JP6869492B2 - 切削インサート - Google Patents

Description

本発明は、切削インサートに関する。

刃先交換式の転削工具に装着される切削インサートは、工具本体の径方向に切削する主切れ刃を有している。径方向の切削とともに底面をさらう切削インサートは、底面に対して略平行に形成されたさらい刃をさらに有している。工具本体の軸方向に対して垂直方向と軸方向とが複合した斜め方向に切削するランピング加工が可能な切削インサートは、主切れ刃が階段状に削り残した被削材を切削するために、送り方向に対して先行した切れ刃が削り取れない被削材を後切れ刃で切削するために、工具本体の径方向の内側に位置した内刃をさらに有している。

ランピング加工において、特に表裏に切れ刃を有するネガインサートにおいて、さらい刃の逃げ面と内刃の逃げ面とが同一平面上にあると、さらい刃の逃げ面が被削材に干渉してしまう。そのため、底面精度を犠牲にしてランピング加工による加工能率向上を優先するか、ランピング加工できないが底面精度を優先させるかのどちらかを選択する必要があった。

高い底面精度を確保しつつ高能率加工を行うために、径方向の加工と斜め方向の加工とが可能な切削インサートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の切削インサートは、さらい刃と内刃と双方を有し、さらい刃がマイナスの逃げ角を有した逆ポジに形成され、内刃がプラスの逃げ角を有したポジに形成されている。工具本体の先端側から見た側面は、全面が逃げ面として用いられ、表裏のさらい刃及び内刃の各々に対応して四分割されている。

特許第６４２４９７５号公報

しかるに、特許文献１に記載の切削インサートは、工具本体の先端側から見た側面にアンダーカットが生じるため、金型による製造に不向きな形状になる。金型ではなく研削によって逃げ面を形成することになるが、略四等分された側面の角度がばらばらであるため、研削仕上げに必要なパス数が多く、研削砥石と切削インサートとの角度を調整する段取り替えの回数が多い。ランピング加工が可能な切削インサートは、製造性に難があった。

そこで、本発明は、多様な加工に対応でき、製造性に優れた切削インサートを提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る切削インサートは、第１端面と、該第１端面とは反対側の第２端面と、第１端面の中心及び第２端面の中心を結ぶ中心軸に平行で且つ第１端面及び第２端面を繋ぐ周側面と、を有している。第１端面の外周には、第１主切れ刃と、該第１主切れ刃に隣接した第１さらい刃と、該第１さらい刃に隣接した第１内刃と、が形成されている。周側面は、第１主切れ刃に臨む第１側面と、第１さらい刃に臨む第２側面と、第１内刃に臨む第３側面と、を含んでいる。第１主切れ刃の逃げ面と、第１さらい刃の逃げ面とは、第１端面へ向かうに従い該第１端面の中心に近づくように傾斜している。第１主切れ刃の逃げ面は、第１側面とは異なる平面上にある。第１さらい刃の逃げ面は、第２側面とは異なる平面上にある。一方で、第１内刃の逃げ面は、第３側面と同一の平面上にある。

この態様によれば、第１内刃の逃げ面と第１さらい刃の逃げ面とが異なる平面上に形成される。第１内刃で研削された面と干渉しない位置に第１さらい刃の逃げ面が後退しているため、工具本体の径方向と軸方向とが複合した斜め方向へランピング加工が可能である。第１さらい刃の逃げ面を除いた部位では周側面が第２端面に直交しているため、製造工程において加工がしやすい。詳しく述べると、全周において周側面が第１端面及び第２端面に直交しているため、金型だけで製造することができる。周側面を研削してもよい。研削する場合、周側面が第２端面に直交しているため、研削工程における段取り替えを減らして最小限のパス数で周側面を研削加工できる。したがって、切削インサートを交換することなく多様な加工に対応でき、製造性に優れた切削インサートを提供できる。

