JP6866739B2

JP6866739B2 - ゴムクローラ

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Publication number: JP6866739B2
Application number: JP2017079801A
Authority: JP
Inventors: 尚之三木
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2017-04-13
Filing date: 2017-04-13
Publication date: 2021-04-28
Anticipated expiration: 2037-04-13
Also published as: JP2018177009A; CN108725617A; CN108725617B

Description

本発明は、コンバイン等の作業機械の走行装置に装着されるゴムクローラに関する。

クローラ式走行車両は、整地されていない地表を走行することが多く、その際に、ゴムで形成された弾性体クローラは、走行する凹凸の激しい地表により、ラグに変形、倒れ等が生じ、ラグが地表を捉える力（牽引力）が低下する。また、ラグの変形、倒れ等を繰り返すと、ラグ又はクローラ本体の亀裂等の原因になる。

これに対し、例えば、特許文献１には、ラグの内部に、他の部分より高硬度のゴム質芯体を埋め込む技術が開示されている。しかしながら、耐外傷性能（耐カット性能）等の更なる改善が要求されている。

特開平９−２４９１６３号公報

本発明は、前記課題を解決し、ラグ根元の耐外傷性能（耐カット性能）に優れたゴムクローラを提供することを目的とする。

本発明は、少なくとも１つのラグを備えたゴムクローラであって、前記ラグの、平面視における長手方向の中央部において、該長手方向に垂直な断面は、曲率半径が１５〜４５ｍｍで円弧状に湾曲した凹部を少なくとも１つ根元に有し、かつ頂面の幅が１８ｍｍ以上であり、前記ラグを構成するゴム組成物は、破断時伸びが６７０％以上で、かつ７０℃のｔａｎδが０．２２以上である加硫ゴム組成物であるゴムクローラに関する。

前記ゴム組成物は、ゴム成分１００質量％中の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）１．７以上のスチレンブタジエンゴムの含有量が５０質量％以上であることが好ましい。

前記ゴム組成物は、イソプレン−スチレン樹脂又はジシクロペンタジエン樹脂を含むことが好ましい。

本発明によれば、少なくとも１つのラグを備えたゴムクローラであって、前記ラグの、平面視における長手方向の中央部において、該長手方向に垂直な断面は、曲率半径が１５〜４５ｍｍで円弧状に湾曲した凹部を少なくとも１つ根元に有し、かつ頂面の幅が１８ｍｍ以上であり、前記ラグを構成するゴム組成物は、破断時伸びが６７０％以上で、かつ７０℃のｔａｎδが０．２２以上である加硫ゴム組成物であるゴムクローラであるので、ラグ根元の耐外傷性能（耐カット性能）に優れたゴムクローラを提供できる。

ゴムクローラの部分平面図の一例。第１実施形態に係るラグの長手方向の中央部における垂直断面図の一例（図１のＡ−Ａ矢示線部分断面図）。第２実施形態に係るラグの長手方向の中央部における垂直断面図の一例（図１のＡ−Ａ矢示線部分断面図）。

本発明のゴムクローラは、少なくとも１つのラグを備えている。そして、前記ラグの、平面視における長手方向の中央部において、該長手方向に垂直な断面は、曲率半径が１５〜４５ｍｍで円弧状に湾曲した凹部を少なくとも１つ根元に有し、かつ頂面の幅が１８ｍｍ以上である。また、前記ラグを構成するゴム組成物は、破断時伸びが６７０％以上で、かつ７０℃のｔａｎδが０．２２以上である加硫ゴム組成物である。

前記ゴムクローラは、ラグ根元の優れた耐外傷性能（耐カット性能）を有している。
このような作用効果が得られるメカニズムは、明らかではないが、以下のように推察される。

ゴムクローラでは、石などによりカットが発生する。特に、トラクション時にはラグが倒れ込んで、ラグ根元に大きな歪みが生じ、この際、石が強く接触することでより変形が生じ、発生した歪みが材料の破断時伸びを超えるとカット傷となる。このように、ラグの根元はカット傷に不利な箇所である。そして、このカット傷は、繰り返しの変形により成長し、クローラのスチールコードに到達すると、水や空気の侵入によりコードが劣化し（サビなど）、コードの切断、ひいてはクローラの損傷につながる。

