整することが可能である。本実施形態では、上下動駆動手段Ｄ２によって、押し上げプレートＤ１を、その上面が横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の上面と同じか僅かに低い位置になる基準位置（図５の実線で示す位置）と、押し上げプレートＤ１の上面が横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の上面よりも高い位置になる押し上げ位置との間で上下動可能に構成している。なお、図５には、押し上げプレートＤ１がパネル板Ｋ１に接触した状態で押し上げ位置に向かって移動している状態を二点鎖線で示している。本実施形態では、全ての押し上げプレートＤ１を単一のシリンダ本体Ｄ２３で上下動させる構成を採用したが、押し上げ処理実行時のパワー増強及び安定した押し上げ動作を実現することを目的に、複数のシリンダ本体Ｄ２３を用意して、各シリンダ本体Ｄ２３内への圧油の給排に基づいて、各押し上げプレートＤ１が高さ方向に突没動作するように構成してもよい。また、複数の押し上げプレートＤ１の上方への移動を、押し上げプレートＤ１ごとに個別に行うように設定してもよい。

上流側縦桟挟持機構Ｂ及び下流側縦桟挟持機構Ｃは、相互にほぼ同様の構造を有するものであり、これら上流側縦桟挟持機構Ｂ及び下流側縦桟挟持機構Ｃによって縦桟Ｋ４を挟持する構造は、横桟挟持機構Ａによって横桟Ｋ３を挟持する構造とほぼ同様である。以下では、下流側縦桟挟持機構Ｃについて横桟挟持機構Ａと異なる点を中心に説明し、次いで、上流側縦桟挟持機構Ｂについて下流側縦桟挟持機構Ｃと異なる点を中心に説明する。なお、図４以降の各図では、以下の説明において特に言及しない部材であって且つ横桟挟持機構Ａの各部材と対応する部材について符号の先頭を「Ａ」から「Ｂ」又は「Ｃ」に適宜変更して付している。

下流側縦桟挟持機構Ｃは、図４〜図７に示すように、縦桟Ｋ４を厚み方向から挟み込む一対の第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２と、これら下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）を相互に接近する方向及び離間する方向（接離方向）に接離動作させる駆動手段Ｂ３とを備えている。下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）の接離方向は、型枠加工材分解装置Ｘの幅方向Ｗと一致し、本発明における「横方向」と同義である。

第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２は、起立姿勢で配される概略プレート状をなすものであり、相互に接離方向にスライド移動可能に構成されている。下流側縦桟挟持機構Ｃにおいて縦桟Ｋ４を挟持する領域（縦桟挟持領域）は、対をなす第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２のサイズによって規定される。第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２による縦桟挟持領域は、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２による横桟挟持領域と同じまたはほぼ同じ高さ位置である。本実施形態では、対をなす第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の組毎に、駆動手段であるエアシリンダＣ３を設けている。

下流側縦桟挟持機構ＣのエアシリンダＢ３は、進退可能なシリンダロッドＣ３１（ピストンロッド）と、シリンダロッドＣ３１を進退可能に支持する本体ボディＣ３２（シリンダ本体）とを備え、本体ボディＣ３２内への圧縮エアの給排に応じて進退駆動するシリンダロッドＣ３１を引き込み動作させる（本体ボディＣ３２側に後退させる）引き込み駆動状態と、シリンダロッドＣ３１を突出動作させる（本体ボディＣ３２側から前進させる）突出駆動状態と、シリンダロッドＣ３１を静止させる非駆動状態との間で切替可能なものである点で、横桟挟持機構ＡのエアシリンダＡ３と同様である。下流側縦桟挟持機構ＣのエアシリンダＣ３は、本体ボディＣ３２を第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１のうち第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２に背向する面に取り付けるとともに、シリンダロッドＣ３１を第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に形成したロッド挿通孔に挿通させた状態で先端部を第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２に固定している。なお、本体ボディＣ３２及びシリンダロッドＣ３１は、それぞれボルトＣ３３、ボルトＣ３４によって第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２に固定されている（図５参照）。

下流側縦桟挟持機構Ｃは、図４及び図６に示す開放状態と、図７に示す挟み込み状態との間で切替可能である。開放状態は、シリンダロッドＣ３１を突出させて第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間隔（具体的には第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との内法）を縦桟Ｋ４の厚み寸法よりも十分に大きく設定し、これら第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に縦桟Ｋ４を挟み込むことが不可能な状態である。挟み込み状態は、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間隔（具体的には第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との内法Ｂａ）が縦桟Ｋ４の厚み寸法と同一ないしほぼ同一になり、これら第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に縦桟Ｋ４を挟み込むことが可能な状態である。

また、幅方向Ｗに向かい合って配置される第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２に、挟持した縦桟Ｋ４に対する滑り止め機能を発揮する滑り止め部Ｃ４を設けている点、滑り止め部Ｃ４が釘の先端部である点、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２のうち、縦桟Ｋ４を挟持する領域に下流側縦桟挟持プレートＣ５を装着するための凹部Ｃ６を形成し、予め釘が刺されている状態の下流側縦桟挟持プレートＣ５を凹部Ｃ６に装着して固定することで、滑り止め部Ｃ４を備えた第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２となるように構成している点、下流側縦桟挟持プレートＣ５を凹部Ｃ６にボルトを利用して取り付けた状態において、下流側縦桟挟持プレートＣ５と下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）とが面一ないしほぼ面一になるように凹部Ｃ６の凹み寸法を設定している点、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の接離動作をガイドするガイド軸Ｃ７を設けている点、これらの構成は横桟挟持機構Ａに準じた構成である（図５参照）。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、複数の下流側縦桟挟持機構Ｃを幅方向Ｗに並べて配置した下流側縦桟挟持機構列ＣＬ（本発明における「第２の縦桟挟持機構列」に相当）を１列備えている。下流側縦桟挟持機構列ＣＬは、対をなす第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の組を幅方向Ｗに６組並べて配置したものである（図４参照）。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、各下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態にある場合に、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間隔（具体的には第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との内法）を、上述した幅方向Ｗに隣り合う横桟挟持機構Ａによる横桟挟持領域同士の間隔Ａａ（内法；図６参照）と同じか僅かに大きい値に設定している。本実施形態では、幅方向Ｗに隣り合う横桟挟持機構Ａによる横桟挟持領域同士の内法Ａａを１２４ｍｍに設定し、開放状態における第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との内法を１２８ｍｍに設定している。ここで、開放状態における第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との内法は、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の接離動作範囲を規定する寸法である。また、各下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態にある場合に、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に形成されるスペースＳ１は、縦桟Ｋ４を配置することが可能な縦桟配置用フリースペースとして機能する。各下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態にある場合に、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２は接離動作範囲内において相互に最も離れた位置（待機位置）に位置付けられる。

そして、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、図４及び図６に示すように、各下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態にある場合に、幅方向Ｗに隣り合う下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１が、次に説明する下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣのみを介して幅方向Ｗに並ぶように構成している。

下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣは、図６等に示すように、各下流側縦桟挟持機構Ｃを開放状態に設定した場合に、幅方向Ｗに隣り合う下流側縦桟挟持機構Ｃのうち待機位置に位置付けられた下流側縦桟挟持部材の片方同士が幅方向Ｗに近接し、これら近接する下流側縦桟挟持部材の片方同士が待機するスペースである。より具体的には、近接する下流側縦桟挟持部材の片方同士の外法が、下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣである。

