JP6858628B2 - 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置 - Google Patents

物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置 Download PDF

Info

Publication number
JP6858628B2
JP6858628B2 JP2017087042A JP2017087042A JP6858628B2 JP 6858628 B2 JP6858628 B2 JP 6858628B2 JP 2017087042 A JP2017087042 A JP 2017087042A JP 2017087042 A JP2017087042 A JP 2017087042A JP 6858628 B2 JP6858628 B2 JP 6858628B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
article
discharge
transport
distribution
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2017087042A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2018184261A (ja
Inventor
忠信 田中
忠信 田中
弘樹 飛岡
弘樹 飛岡
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yamato Scale Co Ltd
Original Assignee
Yamato Scale Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yamato Scale Co Ltd filed Critical Yamato Scale Co Ltd
Priority to JP2017087042A priority Critical patent/JP6858628B2/ja
Publication of JP2018184261A publication Critical patent/JP2018184261A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP6858628B2 publication Critical patent/JP6858628B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Discharge Of Articles From Conveyors (AREA)
  • Relays Between Conveyors (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)
  • Feeding Of Articles To Conveyors (AREA)

Description

本発明は、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を振分ける物品振分け装置及びそれを備える物品供給装置に関する。
この種の物品振分け装置として、例えば、特許文献1や特許文献2に記載の物品振分け装置がある。
特許文献1では、搬送経路の上流側の計量コンベアによって、搬送されてきた物品を計量し、物品の重量が、許容範囲を超える過量であるときには、フリッパ式の選別機の一方のフリッパゲートによって搬送経路外の一方へ排除し、物品の重量が、許容範囲未満の軽量であるときには、前記選別機の他方のフリッパゲートによって搬送経路外の他方へ排除し、物品の重量が、許容範囲内の適量であるときには、前記選別機のフリッパゲートを作動させることなく前記選別機を通過させるようにしている。
また、特許文献2では、搬送されてくる物品(冷凍固形粒体)が、互い着接しているか分離しているかを上流側の光電装置によって判定し、その判定結果に応じて、物品を、着接している物品に対応する排出路と、分離している物品に対応する排出口とに振分けるようにしている。
特開平5−322634号公報 特開平7−41162号公報
上記特許文献1,2では、計量結果や判定結果に応じた振分け先にそれぞれ物品を振分けるものであり、したがって、計量や判定を行わなければ、振分け先を決定することができず、物品を振分けることができない。
ところで、物品の振分けには、物品の計量や判定等を行って振分け先を決定するのではなく、予め決められている複数の振分け先に、物品をそれぞれ振分ける場合がある。例えば、単一の搬送経路で搬送される物品を、搬送方向に沿う複数個所で搬送経路外へ振分け、各振分け先では、振分けられた物品を、例えば、後段の処理装置によって、計量、加工、あるいは、包装といった各種処理を行う場合がある。
このような場合には、計量結果や判定結果等に応じた振分け先に、物品を振分ける上記特許文献1,2では対応することができない。
本発明は、上記のような点に鑑みて為されたものであって、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う搬送経路の複数個所で振分けるのに好適な物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明では次のように構成している。
(1)本発明に係る物品振分け装置は、搬送される物品を、複数の排出箇所へ振分ける物品振分け装置であって、単一の搬送経路で前記物品を搬送する搬送手段と、前記物品の搬送方向に沿う前記搬送経路の複数個所で、前記物品を前記搬送経路外の前記排出箇所へそれぞれ振分ける複数の振分け手段と、前記搬送経路における前記物品を検知する第1物品検知手段と、前記複数の振分け手段によって、前記搬送経路外へ振分けられた物品をそれぞれ検知する複数の第2物品検知手段と、前記排出箇所への前記物品の排出要求、前記第1物品検知手段の出力、及び、前記第2物品検知手段の出力に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する制御手段とを備え、前記第1物品検知手段は、前記搬送経路を搬送される前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、前記第2物品検知手段は、前記搬送経路から前記排出箇所へ排出された前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、前記制御手段は、前記第1物品検知手段による前記物品の検知時間、及び、前記第2物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御するものであり、前記振分け手段を、N個(Nは2以上の正の整数)有し、前記第1物品検知手段を、少なくとも(N−1)個有し、少なくとも(N−1)個の前記第1物品検知手段は、少なくとも(N−1)個の前記振分け手段にそれぞれ対応すると共に、前記搬送経路における少なくとも(N−1)箇所の各検知領域を通過する物品をそれぞれ検知するものであり、前記制御手段は、前記第1物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記第1物品検知手段に対応する前記振分け手段による前記物品の振分けを制御して、前記対応する前記振分け手段よりも前記搬送方向の下流側へ搬送される前記物品の搬送量を制御する
前記排出箇所への前記物品の排出要求は、制御手段に対して、物品の排出を要求するものであればよく、例えば、排出箇所に物品が無い、あるいは、物品の量が少ないことを検知するセンサ等の出力であってもよいし、作業者の操作による物品の排出を要求する操作信号などであってもよい。
本発明の物品振分け装置によると、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所で、複数の振分け手段によって、複数の排出箇所へ振分けることができる。
このように単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所、すなわち、搬送方向の上流側から下流側に向かう搬送経路の複数個所で振分ける場合に、単に、物品の排出要求のある排出箇所へ振分けると、例えば、複数の排出箇所から同時に物品の排出要求があったようなときには、搬送方向の上流側の振分け手段では、物品を振分けることができるが、下流側の振分け手段には、その上流側で物品が振分けられる結果、物品が搬送されず、下流側の振分け手段では、物品を振分けるのが困難となる。
このように、上流側の振分け手段ほど、振分ける物品の量が多くなり、上流側と下流側とで物品の振分けにばらつきが生じることになる。
本発明によると、振分けの際には、排出箇所への物品の排出要求、及び、搬送経路における物品を検知する物品検知手段の出力に基づいて、複数の振分け手段による物品の振分けを制御する。
したがって、物品の排出要求のある排出箇所に物品を振分けることができる。
また、物品検知手段は、搬送経路における物品を検知するので、例えば、物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、搬送経路を搬送される物品の量を把握するといったことが可能となる。
したがって、物品検知手段によって、例えば、上流側の振分け手段よりも物品の搬送方向の下流側における物品の搬送量を把握し、その下流側における物品の搬送量が、少なくとも下流側の振分け手段による振分けに必要な量となるように、前記上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することができる。これによって、物品の搬送方向の下流側の振分け手段へ振分けに必要な量の物品が搬送されて、前記下流側の振分け手段によって物品が振分けられることになり、物品の搬送方向の下流側の排出箇所に比べて、上流側の排出箇所へ物品が多く振分けられるといった状態を改善することができる。
更に、振分け手段によって物品を搬送経路外へ振分けると同時に、その振分け手段の直前の上流側における物品の量を、物品検知手段によって把握し、その量を、前記振分け手段によって排出箇所へ振分けられた物品の排出量とすることができる。これによって、物品検知手段によって把握される、搬送経路外へ排出される物品の排出量が、所要量になるように、振分け手段による物品の振分けを制御することができる。
本発明によると、第1物品検知手段は、搬送経路における物品を検知するので、第1物品検知手段の出力に基づいて、例えば、搬送経路を搬送される物品の量を把握して、搬送方向の下流側の振分け手段へ少なくとも振分けに必要な量の物品が搬送されるように、上流側の振分け手段による振分けを制御するといったことが可能となる。これによって、下流側の排出箇所に比べて、上流側の排出箇所へ物品が多く振分けられるといった状態を改善することができる。
複数の第2物品検知手段は、複数の振分け手段によって搬送経路外へ振分けられた物品をそれぞれ検知するので、複数の第2物品検知手段の出力に基づいて、複数の振分け手段による物品の振分けを制御することによって、例えば、第2物品検知手段によって検知される、振分けられた物品の量が、所要量となるように制御するといったことが可能となる。
第1物品検知手段による物品の検知時間は、搬送経路を搬送される物品を検知している時間であり、搬送される物品の量に応じた時間となる。第2物品検知手段による物品の検知時間は、搬送経路から排出箇所へ排出された物品を検知している時間であり、排出された物品の量に応じた時間となる。
本発明によると、制御手段は、第1物品検知手段による物品の検知時間、及び、第2物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、振分け手段による物品の振分けを制御するので、例えば、第1物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、例えば、搬送経路の下流側の物品の搬送量が、少なくとも下流側の振分け手段による振分けに必要な量となるように、その上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することができ、また、第2物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、各振分け手段によって、搬送経路から排出箇所へ排出された物品の排出量が、所要量となるように各振分け手段による物品の振分けを制御することができる。
物品の搬送方向の最も下流側の振分け手段において、それよりも下流側へ搬送される物品の量を制御する必要がない場合には、その振分け手段に対応する第1物品検知手段は設ける必要はない。
本発明によると、少なくとも(N−1)個の第1物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、少なくとも(N−1)個の対応する振分け手段による物品の振分けを制御するので、少なくとも(N−1)箇所の各検知領域を通過する物品の量を、少なくとも(N−1)個の対応する各振分け手段によってそれぞれ制御することができる。これによって、下流側の検知領域を通過する物品の量が、少なくとも振分けに必要な量となるように、その上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することが可能となり、上流側の排出箇所に比べて、下流側の排出箇所へ振分けられる物品が少なくなるのを防止することができる。
)本発明の更に他の実施態様では、前記(N−1)個の前記第1物品検知手段の前記(N−1)箇所の各検知領域が、前記搬送方向の最も下流側の振分け手段を除く、前記(N−1)個の振分け手段にそれぞれ隣接する前記搬送方向の下流側の各領域である。
この実施態様によると、(N−1)個の第1物品検知手段の各検知領域は、(N−1)個の各振分け手段にそれぞれ隣接する下流側の各領域であるので、下流側の各検知領域を通過する物品の量が、少なくとも振分けに必要な量となるように、各検知領域の上流の各振分け手段による物品の振分けを制御することができる。
また、第1物品検知手段の検知領域は、対応する振分け手段に隣接する下流側の領域であるので、第1物品検知手段の検知領域を、対応する振分け手段に隣接する上流側の領域とした場合に比べて、効率的に物品を振分けることができる。
すなわち、第1物品検知手段の検知領域を、対応する振分け手段に隣接する上流側の領域とした場合には、その検知領域を、振分けに必要な量の物品が通過したことを検知しても、その検知領域に隣接する下流側の、前記対応する振分け手段を、前記必要な量の物品が通過するまでは、当該対応する振分け手段では、物品を搬送経路外へ振分けることができず、待機しなければならない。
これに対して、この実施態様のように、第1物品検知手段の検知領域を、対応する振分け手段に隣接する下流側の領域とすることによって、その検知領域を、振分けに必要な量の物品が通過したことを検知したときには、その検知領域に隣接する上流側の、前記対応する振分け手段では、既に前記必要な量の物品は通過しているので、当該対応する振分け手段では、直ちに物品を搬送経路外へ振分けることができる。