上記態様において、第１主切れ刃は、第２端面側に凸のＶ字形に屈曲していてもよい。

この態様によれば、第１主切れ刃の下半分では、プラスの軸方向すくい角となっていて切削抵抗が小さい。第１主切れ刃の下半分は、切削抵抗による熱の発生を抑制できる。一方、第１主切れ刃の上半分では、マイナスの軸方向すくい角となっていて切削抵抗が大きい。軸方向切り込み量が大きくなると加工中に生成される切くずが大きくなり、軸方向すくい角が切れ刃全体に渡りプラスであった場合、切りくずが上方に伸びる。上半分の軸方向すくい角をマイナスにすることで、切くずの伸びを抑制し、コンパクトな切くずを生成することが可能となる。さらに、軸方向切り込み量が大きい、切削抵抗の大きい加工では、加工の際にバリが生成されるが、上半分の軸方向すくい角がマイナスであるため、バリの生成を抑制できる。

上記態様において、第１端面は、中心軸のまわりに１８０°対称であってもよい。第１端面の外周には、第１主切れ刃に対向する第２主切れ刃と、該第２主切れ刃に隣接した第２さらい刃と、該第２さらい刃に隣接した第２内刃と、がさらに形成されている。第１端面は、第１主切れ刃と第２主切れ刃との間に架設された凸条によって二分されていてもよい。凸条は、中心軸に近づくに従い第１端面からの突出量が小さくなる曲面に形成されていてもよい。

第１端面から突出した凸条があれば、第１端面に向かう切りくずを細分化して第１端面を保護できる。しかも、Ｖ字形に屈曲した第１主切れ刃では、第１主切れ刃の下半分と上半分との境界である中央部が最も第１端面に接触する。凸条は、すくい面を二分するように第１主切れ刃の中央部に接続されている。凸条は、切りくずの衝突しやすい部位に配置されており、効率的に第１端面を保護できる。凸条は、中心軸に近づくに従い突出量が小さくなる曲面に形成されている。切りくずが衝突しやすい外周部は、突出量が大きいため、摩滅しにくい。切りくずが衝突しにくい中央部は、突出量が小さく幅狭であるため、第１端面と第２端面とを裏返して第１端面を拘束面としたとき、インサートポケットとの接触面積を大きくできる。

上記態様において、工具本体に固定されるための取付け孔が第１側面に形成された縦置きインサートとして構成されていてもよい。第１主切れ刃は、第１さらい刃から遠ざかるに従い第２端面へ向かうように傾斜していてもよい。

この態様によれば、第１さらい刃から遠ざかるに従い転削工具の送り方向において後退するように第１主切れ刃が構成される。このような形状により、切りくずを効率的に排出できる。切削抵抗が低減するため、過大な負荷によって切れ刃の欠けが生じることを抑制できる。

上記態様において、第１主切れ刃は、中心軸から遠ざかる方向に膨らんでいてもよい。

この態様によれば、第１主切れ刃の回転軌跡が理想的な仮想円筒面に近づくため、平滑性に優れた仕上げ面を形成できる。

本発明によれば、多様な加工に対応でき、製造性に優れた切削インサートを提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る転削工具の一例を示す斜視図である。 図２は、図１に示された工具本体の一例を示す斜視図である。 図３は、本発明の一実施形態の切削インサートの一例を示す斜視図である。 図４は、図３に示された切削インサートの第１側面を示す側面図である。 図５は、図３に示された切削インサートの第１端面を示す平面図である。 図６は、図５中のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。 図７は、図５中のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。 図８は、図５中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。 図９は、工具本体に装着された状態における切削インサートの主切れ刃のすくい角を示す図である。 図１０は、工具本体に装着された状態における切削インサートのさらい刃角及び該切削インサートの回転軌跡を示す図である。

添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、各図において、同一の符号を付したものは、同一又は同様の構成を有する。本発明の一実施形態の切削インサート２を備えた転削工具１は、工具本体３の径方向Ｄｒの加工と、工具本体３の径方向Ｄｒと軸方向Ｄｚとが複合した斜め方向の加工と、どちらにも対応可能である。