本実施形態では、下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣの幅寸法と、横桟挟持機構Ａの横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の幅寸法Ａｄとを同一またはほぼ同一に設定している（図６参照）。本実施形態では、下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣの幅寸法を４８ｍｍに設定し、各横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の幅寸法Ａｄを５０ｍｍに設定している。横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の幅寸法Ａｄは、横桟挟持機構Ａによって横桟Ｋ３を挟持する横挟持領域の幅寸法と一致する。

そして、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣと、各横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）によって横桟Ｋ３を挟持する横桟挟持領域が、搬送方向Ｔに並ぶように構成している（図４及び図６参照）。その結果、各下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態にある場合に、各下流側縦桟挟持機構Ｃの第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に形成される縦桟配置用フリースペースＳ１と、幅方向Ｗに隣り合う対をなす横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の組同士の間に形成されて横桟Ｋ３を挟持し得ない横桟非挟持スペースＳ２とが搬送方向Ｔにおいて相互に連通する構成になる。したがって、横桟非挟持スペースＳ２も縦桟Ｋ４を配置することが可能な縦桟配置用フリースペースＳ１として機能する。

さらに、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、押し上げ機構Ｄ及び横桟挟持機構Ａの横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）が搬送方向Ｔに並ぶ配置構成を採用しているため、各縦桟挟持機構（下流側縦桟挟持機構Ｃ，上流側縦桟挟持機構Ｂ）が開放状態にある場合に、押し上げ機構Ｄが縦桟配置用フリースペースＳ１に露出する程度を最小限に留めることが可能である。特に、幅寸法が第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２の幅寸法Ａｄと同じである標準タイプの押し上げプレートＤ１をロッドＤ２１の上端部に装着した押し上げ機構Ｄであれば、縦桟配置用フリースペースＳ１に押し上げプレートＤ１が露出しない構成となる（図６参照）。

駆動手段としてエアシリンダＣ３が適用された下流側縦桟挟持機構Ｃを幅方向Ｗに真横に並べた場合、幅方向Ｗに隣り合う下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１は、待機位置に位置付けた下流側縦桟挟持部材の配置領域と、エアシリンダＣ３のボディ本体Ｃ３２の配置領域を介して幅方向Ｗに並ぶ構成になり、「下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて幅方向Ｗに隣り合う下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１が下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣのみを介して幅方向Ｗに並ぶ構成」にはならない。

そこで、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて幅方向Ｗに隣り合う下流側縦桟挟持機構Ｃ同士を搬送方向Ｔに所定寸法ずつ交互にずらして配置している。具体的には、図４及び図６に示すように、本実施形態の下流側縦桟挟持機構列ＣＬでは、真横に複数（具体的には３つ）並べた下流側縦桟挟持機構Ｃの組を搬送方向Ｔに所定寸法（本実施形態では５ｍｍ）ずらし、一方の下流側縦桟挟持機構Ｃの組に属する下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１と、他方の下流側縦桟挟持機構Ｃの組に属する下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１が幅方向Ｗに互い違いに並ぶ配置を採用している。これにより、下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１が下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣのみを介して幅方向Ｗに連続して並ぶ構成を実現している。

なお、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）のシリンダロッドＡ３１，Ｂ３１，Ｃ３１や本体ボディＡ３２，Ｂ３２，Ｃ３２、さらには、上述の横桟連結プレート（第１横桟連結プレートＡ１１，第２横桟連結プレートＡ２１）、各ガイド軸Ａ７，Ｂ７，Ｃ７は、平面視において縦桟配置用フリースペースＳ１内に存在するものの、何れも各挟持機構の挟持部材によって各桟（縦桟Ｋ４、横桟Ｋ３）を挟持する挟持領域より低い位置に配置されているため（図５参照）、縦桟配置用フリースペースＳ１にセットされた縦桟Ｋ４に干渉しない。

また、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、幅方向Ｗに並べて配置された複数の下流側縦桟挟持機構Ｃのうち、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃ（図４参照、支持フレーム構造体Ｅの幅方向両端Ｅ７，Ｅ８のうち一方の端Ｅ７に一番近い下流側縦桟挟持機構Ｃ）を構成する第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の接離動作範囲を、他の下流側縦桟挟持機構Ｃを構成する第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の接離動作範囲よりも大きく設定している。したがって、下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣのみを介して幅方向Ｗに連続して並ぶ縦桟配置用フリースペースＳ１のうち、支持フレーム構造体Ｅの端Ｅ７に一番近い下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１は、他の流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１よりも広いスペースになる。本実施形態では、下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃを構成する第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の接離動作範囲を２００ｍｍに設定し、他の下流側縦桟挟持機構Ｃを構成する第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の接離動作範囲を１２８ｍｍに設定している。

また、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃの駆動手段であるエアシリンダＣ３の本体ボディＣ３２の幅寸法は、他の下流側縦桟挟持機構Ｃの本体ボディＣ３２の幅寸法よりも必然的に大きくなる。本実施形態では、このような本体ボディＣ３２を、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃの対をなす下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）のうち、相対的に幅方向Ｗ中央に近い第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に固定するとともに、他の下流側縦桟挟持機構Ｃの本体ボディＣ３２よりも低い位置に配置している（図４及び図５参照）。これにより、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃの対をなす下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）のうち、相対的に幅方向Ｗ中央から遠い下流側縦桟挟持部材に本体ボディＣ３２を固定する構成と比較して、装置Ｘ全体の幅寸法を小さく抑えることができるとともに、本体ボディＣ３２同士の干渉を回避することが可能である。なお、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃの駆動手段Ｃ３全体が、他の下流側縦桟挟持機構Ｃの駆動手段Ｃ３よりも低い位置に配置する構成を採用したことに伴い、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃの下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）として、他の下流側縦桟挟持機構Ｃの下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）よりも下方に延出する下方延出部Ｃ９を有するものを適用している（図３及び図５参照）。したがって、端に配置された一つの下流側縦桟挟持機構Ｃの下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）を接離動作可能に支持するベースＥ９は、他の下流側縦桟挟持機構Ｃの下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）を接離動作可能に支持するベースＥ６よりも低い位置に配置されている（図３及び図５参照）。

各下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態から挟み込み状態に切り替わる動作及び作用は以下の通りである。先ず、下流側縦桟挟持機構Ｃが開放状態に設定され、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に縦桟Ｋ４が位置付けられている状態で、エアシリンダＣ３を引き込み駆動状態にすると、図７に示すように、シリンダロッドＣ３１の先端部に固定した第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が本体ボディＣ３２側、すなわち第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に近付く方向にスライド移動する。そして、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が縦桟Ｋ４に当接する位置までシリンダロッドＣ３１を後退させ、さらにエアシリンダＣ３を引き込み駆動状態に維持し続けると、縦桟Ｋ４に当接している第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２がそれ以上第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に近付く方向へスライド移動することは規制され、シリンダロッドＣ３１の後退移動（引き込む方向への移動）により第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１が第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２に近付く方向にスライド移動する。すると、やがて第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１が縦桟Ｋ４に当接し、下流側縦桟挟持機構Ｃは、一対の下流側縦桟挟持部材（第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）によって縦桟Ｋ４を厚み方向から挟み込んだ挟み込み状態になる（図７参照）。