)本発明の他の実施態様では、前記複数の振分け手段は、前記搬送経路から退避して前記物品の通過移動を許容する許容状態と、前記物品の搬送方向に斜めに交差するように、前記搬送経路に進出して前記物品を前記搬送経路外へ案内排出する排出状態とに切換え回動可能な振分け部材をそれぞれ有し、前記制御手段は、前記複数の振分け手段の前記振分け部材の前記許容状態と前記排出状態とを切換え制御する。
この実施態様によると、制御手段が、複数の振分け手段の振分け部材を、搬送経路から退避して物品の通過移動を許容する許容状態と、搬送経路上に、搬送方向に斜めに交差するように進出して物品を搬送経路外へ案内排出する排出状態とに切換え制御することによって、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所で、複数の排出箇所へ振分けることができる。
)本発明の更に他の実施態様では、前記排出箇所が、前記搬送経路に比べて低い位置にあり、前記第2物品検知手段は、前記排出状態の前記振分け部材によって、前記搬送経路外へ案内排出されて前記排出箇所へ落下する前記物品を検知する。
単一の搬送経路で搬送される物品は、搬送状況によっては、複数の物品が重なって搬送されたり、搬送経路の幅方向に並んで搬送されるような場合があり、搬送経路における物品の検知では、物品を検知している検知時間と、搬送される物品の量との対応関係が悪くなることがある。
この実施態様によると、搬送される物品は、搬送方向に斜めに交差するように進出した振分け部材に沿って、搬送経路外へ徐々に案内されて下方の排出箇所へ落下排出されるので、搬送経路を搬送されている状態に比べて、物品は、ばらけた状態となって排出される。このばらけた状態の物品を、第2物品検知手段によって検知するので、搬送経路を搬送されている状態に比べて、物品の量をより正確に把握することができる。
)本発明の更に他の実施態様では、前記制御手段は、前記排出箇所からの前記物品の排出要求を、該排出箇所よりも前記搬送方向の上流側の排出箇所からの前記物品の排出要求よりも優先する。
この実施態様によれば、排出箇所からの排出要求を、該排出箇所よりも上流側の排出箇所からの排出要求よりも優先するので、搬送方向の下流側の排出箇所には、上流側の排出箇所に比べて、振分けられる物品が少なくなるといった状態を防止することができる。
)本発明の他の実施態様では、前記複数の前記排出箇所が、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送する複数の後段搬送手段であり、前記複数の後段搬送手段における前記物品をそれぞれ検知する複数の第3物品検知手段を備え、前記物品の排出要求が、前記後段搬送手段における前記物品を検知していない前記第3物品検知手段の非検知出力である。
この実施態様によると、複数の振分け手段によって振分けられて複数の後段搬送手段へ排出された物品は、後段搬送手段によって後段へ搬送される。複数の後段搬送手段における物品が、後段へ搬送されて、第3物品検知手段によって物品が検知されない、すなわち、第3物品検知手段の出力が、非検知出力であるときには、後段搬送手段へ新たな物品を振分ける必要があるので、前記非検知出力を、物品の排出要求として制御手段に与える。これによって、制御手段は、物品の排出要求のある後段搬送手段に対応する振分け手段を制御して、後段搬送手段に物品を振分ける。
)本発明の物品供給装置は、上記(1)ないし()のいずれかに記載の物品振分け装置と、前記複数の前記排出箇所として、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送して複数の分配先に分配する分配搬送手段とを備える。
本発明の物品供給装置によると、単一の搬送経路の搬送方向の上流側において物品を供給すると、搬送手段によって搬送される物品は、その搬送経路の複数個所において複数の振分け手段によって搬送経路外の複数の排出箇所としての複数の分配搬送手段へ排出され、排出された物品は、各分配搬送手段によって更に複数の分配先に分配される。したがって、例えば、振分け手段を搬送経路の3箇所に配備すると共に、分配搬送手段で更に3箇所に分配するようにすると、単一の搬送経路の上流側の1箇所に供給した物品を、所定の9箇所に分配供給することが可能となる。
これによって、単一の搬送経路の上流側の1箇所に、従来、半自動式の組合せ秤へ人手によって供給されていた物品を供給することによって、半自動式の組合せ秤の複数の物品投入口等へ物品を分配して供給することができるので、従来のように、作業者が、物品を一々掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口へ投入する必要がなく、作業者の労力が大幅に軽減される。
本発明の物品振分け装置によれば、単一の搬送経路で搬送されてくる物品を、搬送方向に沿う複数個所で、複数の振分け手段によって、複数の排出箇所へ振分けることができ、振分けの際には、前記排出箇所への物品の排出要求、及び、搬送経路における物品を検知する物品検知手段の出力に基づいて、複数の振分け手段による物品の振分けを制御する。
したがって、物品の排出要求のある排出箇所に物品を振分けることができる。
また、物品検知手段は、搬送経路における物品を検知するので、例えば、物品検知手段による物品の検知時間に基づいて、搬送経路を搬送される物品の量を把握するといったことが可能となる。
したがって、物品検知手段によって、例えば、上流側の振分け手段よりも物品の搬送方向の下流側における物品の搬送量を把握し、その下流側における物品の搬送量が、少なくとも下流側の振分け手段による振分けに必要な量となるように、前記上流側の振分け手段による物品の振分けを制御することができる。これによって、物品の搬送方向の下流側の振分け手段へ振分けに必要な量の物品が搬送されて、前記下流側の振分け手段によって振分けられることになり、物品の搬送方向の下流側の排出箇所に比べて、上流側の排出箇所へ物品が多く振分けられるといった状態を改善することができる。
更に、振分け手段によって物品を搬送経路外へ振分けると同時に、その振分け手段の直前の上流側における物品の量を、物品検知手段によって把握し、その量を、前記振分け手段によって排出箇所へ振分けられた物品の排出量とすることができる。これによって、物品検知手段によって把握される、搬送経路外へ排出される物品の排出量が、所要量になるように、振分け手段による物品の振分けを制御することができる。
本発明の物品供給装置によれば、単一の搬送経路の搬送方向の上流側において物品を供給すると、搬送手段によって搬送される物品は、その搬送経路の複数個所において複数の振分け手段によって搬送経路外の複数の分配搬送手段へ排出され、排出された物品は、分配搬送手段によって更に複数の分配先に分配される。したがって、単一の搬送経路の上流側の1箇所に、従来、半自動式の組合せ秤へ人手によって供給されていた物品を供給することによって、半自動式の組合せ秤の複数の物品投入口等へ物品を分配して供給することができるので、従来のように、作業者が、物品を一々掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口へ投入する必要がなく、作業者の労力が大幅に軽減される。
図1は本発明の一実施形態に係る物品振分け装置の模式的な概略平面図である。 図2は図1の物品振分け装置の制御構成を示すブロック図である。 図3は振分け制御における前半の処理の一例を示すフローチャートである。 図4は振分け制御における後半の処理の一例を示すフローチャートである。 図5は本発明の一実施形態に係る物品供給装置を備える計量システムの実施形態の全体斜視図である。 図6は図5の計量システムの平面図である。 図7は図5の計量システムの側面図である。 図8は一組の物品分配箇所を示す斜視図である。 図9は一組の物品分配箇所を示す概略正面図である。 図10は組合せ秤の概略側面図である。 図11は物品を検知する物品検知センサの配置状態を示す概略平面図である。 図12は図5の計量システムの制御構成を示すブロック図である。 図13は物品供給装置の全体制御の一例を示すフローチャートである。 図14は振動フィーダの制御の一例を示すフローチャートである。 図15は分配搬送機構の制御の一例を示すフローチャートである。 図16は物品排出機構の振分け制御における前半の処理の一例を示すフローチャートである。 図17は物品排出機構の振分け制御における後半の処理の一例を示すフローチャートである。 図18は本発明の他の実施形態の図1に対応する模式的な概略平面図である。 図19は本発明の更に他の実施形態の図1に対応する模式的な概略平面図である。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図1は、本発明の一実施形態に係る物品振分け装置の概略構成を示す模式的な平面図である。
この実施形態の物品振分け装置1は、単一の搬送経路で物品wを搬送する搬送手段としての搬送コンベヤ2と、その搬送経路の矢符Aで示される搬送方向に沿う複数箇所、この例では3箇所で、物品wを搬送経路外の排出箇所へそれぞれ振分ける3台の振分け手段としての物品排出機構4(1)〜4(3)と、振分けられた物品wを受入れて後段へそれぞれ搬送する3台の後段搬送手段としての後段コンベヤ3(1)〜3(3)とを備えている。
物品wを単一の搬送経路で搬送する搬送コンベヤ2は、水平に巻回した搬送ベルト5を、図1の右方から左方へ設定された一定速度で回転駆動されるベルトコンベヤであり、この搬送ベルト5の右方の始端側において、物品wが供給される。
搬送される物品wを、排出箇所である後段コンベヤ3(1)〜3(3)にそれぞれ振分けて排出する物品排出機構4(1)〜4(3)は、搬送コンベヤ2を挟む両脇の一方側に設置されている。各物品排出機構4(1)〜4(3)は、垂直な縦支点を中心にして、所定角度範囲で回動駆動可能な長板状の振分け部材6(1)〜6(3)を備えている。
各振分け部材6(1)〜6(3)は、図中の仮想線で示すように、搬送コンベヤ2の前記一方側に外れて搬送方向に沿った退避姿勢となる許容状態では、搬送コンベヤ2によって搬送される物品wの通過が許容される。各振分け部材6(1)〜6(3)が駆動されて、図中の実線で示すように、縦支点を中心に搬送コンベヤ2上へ回動すると、長板状の振分け部材6(1)〜6(3)が、平面視で搬送コンベヤ2の搬送方向に対して斜めに交差した姿勢の排出状態となる。この排出状態では、搬送コンベヤ2によって搬送される物品wは、搬送コンベヤ2を斜めに横切るように交差している振分け部材6(1)〜6(3)の板面に沿って、徐々に搬送コンベヤ2の他方側の外方へ案内されて、搬送コンベヤ2から排出される。
この実施形態では、後段コンベヤ3(1)〜3(3)は、搬送コンベヤ2に比べて低い位置に設置されている。このため、物品排出機構4(1)〜4(3)による搬送コンベヤ2の物品wの排出側には、排出される物品wを下方へ集合案内する、下窄まりの傾斜した排出シュート39(1)〜39(3)が固定配備されている。搬送コンベヤ2から排出された物品wは、この排出シュート39(1)〜39(3)の傾斜面に沿って、下方位置の後段コンベヤ3(1)〜3(3)の搬送方向の始端部へ滑落する。
搬送される物品wは、搬送コンベヤ2への物品wの供給状況によって、複数の物品wが重なって搬送されたり、搬送コンベヤ2の幅方向(図1の上下方向)に並んだ状態で搬送されたり、搬送状態は様々となる。振分け部材6(1)〜6(3)は、搬送方向に対して斜めに交差するように搬送コンベヤ2上に進出するので、搬送コンベヤ2によって搬送される物品wは、搬送方向に対して斜めに交差した振分け部材6(1)〜6(3)の板面に沿って、徐々に搬送コンベヤ2外へ案内されて、排出シュート39(1)〜39(3)へ排出されることになる。このため、排出シュート39(1)〜39(3)の傾斜面に沿って滑落する物品wは、搬送コンベヤ2によって搬送されている状態に比べて、ばらけた状態となる。
物品排出機構4(1)〜4(3)によって振分けられて、搬送コンベヤ2から排出された物品wは、排出シュート39(1)〜39(3)を介して後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ供給される。この後段コンベヤ3(1)〜3(3)は、排出された物品を受入れて後段へ搬送する後段搬送手段であり、例えば、計量、加工、あるいは、包装などの各種の処理を行う後段の処理装置へ搬送する。物品排出機構4(1)〜4(3)によって振分けられて、後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出される物品wの量は、この後段の処理装置の処理速度などに応じて決定される。
この実施形態では、搬送コンベヤ2によって搬送される物品wを、後段コンベヤ3(1)〜3(3)に適切に振分ける、例えば、物品wの搬送方向の下流側の後段コンベヤ3(3)に比べて、上流側の後段コンベヤ3(1)に多くの物品wが振分けられるといったような上流側と下流側とで物品wの振分けにばらつきが生じないように振分ける。このため、物品wを検知する複数の物品検知センサを設け、これら複数の物品検知センサの出力に基づいて、物品排出機構4(1)〜4(3)による物品の振分けを制御している。
この実施形態の物品検知センサは、例えば、投光器と受光器とからなる透過形の光電センサであり、対向配置された投光器と受光器の間の検知領域を通過する物品を検知して検知出力を与える。
搬送コンベヤ2による物品wの搬送経路には、搬送方向の上流側の2台の物品排出機構4(1),4(2)にそれぞれ隣接するように、第1物品検知手段としての搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)を、2個設置している。
各搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)は、物品排出機構4(1),4(2)の下流側の、対向配置された投光器と受光器の間の検知領域を通過する物品を検知して検知出力を与える。したがって、各搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)が、検知出力を与えている検知時間が、物品wが検知領域を通過している時間である。搬送コンベヤ2は、上記のように一定速度で回転駆動されているので、物品wの搬送速度は、一定であり、各搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)が、物品wを検知している検知時間は、各検知領域を通過する物品wの量に対応する。
この実施形態では、各搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)の検知出力に基づいて、その上流側の物品排出機構4(1),4(2)の振分けを制御するようにしている。
例えば、搬送物品検知センサSa(1)の検知領域を、物品排出機構4(2)または物品排出機構4(3)で振分けるのに必要な量の物品wが通過する間、その上流の物品排出機構4(1)の振分け部材6(1)を、物品wの通過を許容する許容状態に保持しておくことによって、搬送物品検知センサSa(1)の検知領域の下流へ振分けに必要な量の物品wを搬送することが可能となる。