斜め方向に加工するため、さらい刃１２（２２，３２，４２）の逃げ面３２１（３５２，３６４等）と、内刃１３（２３，３３，４３）の逃げ面３３（３６，３２，３５）とは、同一平面上にならないように構成される。本発明の切削インサート２において、内刃（１３，２３，３３，４３）は、逃げ角γがプラスになるポジ形状ではなく、逃げ角がゼロになるネガ形状に構成されている点が特徴の一つである。

仮に、内刃１３（２３，３３，４３）がポジ形状であると、第１端面１０と第２端面２０との中間部よりも内刃１３が張り出したアンダーカット形状になるため、金型だけで逃げ面まで形成することが難しい。研削加工で逃げ面を形成するにしても、逃げ面が複雑な形状であるため研削仕上げに必要なパス数が多くなり、段取り替えの手間が大きい。

これに対し、本発明の切削インサート２は、内刃１３（２３，３３，４３）がネガ形状であるため、内刃１３の逃げ面を周側面３０と同一平面上で成立させることができる。アンダーカットがないため、金型で製造しやすい。研削仕上げをする場合、パス数が少なくて済む。多様な加工に対応できるだけでなく、製造性にも優れている。以下、図１から図１０を参照して各構成について詳しく説明する。

図１は、本発明の一実施形態の切削インサート２を備えた転削工具１の一例を示す斜視図である。図１に示すように、回転駆動される工具本体３と交換可能な切削インサート２とを組み合わせて、刃先交換式の転削工具１を構成できる。工具本体３の先端には、インサートポケット９０が設けられている。各々の切削インサート２は、各々のインサートポケット９０に固定される。

図示した例では、インサートポケット９０が二箇所設けられている。インサートポケット９０の数は特に限定されず、一箇所であってもよいし、三箇所以上であってもよい。図示した例では、切削インサート２をインサートポケット９０に固定するクランプ手段が、切削インサート２の取付け孔３７に締結ねじ９を挿通するスクリューオン式に構成されている。なお、工具本体３は、スクリューオン式に限定されず、レバーロック式等であってもよい。

図示した例では、切削インサート２が、すくい面（第１端面１０）ではなく第１主切れ刃１１の逃げ面（第１側面３１）を貫通する取付け孔３７が形成された縦置きインサートとして構成されている。ただし、切削インサート２は、縦置きインサートに限定されず、すくい面を貫通する取付け孔が形成された平置きインサートであってもよい。

図２は、図１に示された工具本体３を示す斜視図である。図２に示すように、インサートポケット９０は、工具本体３の径方向Ｄｒから切削インサート２を支持する着座面９１と、工具本体３の軸方向Ｄｚから切削インサート２を支持する着座面９２と、工具本体３の周方向Ｄθから切削インサート２を支持する着座面９３と、を有している。

図３は、本発明の一実施形態の切削インサート２の一例を示す斜視図である。切削インサート２の材料は、特に限定されず、超硬合金をはじめとした種々の切削インサート用材料を適用できる。図３に示すように、切削インサート２は、第１端面１０と、第１端面１０とは反対側の第２端面２０と、第１及び第２端面１０，２０を繋ぐ周側面３０と、を有している。

図示した例では、第１及び第２端面１０，２０は、略同一の形状及び機能を有している。転削工具１において、第１端面１０がすくい面になり、第２端面２０が拘束面になってもよいし、第２端面２０がすくい面になり、第１端面１０が拘束面になってもよい。そのため、代表して第１端面１０について詳しく説明し、第２端面２０については重複する説明を省略することがある。ただし、第１及び第２端面１０，２０は、必ずしも同一の形状でなくてもよい。例えば、第１端面１０がすくい面専用に構成され、第２端面２０が拘束面専用に構成されてもよい。

図示した例では、第１端面１０が、中心Ｏ１のまわりに１８０°対称に形成されている。同様に、第２端面２０が、中心Ｏ２のまわりに１８０°対称に形成されている。下の説明において、第１端面１０の中心Ｏ１と第２端面２０の中心Ｏ２とを結んだ直線を、すくい面の中心軸Ｏと呼ぶ。なお、第１及び第２端面１０，２０が点対称な形状ではない場合、それらの中心Ｏ１，Ｏ２は、例えば重心である。