ここで、各下流側縦桟挟持機構Ｃの第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が縦桟Ｋ４に接触するタイミングは、幅方向Ｗに並ぶ縦桟Ｋ４のピッチにもよるが、下流側縦桟挟持機構Ｃごとに異なる場合がある。そして、複数の下流側縦桟挟持機構Ｃの第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が縦桟Ｋ４に接触するよりも前の時点、例えば１つの下流側縦桟挟持機構Ｃの第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２のみが縦桟Ｋ４に接触している状態では、型枠加工材Ｋは幅方向Ｗに移動可能な状態にあるため、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に近付く方向にさらにスライド移動することもある。しかしながら、作業者自身が型枠加工材Ｋのうち支持フレーム構造体Ｅの搬送用ローラＥ１上に乗っている部分を上方から押さえたり、予め第１下流側横縦桟挟持部材Ｃ１に接触する位置に縦桟Ｋ４を配置した場合や、複数の下流側縦桟挟持機構Ｃの第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が縦桟Ｋ４に接触した時点以降、あるいは横桟挟持機構Ａの横桟挟持部材Ａ１，Ａ２が横桟Ｋ２に接触した時点以降は、型枠加工材Ｋは支持フレーム構造体Ｅに対して移動不能な状態になり、縦桟Ｋ４に当接した第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２がそれ以上第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に近付く方向へスライド移動することはできない。

また、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２に設けた滑り止め部Ｃ４が縦桟Ｋ４に刺さるとともに、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の縦桟対向面全体が縦桟Ｋ４に接触する状態を確保することができる点、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２がガイド軸Ｃ７に沿ってスムーズ且つ安定した状態でスライド移動する点は、横桟挟持機構Ａと同様である。

なお、縦桟Ｋ４が配置されていない縦桟配置用フリースペースＳ１の属する下流側縦桟挟持機構Ｃ、つまり、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に縦桟Ｋ４が位置付けられていない下流側縦桟挟持機構Ｃ（図７における支持フレーム構造体Ｅの端Ｅ８に一番近い下流側縦桟挟持機構Ｃ）は、開放状態においてエアシリンダＣ３を引き込み駆動状態にすると、シリンダロッドＣ３１の先端部に固定した第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が本体ボディＣ３２側、すなわち第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に近付く方向にスライド移動する。そして、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２は縦桟Ｋ４に当接することがないため、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１に最接近する位置まで移動して停止する。本実施形態では、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が相互に最接近した状態において、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の間に、大人の手指が挟まれない程度の隙間が確保されるように設定している（図７参照）。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、上流側縦桟挟持機構列ＢＬ（本発明における「第１の縦桟挟持機構列」に相当）、横桟挟持機構列ＡＬ、押し上げ機構列ＤＬ、下流側縦桟挟持機構列ＣＬをこの順に搬送方向Ｔに沿って配置している。上流側縦桟挟持機構列ＢＬは、以下の点で下流側縦桟挟持機構列ＣＬと異なる。

上流側縦桟挟持機構列ＢＬでは、下流側縦桟挟持機構列ＣＬと同様に、上述の通り、対をなす上流側縦桟挟持部材（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１，第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２）同士の間に配置することが構成上不可能である本体ボディＢ３２の配置スペースを確保しつつ、縦桟配置用フリースペースＳ１が幅方向Ｗに隣り合うようにするために、幅方向Ｗに隣り合う上流側縦桟挟持機構Ｂ同士を搬送方向Ｔに交互にずらして並べている（図４参照）。そして、上流側縦桟挟持機構列ＢＬは、下流側縦桟挟持機構列ＣＬと比較して相対的に押し上げ機構列ＤＬから遠い領域に配置されるため、相対的に大きな負荷が挟持領域に作用する。その結果、押し上げ機構列ＤＬを構成する各押し上げ機構Ｄによるパネル板Ｋ１の押し上げ処理時に、下流側縦桟挟持機構列ＣＬの各下流側縦桟挟持機構Ｃによる縦桟Ｋ４の挟持状態が維持されている状況下で、上流側縦桟挟持機構列ＢＬの各上流側縦桟挟持機構Ｂによる縦桟Ｋ４の挟持状態が解除されるおそれがある。

そこで、上流側縦桟挟持機構列ＢＬを構成し且つ搬送方向Ｔに所定寸法ずらして配置される上流側縦桟挟持機構Ｂのうち、相対的に押し上げ機構列ＤＬから遠い各上流側縦桟挟持機構Ｂは、対をなす上流側縦桟挟持部材（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１，第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２）として、それぞれ押し上げ機構列ＤＬに向かって延出した持ち出し部ＢＴを有するものを適用している（図４参照）。持ち出し部ＢＴを備えた上流側縦桟挟持部材（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１，第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２）による縦桟挟持領域は、持ち出し部ＢＴを備えていない上流側縦桟挟持部材（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１，第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２）による縦桟挟持領域よりも搬送方向Ｔに増大し、押し上げ機構Ｄによるパネル板Ｋ１の押し上げ処理時に良好な挟持状態を維持することが可能である。

上流側縦桟挟持機構列ＢＬを構成する各上流側縦桟挟持機構Ｂは、下流側縦桟挟持機構列ＣＬを構成する各下流側縦桟挟持機構Ｃと、搬送方向Ｔに沿って直線状に並ぶように配置されている。これにより、１本の縦桟Ｋ４を最大２箇所において厚み方向から挟み込むことが可能である。

上流側縦桟挟持機構列ＢＬを構成する各上流側縦桟挟持機構Ｂが開放状態から挟み込み状態に切り替わる動作及び作用は、下流側縦桟挟持機構Ｃと同様である。

そして、上流側縦桟挟持機構列ＢＬにおいて、各上流側縦桟挟持機構Ｂの第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１と第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２との間に形成される縦桟配置用フリースペースＳ１は、上流側縦桟挟持部材待機スペースＳＢのみを介して幅方向Ｗに連続して並ぶ構成になる。本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、各上流側縦桟挟持機構Ｂ及び各下流側縦桟挟持機構Ｃを開放状態にした場合、各上流側縦桟挟持機構Ｂの縦桟配置用フリースペースＳ１と、各下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１とが、幅方向Ｗにおける対をなす横桟挟持部材（第１横桟挟持部材Ａ１，第２横桟挟持部材Ａ２）の組同士の間のスペースである横桟非挟持スペースＳ２（Ａａ）を介して搬送方向Ｔにおいて相互に連通するように構成している。なお、上流側縦桟挟持機構列ＢＬにおいて幅方向Ｗ両端に配置された上流側縦桟挟持機構Ｂの縦桟配置用フリースペースＳ１と、下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて幅方向Ｗ両端に配置された下流側縦桟挟持機構Ｃの縦桟配置用フリースペースＳ１は、横桟非挟持スペースＳ２を介さずに搬送方向Ｔにおいて相互に連通している。本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、装置Ｘの幅方向Ｗほぼ全域に亘る領域に、計６つの縦桟配置用フリースペースＳ１が並ぶように構成している。

次に、このような型枠加工材分解装置Ｘの使用手順及び作用について説明する。

予め、全ての挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を開放状態に設定しておき、分解対象の型枠加工材Ｋにおける縦桟Ｋ４の高さ寸法に応じて、搬送用ローラＥ１の支持高さ位置を調整する。本実施形態では、上流側長辺フレームＥ２及び下流側長辺フレームＥ３に形成された開口深さの異なる第１支持孔Ｅ４または第２支持孔Ｅ５により、搬送用ローラＥ１の支持高さ位置を２段階に調整することができる。