また、搬送物品検知センサSa(1)の検知領域の下流へ振分けに必要な量の物品wが搬送される場合に、その下流の搬送物品検知センサSa(2)の検知領域を、物品排出機構4(3)での振分けに必要な量の物品wが通過する間、その上流の物品排出機構4(2)の振分け部材6(2)を、物品wの通過を許容する許容状態に維持しておくことによって、搬送物品検知センサSa(2)の検知領域の下流へ振分けに必要な量の物品wを搬送することが可能となる。
これによって、最も下流の物品排出機構4(3)へ振分けに必要な量の物品を搬送することが可能となる。
この実施形態では、最も下流の物品排出機構4(3)については、それより下流側へ物品wを搬送する必要がないので、3台の物品排出機構4(1)〜4(3)に対して、上流側の2台の物品排出機構4(1)〜4(2)にそれぞれ対応するように2個の搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)を設置している。
物品排出機構4(1)〜4(3)によって搬送コンベヤ2外へ振分けられた物品wを、後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ集合案内する排出シュート39(1)〜39(3)の基部には、排出シュート39(1)〜39(3)を通過する物品wを、それぞれ検知する第2物品検知手段としての排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)が、それぞれ設置されている。なお、各排出シュート39(1)〜39(3)の基部には、各排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)の検知領域となる光路を遮らないように透孔が形成されている。
搬送コンベヤ2外へ排出された物品wは、排出シュート39(1)〜39(3)によって集合案内されて略一定速度で後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ滑落するので、各排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)が、滑落している物品wを検知している検知時間は、搬送コンベヤ2から後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出される物品の量に対応したものとなる。
したがって、例えば、物品排出機構4(1)の振分け部材6(1)を、搬送コンベヤ2上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品wを搬送コンベヤ2外へ振分けると、排出物品検知センサSb(1)によって搬送コンベヤ2外へ排出される物品wの通過が検知される。この検知時間が、物品の所要量が通過する時間になるように、振分部材6(1)を物品wの通過を許容する許容状態に戻すことによって、後段コンベヤ3(1)へ所要量の物品を排出することができる。この所要量は、上記のように後段コンベヤ3(1)〜3(3)の後段の処理装置の処理速度等によって決定されるものであって、排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)による物品wの検知時間の閾値となる後述の第2所定時間等として予め設定される。
搬送方向に対して斜めに交差した振分け部材6(1)〜6(3)の板面に沿って、徐々に搬送コンベヤ2外へ案内されて、排出シュート39(1)〜39(3)の傾斜面に沿って滑落する物品wは、搬送コンベヤ2によって搬送されている状態に比べて、ばらけた状態となるので、排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)の検知時間に基づいて得られる物品wの排出量は、正確なものとなる。
後段コンベヤ3(1)〜3(3)の、搬送方向の上流側である始端部には、該始端部における物品wをそれぞれ検知する第3物品検知手段としての後段物品検知センサSc(1)〜Sc(3)がそれぞれ配置されている。
後段コンベヤ3(1)〜3(3)は、物品排出機構4(1)〜4(3)によって搬送コンベヤ2へ振分けられて、後段コンベヤ3(1)〜3(3)の始端部に供給された物品wを後段へ搬送する。したがって、後段コンベヤ3(1)〜3(3)の始端部の物品wが、後段へ搬送されて始端部に物品wが無くなったときには、新たな物品wが始端部に供給されるように、物品排出機構4(1)〜4(3)に対して、物品wの排出を要求する必要がある。
そこで、この実施形態では、後段コンベヤ3(1)〜3(3)の始端部に物品が無く、後段物品検知センサSc(1)〜Sc(3)の出力が、物品wを検知していない非検知出力であるときに、その非検知出力を、後段コンベヤ3(1)〜3(3)への物品wの排出を要求する物品の排出要求としている。
図2は、図1の物品振分け装置1の制御構成を示すブロック図である。
この実施形態の物品振分け装置1は、全体を制御する制御装置7と、操作設定表示器8とを備えている。この操作設定表示器8では、例えば、搬送コンベヤ2や後段コンベヤ3(1)〜3(3)の搬送速度や物品検知センサSa,Sbによる検知時間の閾値となる後述の所定時間等の各種の設定操作及び各種の表示が行われる。
制御装置7には、上記の搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)、排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)、及び、後段物品検知センサSc(1)〜Sc(3)の出力が入力される。
制御装置7は、搬送コンベヤ2を、搬送コンベヤ駆動制御回路9を介して制御し、物品排出機構4(1)〜4(3)の各振分け部材6(1)〜6(3)を、振分け部材駆動回路10を介して制御する。また、制御装置7は、各後段コンベヤ3(1)〜3(3)を、後段コンベヤ駆動制御回路11(1)〜11(3)を介して制御する。
制御装置7は、基本的には、物品の排出要求があった後段コンベヤ3(1)〜3(3)、すなわち、非検知出力を与える後段物品検知センサSc(1)〜Sc(3)に対応する後段コンベヤ3(1)〜3(3)に対して、対応する物品排出機構4(1)〜4(3)によって物品を振分けるように制御する。
複数の後段コンベヤ、例えば、物品wの搬送方向の最も上流側の後段コンベヤ3(1)と、最も下流側の後段コンベヤ3(3)から同時に物品の排出要求があった場合を想定する。この場合、後段コンベヤ3(1),3(3)対応する物品排出機構4(1),4(3)が、振分け部材6(1),6(3)を搬送コンベヤ2上にそれぞれ進出させて物品wを排出する排出状態にすると、上流側の物品排出機構4(1)によって、物品wが上流側の後段コンベヤ3(1)に振分けられる結果、下流側の物品排出機構4(3)には、所要量の物品wが搬送されず、下流側の後段コンベヤ3(3)へ所要量の物品を振分けることができなくなる。
すなわち、物品wの搬送方向の上流側と下流側とでは、同じように物品の排出要求があっても、一様に物品wを振分けることができず、振分けにばらつきが生じ、上流側にある後段コンベヤ3ほど、優先的に物品wが振分けられることになる。
したがって、後段コンベヤ3(1)〜3(3)以降での処理が、上流側と下流側とで均等に行われず、例えば、処理を行う後段の処理装置の稼働率がばらつき、非効率な状態となる。
このため、物品wの搬送方向の上流側と下流側とで、同じように物品の排出要求があった場合に、上流側と下流側とに均等に物品wを振分けることができるようにする必要がある。
この実施形態では、物品wの搬送方向の下流側の後段コンベヤ3から物品wの排出要求があった場合には、その排出要求があった後段コンベヤ3よりも上流側の後段コンベヤ3に対応する上流側の物品排出機構4は、少なくとも振分けに必要な量の物品wが、下流側へ搬送されるように、振分け部材6を、物品wの通過を許容する許容状態に保持する。振分けに必要な量の物品wが、上流側の物品排出機構4を通過したか否かは、上記のように、その上流側の物品排出機構4に隣接する下流側の搬送物品検知センサSaが物品wを検知している検知時間に基づいて判断することができる。
振分け部材6を、許容状態に保持した上流側の物品排出機構4は、それよりも下流側の物品排出機構4に対応する後段コンベヤ3から物品の排出要求がないときに、すなわち、それよりも下流側へ物品wを搬送する必要がないときに、当該上流側の物品排出機構4の振分け部材6を、排出状態にすることができる。つまり、下流側へ物品wを搬送する必要がなく、当該上流側の物品排出機構4に対応する後段コンベヤ3から物品wの排出要求があったときに、振分け部材6を搬送コンベヤ2上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品wを排出する排出状態にする。これによって、当該上流側の物品排出機構4に対応する後段コンベヤ3に物品wを振分けることができる。
なお、振分け部材6を、許容状態に保持した上流側の物品排出機構4は、それよりも下流側の物品排出機構4に対応する後段コンベヤ3から物品wの排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品wが、既に下流側へ搬送されたことが、搬送物品検知センサSbによって検知されたときには、当該上流側の物品排出機構4の振分け部材6を、物品wを排出する排出状態にしてもよい。つまり、下流側の後段コンベヤ3から物品wの排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品wが、既に下流側に搬送されているときには、当該上流側の物品排出機構4に対応する後段コンベヤ3から物品wの排出要求があったときに、振分け部材6を搬送コンベヤ2上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品wを排出する排出状態にしてもよい。
例えば、最も上流側の物品排出機構4(1)は、それよりも下流側の物品排出機構4(2),4(3)に対応する後段コンベヤ3(2),3(3)からの物品の排出要求があるときには、振分け部材6(1)を、物品wの通過を許容する許容状態とし、下流側へ物品wを搬送する。これによって、下流側の物品排出機構4(2),4(3)は、搬送されてきた物品wを、物品の排出要求のある後段コンベヤ3(2),3(3)へ振分ける。
最も上流側の物品排出機構4(1)は、それよりも下流側の物品排出機構4(2),4(3)に対応する後段コンベヤ3(2),3(3)から物品の排出要求がなく、当該最も上流側の物品排出機構4(1)に対応する後段コンベヤ3(1)からの物品の排出要求があったときに、振分け部材6(1)を搬送コンベヤ2上に進出させて排出状態とし、搬送されてくる物品wを、後段コンベヤ3(1)へ排出する。
この後段コンベヤ3(1)への物品wの排出量が、排出物品検知センサSb(1)の検知出力に基づいて、所要量になったと判断されると、所要量の物品wが振分けられたとして、振分け部材6(1)を搬送コンベヤ2上から退避させて物品wの通過を許容する許容状態に戻す。
なお、上記ように、最も上流側の物品排出機構4(1)は、それよりも下流側の物品排出機構4(2),4(3)に対応する後段コンベヤ3(2),3(3)からの物品の排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品wが、隣接する搬送物品検知センサSa(1)の検知出力に基づいて、搬送物品検知センサSa(1)の検知領域を通過して下流側へ搬送されたと判断したときには、当該最も上流側の物品排出機構4(1)に対応する後段コンベヤ3(1)からの物品wの排出要求があると、振分け部材6(1)を搬送コンベヤ2上へ進出させて物品wを排出する排出状態にしてもよい。
次に、物品wの搬送方向の中流位置にある物品排出機構4(2)は、それよりも下流側の物品排出機構4(3)に対応する後段コンベヤ3(3)からの物品の排出要求があるときには、振分け部材6(2)を、物品wの通過を許容する許容状態とし、下流側へ物品wを搬送する。これによって、下流側の物品排出機構4(3)は、物品の排出要求のある後段コンベヤ3(3)へ物品wを振分ける。
中流位置にある物品排出機構4(2)は、それよりも下流側の物品排出機構4(3)に対応する後段コンベヤ3(3)から物品の排出要求がなく、当該物品排出機構4(2)に対応する後段コンベヤ3(2)からの物品の排出要求があったときに、振分け部材6(2)を搬送コンベヤ2上に進出させて排出状態とし、搬送されてくる物品wを、後段コンベヤ3(2)へ排出する。
この後段コンベヤ3(2)への物品wの排出量が、排出物品検知センサSb(2)の検知出力に基づいて、所要量になったと判断されると、所要量の物品が振分けられたとして、振分け部材6(2)を搬送コンベヤ2上から退避させて物品wの通過を許容する許容状態に戻す。
なお、最も上流側の物品排出機構4(1)と同様に、中流位置にある物品排出機構4(2)は、それよりも下流側の物品排出機構4(3)に対応する後段コンベヤ3(3)からの物品の排出要求があっても、その排出要求に対応する振分けに必要な量の物品wが、隣接する搬送物品検知センサSa(2)の検知出力に基づいて、搬送物品検知センサSa(2)の検知領域を通過して下流側へ搬送されたと判断したときには、当該物品排出機構4(2)に対応する後段コンベヤ3(2)からの物品の排出要求があると、振分け部材6(2)を搬送コンベヤ2上へ進出させて物品wを排出する排出状態にしてもよい。
次に、最も下流側の物品排出機構4(3)は、それよりも下流側には、物品排出機構がないので、対応する後段コンベヤ3(3)からの物品の排出要求があったときに、振分け部材6(3)を搬送コンベヤ2上に進出させて排出状態とし、搬送されてくる物品wを、後段コンベヤ3(3)へ排出する。
この後段コンベヤ3(3)への物品wの排出量が、排出物品検知センサSb(3)の検知出力に基づいて、所要量になったと判断されると、所要量の物品が振分けられたとして、振分け部材6(3)を搬送コンベヤ2上から退避させて物品wの通過を許容する許容状態に戻す。
以上のようにして、下流側の後段コンベヤ3から物品の排出要求があるときには、上流側の物品排出機構4では、少なくとも振分けに必要な量の物品が、下流側へ搬送されるように振分け制御されるので、上流側と下流側とで物品の振分けにばらつきが生じるのを防止することができる。
次に、この実施形態の制御装置7による物品の振分け制御の一例を、図3及び図4のフローチャートに基づいて説明する。
基本的な制御では、いずれかの後段コンベヤ3(1)〜(3)から物品の排出要求があり、その排出要求のあった後段コンベヤ3(1)〜3(3)に対応する物品排出機構4(1)〜(3)へ物品を搬送しているときには、その物品排出機構4(1)〜(3)へ物品を搬送中であることを示す搬送中フラグをONする。この搬送中フラグがONされると同時に、そのONされた物品排出機構4(1)〜4(3)の振分け部材6(1)〜6(3)を、搬送コンベヤ2上に、搬送方向に対して斜めに交差するように進出させて物品wを排出する排出状態にすると共に、それよりも上流側の物品排出機構(1),(2)の振分け部材6(1),6(2)は、搬送コンベヤ2上から退避されて物品wの通過を許容する許容状態とされる。すなわち、搬送される物品が、搬送中フラグONとなっている物品排出機構4(1)〜4(3)へ搬送されて、排出状態の振分け部材6(1)〜6(3)によって、物品の排出要求のある後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ振分けることができる状態とされる。