図示した例では、切削インサート２が、四つのコーナＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４を有し、周側面３０が中心軸Ｏに沿って延びる四角柱状に形成されている。第１及び第２端面１０，２０の外周Ｒ１，２０は、略矩形に形成されている。

第１端面１０の外周Ｒ１の一方の長辺には、第１主切れ刃１１が形成され、他方の長辺には、第２主切れ刃１４が形成されている。外周Ｒ１の一方の短辺には、コーナＣ１を挟んで第１主切れ刃１１に隣接する第１さらい刃１２と、該第１さらい刃１２に隣接する第１内刃１３とが形成されている。同様に、外周Ｒ１の他方の短辺には、コーナＣ３を挟んで第２主切れ刃１４に隣接する第２さらい刃１５と、該第２さらい刃１５に隣接する第２内刃１６とが形成されている。

同様に、第２端面２０の外周Ｒ２は、一方の長辺に形成された第３主切れ刃２１と、他方の長辺に形成された第４主切れ刃２２と、一方の短辺に形成された第３さらい刃２２及び第３内刃２３と、他方の短辺に形成された第４さらい刃２５（図４に示す）及び第４内刃（図示せず）と、を有している。

周側面３０は、中心軸Ｏに平行に形成されている。周側面３０は、第１乃至第６側面３１，３２，３３，３４，３５，３６を含んでいる。第１乃至第６側面３１，３２，３３，３４，３５，３６は、互いに異なる平面上に位置している。第１側面３１は、第１及び第４主切れ刃１１，１４に臨むように形成され、中心軸Ｏに平行な平面である。同様に、第４側面３４は、第２及び第３主切れ刃１４，２１に臨むように形成され、中心軸Ｏに平行な平面である。

第２側面３２は、第１さらい刃１２に臨むように形成され、第３内刃２３の逃げ面を構成している。同様に、第３側面３３は、第１内刃１３の逃げ面を構成し、第３さらい刃２２に臨むように形成されている。同様に、第５側面３５は、第２さらい刃１５に臨むように形成され、第４内刃の逃げ面を構成している。同様に、第６側面３６は、第２内刃１６の逃げ面を構成し、第４さらい刃２５に臨むように形成されている。

切削インサート２は、第１乃至第４主切れ刃１１，１４，２１，２４の逃げ面と、第１乃至第４さらい刃１２，１５，２２，２５の逃げ面と、をさらに有している。第１及び第２主切れ刃１１，１４の逃げ面と、第１及び第２さらい刃１２，１５の逃げ面とは、第１端面１０へ向かうに従い中心軸Ｏに近づくように傾斜している。同様に、第３及び第４主切れ刃２１，２４の逃げ面と、第３及び第４さらい刃２２，２５の逃げ面とは、第２端面２０へ向かうに従い中心軸Ｏに近づくように傾斜している。

第１主切れ刃１１の逃げ面３１１は、第１側面３１とは同一の平面上ではない。第１主切れ刃１１の逃げ面３１１は、第１側面３１に交差する平面上にあり、第１主切れ刃１１と第１側面３１との間を繋いでいる。同様に、第２主切れ刃１４の逃げ面３４２は、第４側面３４に交差する平面上にあり、第２主切れ刃１４と第４側面３４との間を繋いでいる。同様に、第３主切れ刃２１の逃げ面（図示せず）は、第４側面３４に交差する平面上にあり、第３主切れ刃２１と第４側面３４との間を繋いでいる。同様に、第４主切れ刃２４の逃げ面３１４は、第１側面３１に交差する平面上にあり、第４主切れ刃２４と第１側面３１との間を繋いでいる。