そして、パネル板Ｋ１が桟（縦桟Ｋ４、横桟Ｋ３）の上側となる姿勢、すなわちパネル板Ｋ１のオモテ面が上を向く姿勢の型枠加工材Ｋを支持フレーム構造体Ｅ上にセットする。図１に示す型枠加工材Ｋは、矩形状のパネル板Ｋ１に４本の縦桟Ｋ４及び１本の横桟Ｋ３を固定したものである。図１に示す縦桟Ｋ４及び横桟Ｋ３の厚み寸法は３３ｍｍであり、４本の縦桟Ｋ４のうち２本の縦桟Ｋ４はパネル板Ｋ１の両サイドに固定され、残り２本の縦桟Ｋ４は、両サイドの縦桟Ｋ４からそれぞれ幅方向Ｗ中央側に所定寸法寄った位置に固定され、１本の横桟Ｋ３はパネル板Ｋ１のうち一方の短辺に沿って固定されている。また、幅方向に並ぶ縦桟Ｋ４同士の間隔は同じ値ではなく、両サイドの縦桟Ｋ４と中央寄りの縦桟Ｋ４との内法は１４９ｍｍであり、中央寄りの縦桟Ｋ４同士の内法は１６７ｍｍである。

このような型枠加工材Ｋを本装置Ｘによって分解する際、型枠加工材Ｋの搬送姿勢は、横桟Ｋ３が搬送方向下流側となる姿勢であってもよいが、以下では、横桟Ｋ３が搬送方向上流側となる姿勢を選択した場合について説明する。
先ず、型枠加工材Ｋの搬送方向Ｔ下流側領域における全ての縦桟Ｋ４（４本の縦桟Ｋ４）が、上流側縦桟挟持部材待機スペースＳＢ及び下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣにおいて待機位置に位置付けられている各縦桟挟持部材（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１，第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２，第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１，第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２）に乗り上げないように、型枠加工材Ｋを支持フレーム構造体Ｅ上にセットする。すると、図８に示すように、全ての縦桟Ｋ４は、幅方向Ｗに複数並ぶ縦桟配置用フリースペースＳ１の何れかに配置された状態になる。図８では、幅方向Ｗに６つ並ぶ縦桟配置用フリースペースＳ１のうち両端の縦桟配置用フリースペースＳ１を除く４つの縦桟配置用フリースペースＳ１に、４本の縦桟Ｋ４がそれぞれ配置された状態を示す。

パネル板Ｋ１に対する横桟Ｋ３の固定位置が搬送方向上流側となる姿勢で型枠加工材Ｋを支持フレーム構造体Ｅ上にセットして、型枠加工材Ｋの搬送方向下流側領域（先頭側領域）におけるパネル板Ｋ１と桟を分解する処理時には、横桟Ｋ３は、支持フレーム構造体Ｅのうち各挟持機構列（横桟挟持機構列ＡＬ，上流側縦桟挟持機構列ＢＬ，下流側縦桟挟持機構列ＣＬ）を配置した搬送方向中央領域から外れ、支持フレーム構造体Ｅの搬送方向上流側領域において搬送用ローラＥ１に接触または近接している。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、支持フレーム構造体Ｅの所定箇所に設けた第１操作部Ｐ１（図２に示す操作レバー）に対して所定の操作力を付与することによって、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を、開放状態から挟み込み状態に切替可能に構成している。なお、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）の開放状態から挟み込み状態への切替は同時またはほぼ同時であってもよいし、所定の順番で行うように設定することも可能である。「所定の順番」の単位は、横桟挟持機構列ＡＬ、上流側縦桟挟持機構列ＢＬ、下流側縦桟挟持機構列ＣＬであってもよいし、各機構列における個々の挟持機構であってもよい。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、全ての挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）における対をなす挟持部材の組（第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２の組、第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１と第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２の組、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の組）を何れも相対する挟持部材に対して接離動作可能に構成している。これにより、型枠加工材Ｋごとに幅方向Ｗに隣り合う縦桟Ｋ４同士間のピッチや各桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）の厚み寸法が地域性や加工精度によって異なる場合であっても、各挟持機構単位で、第１挟持部材及び第２挟持部材のスライド移動距離が、挟む対象の桟を基準にして自動的に変更し、各桟を厚み方向の両側面から均等ないしほぼ均等に押圧した状態で強固に挟持することができる（図７参照）。これにより、桟の厚み方向の両側面から不均等な押圧力が作用した場合に生じる不具合、すなわち、桟をへし折る方向への押圧力が桟に作用することによって桟が変形或いは破損することを防止できる。

図８に示す型枠加工材Ｋのセット状態で、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を開放状態から挟み込み状態に切り替えた場合、上流側縦桟挟持機構列ＢＬ及び下流側縦桟挟持機構列ＣＬにおいて４本の縦桟Ｋ４をそれぞれ上流側縦桟挟持機構Ｂ及び下流側縦桟挟持機構Ｃによって挟持することができる。図８に示す型枠加工材Ｋのセット状態で挟持処理を完了すると、その時点（挟持ステップ完了時点）における各下流側縦桟挟持機構Ｃの第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の相対位置関係は、図７における各下流側縦桟挟持機構Ｃの第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の相対位置関係と同じである。また、挟持ステップ完了時点における各上流側縦桟挟持機構Ｂの第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１と第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２の相対位置関係は、図７における各下流側縦桟挟持機構Ｃの第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の相対位置関係と同じである。

なお、図８に示す型枠加工材Ｋのセット状態では、開放状態にある全ての横桟挟持機構Ａの第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３が配置されていないため、第２横桟挟持部材Ａ２は横桟Ｋ３に当接することがないため、第１横桟挟持部材Ａ１に最接近する位置まで移動して停止する。本実施形態では、第１横桟挟持部材Ａ１及び第２横桟挟持部材Ａ２が相互に最接近した状態において、第１横桟挟持部材Ａ１の第２横桟挟持部材Ａ２の間に、大人の手指が挟まれない程度の隙間が確保されるように設定している（図示省略）。

上流側縦桟挟持機構Ｂ及び下流側縦桟挟持機構Ｃにより全ての縦桟Ｋ４を厚み方向から挟持した挟持ステップに続いて、押し上げ機構Ｄによりパネル板Ｋ１を桟から離間する方向に押し上げる。具体的には、縦桟Ｋ４の挟持状態を維持したまま、シリンダ本体Ｄ２３内へ作動油（圧油）を供給し、先端部を押し上げプレートＤ１に連結したロッドＤ２１を上方へ移動させて、押し上げプレートＤ１をパネル板Ｋ１の下向き面に押し当てて、さらに、ロッドＤ２１を上方へ移動させることにより、押し上げプレートＤ１がパネル板Ｋ１を押し上げながら上方へ移動する。その結果、パネル板Ｋ１が縦桟Ｋ４から浮き上がり、所定距離浮き上がると固定具Ｋ２（釘）によるパネル板Ｋ１と縦桟Ｋ４との固定状態が解除され、押し上げられたパネル板Ｋ１が桟に対してフリーな状態になる（図５の二点鎖線で示す状態）。