いずれの後段コンベヤ3(1)〜3(3)からも物品の排出要求がなく、全ての物品排出機構4(1)〜4(3)の搬送中フラグがONでないときには、下流側の後段コンベヤ3(3)〜3(1)から優先して物品の排出要求を受付ける。物品の排出要求を受付けると、その受付けた後段コンベヤ3(3)〜3(1)に対応する物品排出機構4(3)〜4(1)の搬送中フラグをONし、上記のように、その物品排出機構4(1)〜4(3)の振分け部材6(1)〜6(3)を、搬送コンベヤ2上に進出させて物品wを搬送コンベヤ2外へ案内排出する排出状態とする、すなわち、ONする。同時に、搬送中フラグをONした物品排出機構4(1)〜4(3)よりも上流の物品排出機構4(1),4(2)の振分け部材6(1),6(2)は、搬送コンベヤ2上から退避されて物品wの通過を許容する許容状態に戻される、すなわち、OFFされる。
最も下流側または中流位置の物品排出機構4(3),4(2)の搬送中フラグがONしている状態で、物品排出機構4(3),4(2)の上流側の搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)によって、物品wが検知されると、その物品wは、物品排出機構4(3),4(2)で振分けられて対応する後段コンベヤ3(3),3(2)へ排出されることになるので、物品排出機構4(3),4(2)の後段コンベヤ3(3),3(2)への物品wの排出期間であることを示す排出中フラグをONする。
この排出中フラグは、物品排出機構4(3),4(2)で振分けられた所要量の物品wが後段コンベヤ3(3),3(2)へ排出されたことが、排出物品検知センサSb(3),Sb(2)によって検知されると、排出が終了したとしてOFFされる。
最も下流側または中流位置の物品排出機構4(3),4(2)の後段コンベヤ3(3),3(2)の排出中フラグがONしている状態で、搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)による搬送される物品の検知時間が、第1所定時間になると、所要量の物品wが搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)の検知領域を通過した、すなわち、物品排出機構4(3),4(2)によって後段コンベヤ3(3),3(2)へ振分けるべき所要量の物品wが、物品排出機構4(3),4(2)へ搬送されたとして、物品排出機構4(3),4(2)の搬送中フラグをOFFする。
搬送中フラグがOFFされると、物品の排出要求を新たに受付けることが可能となる。
このように最も下流側または中流位置の物品排出機構4(3),4(2)による所要量の物品wの後段コンベヤ3(3),3(2)への排出が完了していなくても、搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)によって所要量の物品wが、物品排出機構4(3),4(2)へ搬送されたことが検知されると、物品排出機構4(3),4(2)の搬送中フラグをOFFして、新たな物品の排出要求を受け付けるので、物品wの振分けを高速に行うことができる。
なお、物品排出機構4(3),4(2)による所要量の物品wの後段コンベヤ3(3),3(2)への排出の完了が、排出物品検知センサSb(3),Sb(2)で検知されたときに、搬送中フラグをOFFするようにしてもよい。
この実施形態の振分け制御のプログラムは、一定時間毎にONされるので、例えば、10ms毎にONされるとすると、搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)の検知出力が10回継続すれば、搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)の検知領域となる光路を、10ms×10=100msの期間に亘って物品wが遮ったことになり、物品の大体の搬送量を把握できる。したがって、搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)によって物品が検知されている検知時間が、第1所定時間になると、第1所定時間に対応する所要量の物品が、下流側へ搬送されたことになる。
上記のように搬送物品検知センサSa(2),Sa(1)による物品の検知時間が、第1所定時間になると、物品排出機構4(3),4(2)への所要量の物品wの搬送が完了したので、所要量の物品wの搬送が完了したことを示す後述の搬送完了フラグをONする。同時に、搬送完了時点からの設定時間を計測する後述の搬送完了後タイマーをセットして計測を開始する。この設定時間は、物品排出機構4(3),4(2)へ所要量の物品wの搬送が完了してから、所要量の物品wが、物品排出機構4(3),4(2)によって後段コンベヤ3(3),3(2)へ排出されてその排出が完了するまでに要するとされる時間である。
この設定時間を超えて、後段コンベヤ3(3),3(2)への物品wの排出が完了しないときには、例えば、振分け部材6(3),6(2)と搬送コンベヤ2との間の物品wの詰りなどの異常が生じているとして、調整が必要である旨をアラーム等によって報知する。
なお、搬送方向の最も上流側の物品排出機構4(1)については、その上流に搬送物品検知センサを設置する必要はなく、したがって、物品排出機構4(3),4(2)のような排出中フラグ、搬送完了フラグはなく、搬送中フラグは、排出物品検知センサSb(1)の出力に基づいて、所要量の物品wが、後段コンベヤ3(1)に排出されたと判断されたときに、OFFする。
物品排出機構4(3),4(2)の後段コンベヤ3(3),3(2)への物品wの排出期間であることを示す排出中フラグをONしている状態で、物品排出機構4(3),4(2)によって、後段コンベヤ3(3),3(2)への物品wの振分けが開始されて、排出された物品wが、排出物品検知センサSb(3),Sb(2)によって検知されると、その出力がONする。すなわち、が物品を検知した検知出力を与える。この検知出力が与えられる検知時間が、第2所定時間になると、排出中フラグがONしている後段コンベヤ3(3),3(2)に対して、所要量の物品wが排出された、すなわち、振分けられたとして、その物品排出機構4(3),4(2)の振分け部材6(3),6(2)を、搬送コンベヤ2上から退避させて、物品wの通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFする。
このように排出される物品wを検知する排出物品検知センサSb(3),Sb(2)の検知時間が、第2所定時間になると、物品排出機構4(3),4(2)の振分け部材6(3),6(2)を、搬送コンベヤ2上から退避させて許容状態とすることによって、所要量の物品wを、後段コンベヤ3(3),3(2)へ排出することができる。
なお、第1所定時間と第2所定時間とは、物品wを搬送している状態で検知するか、物品wが落下している状態で検知するかの相違に基づくものである。
最も上流側の物品排出機構4(1)については、上記のように排出中フラグはなく、搬送中フラグがONしているときに、物品排出機構4(1)に対応する後段コンベヤ3(1)の排出物品検知センサSb(1)の検知時間が、所定時間になると、後段コンベヤ3(1)に対して、所要量の物品wが排出された、すなわち、振分けられたとして、物品排出機構4(1)の搬送中フラグをOFFすると共に、その振分け部材6(1)を、搬送コンベヤ2上から退避させて、物品の通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFする。
なお、搬送コンベヤ2の始端側に搬入される物品wの搬入量が、後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出される物品wの振分け量よりも多い場合は、余分の物品wは、搬送コンベヤ2の終端から搬出されて、回収容器などに回収され、適時、人手によって再び搬送コンベヤ2の始端へ供給される。
次に、図3のフローチャートに基づいて、詳細に説明する。先ず、最も上流側の物品排出機構4(1)の搬送中フラグがONしているか否かを判断し(ステップS1)、搬送中フラグがONしていないときには、ステップS2に移り、搬送中フラグがONしているときには、ステップS31に移る。
ステップS2では、物品排出機構4(1)より下流の物品排出機構4(2)の搬送中フラグがONしているか否かを判断し、搬送中フラグがONしていないときには、ステップS3に移り、搬送中フラグがONしているときには、ステップS24に移る。
ステップS3では、最も下流側の物品排出機構4(3)の搬送中フラグがONしているか否かを判断し、搬送中フラグがONしていないときには、ステップS4に移り、搬送中フラグがONしているときには、ステップS17に移る。
ステップS4では、全ての物品排出機構4(1)〜4(3)の搬送中フラグがONしていないので、下流側の物品の排出要求を優先すべく、最も下流側の後段コンベヤ3(3)の物品の排出要求が有るか否かを判断する。すなわち、最も下流側の後段物品検知センサSc(3)の出力に基づいて、後段物品検知センサSc(3)に対応する後段コンベヤ3(3)の始端部に物品が有るか否かを判断し、物品が無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップS5に移り、物品が有るときには、物品の排出要求はないとして、ステップS9に移る。
ステップS5では、物品の排出要求がある最も下流側の後段コンベヤ3(3)に対応する物品排出機構4(3)の搬送中フラグをONし、物品排出機構4(3)の上流の搬送物品検知センサSa(2)の検知時間を初期化し(ステップS6)、物品排出機構4(3)よりも上流側の物品排出機構4(1),4(2)の各振分け部材6(1),6(2)を搬送コンベヤ2上から退避させて物品の通過を許容する許容状態にする、すなわち、OFFする(ステップS7)。更に、物品排出機構4(3)の振分け部材6(3)を搬送コンベヤ2上へ進出させて物品を排出可能な排出状態とする、すなわち、ONして図4のステップS36に移る(ステップS8)。
上記ステップS4において、最も下流側の後段物品検知センサSc(3)で物品を検知しているとき、すなわち、後段コンベヤ3(3)の始端部に物品が有るときには、最も下流側の後段コンベヤ3(3)の物品の排出要求はないとして、ステップS9に移る。ステップS9では、最も下流側の後段コンベヤ3(3)よりも上流の後段コンベヤ3(2)に対応する後段物品検知センサSc(2)が、物品を検知しているか否か、すなわち、後段コンベヤ3(2)の始端部に物品が有るか否かを判断し、物品が無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップS10に移り、物品が有るときには、物品の排出要求はないとして、ステップS14に移る。
ステップS10では、物品の排出要求がある後段コンベヤ3(2)に対応する物品排出機構4(2)の搬送中フラグをONし、物品排出機構4(2)の上流の搬送物品検知センサSa(1)の検知時間を初期化し(ステップS11)、物品排出機構4(2)よりも上流側の物品排出機構4(1)の振分け部材6(1)を、物品wの通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFする(ステップS12)。更に、物品排出機構4(2)の振分け部材6(2)を、物品wを排出可能な排出状態とする、すなわち、ONして図4のステップS36に移る(ステップS13)。
上記ステップS9において、後段物品検知センサSc(2)で物品wを検知しているとき、すなわち、後段コンベヤ3(2)の始端部に物品wが有るときには、後段コンベヤ3(2)の物品の排出要求はないとして、ステップS14に移る。ステップS14では、後段コンベヤ3(2)よりも上流の後段コンベヤ3(1)に対応する後段物品検知センサSc(1)が物品wを検知しているか否か、すなわち、後段コンベヤ3(1)の始端部に物品wが有るか否かを判断し、物品wが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップS15に移り、物品が有るときには、物品の排出要求はないとして図4のステップS36に移る。
ステップS15では、物品の排出要求がある後段コンベヤ3(1)に対応する最も上流の物品排出機構4(1)の搬送中フラグをONし、物品排出機構4(1)の振分け部材6(1)を、物品wを排出可能な排出状態とする、すなわち、ONして図4のステップS36に移る(ステップS16)。
上記ステップS1において、最も上流側の物品排出機構4(1)の搬送中フラグがONしているときには、ステップS31に移り、物品排出機構4(1)に対応する後段コンベヤ3(1)へ排出される物品wを検知する排出物品検知センサSb(1)で物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知しなかったときには、図4のステップS36に移り、物品wを検知したときには、ステップS32に移る。
ステップS32では、排出物品検知センサSb(1)によって検知される排出される物品wの検知時間を増やし、検知時間が、所定時間になったか否かを判断し(ステップS33)、所定時間になっていないときには、図4のステップS36に移り、所定時間になったときには、ステップS34に移る。ステップS34では、後段コンベヤ3(1)へ所要量の物品wが排出された、すなわち、振分けられたとして、物品排出機構4(1)の搬送中フラグをOFFし、物品排出機構4(1)の振分け部材6(1)を、物品wの通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFして図4のステップS36に移る(ステップS35)。
上記ステップS2において、物品排出機構4(2)の搬送中フラグがONしているときには、ステップS24に移り、物品排出機構4(2)の上流の搬送物品検知センサSa(1)で物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知しなかったときには、図4のステップS36に移り、物品wを検知したときには、ステップS25に移る。
ステップS25では、搬送物品検知センサSa(1)で検知した物品を、物品排出機構4(2)の後段コンベヤ3(2)へ排出するための排出期間であることを示す排出中フラグをONし、搬送物品検知センサSa(1)によって検知される搬送される物品wの検知時間を増やし(ステップS26)、検知時間が、第1所定時間になったか否かを判断し(ステップS27)、第1所定時間になっていないときには、図4のステップS36に移る。第1所定時間になったときには、ステップS28に移り、物品排出機構4(2)へ搬送すべき所要量の物品が、搬送物品検知センサSa(1)の検知領域を通過したとして、物品排出機構4(2)の搬送中フラグをOFFしてステップS29に移る。ステップS29では、物品排出機構4(2)への物品wの搬送が完了したとして、物品排出機構4(2)の搬送完了フラグをONし、物品排出機構4(2)の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図4のステップS36に移る(ステップS30)。