第１さらい刃１２の逃げ面３２１は、第２側面３２とは同一の平面上ではない。第１さらい刃１２の逃げ面３２１は、第２側面３２に交差する平面上にあり、第１さらい刃１２と第２側面３２との間を繋いでいる。同様に、第２さらい刃１５の逃げ面３５２は、第５側面３５に交差する平面上にあり、第２さらい刃１５と第５側面３５との間を繋いでいる。同様に、第３さらい刃２２の逃げ面３３３は、第３側面３３に交差する平面上にあり、第３さらい刃２２と第３側面３３との間を繋いでいる。同様に、第４さらい刃２５の逃げ面３６４（図４に示す）は、第６側面３６に交差する平面上にあり、第４さらい刃２５と第６側面３６との間を繋いでいる。

図４は、図３に示された切削インサートの第１側面３１を示す側面図である。図４に示すように、第１主切れ刃１１は、第１さらい刃１２から遠ざかるに従い第２端面２０へ向かうように傾斜している。同様に、第２主切れ刃１４は、第２さらい刃１５から遠ざかるに従い第２端面２０へ向かうように傾斜している。同様に、第３主切れ刃２１は、第３さらい刃２２から遠ざかるに従い第１端面１０へ向かうように傾斜している。同様に、第４主切れ刃２４は、第４さらい刃２５から遠ざかるに従い第１端面１０へ向かうように傾斜している。

図５は、図３に示された切削インサート２の第１端面１０を示す平面図である。図５に示すように、切削インサート２は、第１端面１０に設けられた凸条１７をさらに有している。第１端面１０は、第１主切れ刃１１の中央部と第２主切れ刃１４の中央部との間に架設された凸条１７によって二分されている。凸条１７は、中心軸Ｏに近づくに従い第１端面１０からの突出量が小さくなる曲面（例えば、トーラス面）に形成されている。図示しないが同様に、第２端面２０は、第３主切れ刃２１の中央部と第４主切れ刃２４の中央部との間に架設された凸条によって二分されている。

図６は、図５中のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。図６に示すように、第１主切れ刃１１は、逃げ角αがマイナスになる逆ポジ形状に形成されている。同様に、第２乃至第４主切れ刃１４，２１，２４は、逆ポジ形状に形成されている。図示した例では、逃げ角αが−１５°で構成されている。

図７は、図５中のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。図７に示すように、第１さらい刃１２は、逃げ角βがマイナスになる逆ポジ形状に形成されている。同様に、第２乃至第４さらい刃１５，２２，２５は、逆ポジ形状に形成されている。図示した例では、逃げ角βが−２°で構成されている。

図８は、図５中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。図８に示すように、第１内刃１３は、逃げ角γがゼロになるネガ形状に形成されている。つまり、第１内刃１３の逃げ面は、第３側面３３と同一の平面上にある。同様に、第２乃至第４内刃１６，２３，２６は、ネガ形状に形成されている。本発明の切削インサート２は、第１乃至第４内刃１３の逃げ面を周側面３０と同一平面上で成立させることができる。

図９は、工具本体３に装着された状態における切削インサート２の第１主切れ刃１１のすくい角δ，εを示す図である。図９に示すように、第１主切れ刃１１は、第２端面２０側に凸のＶ字形に屈曲している。第１主切れ刃の下半分では、プラスのすくい角δとなっていて切削抵抗が小さい。一方、第１主切れ刃１１の上半分では、マイナスのすくい角εとなっていて切削抵抗が大きい。

図１０は、工具本体３に装着された状態における切削インサート２の第１さらい刃１２のさらい刃角及び該切削インサート２の回転軌跡を示す図である。図１０に示すように、第１さらい刃１２は、第１主切れ刃１１によって工具本体３の径方向Ｄｒに切削された被削材の仕上げ面に対して略平行に対向する。より詳しくは、さらい刃角が０．５°となるように対向する。

第１主切れ刃１１は、中心軸Ｏから遠ざかる方向へ円弧状に僅かに膨らんでいる。図１０中に二点鎖線で示された第１主切れ刃１１の回転軌跡は、第１主切れ刃が第１側面３１に平行な場合、つまり、第１主切れ刃が中心軸Ｏから遠ざかる方向に膨らんでいない場合と比べて、理想的な仮想円筒面に近くなる。