一方、本発明では、ラグの根元に曲率半径（Ｒ）１５〜４５ｍｍで円弧状に湾曲した凹部を少なくとも１つ設けると共に、ラグの頂面の幅を１８ｍｍ以上とすることで、ラグが倒れにくく、変形が小さくなる。本発明では、更にラグを構成する加硫ゴム組成物（加硫後ゴム組成物）の破断時伸び（ＥＢ）を６７０％以上にすることで、ゴムが破断しにくいようにすると共に、７０℃のｔａｎδを０．２２以上にすることで、ゴムに入力されたエネルギーを熱に変換させ、歪を緩和させている。このように、本発明では、ラグの形状を調整する他、ＥＢだけでなく、走行時のエネルギーも考慮して配合設計したことにより、予想を超える顕著なラグ根元のカット傷抑制効果が現れたものと考えられる。

また、前記ゴムクローラでは、ラグに分子量分布が広いＳＢＲを所定量用いることにより、低分子量成分が入力されたエネルギー（歪み）に対して柔軟に動くため、応力が集中しにくく、破断につながりにくくするとともに、高分子量成分が高いゴム強度を発現するため、相乗的にラグ根元のカット傷抑制効果が現れたものと考えられる。

加えて、前記ゴムクローラでは、分子量分布が広いＳＢＲとの相溶性が高いイソプレン−スチレン樹脂又はジシクロペンタジエン樹脂を更に含むことにより、外部から変形エネルギーが入力された際にレジンがゴム分子間に存在することで、ゴム分子間で応力の伝達がし難くなり、エネルギーはゴム分子の変形ではなく発熱に変換されるため、よりゴムの破断は生じにくくなり、相乗的にラグ根元のカット傷抑制効果が現れたものと考えられる。

以下、本発明のゴムクローラの一例を、図面を参照しながら説明する。
図１は、ゴムクローラの一部を示す部分平面図（部分上面図）である。図２は、ラグの長手方向（平面視での長手方向）の中央部において、該長手方向に垂直に切断した断面図である（図１のＡ−Ａ矢示線部分断面図）。

図１、図２の第１実施形態において、ゴムクローラ１は、例えば、コンバイン等の農業機械の走行装置に装着して使用される。この走行装置は、例えば、トラックフレームにスプロケット、アイドラ、複数の転輪等を回転自在に設けたものであり、ゴムクローラ１は、該走行装置に巻き掛けられ、スプロケットによって駆動させる。

図１に示すように、ゴムクローラ１は、ゴム製で無端帯状のクローラ本体２を有している。以下、クローラ本体２の帯長手方向を「周方向」（図中に符号Ｙで示す）といい、周方向に直交する帯幅方向を単に「幅方向」（図中に符号Ｘで示す）という。

クローラ本体２の内部には、スチールコード等からなる無端状の抗張体が埋設され、また、補強のために複数の芯金がクローラ本体２の周方向Ｙに間隔をおいて埋設されている（図示せず）。クローラ本体２には、スプロケット係合用の複数の孔３が設けられている（以下、係合孔３という）。係合孔３は、クローラ本体２の肉厚方向に貫通して形成されており、スプロケットの歯が順次嵌るようにクローラ本体２の周方向Ｙに一定の間隔をおいて形成されている。係合孔３は、周方向Ｙに長い四角形状に形成されている。

クローラ本体２の外周面２ａには、複数のラグ６ａ、６ｂ、７ａ、８ａが外方に突出して形成されている。各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）は、クローラ本体２の周方向Ｙに一定の間隔をおいて形成されている。図１に示すように、各ラグは、周方向Ｙで隣り合う係合孔３の間の領域で幅方向Ｘに沿って形成されている。

図１に示すように、第１実施形態に係るクローラ本体２には、ラグの幅方向Ｘの長さが長い長ラグ部６と、これよりも幅方向Ｘの長さが短い短ラグ部７と、同様に幅方向Ｘの長さが短い短ラグ部８とが周方向Ｙの交互に形成されている。長ラグ部６には、２つのラグ６ａ、６ｂが形成され、短ラグ部７、８には、１つのラグ７ａ、８ａが形成されている。２つのラグ６ａ、６ｂが形成された長ラグ部６は、周方向Ｙで隣合う係合孔３の間の部分を除いてゴムクローラ１の幅方向Ｘのほぼ全幅にわたってラグ部分が形成されている。