本実施形態の型枠加工材分解装置Ｘは、第２操作部Ｐ２（図２に示す単一の操作ボタン）に対して所定の操作力を付与することによって、幅方向Ｗに所定ピッチで配置した複数の押し上げ機構Ｄを同期させて駆動させることによりパネル板Ｋ１の幅方向Ｗ全体に均等ないしほぼ均等な押し上げ力を作用させて桟から浮き上がらせることができる。このような手順を経ることによって縦桟Ｋ４から浮き上がってフリーになるパネル板Ｋ１は、支持フレーム構造体Ｅのうち各挟持機構列（横桟挟持機構列ＡＬ，上流側縦桟挟持機構列ＢＬ，下流側縦桟挟持機構列ＣＬ）の配置領域と重なる領域とほぼ一致する。したがって、図８に示す型枠加工材Ｋのセット状態であれば、型枠加工材Ｋのうち搬送方向下流側の領域（先頭側領域）におけるパネル板Ｋ１だけが縦桟Ｋ４から浮き上がってフリーな状態になる（図５参照）。

押し上げ機構Ｄによってパネル板Ｋ１における搬送方向下流側の領域を桟から分離させた状態で、押し上げ機構Ｄによるパネル板Ｋ１の押し上げ状態を解除するには、第２操作部Ｐ２（図２に示す操作ボタン）に対して所定の操作力を付与することによって、シリンダ本体Ｄ２３内の作動油を排出し、先端部を押し上げプレートＤ１に連結したロッドＤ２１を下方へ移動させる。次に、第１操作部Ｐ１（図２に示す操作レバー）に対して所定の操作力を付与することによって、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を挟み込み状態から開放状態に同時ないしほぼ同時に切り替える。

なお、本実施形態では、図２に示すように、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を作動させる操作部Ｐ１、及び押し上げ機構Ｄを作動させる操作部Ｐ２をそれぞれ両手で同時に操作可能な位置に配置し、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘによる型枠加工材Ｋの分解作業中（当該実施形態では型枠加工材Ｋを支持フレーム構造体Ｅの長手方向に搬送する工程を除く）は両手を常に操作部に置くように誘導することにより、分解作業中に作業者の手が挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）や押し上げ機構Ｄに不意に接触することを防止している。また、操作部Ｐ１，Ｐ２の配置領域と、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）の配置領域とを仕切るフレーム（安全バー、安全柵）を配置したり、操作部Ｐ１，Ｐ２を作業者の足下に配置していないことによっても安全性の向上を図ることができる。

各挟持機構搬（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を適宜の順番で挟み込み状態から開放状態に切り替えるようにしてもよい。ここで、挟み込み状態から開放状態へ切り替わる各挟持機構横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）の動作及び作用を、図７等を参照しながら下流側縦桟挟持機構Ｃを例にして説明する。

図７に示すような挟み込み状態において、エアシリンダＣ３を突出駆動状態に切り替えると、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２のうちシリンダロッドＣ３１の先端部が固定されている第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１よりも優先して縦桟Ｋ４から離間する方向にスライド移動する。そして、第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２が、ガイド軸受けＣ８に当接する待機位置までスライド移動すると、それ以上同一方向（縦桟Ｋ４から離間する方向）へのスライド移動は規制される。さらにエアシリンダＣ３を突出駆動状態に維持し続けてシリンダロッドＣ３１をさらに前進させる（突出させる）と、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１が縦桟Ｋ４から離間する方向にスライド移動する。これにより、下流側縦桟挟持機構Ｃは図６及び図８に示す開放状態になる。なお、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１はガイド軸受けＣ８に当接する待機位置までスライド移動する。このように、対をなすガイド軸受けＣ８は、ガイド軸Ｃ７を支持するのみならず、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１及び第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２のスライド移動幅を規定する部材として機能する。

各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を開放状態から挟み込み状態に切り替えて桟の挟持状態を解除する挟持解除ステップに続いて、型枠加工材Ｋのうち次に分解対象となる領域が、支持フレーム構造体Ｅのうち各挟持機構列（横桟挟持機構列ＡＬ，上流側縦桟挟持機構列ＢＬ，下流側縦桟挟持機構列ＣＬ）の配置領域（搬送方向中央領域）と重なるように型枠加工材Ｋを搬送方向Ｔに沿って下流側に搬送する。

以上のように、型枠加工材Ｋのうち分解対象領域が支持フレーム構造体Ｅのうち各挟持機構列（横桟挟持機構列ＡＬ，上流側縦桟挟持機構列ＢＬ，下流側縦桟挟持機構列ＣＬ）の配置領域と重なるように型枠加工材Ｋをセットするステップ（型枠加工材セットステップ）と、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を開放状態から挟み込み状態に切り替えて、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）により少なくとも１本の桟、または最大で全ての桟を厚み方向から挟持するステップ（挟持ステップ）、押し上げ機構Ｄによりパネル板Ｋ１を桟から離間する方向に押し上げるステップ（押し上げステップ）、押し上げ機構Ｄによるパネル板Ｋ１の押し上げ状態を解除するステップ（押し上げ解除ステップ）、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）を開放状態から挟み込み状態に切り替えて桟の挟持状態を解除するステップ（挟持解除ステップ）、以上のステップを１サイクルとして、型枠加工材Ｋの全長に応じて所定回数繰り返すことによって、分解対象領域ごとにパネル板Ｋ１を桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）から引き離すことができる。

このように、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、型枠加工材Ｋを長手方向に複数の領域に分けて領域ごとに桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）とパネル板Ｋ１に分解することが可能である。

なお、分解対象領域に横桟Ｋ３が含まれている場合、すなわちパネル板Ｋ１を横桟Ｋ３から引き離す処理が要求される場面、例えば図１に示す型枠加工材Ｋを、横桟Ｋ３が搬送方向下流側となる姿勢で支持フレーム構造体Ｅ上にセットして分解する処理において、型枠加工材Ｋの搬送方向下流端である最後尾を含むその近傍領域においてパネル板Ｋ１を横桟Ｋ３から引き離す処理が要求される場面では、型枠加工材Ｋを支持フレーム構造体Ｅ上にセットする際に、横桟挟持機構Ａにおける第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を配置するためには、型枠加工材Ｋのうちパネル板Ｋ１に横桟Ｋ３が固定されている領域を一旦上方に持ち上げて、第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を落とし込むようにセットする必要がある。これは、本実施形態における横桟挟持機構Ａが高さ方向に上下動しない構成であるため、横桟挟持機構列ＡＬよりも上流から型枠加工材Ｋを搬送用ローラＥ１により滑らせて搬送方向Ｔに向かって水平移動させると、横桟Ｋ３が横桟挟持機構Ａに干渉し、それ以上の水平移動が規制され、第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を配置することができないからである。

図１に示す型枠加工材Ｋを、横桟Ｋ３が搬送方向下流側となる姿勢で支持フレーム構造体Ｅ上にセットし、型枠加工材Ｋの最後尾近傍領域をパネル板Ｋ１と桟（横桟Ｋ３，縦桟Ｋ４）に分解する際には、図９に示すように、横桟挟持機構Ａにおける第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２との間に横桟Ｋ３を配置するとともに、下流側縦桟挟持機構Ｃにおける第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２との間に縦桟Ｋ４を配置する。引き続いて、挟持ステップ、押し上げステップ、押し上げ解除ステップ、挟持解除ステップを経ると、パネル板Ｋ１全体を横桟Ｋ３及び縦桟Ｋ４から引き離すことができる。なお、図９に示す型枠加工材Ｋのセット状態で、挟持ステップを完了した時点における各下流側縦桟挟持機構Ｃの第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の相対位置関係、及び各横桟挟持機構Ａの第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２の相対位置関係は、図７に示す通りである。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘによって桟から引き離したパネル板Ｋ１には釘Ｋ２が刺さり、釘Ｋ２の胴部及び先端部が下方に突出した状態となっているが、この釘Ｋ２は別途適宜の工具等を用いてパネル板Ｋ１から除去すればよい。そして、それぞれ分解したパネル板Ｋ１及び桟（横桟Ｋ３、縦桟Ｋ４）は、新たな型枠加工材の一部として再利用したり、型枠加工材以外の用途に再利用することが可能となる。