上記ステップS3において、物品排出機構4(3)の搬送中フラグがONしているときには、ステップS17に移り、物品排出機構4(3)の上流の搬送物品検知センサSa(2)で物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知しなかったときには、図4のステップS36に移り、物品wを検知したときには、ステップS18に移る。
ステップS18では、搬送物品検知センサSa(2)で検知した物品wを、物品排出機構4(3)の後段コンベヤ3(3)へ排出する排出期間であることを示す排出中フラグをONし、搬送物品検知センサSa(2)によって検知される搬送される物品の検知時間を増やし(ステップS19)、検知時間が、第1所定時間になったか否かを判断し(ステップS20)、第1所定時間になっていないときには、図4のステップS36に移る。第1所定時間になったときには、物品排出機構4(3)へ搬送すべき所要量の物品wが、搬送物品検知センサSa(2)の検知領域を通過したとして、物品排出機構4(3)の搬送中フラグをOFFしてステップS22に移る(ステップS21)。ステップS22では、物品排出機構4(3)への物品wの搬送が完了したとして、物品排出機構4(3)の搬送完了フラグをONし(ステップS22)、物品排出機構4(3)の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図4のステップS36に移る(ステップS23)。
次に、図4に示されるステップS36では、最も下流側の物品排出機構4(3)の後段コンベヤ3(3)へ物品wを排出する排出期間であることを示す排出中フラグがONであるか否かを判断し、排出中フラグがONでないときには、ステップS47に移り、排出中フラグがONであるときには、ステップS37に移る。
ステップS37では、排出中フラグがONである後段コンベヤ3(3)に対応する排出物品検知センサSb(3)によって、後段コンベヤ3(3)へ排出される物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知していないときには、ステップS43に移り、物品wを検知したときには、ステップS38に移る。
ステップS38では、排出物品検知センサSb(3)によって検知される排出される物品wの検知時間を増やし、検知時間が第2所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサSb(3)によって検知される後段コンベヤ3(3)へ排出される物品の量wが所要量になったか否かを判断し(ステップS39)、第2所定時間になっていないときには、図3のステップS1に戻り、第2所定時間になったときには、ステップS40に移る。
ステップS40では、後段コンベヤ3(3)へ所要量の物品wが排出されたとして、物品排出機構4(3)の後段コンベヤ3(3)の排出中フラグをOFFし、また、所要量の物品wが排出されたので、物品wの搬送が完了してからの設定時間を計測するためのフラグである物品排出機構4(3)の搬送完了フラグをOFFし(ステップS41)、物品排出機構4(3)による物品wの排出は終了したとして、物品排出機構4(3)の振分け部材6(3)を、物品wの通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFし(ステップS42)、図3のステップS1に戻る。
上記ステップS43では、物品排出機構4(3)の搬送完了フラグがONしているか否かを判断し、搬送完了フラグがONしていないときには、図3のステップS1に戻り、搬送完了フラグがONしているときには、ステップS44に移る。ステップS44では、搬送完了時点からの設定時間の経過を計測する物品排出機構4(3)の搬送完了後タイマーを減じ、物品排出機構4(3)の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否か、すなわち、搬送完了時点から設定時間が経過したか否かを判断し(ステップS45)、タイムアップしていないときには、図3のステップS1に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構4(3)への所要量の物品wの搬送が完了したにも拘わらず、物品排出機構4(3)の後段コンベヤ3(3)へ所要量の物品wの排出が完了しておらず、調整が必要であるとして報知し(ステップS46)、ステップS40に移る。
上記ステップS36において、物品排出機構4(3)の後段コンベヤ3(3)の排出中フラグがONでないときには、ステップS47に移り、後段コンベヤ3(3)よりも上流の後段コンベヤ3(2)の排出中フラグがONであるか否かを判断し、排出中フラグがONでないときには、図3のステップS1に戻り、排出中フラグがONであるときには、ステップS48に移る。
ステップS48では、排出中フラグがONである後段コンベヤ3(2)に対応する排出物品検知センサSb(2)で、後段コンベヤ3(2)へ排出される物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知していないときには、ステップS54に移り、物品wを検知したときには、ステップS49に移る。
ステップS49では、排出物品検知センサSb(2)によって検知される排出される物品wの検知時間を増やし、検知時間が第2所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサSb(2)によって検知される後段コンベヤ3(2)へ排出される物品wの量が所要量になったか否かを判断し(ステップS50)、第2所定時間になっていないときには、図3のステップS1に戻り、第2所定時間になったときには、ステップS51に移る。
ステップS51では、後段コンベヤ3(2)へ所要量の物品が排出されたとして、物品排出機構4(2)の後段コンベヤ3(2)の排出中フラグをOFFし、また、所要量の物品が排出されたので、物品wの搬送が完了してからの設定時間を計測するためのフラグである物品排出機構4(2)の搬送完了フラグをOFFし(ステップS52)、物品排出機構4(2)による物品wの排出は終了したとして、物品排出機構4(2)の振分け部材6(2)を、物品wの通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFし(ステップS53)、図3のステップS1に戻る。
上記ステップS54では、物品排出機構4(2)の搬送完了フラグがONしているか否かを判断し、搬送完了フラグがONしていないときには、図3のステップS1に戻り、搬送完了フラグがONしているときには、ステップS55に移る。ステップS55では、搬送完了時点からの設定時間の経過を計測する物品排出機構4(2)の搬送完了後タイマーを減じ、物品排出機構4(2)の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否か、すなわち、搬送完了時点から設定時間が経過したか否かを判断しを判断し(ステップ56)、タイムアップしていないときには、図3のステップS1に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構4(1)によって物品wの搬送が完了したにも拘わらず、後段コンベヤ3(2)へ所要量の物品wが排出されておらず、調整が必要であるとして報知し(ステップS57)、ステップS51に移る。
上記のように本実施形態によれば、下流側の後段コンベヤ3から物品の排出要求があるときには、上流側の物品排出機構4は、排出要求のある後段コンベヤ3に対応する物品排出機構4へ物品wが搬送されるように、物品wの通過を許容するので、上流側の後段コンベヤ3程、振分けられる物品wの量が多くなるといった状態を改善することができる。これによって、同じように物品wの排出要求があった場合に、3台の後段コンベヤ3へ一様に物品wを振り分けることができ、後段コンベヤ3以降の処理装置の稼働率を上げることができ、効率的に運転することができる。
しかも、物品wを検知する光電センサ等からなる搬送物品検知センサSa,Sb,Scによって物品wの量や有無を把握して物品排出機構4による振分けを制御するので、例えば、撮像カメラ及び画像処理装置等を用いて、搬送方向の上流側と下流側とで一様に物品を振分けるように構成した場合に比べて、安価に実現できる。
上記実施形態では、搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)は、物品排出機構4(1),4(2)に隣接する下流側に配置したが、搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)を、物品排出機構4(1),4(2)に隣接する上流側に配置してもよい。この場合、所要量の物品wが、搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)の検知領域を通過しても、その所要量の物品が、その下流の物品排出機構4(1),4(2)を通過するまでは、振分け部材6(1),6(2)を、物品の通過を許容する許容状態に保持しておかなければ、物品排出機構4(1),4(2)の下流側へ所要量の物品wを搬送することはできない。
これに対して、上記実施形態のように、搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)を、物品排出機構4(1),4(2)に隣接する下流側に配置すると、所要量の物品wが、搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)の検知領域を通過すると、振分け部材6(1),6(2)を、物品wを搬送コンベヤ2外へ振分ける排出状態に直ちに切換えても、所要量の物品wを、物品排出機構4(1),4(2)の下流側へ搬送することができる。したがって、上記実施形態では、所要量の物品wが、搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)の検知領域を通過すると、直ちに物品排出機構4(1),4(2)の振分け部材6(1),6(2)を排出状態に切換えて、物品wを、後段コンベヤ3(1),3(2)へ排出することができ、高速な物品wの振分けが可能となる。
上記第1,第2所定時間等は、操作設定表示器8の操作によって設定することができるが、下流側の物品の排出要求に応じて、第1,第2所定時間等を可変するようにしてもよい。
上記実施形態では、搬送コンベヤ2から後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出される物品wを検知する排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)によって、各後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ振分けられた物品wの量を把握するようにしたが、例えば、各物品排出機構4(1)〜4(3)の直前に、搬送される物品wを検知する搬送物品検知センサをそれぞれ設置し、各物品排出機構4(1)〜4(3)の各振分け部材6(1)〜6(3)を、搬送コンベヤ2上に進出させて排出状態にした後、その直前の搬送物品検知センサによって検知される物品の量を、排出状態の各振分け部材6(1)〜6(3)によって振分けられて、各後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出された物品wの量として把握するようにしてもよい。すなわち、各物品排出機構4(1)〜4(3)によって、後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出される物品wの量を、各物品排出機構4(1)〜4(3)の直前の各搬送物品検知センサの検知出力に基づいて把握するのである。この場合、後段コンベヤ3(1)〜3(3)へ排出される物品wを検知する上記排出物品検知センサSc(1)〜Sc(3)は不要となる。
また、後段コンベヤ3(1)〜3(3)は、搬送コンベヤ2に比べて低い位置にすることなく、同等の高さとしてもよい。
次に、上記実施形態の物品振分け装置1を用いた物品供給装置を備える計量システムについて説明する。
図5は、本発明の一実施形態の物品供給装置を備える計量システムの全体構成を示す斜視図、図6はその平面図、図7はその側面図である。この実施形態の計量システムは、物品供給を行う物品供給装置12と、従来では、物品の供給が人手によって行われていた半自動式の組合せ秤13とを備えている。
この計量システムは、半自動式の組合せ秤13に対して、物品供給装置12によって物品を、自動で供給するものであり、全体として、物品の供給及び排出を自動で行う、自動式の組合せ秤と称することもできる。
この実施形態では、単体重量が比較的大きく不定形で、機械によるハンドリングが難しい粘着性を有する物品、例えば、ブロイラー(肉用鶏)を解体したモモ肉あるいはムネ肉といったブロック状の肉片を計量対象としている。
すなわち、この実施形態の計量システムは、ブロイラーの解体ラインの計量工程に好適なシステムである。
物品供給装置12は、水平に配備した前段搬送機構14と、その搬送経路の複数箇所、この例では3箇所に配備した物品排出機構15(1)〜15(3)と、各物品排出機構15(1)〜15(3)にそれぞれ対応する3台の分配搬送機構16(1)〜16(3)と、各分配搬送機構16(1)〜16(3)に対応して複数台ずつ、この例では3台ずつ並列配備した後段搬送機構としての振動フィーダ17とを備えている。
この物品供給装置12は、上記実施形態の物品振分け装置1の構成を備えており、前段搬送機構14が搬送コンベヤ2に、物品排出機構15(1)〜15(3)が物品排出機構4(1)〜4(3)に、分配搬送機構16(1)〜16(3)の後述の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)が後段コンベヤ3(1)〜3(3)に、それぞれ対応する。
物品供給装置12の前段搬送機構14は、水平に巻回した搬送ベルト18を、図6において、矢符Aで示されるように、右方から左方に一定の速度で回転駆動されるベルトコンベヤで構成されている。前段搬送機構14の搬送ベルト18の右方の始端側において、解体されたブロイラーの肉片が、物品wとして供給される。
物品排出機構15(1)〜15(3)は、前段搬送機構14における搬送経路を挟む両脇の一方側に設置されて縦支点aを中心にして、回動駆動可能な長板状の振分け部材19(1)〜19(3)を備えている。
この振分け部材19(1)〜19(3)は、図6中の実線で示すように、搬送経路の前記一方側に外れて搬送方向に沿った退避姿勢となる許容状態では、前段搬送機構14による搬送経路上の物品wの通過が許容される。振分け部材19(1)〜19(3)が駆動されて、図6中の仮想線で示すように、前記縦支点aを中心に搬送経路側へ回動すると、長板状の振分け部材19(1)〜19(3)が、平面視で搬送方向に対して斜めに交差した排出姿勢の排出状態となる。この排出状態では、搬送方向に沿って搬送される物品wは、搬送方向に対して斜めに交差している振分け部材19(1)〜19(3)の板面に沿って、徐々に搬送経路の他方側の外方へ案内されて、搬送経路から排出される。