各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）の頂部には、平坦面状で長方形状の頂面９が形成されている。図２の断面図における各ラグの頂面９の周方向Ｙの幅ａ（平面視における長手方向の中央部の幅ａ：図１の例では、各ラグの頂面９の周方向Ｙの長さａ）は、耐外傷性能（耐カット性能）に優れるという点から、１８ｍｍ以上であり、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは２２ｍｍ以上である。上限は特に限定されないが、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２６ｍｍ以下である。

各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）は、図２に示すように、側面視（断面視）において、台形状に形成されている。各ラグは、周方向Ｙの一方側と他方側に、クローラ本体２の外周面２ａに対して所定の角度θで傾斜する立面１１（周方向Ｙの一方側及び他方側の一対の立面１１）が形成されている（以下、立面１１とクローラ本体２の外周面２ａに沿って引いた直線Ｍとがなす角度を傾斜角度θという）。この例では、各ラグの周方向Ｙの一方側の立面１１の傾斜角度θは、このラグの周方向Ｙの他方側の立面１１の傾斜角度（θ）と等しいが、異なる傾斜角度でもよい。

前記傾斜角度（θ）は、耐外傷性能（耐カット性能）に優れるという点から、１６〜１９度が好ましく、１７〜１９度がより好ましく、１８〜１９度が更に好ましい。

図２の断面図に示すように、各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）は、側面視（断面視）において、各ラグの周方向Ｙの一方側と他方側に、円弧状に湾曲した凹部１２Ｒ（周方向Ｙの一方側及び他方側の一対の凹部１２Ｒ）を有する根元１２（基部１２）が形成されている。

凹部１２Ｒは、曲率半径（Ｒ）が１５〜４５ｍｍの円弧状に湾曲した曲面形状を有している。該曲率半径は、耐外傷性能（耐カット性能）に優れるという点から、１５〜４０ｍｍが好ましく、１５〜３５ｍｍがより好ましく、２０〜３０ｍｍが更に好ましい。

各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）は、根元１２によって、ラグの周方向Ｙにおける立面１１とクローラ本体２の外周面２ａとが連続状につながっている。つまり、各ラグにおいて、立面１１とは、ラグ先端側（ラグ頂面側）の傾斜角度（θ）で傾斜する平面部である。根元１２とは、立面１１とクローラ本体２の外周面２ａとを連続状につなげる部位であり、本発明では、所定の曲率半径を持つ円弧状に湾曲した凹部を少なくとも１つ有する部位（基部）である。

各ラグは、クローラ本体２の外周面２ａからその頂面９までの高さ（ラグ高さ）がほぼ等しく形成されているが、異なるラグ高さを有するものでもよい。該ラグ高さ（図２では、Ｈ１１＋Ｈ１２）は、２０〜４０ｍｍが好ましく、３０〜４０ｍｍがより好ましい。

図２に示すように、各ラグの立面１１の高さＨ１１、根元１２の高さＨ１２の比（Ｈ１１／Ｈ１２）は、０．１０〜２．００が好ましく、０．２０〜１．８０がより好ましい。

各ラグの根元１２の周方向Ｙの長さｂは、耐外傷性能（耐カット性能）に優れるという点から、３５〜５５ｍｍが好ましく、３５〜５０ｍｍがより好ましく、３５〜４５ｍｍが更に好ましい。なお、図２に示すように、該長さｂは、各ラグの立面１１に沿ってタイヤ本体２の外周面２ａに向かって引いた直線（２点鎖線Ｍで示す）とタイヤ本体２の外周面２ａに沿って引いた直線（２点鎖線Ｍで示す）との交点Ｐ同士の周方向の距離である。

図３の第２実施形態では、第１実施形態と同様に、クローラ本体２に係合孔３が形成され、長ラグ部６と短ラグ部７、８が周方向Ｙに交互に形成されている。第２実施形態では、図３の断面図に示すように、各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）の形状が第１実施形態と異なる。

図３に示すように、各ラグは、周方向Ｙの一方側と他方側に、クローラ本体２の外周面２ａに対して所定の角度θで傾斜する立面１１（周方向Ｙの一方側及び他方側の一対の立面１１）が形成されている。図３の第２実施形態では、図２の第１実施形態と傾斜角度θが同一の例を示しているが、異なるものでもよい。傾斜角度θの好ましい範囲は、前記と同様である。