以上のように構成された本発明の一実施形態の切削インサート２及び該切削インサート２を備えた転削工具１によれば、さらい刃１２（２２，３２，４２）の逃げ面３２１（３５２，３６４等）と、内刃１３（２３，３３，４３）の逃げ面３３（３６，３２，３５）とが同一平面上にならないように構成されるため、工具本体３の径方向Ｄｒの加工と、工具本体３の径方向Ｄｒと軸方向Ｄｚとが複合した斜め方向の加工と、どちらにも対応可能である。

内刃１３（２３，３３，４３）がネガ形状であるため、内刃１３の逃げ面を周側面３０と同一平面上で成立させることができる。内刃１３（２３，３３，４３）がポジ形状である場合と比べて、アンダーカットがないため金型で製造しやすい。

しかも、研削仕上げをする場合にパス数が少なくて済む。例えば、特許文献１に記載の発明では、一回目のパスで、主切れ刃の側面と内刃の逃げ面とを研削する。二回目のパスで、第１端面側のさらい刃の逃げ面を研削する。三回目のパスで第２端面側のさらい刃の逃げ面と第２端面側の主切れ刃の逃げ面とを研削する。つまり、パス数が少なくとも三回必要である。これに対し、本発明によれば、一回目のパスですべての周側面３０をぐるりと研削できる。二回目のパスで第１主切れ刃１１の逃げ面３１１と第１さらい刃１２の逃げ面３２１とを研削する。つまり、パス数が二回で研削できる。

主切れ刃１１（１４，２１，２４）の逃げ面と、該主切れ刃を臨む側面３１（３４，３４，３１）とがなす角αが−１５°であり、さらい刃１２（１５，２２，２５）の逃げ面と、該さらい刃を臨む側面３２（３５，３３，３６）とがなす角が−２°であり、主切れ刃１１（１４，２１，２４）から内刃１３（１６，２３，２６）へ向かうに従ってマイナスの逃げ角が漸増してゼロに近づくため、一回のパスで主切れ刃の逃げ面とさらい刃の逃げ面とを研削しやすい。したがって、切削インサート２を交換することなく多様な加工に対応でき、製造性に優れた切削インサート２を提供することができる。

主切れ刃１１（１４，２１，２４）がＶ字形に屈曲しているため、主切れ刃の下半分では、プラスのすくい角となっていて切削抵抗が小さい。一方、主切れ刃の上半分では、マイナスのすくい角となっていて切削抵抗が大きい。できる。第１端面１０を切りくずから保護できる。

第１端面１０が保護されていて傷つきにくいため、表裏を入れ替えて切削インサート２を使用するとき、インサートポケット９０の着座面９１に第１端面１０を確実に固定できる。切りくずが衝突しやすい外周部で突出量が大きく、切りくずが衝突しにくい中央部で拘束面を大きく露出させる曲面形状の凸条１７を備えているため、着座面９１と第１端面１０との接触面積を大きく確保できる。

さらい刃１２（１５，２２，２５）から遠ざかるに従い反対側の端面へ向かうように傾斜した主切れ刃１１（１４，２１，２４）を縦置きで固定するため、切りくずを効率的に排出できる。切削抵抗が低減するため、過大な負荷によって切れ刃の欠けが生じることを抑制できる。主切れ刃１１（１４，２１，２４）が、中心軸Ｏから遠ざかる方向へ円弧状に僅かに膨らんでいるため、主切れ刃の回転軌跡を理想的な仮想円筒面に近づけて、平滑性に優れた仕上げ面を形成できる。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。実施形態が備える各要素並びにその配置、材料、条件、形状及びサイズ等は、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。また、異なる実施形態で示した構成同士を部分的に置換し又は組み合わせることが可能である。