このように、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、各挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）によって桟（横桟Ｋ，縦桟Ｋ４）を挟持した状態で押し上げ機構Ｄによりパネル板Ｋ１を枠材Ｗから引き離す方向に押し上げるように構成しているため、例えば各釘Ｋ２の周辺部位を刳り抜いて桟とパネル板Ｋ１とを分解する態様と比較して、型枠加工材Ｋごとに釘Ｋ２の打ち込み箇所が多少異なっていても、パネル板Ｋ１自体を桟から引き離す方向へ押し上げることにより固定具Ｋ２（釘）による桟とパネル板Ｋ１との固定状態を解除することができ、作業効率が格段に向上する。

また、所定の規格を満たすべく幅方向Ｗに等ピッチで４本の縦桟をパネル板に固定した標準タイプの型枠であれば、各縦桟が配置される箇所が特定できるため、その特定箇所においてのみ縦桟挟持部材同士の接離動作が行われるように設定された型枠分解装置により、各縦桟を適切に挟持することができる。しかしながら、パネル板Ｋ１に固定されている縦桟Ｋ４の数や縦桟Ｋ４同士のピッチが用途や種類によって異なる型枠加工材Ｋであれば、分解装置Ｘ上にセットした場合に縦桟Ｋ４が配置される箇所が不規則であるため、特定箇所でのみ縦桟挟持部材同士の接離動作が行われるように設定された型枠分解装置では、縦桟Ｋ４を適切に挟持することができない事態が生じる。

一方、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、複数の縦桟挟持機構を幅方向Ｗに配置し、全ての縦桟挟持機構を開放状態にした場合に、装置Ｘの幅方向Ｗほぼ全域において、各縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の離間距離（接離動作範囲）によって規定される縦桟配置用フリースペースＳ１が、縦桟挟持部材待機スペース（上流側縦桟挟持部材待機スペースＳＢ，下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣ）のみを介して幅方向Ｗに並ぶように構成しているため、上述の型枠分解装置と比較して、全ての縦桟挟持機構を開放状態にした場合に、装置Ｘの幅方向Ｗ全域において縦桟配置用フリースペースＳ１が占める割合を格段に広く確保することができ、本分解装置Ｘにセットした型枠加工材Ｋの縦桟Ｋ４の配置ポジションの選択肢が増えて、縦桟Ｋ４を何れかの縦桟配置用フリースペースＳ１に配置できる確率が向上する。その結果、パネル板Ｋ１に固定されている縦桟Ｋ４の数や縦桟Ｋ４同士のピッチが一定ではない型枠加工材Ｋであっても、縦桟Ｋ４を縦桟挟持機構によって適切に挟持することが可能であり、分解処理を適切に行うことができる。

さらに、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、横桟挟持機構Ａの横桟挟持領域が搬送方向Ｔにおいて縦桟挟持部材待機スペース（上流側縦桟挟持部材待機スペースＳＢ，下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣ）と並ぶように構成しているため、縦桟配置用フリースペースＳ１に配置しようとした縦桟Ｋ４が横桟挟持機構Ａの横桟挟持領域に重なってしまい、縦桟Ｋ４を縦桟配置用フリースペースＳ１に配置できなかったり、横桟挟持機構Ａによる横桟Ｋ３の挟持作用に支障を来すという不具合も回避することができる。

例えば、図１０に示すように、長細い形状のパネル板Ｋ１に、横桟Ｋ３をパネル板Ｋ１の長手方向に沿って所定間隔で固定した型枠加工材Ｋ（「ムカデ」と称される）であっても、装置Ｘの幅方向Ｗに並ぶ縦桟配置用フリースペースＳ１の何れかに２本の縦桟Ｋ４をそれぞれ配置することができるため、縦桟Ｋ４を縦桟挟持機構（図１０に示す型枠加工材Ｋのセット状態であれば上流側縦桟挟持機構Ｂ）によって挟持することができる。全ての挟持機構を開放状態にして、縦桟Ｋ４を縦桟配置用フリースペースＳ１の何れかに配置するとともに、横桟Ｋ３を横桟挟持機構Ａの対をなす第１横桟挟持部材Ａ１と第２横桟挟持部材Ａ２の間に配置すれば、横桟Ｋ３及び縦桟Ｋ４をそれぞれの挟持機構によって挟持することができ、分解処理を適切に行うことが可能である。

なお、本発明者は、横桟、縦桟、中間縦桟の計６本の桟を矩形フレーム状に組み付けた枠材を、幅寸法が約６００ｍｍである矩形のパネル板に固定した「標準的な型枠」についても、本装置Ｘによって適切に分解できることを確認している。

特に、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、縦桟挟持部材待機スペース（上流側縦桟挟持部材待機スペースＳＢ、下流側縦桟挟持部材待機スペースＳＣ）の幅寸法を、ある程度規格化されている縦桟Ｋ４の厚み寸法の１倍以上であって２倍以下の値に設定している。このような値に設定することにより、対をなす縦桟挟持部材の良好な縦桟挟持能力（強度）を確保しつつ、装置Ｘの幅方向Ｗにおける縦桟配置用フリースペースＳ１の増大化を図ることができる。

また、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘは、上流側縦桟挟持機構列ＢＬ及び下流側縦桟挟持機構列ＣＬの各列において、幅方向Ｗにおいて端に配置された縦桟挟持機構（上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）の対をなす縦桟挟持部材同士（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１と第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２の組、第１下流側縦桟挟持部材Ｃ１と第２下流側縦桟挟持部材Ｃ２の組）の接離動作範囲を、他の縦桟挟持機構（上流側縦桟挟持機構Ｂ、下流側縦桟挟持機構Ｃ）の対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作範囲よりも大きく設定している。これにより、全ての縦桟挟持機構を開放状態にした場合に上流側縦桟挟持機構列ＢＬ及び下流側縦桟挟持機構列ＣＬの各列において、幅方向Ｗの端近傍に形成される縦桟配置用フリースペースＳ１を他の縦桟配置用フリースペースＳ１よりも大きくすることができる。したがって、他の縦桟配置用フリースペースＳ１が幅方向Ｗに並んだ構成では複数の縦桟Ｋ４を他の縦桟配置用フリースペースＳ１に配置することができない図１１に示すような型枠加工材Ｋであっても、図１２に示すように、幅方向Ｗの端近傍に形成される相対的に面積が大きい縦桟配置用フリースペースＳ１に何れか１本の縦桟Ｋ４を配置することで、他の縦桟Ｋ４を相対的に面積が小さい他の縦桟配置用フリースペースＳ１に配置することが可能になる。その結果、全ての縦桟Ｋ４を縦桟挟持機構よって挟持することができ、分解処理を適切に行うことができる。

本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、複数の縦桟挟持機構のうち、幅方向Ｗにおいて端に配置された縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作範囲を、他の縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作範囲の１倍以上であって２倍以下の値に設定している。このような値に設定することで、装置Ｘの幅方向Ｗにおける必要以上の大型化を回避しつつ、縦桟挟持部材による良好な縦桟挟持状態を維持することができ、想定されるあらゆる型枠加工材Ｋの縦桟Ｋ４を挟持することが可能である。