図３の断面図に示すように、各ラグ（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）は、側面視（断面視）において、各ラグの周方向Ｙの一方側と他方側に、円弧状に湾曲した凹部１２Ｒ１及び凹部１２Ｒ２（周方向Ｙの一方側及び他方側の一対の凹部１２Ｒ１及び一対の凹部１２Ｒ２）を有する根元１２（基部１２）が形成されている。凹部１２Ｒ１、凹部１２Ｒ２は、互いに異なる曲率半径Ｒ１５〜４５ｍｍの円弧状に湾曲した曲面をそれぞれ有している。図２の実施形態は、凹部１２Ｒ１が２０ｍｍ、凹部１２Ｒ２が３０ｍｍの曲率半径の形態であり、凹部１２Ｒ１と凹部１２Ｒ２とが連続状につながった形状を有している。該曲率半径の好ましい範囲は、前記と同様である。

前記ラグを構成するゴム組成物は、破断時伸び（ＥＢ）が６７０％以上の加硫ゴム組成物である。すなわち、前記ラグは、破断時伸びが６７０％以上の加硫ゴム組成物（加硫後ゴム組成物）からなる。該破断時伸び（２５℃）は、６７５％以上が好ましい。下限以上にすることで、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られる傾向がある。上限は特に限定されないが、摩耗時の外観の観点からは、９００％以下が好ましく、８５０％以下がより好ましい。

前記ラグを構成するゴム組成物は、７０℃のｔａｎδが０．２２以上の加硫ゴム組成物である。すなわち、前記ラグは、７０℃のｔａｎδが０．２２以上の加硫ゴム組成物（加硫後ゴム組成物）からなる。該ｔａｎδ（７０℃）は、０．２４以上が好ましく、０．２６以上がより好ましい。下限以上にすることで、石と接触した際に入力されるエネルギーを熱に変換し、カットが発生しにくくなる傾向がある。上限は特に限定されないが、耐熱性の点から、０．３０以下が好ましく、０．２８以下がより好ましい。

前記ラグを構成するゴム組成物は、１００％伸張時の応力（Ｍ１００）が１．５以上の加硫ゴム組成物であることが好ましい。すなわち、前記ラグは、好ましくはＭ１００が１．５以上の加硫ゴム組成物（加硫後ゴム組成物）からなる。該Ｍ１００は、１．７以上が好ましく、２．０以上がより好ましい。下限以上にすることで、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られる傾向がある。上限は特に限定されないが、トラクションの点から、４．０以下がより好ましく、３．５以下が更に好ましい。
なお、本明細書において、ＥＢ（２５℃）、ｔａｎδ（７０℃）、Ｍ１００は、実施例に記載の方法により測定される値である。

次に、ラグ用ゴム組成物（ラグを構成する（未加硫）ゴム組成物）について説明する。
ラグ用ゴム組成物は、ゴム成分としては、イソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチル系ゴムなどが挙げられる。なかでも、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られるという点から、ＳＢＲ、イソプレン系ゴムが好ましい。

ＳＢＲとしては特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。非変性ＳＢＲ、変性ＳＢＲのいずれでもよい。ＳＢＲ比率をアップさせることで、ｔａｎδを向上できる。なかでも、相乗的にラグ根元のカット傷抑制効果が得られるという点から、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）１．７以上のＳＢＲが好ましい。

ＳＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは１．７以上、より好ましくは２．０以上、更に好ましくは２．３以上である。１．７以上にすることで、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られる傾向がある。Ｍｗ／Ｍｎの上限は特に限定されないが、好ましくは２．７以下、より好ましくは２．５以下である。なお、重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥＨＺ−Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めることができる。

ラグ用ゴム組成物は、ゴム成分１００質量％中のＭｗ／Ｍｎ１．７以上のＳＢＲの含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは５５質量％以上である。５０質量％以上であると、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られる傾向がある。上記含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。

ＳＢＲとしては、例えば、住友化学（株）製、ＪＳＲ（株）製、旭化成（株）製、日本ゼオン（株）製の溶液重合ＳＢＲを使用できる。

イソプレン系ゴムとしては、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、改質天然ゴム等が挙げられる。ＮＲには、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＨＰＮＲ）も含まれ、改質天然ゴムとしては、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等が挙げられる。また、ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。なかでも、ＮＲ、ＩＲが好ましく、ＮＲがより好ましい。