前段搬送機構14の排出側には、下窄まりの傾斜した排出シュート20(1)〜20(3)が固定配備されており、振分け部材19(1)〜19(3)によって案内排出された物品wは、排出シュート20を介して前記他方側の下方に滑落案内される。
このように物品排出機構15(1)〜15(4)は、長板状の振分け部材19(1)〜19(3)を、前段搬送機構14の搬送経路に対して傾斜するように交差させて、前段搬送機構14によって搬送される物品wを、振分け部材19(1)〜19(3)の板面に沿って案内して排出するので、粘着性を有するブロイラーの肉片である物品wを確実に所定の箇所で排出することができる。
前記分配搬送機構16(1)〜16(3)は、物品排出機構15(1)〜15(3)によって排出されてきた物品wを受け取る上拡がり漏斗状の投入ファネル21と、投入ファネル21に投入された物品wを搬送すると共に、所定角度だけ回動駆動可能な旋回コンベヤ22(1)〜22(3)とを備えている。旋回コンベヤ22(1)〜22(3)は、投入ファネル21で滑落案内された物品wを載置して水平に搬送する搬送ベルト23と、搬送ベルト23の両脇に起立配備された左右の側板24と、両側板24の終端部に取付けられた平面形状がU形の排出カバー25とを備えている。
排出カバー25は、搬送ベルト23で載置搬送されてきた物品wを、搬送方向へ飛び出させることなく落下させる落下口を形成するものであり、図8に示されるように、両側板24に対して搬送方向に沿って位置調節可能にボルト締め連結されている。この排出カバー25の位置調節によって物品wの大きさに対応して落下口の搬送方向の開口長さを変更し、物品wが詰まることなく的確に所定位置に落下放出されるようになっている。なお、図8では、物品wの搬送方向の中央の分配搬送機構16(2)を代表的に示している。
旋回コンベヤ22(1)〜22(3)は、投入ファネル21からの物品が滑落する搬送ベルト23の搬送始端側に設定された縦支点bを中心として、サーボモータによって所定角度だけ回動駆動可能である。この旋回コンベヤ22(1)〜22(3)は、回動範囲における中央位置とその両側の回動端位置の3位置において、搬送ベルト23の搬送終端の落下口が、各振動フィーダ17の直上方に位置するようになっている。すなわち、各旋回コンベヤ22(1)〜22(3)は、縦支点bを中心として、所定角度だけ旋回して、物品wを、3台の各振動フィーダ17に振分ける。
上記のように旋回コンベヤ22(1)〜22(3)は、投入ファネル21からの物品wが滑落する搬送ベルト23の搬送始端側に設定された縦支点bを中心として回動するので、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)がどの回動位置にあっても、前段搬送機構14によって搬送される物品wを、物品排出機構15(1)〜15(3)の振分け部材19(1)〜19(3)によって排出して、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の搬送始端側に供給することができる。したがって、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の搬送始端側へ物品wを供給する必要があるときには、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の回動位置に拘わらず、前段搬送機構14の物品wを物品排出機構15(1)〜15(3)によって排出して、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)へ迅速に物品wを供給することができる。
後段搬送機構としての振動フィーダ17は、図7に示すように、樋状のトラフ26を加振機27に脱着可能に連結した直進フィーダである。この直進フィーダ17は、トラフ26を振動駆動することで載置した物品wを、組合せ秤13に搬送するように構成されている。トラフ26の下面には、該トラフ26を、搬送方向に向かって先下がり傾斜した状態に支持する支持フレーム28が連結されている。この支持フレーム28を加振機27の上端部に備えられた振動ヘッド27aに位置決め係合し、レバー操作されるバックル式の連結機構29を用いて締結固定するようになっている。
また、トラフ26の底面及び左右の側面には、トラフ26の長手方向に沿ったスリット状の透孔30が多数整列形成されている。この透孔30は、ブロイラーを解体した肉片である物品wの表面に浮き出た油脂や油液をトラフ26外に排出し、トラフ26内面にこれら油脂や油液が多量に付着固化して物品wの搬送が困難となるのを防止している。
このように振動フィーダ17のトラフ26は、搬送方向に向かって先下がり傾斜し、多数の透孔30を有するので、油分を含み粘着性を有するブロイラーの肉片である物品wを、円滑に搬送することができる。
1台の分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)に対して、振動フィーダ17が3台ずつ並列配備され、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の中央位置及びその両側の回動端位置への切換え回動に応じて、各旋回コンベヤ22(1)〜22(3)から3台の各振動フィーダ17のトラフ26に物品wをそれぞれ供給することができる。したがって、全体として、直線状に並列配備された9台の振動フィーダ17によって、9箇所へ物品wを振動搬送することができる。
各振動フィーダ17では、その駆動及び停止によって、物品wを搬送及び停止させることができるので、物品wを、振動フィーダ17のトラフ26の終端部まで搬送して待機させるように制御し、組合せ秤13の物品投入口31への投入要求に応じたタイミングで物品を、組合せ秤13へ供給することができる。
3台一組の振動フィーダ17群のうち、中央のトラフ26とその両側のトラフ26との中間箇所には、分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端回動軌跡に臨むように遊転ローラ32が、図示されていない固定台を介して搬送方向に水平に支承されている。この遊転ローラ32は、分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)が回動作動している途中で、中央のトラフ26と、その両側の一方側、すなわち、左または右のトラフ26との中間箇所に、不所望に落下した物品wを受け止めて、その自重によって中央のトラフ26または左右いずれかのトラフ26に回転落下させるものである。
また、図9の概略正面図に示すように、比較的長い物品wが遊転ローラ32に跨るように乗り掛かったまま滞留してしまうこともあるが、次に分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)が逆向き(図9の場合は左方)に回動作動する際に、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端、つまり、排出カバー25の下端部で、遊転ローラ32に乗り掛かっている物品wが押し動かされて遊転ローラ32が回転し、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)が移動する側のトラフ26に物品wを落とし込むことができる。
また、図8などに示すように、3台一組のトラフ26群の内、両側の左右のトラフ26の横外側における搬送始端部には、トラフ26の内方に向けて傾斜する山形の傾斜案内板33が、図示されていない固定台を介して設置されており、左または右のトラフ26に投入される物品wが、トラフ26の外方の側壁に引っ掛かることなくトラフ内に落とし込み案内されるようになっている。
図5,図6に示すように、半自動式の組合せ秤13の上面には、多数個、この例では9個の物品投入口31が左右に直線状に列設されており、これら物品投入口31が物品供給装置12の分配排出部、すなわち、振動フィーダ17群の終端に臨むよう組合せ秤13が設置される。また、各物品投入口31には、内開き観音扉状に開閉される左右一対の投入ゲート34が駆動開閉可能に備えられている。各投入ゲート34は、物品の投入を要求している期間は開放される。
この実施形態の計量システムでは、半自動式の組合せ秤13の物品wの計量処理量が、物品供給装置12の前段搬送機構14への物品wの供給量を上回るように、物品wの供給量や組合せ秤13の運転速度等が設定される。
なお、物品供給装置12の前段搬送機構14への物品wの供給量が、一時的に、組合せ秤13の計量処理量を超えるような場合には、前段搬送機構14によって搬送される物品wを、物品排出機構15(1)〜15(3)の振分け部材19(1)〜19(3)で排出することなく、通過させることで対応することができる。
図10は、半自動式の組合せ秤13の概略側面図である。
この組合せ秤13は、基本的に従来の半自動式の組合せ秤と同様である。組合せ秤13の各物品投入口31の投入ゲート34の直下には、供給ホッパ35が配設され、各々の供給ホッパ35の下方には、2つの収納室36−1、36−2を有する計量部としての計量ホッパ36が配設されている。
各供給ホッパ35は、独立して開閉可能な2つの排出ゲート35a、35bを備え、一方の排出ゲート35aを開放することによって、計量ホッパ36の一方の収納室36−1に物品wを排出し、他方の排出ゲート35bを開放することによって、計量ホッパ36の他方の収納室36−2に物品wを排出することが可能である。
各計量ホッパ36は、その一方の収納室36−1に排出ゲート36aが設けられると共に、他方の収納室36−2に排出ゲート36bが設けられ、各排出ゲート36a、36bを開放することにより、各収納室36−1,36−2から別々に物品wを排出することが可能である。
各計量ホッパ36には、ロードセル等の重量センサ37が取り付けられており、この重量センサ37によって計量ホッパ36内の物品wの重量が検出され、その出力が、後述の組合せ秤13の制御部に送られる。これにより組合せ秤13の制御部は、計量ホッパ36内の物品wの重量の変化に基づいて、計量ホッパ36の各々の収納室36−1,36−2内の物品wの重量を算出し、各計量ホッパ36の各々の収納室36−1,36−2内の物品wの重量に基づいて、後述の組合せ演算を行う。
計量ホッパ36の下方には、計量ホッパ36から排出された物品wを受けて搬送する集合コンベヤ38が配設されている。この集合コンベヤ38によって搬送された物品wは、図示しない包装機へ供給される。包装機では、所定重量範囲となる物品wを真空包装する。
組合せ秤13の制御部は、物品wを保持している計量ホッパ36の各収納室36−1、36−2内の物品wの重量を種々組合せた合計重量である組合せ重量が、所定重量範囲内となる収納室36−1、36−2の組合せを1つ選択する組合せ演算を行い、選択された収納室36−1、36−2の物品wを、集合コンベヤ38へ排出する。
上記のような構成を有する本実施形態の計量システムでは、前段搬送機構14の搬送方向の上流側である始端部に供給された物品wは、物品排出機構15(1)〜15(3)によって搬送方向に沿う3箇所で振分けられて夫々の分配搬送機構16(1)〜16(3)に排出され、各分配搬送機構16(1)〜16(3)に排出された物品wは、更に3箇所に分配されて振動フィーダ17に送り込まれ、都合、9台の振動フィーダ17によって分配搬送された物品wが、組合せ秤13の各物品投入口31に供給される。なお、3台の物品排出機構15(1)〜15(3)を通過して前段搬送機構14の終端に至った物品wは、搬出されて回収容器などに回収され、適時、人手によって再び前段搬送機構14の始端部に供給される。
上記のような物品wの供給においては、各箇所における物品wの有無、及び、組合せ秤13の各物品投入口31、各振動フィーダ17、各分配搬送機構16(1)〜16(3)、物品排出機構15(1)〜15(3)での物品wの要求状況に応じて、各物品排出機構15(1)〜15(3)、各分配搬送機構16(1)〜16(3)、及び、各振動フィーダ17が制御されることになる。
図11は、物品wを検知する物品検知センサの設置状態の一例を示す図6に対応する概略平面図である。
この実施形態の各物品検知センサSa(1),Sa(2),Sb(1)〜Sb(3),Sc(1)〜Sc(3),Sd(1)〜Sd(3),Se(1)〜Se(9),Sf(1)〜Sf(9)は、上記物品振分け装置1と同様に、例えば、投光器と受光器を備える透過形の光電センサであり、対向配置された投光器と受光器の間の検知領域を通過する物品wを検知して検知出力を与える。
前段搬送機構14の搬送経路には、物品wの搬送方向の上流側の各物品排出機構15(1),15(2)の直後における検知領域を通過する物品wをそれぞれ検知する搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)が配置されている。
また、各物品排出機構15(1)〜15(3)によって排出された物品wが通過する各排出シュート20(1)〜20(3)の基部には、排出された物品wを検知する排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)がそれぞれ配置されている。なお、各排出シュート9の基部には、各排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)の検知領域の光路を遮らないように透孔が形成されている。
各分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22の、搬送方向の上流側である始端部には、物品wをそれぞれ検知する分配始端物品検知センサSc(1)〜Sc(3)が配置されている。
以上の搬送物品検知センサSa(1),Sa(2)、排出物品検知センサSb(1)〜Sb(3)、及び、分配始端物品検知センサ(後段物品検知センサ)Sc(1)〜Sc(3)は、上記実施形態の物品振分け装置1の構成と同様である。
この実施形態では、更に、各分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22の、搬送方向の下流側である終端部には、終端部における物品wを検知する分配終端物品検知センサSd(1)〜Sd(3)が配置されている。なお、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の側板24及び排出カバー25には、分配始端物品検知センサSc(1)〜Sc(3)及び分配終端物品検知センサSd(1)〜Sd(3)の光路を遮らないように透孔が形成されている。
後段搬送機構としての各振動フィーダ17の各トラフ26の搬送方向の上流側である始端部及び下流側である終端部には、始端部及び終端部における物品wをそれぞれ検知する後段始端物品検知センサSe(1)〜Se(9)及び後段終端物品検知センサSf(1)〜Sf(9)が、それぞれ配置されている。なお、振動フィーダ17のトラフ26には、後段始端物品検知センサSe(1)〜Se(9)及び後段終端物品検知センサSf(1)〜Sf(9)の光路を遮らないように、透孔が形成されている。