また、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、複数の縦桟挟持機構の対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作範囲を、縦桟Ｋ４の厚み寸法の３倍以上であって７倍以下の値に設定している。特に、複数の縦桟挟持機構のうち、幅方向Ｗにおいて端に配置されて縦桟挟持部材同士の接離動作範囲を、縦桟Ｋ４の厚み寸法の６倍以上であって７倍以下の値に設定し、他の縦桟挟持部材同士の接離動作範囲を、縦桟Ｋ４の厚み寸法の３倍以上４倍以外の値に設定している。このような値に設定することで、パネル板Ｋ１における固定箇所や本数が異なる縦桟Ｋ４を、何れかの縦桟挟持機構によって挟持することが可能であることを本発明者は見出した。

さらに、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、各桟挟持機構（横桟挟持機構Ａ，上流側縦桟挟持機構Ｂ，下流側縦桟挟持機構Ｃ）の駆動手段としてエアシリンダＡ３，Ｂ３，Ｃ３を適用することによって、構造の簡素化を図るとともに、シリンダＡ３，Ｂ３，Ｃ３のシリンダロッドＡ３１，Ｂ３１，Ｃ３１及び本体ボディＡ３２，Ｂ３２，Ｃ３２を、各挟持部材によって桟を挟持する挟持領域（横桟挟持領域、縦桟挟持領域）よりも低い位置に配置し、各縦桟挟持機構を全て開放状態にした場合に、縦桟挟持機構列において、幅方向Ｗに隣り合う縦桟挟持機構同士の関係において、一方の縦桟挟持機構によって形成される縦桟配置用フリースペースＳ１が、他方の縦桟挟持機構の本体ボディＡ３２と搬送方向Ｔに並ぶように構成している。これにより、複数の縦桟配置用フリースペースＳ１が幅方向Ｗに並ぶという条件を満たしつつ、各縦桟配置用フリースペースＳ１に配置した縦桟Ｋ４が本体ボディＡ３２，Ｂ３２，Ｃ３２に当たる事態を防止して、対をなす縦桟挟持部材同士の接離動作を適切に行うことができる。

加えて、本実施形態に係る型枠加工材分解装置Ｘでは、上流側縦桟挟持機構列ＢＬ、横桟挟持機構列ＡＬ、押し上げ機構列ＤＬ及び下流側縦桟挟持機構列ＣＬをこの順に搬送方向Ｔに沿って配置し、上流側縦桟挟持機構列ＢＬ及び下流側縦桟挟持機構列ＣＬのうち相対的に押し上げ機構列ＤＬから遠い上流側縦桟挟持機構列ＢＬを構成する上流側縦桟挟持機構Ｂの全部または一部が、上流側縦桟挟持部材（第１上流側縦桟挟持部材Ｂ１，第２上流側縦桟挟持部材Ｂ２）として、押し上げ機構列ＤＬに向かって延出する持ち出し部ＢＴを有するものを適用したものである。このような構成により、相対的に押し上げ機構列ＤＬから遠い上流側縦桟挟持機構列ＢＬにおける縦桟挟持領域が、押し上げ機構Ｄに近付く方向に大きくなり、上流側縦桟挟持機構Ｂによる縦桟挟持機能が向上し、押し上げ機構Ｄによるパネル板Ｋ１の押し上げ処理時に、良好な縦桟挟持状態を維持することができる。

また、搬送方向Ｔに沿って上流側縦桟挟持機構列ＢＬと下流側縦桟挟持機構列ＣＬを所定距離隔てて配置した構成により、図１３に示すような長手寸法が異なる縦桟Ｋ４がパネル板Ｋ１に固定された型枠加工材Ｋであっても、各縦桟Ｋ４を上流側縦桟挟持機構Ｂ及び下流側縦桟挟持機構Ｃの両方または何れか一方によって挟持することができ、分解処理を適切に行うことが可能である。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。例えば、横桟挟持機構列を構成する横桟挟持機構の数は適宜増減することができ、１つでもよい。同様に、縦桟挟持機構列を構成する横桟挟持機構の数、押し上げ機構列を構成する押し上げ機構の数も適宜増減することが可能である。

縦桟挟持機構列や横桟挟持機構列の列数もまた適宜変更することができる。例えば、縦桟挟持機構列を１列（上述の実施形態における上流側縦桟挟持機構列のみを１列、または下流側縦桟挟持機構列のみを１列）にした態様や、横桟挟持機構列を複数列にした態様が挙げられる。

また、上述した実施形態では、各挟持機構において挟持部材をスライド移動させる駆動手段（駆動源）としてエアシリンダを適用したが、エアシリンダ以外のもの、例えばガスシリンダ、油圧シリンダ、電動シリンダ、電動アクチュエータ、或いはモータを挟持機構の駆動手段として用いることもできる。さらに、部品点数は多くなるものの、横桟挟持機構ごとにそれぞれ単独の駆動手段を設けた構成でもよい。

また、上述した実施形態では、押し上げ機構において押し上げプレートを上下動させる上下動駆動手段（駆動源）として油圧シリンダを適用したが、油圧シリンダ以外のもの、例えばガスシリンダ、エアシリンダ、電動シリンダ、電気アクチュエータ、或いはモータを駆動手段として用いることもできる。

なお、これら駆動手段として各種シリンダを適用する場合、シリンダロッドを単純に突没動作させる態様の他、シリンダロッドの全長を伸縮させることによって挟持部材または押し上げプレートを所定方向に往復動させるシリンダであっても勿論構わない。

また、上述した実施形態では、各挟持機構において対向配置された挟持部材の両方にそれぞれ滑り止め部を設けた態様を例示したが、何れか一方の挟持部材にのみ滑り止め部を設けてもよい。

また、本発明に係る分解装置によって、型枠加工材を横桟とパネル板に分解する際、型枠加工材の分解対象領域が、押し上げ機構列と重なるようにセットすることが必須の条件となる。したがって、パネル板に対する桟の固定配置（特にパネル板の２つの短辺にそれぞれ横桟を固定した配置）によっては、ある分解対象領域に対する分解作業を終えた後に、型枠加工材の先頭と最後尾とが入れ替わるように型枠加工材を反転させて、分解作業当初は搬送方向上流側にあった横桟を搬送方向下流側に位置付ける処理が要求される場合がある。

サイズが小さい型枠加工材や、パネル板と桟の固定強度が比較的弱い型枠加工材であれば、挟持ステップ、押し上げステップをそれぞれ１回実行することで、パネル板全体を全ての桟から引き離して分解できる場合もある。

なお、スクリュー釘等の強固な固定状態を維持し得る固定具によって型枠とパネル板とを固定していれば、上述の実施形態で示すように、型枠を長手方向に複数の領域に分けて領域毎に分解処理を行うことによって、挟持機構及び押し上げ機構に過度の挟持力、押し上げ力を要求せずとも好適に分解処理を行うことができる。

また、押し上げ機構における押し上げプレートは各挟持機構の挟持部材と干渉しないスペース内において最大限ないしほぼ最大限の平面寸法を有するものとし、パネル板との接触面積を大きく確保することが好ましい。図１４には、上述の実施形態で例示した標準タイプの押し上げプレート（同図において一点鎖線で示す押し上げプレート）に代えて、標準タイプの押し上げプレートよりも平面形状を大きく設定した各種形状の押し上げプレートＤ１を適用した構成を示している。同図から把握できるように、押し上げプレートＤ１の平面形状は矩形以外の形状であっても構わない。分解対象の型枠加工材における桟の配置や厚みに応じて、適切な押し上げプレートに適宜取り替えればよい。