１…転削工具、２…切削インサート、３…工具本体、９…締結ねじ、１０…第１端面、１１…第１主切れ刃、１２…第１さらい刃、１３…第１内刃、１４…第２主切れ刃、１５…第２さらい刃、１６…第２内刃、１７…凸条、２０…第２端面、２１…第３主切れ刃、２２…第３さらい刃、２３…第３内刃、２４…第４主切れ刃、２５…第４さらい刃、３０…周側面、３１…第１側面、３２…第２側面、３３…第３側面、３４…第４側面、３５…第５側面、３６…第６側面、３７…取付け孔、９０…インサートポケット、９１…径方向の着座面、９２…軸方向の着座面、９３…周方向の着座面、３１１…第１主切れ刃の逃げ面、３１４…第４主切れ刃の逃げ面、３２１…第１さらい刃の逃げ面、３３３…第３さらい刃の逃げ面、３４２…第２主切れ刃の逃げ面、３５２…第２さらい刃の逃げ面、３６４…第４さらい刃の逃げ面、Ｃ１…第１コーナ、Ｃ２…第２コーナ、Ｃ３…第３コーナ、Ｃ４…第４コーナ、Ｄｒ…工具本体の径方向、Ｄｚ…工具本体の軸方向、Ｄθ…工具本体の周方向、Ｏ…すくい面の中心軸、Ｏ１…第１端面の中心、Ｏ２…第２端面の中心、Ｒ１…第１端面の外周、Ｒ２…第２端面の外周、α…主切れ刃の逃げ角、β…さらい刃の逃げ角、γ…内刃の逃げ角、δ…主切れ刃の下半分のすくい角、主切れ刃の上半分のすくい角ε。

Claims (3)

1. 第１端面と、該第１端面とは反対側の第２端面と、前記第１端面の中心及び前記第２端面の中心を結ぶ中心軸に平行で且つ前記第１端面及び前記第２端面を繋ぐ周側面と、を有し、
   前記第１端面の外周には、第１主切れ刃と、該第１主切れ刃に隣接した第１さらい刃と、該第１さらい刃に隣接した第１内刃と、が形成されており、
   前記周側面は、
   前記第１主切れ刃に臨む第１側面と、
   前記第１さらい刃に臨む第２側面と、
   前記第１内刃に臨む第３側面と、を含み、
   前記第１主切れ刃の逃げ面と、前記第１さらい刃の逃げ面とは、前記第１端面へ向かうに従い前記中心軸に近づくように傾斜しており、
   前記第１主切れ刃の逃げ面は、前記第１側面とは異なる平面上にあり、
   前記第１さらい刃の逃げ面は、前記第２側面とは異なる平面上にある一方、
   前記第１内刃の逃げ面は、前記第３側面と同一の平面上にあり、
   前記第２端面は、前記第１端面と略同一の形状を有し、
   前記第２端面の外周には、第３主切れ刃と、該第３主切れ刃に隣接した第３さらい刃と、該第３さらい刃に隣接した第３内刃と、が形成されており、
   前記第２側面は、単一の平面に形成され、前記第３内刃の逃げ面を兼ねている、
   切削インサート。
2. 前記第１端面は、前記中心軸のまわりに１８０°対称であり、前記第１端面の外周には、前記第１主切れ刃に対向する第２主切れ刃と、該第２主切れ刃に隣接した第２さらい刃と、前記第２さらい刃に隣接した第２内刃と、がさらに形成されており、
   前記第１端面は、前記第１主切れ刃と前記第２主切れ刃との間に架設された凸条によって二分されており、
   前記凸条は、前記中心軸に近づくに従い前記第１端面からの突出量が小さくなる曲面に
   形成され、
   前記第１主切れ刃は、半分がプラスの軸方向すくい角になり、残る半分がマイナスの軸方向すくい角になるように前記第２端面側に凸のＶ字形に屈曲し、境界である中央部に前記凸条が配置されている、
   請求項１に切削インサート。
3. 工具本体に固定されるための取付け孔が前記第１側面に形成された縦置きインサートとして構成され、
   前記第１主切れ刃は、前記第１さらい刃から遠ざかるに従い前記第２端面へ向かうように傾斜している、
   請求項１又は２に記載の切削インサート。

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