図12は、この実施形態の計量システムの制御構成を示すブロック図である。
この実施形態の計量システムは、全体を制御する制御装置として、プログラマブルコントローラ(以下、「PLC」と略記する)40を備えている。
このPLC40には、操作表示端末であるプログラマブル表示器41が接続されており、このプログラマブル表示器41では、前段搬送機構14や旋回コンベヤ22の搬送速度、振動フィーダ17の振動強度、及び、物品検知センサSa,Sbによる物品の検知時間の閾値となる上記所定時間等の各種の設定操作及び各種の表示が行われる。
また、PLC40には、半自動式の組合せ秤13の制御部42から9個の各物品投入口31への物品の投入をそれぞれ要求するときに、投入要求信号(1)〜(9)がそれぞれ入力されると共に、上記の各物品検知センサSa(1),Sa(2),Sb(1)〜Sb(3),Sc(1)〜Sc(3),Sd(1)〜Sd(3),Se(1)〜Se(9),Sf(1)〜Sf(9)の検知出力が入力される。
PLC40は、前段搬送機構14を、前段搬送機構駆動制御回路43を介して制御し、物品排出機構15(1)〜15(3)の各振分け部材19(1)〜19(3)を、振分け部材駆動回路44を介して制御する。また、PLC40は、各分配搬送機構16(1)〜16(3)の各旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を、旋回コンベヤ駆動制御回路45及び旋回コンベヤ旋回駆動制御回路46を介して制御し、各振動フィーダ17を、振動フィーダ駆動回路47を介して制御する。
PLC40は、基本的に、組合せ秤13から各物品投入口31への物品の投入要求があると、投入要求のあった物品投入口31に直ちに物品を投入できるように制御するものであり、各振動フィーダ17のトラフ26の終端部へ物品を搬送して待機できるように制御する。
すなわち、振動フィーダ17では、トラフ26の終端部に物品がないときには、トラフ26の始端部で検知された物品を、トラフ26の終端部まで搬送し、トラフ26の始端部で検知された物品がないときには、分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22に対して物品の投入を要求する。
分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)では、物品の投入要求のあった振動フィーダ17のトラフ26へ物品を直ちに投入できるように、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に物品を搬送すると共に、回動位置が制御される。旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に物品がないときには、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の始端部で検知された物品を終端部へ搬送し、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の始端部で検知された物品がないとときには、物品排出機構15(1)〜15(3)に対して物品の投入を要求する。
物品排出機構15(1)〜15(3)は、上記の物品振分け装置1の物品排出機構4(1)〜4(3)と同様に、搬送方向の上流側と下流側とで分配搬送機構16(1)〜16(3)への物品wの振分けがばらつかないように制御される。
次に、PLC40による制御の一例について更に詳細に説明する。
図13は、この実施形態の物品供給装置12の全体制御の一例を示す概略フローチャートである。
先ず、プログラマブル表示器41の運転スイッチがONされたか否か判断し(ステップS101)、ONされたときには、運転が開始され、半自動式の組合せ秤13から9個の物品投入口31に対応する投入要求信号(1)〜(9)の入力があると(ステップS102)、物品供給装置12における物品の搬送方向の最も下流となる振動フィーダ17の制御を行い(ステップS103)、次に、振動フィーダ17の上流となる分配搬送機構16(1)〜16(3)の制御を行い(ステップS104)、更に、分配搬送機構16(1)〜16(3)の上流となる物品排出機構15(1)〜15(3)の制御を行い(ステップS105)、運転スイッチがOFFされたか否かを判断し(ステップS106)、運転スイッチがOFFされたときには、終了する。
図14は、図13の全体制御フローチャートにおけるサブルーチンである振動フィーダ17の制御の一例を示すフローチャートである。
基本的な制御は、後段終端物品検知センサSf(1)〜Sf(9)で物品wが検知されていない、すなわち、振動フィーダ17のトラフ26の終端部に、物品wがないときには、振動フィーダ17を一定時間駆動して、トラフ26の始端部にある物品wをトラフ26の終端部へ搬送する。なお、一定時間の駆動に代えて、後段終端物品検知センサSf(1)〜Sf(9)によってトラフ26の終端部の物品wが検知されるまで駆動するようにしてもよい。
後段始端物品検知センサSe(1)〜Se(9)で物品wが検知されていないとき、すなわち、振動フィーダ17のトラフ26の始端部に物品wがないときには、振動フィーダ17のトラフ26へ物品wを投入することを命令する物品投入命令フラグをONにして、分配搬送機構16(1)〜16(3)から物品wを振動フィーダ17へ投入させる。
後段終端物品検知センサSf(1)〜Sf(9)で物品wが検知され、振動フィーダ17のトラフ26の終端部に物品wがあるときに、半自動式の組合せ秤13から物品の投入要求信号の入力があると、振動フィーダ17を一定時間駆動して、振動フィーダ17のトラフ26の終端部にある物品wを半自動式の組合せ秤13の物品投入口31へ供給する。なお、一定時間の駆動に代えて、後段終端物品検知センサSf(1)〜Sf(9)でトラフ26の終端部の物品wが検知されなくなった時点で、物品wが組合せ秤13の物品投入口31へ供給されたとして、振動フィーダ17の駆動を停止するようにしてもよい。
この例では、図14に示すように、先ず振動フィーダ17の1台を指定する番号kを「1」とし(ステップS201)、番号kの振動フィーダ17が駆動中であることを示す駆動中フラグがONしているか否かを判断し(ステップS202)、駆動中フラグがONしているときには、番号kの振動フィーダ17に対応する駆動時間計測用の駆動タイマーを減じ(ステップS203)、駆動タイマーがタイムアップしたか否かを判断する(ステップS204)。
ステップS204で番号kの振動フィーダ17に対応する駆動タイマーがタイムアップしたときには、一定時間の駆動が終了したとして、番号kの振動フィーダ17の駆動を停止し(ステップS205)、番号kの振動フィーダ17の駆動中フラグをOFFし(ステップS206)、番号kをインクリメントし(ステップS207)、番号kが「10」になったか否か、すなわち、9台の振動フィーダ17についての処理が終了したか否かを判断し(ステップS208)、番号kが「10」になっていないときには、ステップS202に戻り、番号kが「10」になったときには、サブルーチンから復帰する。
上記ステップS202において、番号kの振動フィーダ17の駆動中フラグがONしていないときには、番号kの振動フィーダ17のトラフ26の終端部で物品wを検知したか否か、すなわち、番号kの振動フィーダ17に対応する後段終端物品検知センサSf(k)によって物品wを検知したか否かを判断し(ステップS209)、物品wを検知したときには、半自動式の組合せ秤13から番号kに対応する投入要求信号(k)の入力があったか否かを判断し(ステップS210)、投入要求信号の入力があったときには、番号kの振動フィーダ17の駆動中フラグをONし(ステップS211)、番号kの振動フィーダ17に対応する駆動タイマーをセットし(ステップS212)、番号kの振動フィーダ17の駆動を開始してステップS207に移る(ステップS213)。
上記ステップS209において、番号kの振動フィーダ17のトラフ26の終端部で物品wを検知しなかったときには、番号kの振動フィーダ17のトラフ26の始端部で物品wを検知したか否か、すなわち、番号kの振動フィーダ17に対応する後段始端物品検知センサSe(k)によって物品wを検知したか否かを判断し(ステップS214)、物品wを検知したときには、番号kの振動フィーダ17の駆動中フラグをONし(ステップS215)、番号kの振動フィーダ17に対応する駆動タイマーをセットし(ステップS216)、番号kの振動フィーダ17の駆動を開始してステップS207に移る(ステップS217)。
上記ステップS214において、番号kの振動フィーダ17のトラフ26の始端部で物品wを検知しなかったときには、番号kに対応する分配搬送機構16(1)〜16(3)に対して、番号kの振動フィーダ17のトラフ26へ物品wの投入を命令する投入命令フラグをONしてステップS207に移る(ステップS218)。
図15は、図13の全体制御フローチャートにおけるサブルーチンである分配搬送機構16(1)〜16(3)の制御の一例を示すフローチャートである。
基本的な制御は、振動フィーダ17のトラフ26の始端部に物品wがなくなれば、すなわち、後段始端物品検知センサSe(1)〜Se(9)で物品wが検知されなくなると、振動フィーダ17のトラフ26の始端部に物品wを投入できるように、分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に物品wを搬送しておくものである。
分配終端物品検知センサSd(1)〜Sd(3)で物品wが検知されていない、すなわち、物品wが分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部になければ、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を一定時間駆動して、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の始端部の物品wを、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に搬送する。なお、一定時間の駆動に代えて、分配終端物品検知センサSd(1)〜Sd(3)で物品wが検知された時点で、物品が旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に搬送されたとして、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動を停止するようにしてもよい。
分配始端物品検知センサSc(1)〜Sc(3)で物品wが検知されていない、すなわち、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の始端部に物品wがなければ、物品排出機構15(1)〜15(3)に対して旋回コンベヤ22(1)〜22(3)への物品の排出を要求する物品の排出要求となる。
また、振動フィーダ17のトラフ26の始端部に物品wがなく、分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に物品wがある場合に、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の回動位置が、前記振動フィーダ17のトラフ26への物品wの投入位置ないときには、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を、前記振動フィーダ17のトラフ26の投入位置に回動して、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を一定時間駆動し、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)から前記振動フィーダ17の始端部へ物品wを投入する。振動フィーダ17のトラフ26の始端部に物品wがなく、分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部に物品wがある場合に、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の回動位置が、前記振動フィーダ17のトラフ26への物品wの投入位置にあるときには、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を一定時間駆動し、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)から前記振動フィーダ17の始端部へ投入する。なお、一定時間の駆動に代えて、分配終端物品検知センサSd(1)〜Sd(3)で旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部の物品wが検知されなくなった時点で、物品wが振動フィーダ17のトラフ22の始端部に投入されたとして、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動を停止するようにしてもよい。
1つの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を回動して3台の振動フィーダ17のトラフ26に物品wを供給するが、サーボモータで旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を回動するので、投入位置制御は容易である。
この例では、図15に示すように、先ず分配搬送機構16(1)〜16(3)の1台を指定する番号j、振動フィーダ17の1台を指定する番号k、及び、1台の分配搬送機構16が分配する振動フィーダ17の台数を規定する台数aを、それぞれ「1」とし(ステップS301)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)が駆動中であることを示す駆動中フラグがONしているか否かを判断し(ステップS302)、駆動中フラグがONしているときには、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22に対応する駆動時間計測用の駆動タイマーを減じ(ステップS303)、駆動タイマーがタイムアップしたか否かを判断する(ステップS304)。
ステップS304で番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22に対応する駆動タイマーがタイムアップしたときには、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動を停止し(ステップS305)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動中フラグをOFFし(ステップS306)、振動フィーダ17を指定する番号k及び振動フィーダ17の台数aをインクリメントし(ステップS307)、台数aが「4」になったか否か、すなわち、3台の振動フィーダ17に対する分配処理を終了したか否かを判断し(ステップS308)、台数aが「4」になっていないときには、3台の振動フィーダ17に対する分配処理が終了していないとしてステップS302に戻る。