ラグ用ゴム組成物は、ゴム成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量が５質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上が更に好ましい。該含有量の上限は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。

ラグ用ゴム組成物は、カーボンブラックを含むことが好ましい。これにより、耐外傷性能（耐カット性能）が得られる。

使用できるカーボンブラックとしては、Ｎ１３４、Ｎ１１０、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ２１９、Ｎ３３９、Ｎ３３０、Ｎ３２６、Ｎ３５１、Ｎ５５０、Ｎ７６２などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、５０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、８０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、９０ｍ^２／ｇ以上が更に好ましい。下限以上にすることで、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られる傾向がある。また、上記Ｎ_２ＳＡは、２００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、１５０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、１２５ｍ^２／ｇ以下が更に好ましい。上限以下にすることで、カーボンブラックの良好な分散が得られる傾向がある。
なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳＫ６２１７−２：２００１によって求められる。

カーボンブラックとしては、例えば、旭カーボン（株）、キャボットジャパン（株）、東海カーボン（株）、三菱化学（株）、ライオン（株）、新日化カーボン（株）、コロンビアカーボン社等の製品を使用できる。

ラグ用ゴム組成物において、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上である。下限以上にすることで、良好な耐外傷性能（耐カット性能）が得られる傾向がある。また、上記含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは７０質量部以下、更に好ましくは６５質量部以下である。上限以下にすることで、カーボンブラックの良好な分散が得られる傾向がある。

ラグ用ゴム組成物は、イソプレン−スチレン樹脂又はジシクロペンタジエン樹脂を含むことが好ましい。イソプレン−スチレン樹脂は、少なくとも構成モノマーとしてイソプレン及びスチレンを含む樹脂であり、例えば、Ｃ５Ｃ９共重合樹脂等が挙げられる。ジシクロペンタジエン樹脂は、少なくとも構成モノマーとしてジシクロペンタジエンを含む樹脂であり、例えば、ジシクロペンタジエン留分を熱重合したジシクロペンタジエン系石油樹脂等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

イソプレン−スチレン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂としては、東ソー社製等の製品を使用できる。

ラグ用ゴム組成物において、イソプレン−スチレン樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。下限以上にすることで、ＥＢが増加する傾向がある。また、上記含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。

ラグ用ゴム組成物において、ジシクロペンタジエン樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。下限以上にすることで、ＥＢが増加する傾向がある。また、上記含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。

ラグ用ゴム組成物において、イソプレン−スチレン樹脂及びジシクロペンタジエン樹脂の合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。下限以上にすることで、ＥＢが増加する傾向がある。また、上記含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。

ラグ用ゴム組成物は、オイルを含んでもよい。
オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。なかでも、プロセスオイルが好ましい。

オイルとしては、例えば、出光興産（株）、三共油化工業（株）、（株）ジャパンエナジー、オリソイ社、Ｈ＆Ｒ社、豊国製油（株）、昭和シェル石油（株）、富士興産（株）等の製品が挙げられる。

オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは７質量部以下である。上限以下にすることで、ＥＢが増加する傾向がある。また、上記含有量の下限は特に限定されないが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。

ラグ用ゴム組成物には、前記成分の他、ゴム工業において一般的に用いられている添加剤を配合することができ、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、マイカなどの充填剤、ワックス、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛等を例示できる。

例えば、シリカを用いることで（例えば、ゴム成分１００質量部に対して、７〜１０質量部程度）、ＥＢを向上できる。フィラーを充てんすることで破断強度（ＴＢ）は向上する一方で、ＥＢは低下するが、シリカはカーボンブラックほどポリマーとの結合が強くないため、ＥＢの低下は小さい。従って、カーボンブラックを一部シリカに置換することにより、硬さを維持しつつＥＢを確保でき、耐カット性能に有利となる。

ラグを構成する加硫ゴム組成物（加硫後ゴム組成物）は、例えば、前記各成分を含むラグ用ゴム組成物をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。また、ゴムクローラは、ラグ用ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＳＢＲ１：スチレンブタジエンゴム１（Ｍｎ／Ｍｗ＝１．８）
ＳＢＲ２：スチレンブタジエンゴム２（Ｍｎ／Ｍｗ＝１．４）
カーボンブラック１：Ｎ_２ＳＡ１１１ｍ^２／ｇ
カーボンブラック２：Ｎ_２ＳＡ７５ｍ^２／ｇ
Ｃ５Ｃ９共重合樹脂：イソプレン−スチレン共重合樹脂（東ソー（株）製「ペトロタック７０」）
ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）：日本ゼオン（株）製「クイントン１３２５」
老化防止剤６Ｃ：Ｎ−フェニル−Ｎ′−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン
老化防止剤ＲＤ：２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体
オイル：プロセスオイル
硫黄：粉末硫黄
加硫促進剤ＮＳ：Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド

＜実施例及び比較例＞
表１、表２に示す配合内容のラグ用ゴム組成物、スチールコードからなる無端状の抗張体、複数の芯金等を用いて、図１、３の形態のゴムクローラを製造した。
なお、ラグ用ゴム組成物は、１５０℃で３５分間加硫する加硫条件により、加硫ゴム組成物（加硫後ゴム組成物）を有するラグを作製した（ラグ形状：表１、表２に記載）。

（破断時伸び（２５℃））
１５０℃で３５分間加硫する前記加硫条件により作製した加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳＫ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、２５℃にて引張試験を実施し、破断時伸びＥＢ（％）を測定した。

（ｔａｎδ（７０℃））
粘弾性スペクトロメータＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％及び動歪２％の条件下で、１５０℃で３５分間加硫する前記加硫条件により作製した加硫ゴム組成物の損失正接（ｔａｎδ）を測定した。

（１００％伸張時の応力（Ｍ１００））
１５０℃で３５分間加硫する前記加硫条件により作製した加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳＫ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準拠し、２５℃にて引張試験を実施し、Ｍ１００（ＭＰａ）を測定した。

（外傷に対する耐久性（耐カット性））
１５０℃で３５分間加硫する前記加硫条件により作製した加硫ゴム組成物から巾１０ｃｍ、長さ３０ｃｍ、厚さ１ｃｍのゴムサンプルを作製した。作製したゴムサンプルの上に砂利をしきつめ、１０ｋｇの荷重をかけたローラを５ｃｍ／秒の速さで連続１２時間走らせた。そのゴムサンプルに生じた損傷の大きさを計測した。実施例１のゴムサンプルの損傷を１００とし、各配合の耐久性を指数表示した。この指数が大きいほど傷が小さく、耐久性（耐カット性）に優れていることを示す。９０以上であれば、実用的に問題ない。

表１から、所定の曲率半径を有する凹部を根元に有し、かつ頂面の幅が１８ｍｍ以上のラグを持ち、更に所定のＥＢ、ｔａｎδも有する実施例のゴムクローラは、所定のＥＢ、ｔａｎδも有さない比較例、所定の形状を有さない比較例のゴムクローラに比べ、ラグの根元部の耐カット性に優れていた。

表２から、ラグ配合において、Ｍｗ／Ｍｎが１．７以上のＳＢＲの使用や、該ＳＢＲとイソプレン−スチレン樹脂又はジシクロペンタジエン樹脂の併用により、耐カット性が相乗的に改善されることが明らかとなった。

１ゴムクローラ
２クローラ本体
２ａクローラ本体の外周面
３スプロケット係合用の孔
６、７、８（６ａ、６ｂ、７ａ、８ａ）ラグ
９ラグの頂面
ａラグの頂面の周方向の幅
ｂラグの根元の周方向の長さ
１１立面
１２根元（基部）
１２Ｒ、１２Ｒ１、１２Ｒ２凹部
Ｘ幅方向
Ｙ周方向

Claims

少なくとも１つのラグを備えたゴムクローラであって、
前記ラグの、平面視における長手方向の中央部において、該長手方向に垂直な断面は、曲率半径が１５〜４５ｍｍで円弧状に湾曲した凹部を少なくとも１つ根元に有し、かつ頂面の幅が１８ｍｍ以上であり、
前記ラグを構成するゴム組成物は、破断時伸びが６７０％以上で、かつ７０℃のｔａｎδが０．２２以上である加硫ゴム組成物であるゴムクローラ。
前記ゴム組成物は、ゴム成分１００質量％中の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）１．７以上のスチレンブタジエンゴムの含有量が５０質量％以上である請求項１記載のゴムクローラ。
前記ゴム組成物は、イソプレン−スチレン樹脂又はジシクロペンタジエン樹脂を含む請求項１又は２記載のゴムクローラ。