また、上述の実施形態では、横桟挟持部材が高さ方向に移動不能な横桟挟持機構を例示したが、本発明では、横桟挟持部材の高さ位置を、縦桟挟持機構の縦桟挟持部材と同じかほぼ同じ高さ位置となる挟持位置と、縦桟挟持機構の縦桟挟持部材よりも低くなって横桟を挟持不能な退避位置との間で上下動可能に構成した横桟挟持機構を適用することもできる。

各挟持機構の対をなす挟持部材同士の接離動作及び各押し上げ機構の押し上げ動作に支障を来さない範囲で、各挟持機構及び押し上げ機構を配置した領域を上方から被覆するカバーを備えた装置にすれば、外観が向上する。

矩形状のパネル板に桟を固定した型枠加工材の他、元々矩形状であったパネル板の一部を用途等に応じて切除した結果、矩形ではない形状となったパネル板に桟を固定した型枠加工材も、本発明に係る分解装置によってパネル板と桟に分解することが可能である。

横方向に複数並べて配置された縦桟挟持機構のうち、両端に配置された縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の接離動作範囲を、他の縦桟挟持機構の対をなす挟持部材同士の接離動作範囲よりも大きく設定した型枠加工材分解装置であってもよい。

その他、各部の具体的構成についても上記実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

Ａ…横桟挟持機構
Ｂ…上流側縦桟挟持機構
Ｃ…下流側縦桟挟持機構
Ｄ…押し上げ機構
Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２，Ｃ１，Ｃ２…挟持部材（第１横桟挟持部材，第２横桟挟持部材，第１上流側縦桟挟持部材，第２上流側縦桟挟持部材，第１下流側縦桟挟持部材，第２下流側縦桟挟持部材）
Ａ３，Ｂ３，Ｃ３…エアシリンダ
Ａ３１，Ｂ３１，Ｃ３１…シリンダロッド
Ａ３２，Ｂ３２，Ｃ３２…本体ボディ
ＡＬ…横桟挟持機構列
ＢＬ…第１の縦桟挟持機構列（上流側縦桟挟持機構列）
ＢＴ…持ち出し部
ＣＬ…第２の縦桟挟持機構列（下流側縦桟挟持機構列）
ＤＬ…押し上げ機構列
Ｓ１…縦桟配置用フリースペース
ＳＢ，ＳＣ…待機スペース（上流側縦桟挟持部材待機スペース，下流側縦桟挟持部材待機スペース）
Ｋ…型枠加工材
Ｘ…型枠加工材分解装置

Claims (7)

1. 矩形状のパネル板または元の矩形状から部分的に切除により変形されたパネル板に１本または複数本の桟を多数の釘等の固定具によって固定した型枠加工材を、前記桟と前記パネル板とに分解する型枠加工材分解装置であって、
   前記各桟のうち前記パネル板の長手方向に沿って配置される縦桟を厚み方向から挟み込み得る縦桟挟持機構と、
   前記各桟のうち前記パネル板の長手方向と直交する幅方向に沿って配置される横桟を厚み方向から挟み込み得る横桟挟持機構と、
   前記各桟挟持機構の全部または一部によって挟持された状態にある前記桟から前記パネル板を離間する方向に押し上げる押し上げ機構とを備え、
   前記各桟挟持機構は、挟持対象の桟の厚み方向に沿って相互に接離動作可能であって且つ前記桟を厚み方向から挟み込み得る一対の挟持部材を備え、これら挟持部材同士の間隔を前記桟の厚み寸法と同一ないし略同一に設定してこれら挟持部材同士の間に前記桟を挟み込むことが可能な挟み込み状態と、これら挟持部材同士の間隔を前記桟の厚み寸法よりも大きく設定してこれら挟持部材同士の間に前記桟を挟み込むことが不可能な開放状態との間で切替可能なものであり、
   前記縦桟挟持機構を、当該縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材の接離方向である横方向に複数並べて配置し、
   前記各縦桟挟持機構を全て前記開放状態にした場合に、前記横方向に隣り合う前記縦桟挟持機構のうち片方の前記挟持部材同士が近接するように構成し、当該開放状態において近接する前記挟持部材同士の待機スペースの前記横方向に沿った寸法と、前記横桟挟持機構の対をなす挟持部材によって横桟を挟持する横桟挟持領域の前記横方向に沿った寸法とを同一または略同一に設定し、且つ前記待機スペースと前記横桟挟持領域が、前記横桟挟持機構の挟持部材の接離方向である縦方向に並ぶように構成していることを特徴とする型枠加工材分解装置。
2. 前記横方向に複数並べて配置された前記縦桟挟持機構のうち、端に配置された前記縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材同士の接離動作範囲を、他の前記縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材同士の接離動作範囲よりも大きく設定している請求項１に記載の型枠加工材分解装置。
3. 前記各縦桟挟持機構は、それぞれ対をなす前記挟持部材を接離動作させるエアシリンダを備えたものであり、
   前記エアシリンダは、対をなす前記挟持部材の何れか一方に先端部が固定され且つ前記横方向に沿って進退可能なシリンダロッドと、対をなす前記挟持部材のうち他方に固定され且つ前記シリンダロッドを進退可能に支持する本体ボディとを備え、前記シリンダロッド及び前記本体ボディを、前記挟持部材によって前記縦桟を挟持する挟持領域よりも低い位置に配置したものであり、
   前記各縦桟挟持機構を全て前記開放状態にした場合に、前記横方向に隣り合う前記縦桟挟持機構同士の関係において、一方の縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材同士の間に形成される縦桟配置用フリースペースと、他方の縦桟挟持機構の前記本体ボディとが平面視において前記縦方向に並ぶように構成している請求項１又は２に記載の型枠加工材分解装置。
4. 複数の前記縦桟挟持機構が前記横方向に並ぶ第１の縦桟挟持機構列、複数の前記横桟挟持機構が前記横方向に並ぶ横桟挟持機構列、複数の前記押し上げ機構が前記横方向に並ぶ押し上げ機構列、複数の前記縦桟挟持機構が前記横方向に並ぶ第２の縦桟挟持機構列、をこの順に前記縦方向に沿って配置し、
   前記第１の縦桟挟持機構列を構成する前記縦桟挟持機構の全部または一部は、前記挟持部材が、前記押し上げ機構列に向かって延出する持ち出し部を有するものである請求項３に記載の型枠加工材分解装置。
5. 複数の前記縦桟挟持機構のうち、前記横方向において端に配置された前記縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材同士の接離動作範囲を、他の前記縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材同士の接離動作範囲の１倍以上であって２倍以下の値に設定している請求項１乃至４の何れかに記載の型枠加工材分解装置。
6. 複数の前記縦桟挟持機構の対をなす前記挟持部材同士の接離動作範囲を縦桟の厚み寸法の３倍以上であって７倍以下の値に設定している請求項１乃至５の何れかに記載の型枠加工材分解装置。
7. 前記待機スペースの前記横方向に沿った寸法を、前記縦桟の厚み寸法の１倍以上であって２倍以下の値に設定している請求項１乃至６の何れかに記載の型枠加工材分解装置。

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