ステップS308で台数aが「4」になったときには、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)による3台の振動フィーダ17に対する分配処理が終了したとして、番号jをインクリメントすると共に、台数aを「1」に戻し(ステップS309)、番号jが「4」になったか否か、すなわち、3台の分配搬送機構16(1)〜16(3)に対する処理が終了したか否かを判断し(ステップS310)、「4」になっていないときには、ステップS302に戻り、「4」になったときには、サブルーチンから復帰する。
上記ステップS302において、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動中フラグがONしていないときには、番号jの分配搬送機構5の旋回コンベヤ14の終端部で物品wを検知したか否か、すなわち、番号kの分配搬送機構16(1)〜16(3)に対応する分配終端物品検知センサSd(k)によって物品wを検知したか否かを判断し(ステップS311)、物品wを検知したときには、番号kの振動フィーダ17のトラフ26への物品の投入命令フラグがONしているか否か、すなわち、振動フィーダ17のトラフ26への物品wの投入要求があるか否かを判断し(ステップS312)、物品投入命令フラグがONしているときには、ステップS313に移り、物品投入命令フラグがONしていないときには、ステップS307に移る。
ステップS313では、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)は、その回動位置が番号kの振動フィーダ17のトラフ26に対する物品wの投入位置にあるか否か、すなわち、旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の搬送ベルト23の終端が、番号kの振動フィーダ17のトラフ26の直上位置にあるか否かを判断し、投入位置にあるときには、番号kの振動フィーダ17のトラフ26への物品の投入命令フラグをOFFし(ステップS314)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動中フラグをONし(ステップS315)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)に対応する駆動タイマーをセットし(ステップS316)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動を開始してステップS307に移る(ステップS317)。ステップS313で、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)が、番号kの振動フィーダ17のトラフ26に対する物品wの投入位置にないときには、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)を、番号kの振動フィーダ17のトラフ26に対する物品wの投入位置へ回動、すなわち、旋回させてステップS307に移る(ステップS318)。
上記ステップS311において、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の終端部で物品wを検知しなかったときには、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の始端部で物品wを検知したか否か、すなわち、番号kの分配搬送機構16(1)〜16(3)に対応する分配始端物品検知センサSc(k)によって物品wを検知したか否かを判断し(ステップS319)、物品wを検知したときには、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動中フラグをONし(ステップS320)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)に対応する駆動タイマーをセットし(ステップS321)、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の駆動を開始してステップS307に移る(ステップS322)。
上記ステップS319において、番号jの分配搬送機構16(1)〜16(3)の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)の始端部で物品wを検知しなかったときには、ステップS307に移る。
図16及び図17は、図13の全体制御フローチャートにおけるサブルーチンである物品排出機構15の制御の一例を示すフローチャートである。
基本的な制御は、上記の物品振分け装置1の図3及び図4の振分け制御と同様である。
図16に示されるように、物品排出機構15(1)へ物品wを搬送中であることを示す搬送中フラグがONしているか否かを判断し(ステップS401)、搬送中フラグがONしていないときには、ステップS402に移り、搬送中フラグがONしているときには、ステップS431に移る。
ステップS402では、物品排出機構15(2)の搬送中フラグがONしているか否かを判断し、搬送中フラグがONしていないときには、ステップS403に移り、搬送中フラグがONしているときには、ステップS424に移る。
ステップS403では、物品排出機構15(3)の搬送中フラグがONしているか否かを判断し、搬送中フラグがONしていないときには、ステップS404に移り、搬送中フラグがONしているときには、ステップS417に移る。
ステップS404では、搬送方向の最も下流側の分配始端物品検知センサSc(3)の出力に基づいて、対応する旋回コンベヤ22(3)の始端部に物品wが有るか否かを判断し、物品wが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップS405に移り、物品wが有るときには、ステップS409に移る。
ステップS405では、搬送方向の最も下流側の物品排出機構15(3)の搬送中フラグをONし、物品排出機構15(3)の上流の搬送物品検知センサSa(2)の検知時間を初期化し(ステップS406)、物品排出機構15(3)よりも物品wの搬送方向の上流側の物品排出機構15(1),15(2)の各振分け部材19(1),19(2)を搬送経路から退避させて物品wの通過を許容する許容状態とする、すなわち、OFFし(ステップS407)、物品排出機構15(3)の振分け部材19(3)を搬送経路内へ進出させて物品wを排出可能な排出状態とする、すなわち、ONして図17のステップS436に移る(ステップS8)。
上記ステップS404において、分配始端物品検知センサSc(3)で物品wを検知しているとき、すなわち、旋回コンベヤ22(3)の始端部に物品wが有るときには、搬送方向の最も下流側の旋回コンベヤ22(3)への物品wの排出要求はないとして、ステップS409に移る。ステップS409では、旋回コンベヤ22(3)の上流の旋回コンベヤ22(2)に対応する分配始端物品検知センサSc(2)が旋回コンベヤ22(2)の始端部の物品wを検知しているか否か、すなわち、旋回コンベヤ22(2)の始端部に物品wが有るか否かを判断し、物品wが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップS410に移り、物品wが有るときには、ステップS414に移る。
ステップS410では、旋回コンベヤ22(2)に対応する物品排出機構15(2)の搬送中フラグをONし、物品排出機構15(2)の上流の搬送物品検知センサSa(1)の検知時間を初期化し(ステップS411)、物品排出機構15(2)よりも上流側の物品排出機構15(1)の振分け部材19(1)を許容状態とする、すなわち、OFFし(ステップS412)、物品排出機構15(2)の振分け部材19(2)を排出状態とする、すなわち、ONして図17のステップS436に移る(ステップS413)。
上記ステップS409において、分配始端物品検知センサSc(2)で物品を検知しているとき、すなわち、旋回コンベヤ22(2)の始端部に物品wが有るときには、旋回コンベヤ22(2)への物品の搬送は必要ないとして、ステップS414に移り、旋回コンベヤ22(2)の上流の分配始端物品検知センサSc(1)が旋回コンベヤ22(1)の始端部の物品wを検知しているか否か、すなわち、旋回コンベヤ22(1)の始端部に物品wが有るか否かを判断し、物品wが無いときには、物品の排出要求があるとして、ステップS415に移り、物品wが有るときには、図17のステップS436に移る。
ステップS415では、最も上流の物品排出機構15(1)の搬送中フラグをONし、物品排出機構15(1)の振分け部材19(1)を搬送経路内へ進出させて物品wを排出可能な排出状態とする、すなわち、ONして図17のステップS436に移る(ステップS416)。
上記ステップS401において、物品排出機構15(1)の搬送中フラグがONしているときには、ステップS431に移り、旋回コンベヤ22(1)へ排出される物品wを検知する排出物品検知センサSb(1)で物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知しなかったときには、図17のステップS436に移り、物品wを検知したときには、ステップS432に移る。
ステップS432では、物品の検知時間を増やし、検知時間が、所定時間になったか否かを判断し(ステップS433)、所定時間になっていないときには、図17のステップS436に移り、所定時間になったときには、旋回コンベヤ22(1)へ所要量の物品wが排出された、すなわち、振分けられたとして、物品排出機構15(1)の搬送中フラグをOFFし(ステップS434)、物品排出機構15(1)の振分け部材19(1)を許容状態とする、すなわち、OFFして図17のステップS436に移る(ステップS435)。
上記ステップS402において、物品排出機構15(2)の搬送中フラグがONしているときには、ステップS424に移り、物品排出機構15(2)の上流の搬送物品検知センサSa(1)で物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知しなかったときには、図17のステップS436に移り、物品wを検知したときには、ステップS425に移る。
ステップS425では、検知した物品wを、旋回コンベヤ22(2)へ排出する排出期間であることを示す排出中フラグをONし、搬送物品検知センサSa(1)による物品の検知時間を増やし(ステップS426)、検知時間が、第1所定時間になったか否かを判断し(ステップS427)、第1所定時間になっていないときには、図17のステップS436に移り、第1所定時間になったときには、物品排出機構15(2)へ搬送すべき所要量の物品wが、搬送物品検知センサSa(1)の検知領域を通過したとして物品排出機構15(2)の搬送中フラグをOFFし(ステップS428)、物品排出機構15(2)への物品の搬送が完了したとして、搬送完了フラグをONし(ステップS429)、物品排出機構15(2)の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図17のステップS436に移る(ステップS430)。
上記ステップS403において、物品排出機構15(3)の搬送中フラグがONしているときには、ステップS417に移り、物品排出機構15(3)の上流の搬送物品検知センサSa(2)で物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知しなかったときには、図17のステップS436に移り、物品wを検知したときには、ステップS418に移る。
ステップS418では、検知した物品wを、旋回コンベヤ22(3)へ排出する排出期間であることを示す排出中フラグをONし、搬送物品検知センサSa(2)による物品の検知時間を増やし(ステップS419)、検知時間が、第1所定時間になったか否かを判断し(ステップS420)、第1所定時間になっていないときには、図17のステップS436に移り、第1所定時間になったときには、物品排出機構15(3)へ搬送すべき所要量の物品wが、搬送物品検知センサSa(2)の検知領域を通過したとして物品排出機構15(3)の搬送中フラグをOFFし(ステップS421)、物品排出機構15(3)の物品wの搬送が完了したとして、搬送完了フラグをONし(ステップS422)、物品排出機構15(3)の搬送完了時点からの設定時間を計測する搬送完了後タイマーをセットして計測を開始し、図17のステップS436に移る(ステップS423)。
図17のステップS436では、最も下流側の旋回コンベヤ22(3)へ物品wが排出される排出期間であることを示す排出中フラグがONであるか否かを判断し、排出中フラグがONでないときには、ステップS447に移り、排出中フラグがONであるときには、ステップS437に移る。
ステップS437では、旋回コンベヤ22(3)に対応する排出物品検知センサSb(3)で旋回コンベヤ22(3)へ排出される物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知していないときには、ステップS443に移り、物品wを検知したときには、ステップS438に移る。
ステップS438では、排出物品検知センサSb(3)による物品の検知時間を増やし、検知時間が第2所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサSb(3)によって検知される旋回コンベヤ22(3)へ排出される物品の量wが所要量に達したか否かを判断し(ステップS439)、第2所定時間になっていないときには、図16のステップS401に戻り、第2所定時間になったときには、ステップS440に移る。
ステップS440では、旋回コンベヤ22(3)へ所要量の物品wが排出されたとして、旋回コンベヤ22(3)の排出中フラグをOFFし、また、所要量の物品wが排出されたので、物品wの搬送が完了してからの設定時間を計測するためのフラグである物品排出機構15(3)の搬送完了フラグをOFFし(ステップS441)、物品排出機構15(3)による物品wの排出は完了したとして、物品排出機構15(3)の振分け部材19(3)を許容状態とする、すなわち、OFFし(ステップS442)、図16のステップS401に戻る。
上記ステップS443では、物品排出機構15(3)の搬送完了フラグがONしているか否かを判断し、搬送完了フラグがONしていないときには、図16のステップS401に戻り、搬送完了フラグがONしているときには、物品排出機構15(3)の搬送完了後タイマーを減じ(ステップS444)、物品排出機構15(3)の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否かを判断し(ステップS445)、タイムアップしていないときには、図16のステップS401に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構15(3)への所要量の物品wの搬送が完了したにも拘わらず、旋回コンベヤ22(3)へ所要量の物品wが排出されておらず、調整が必要であるとして報知し(ステップS446)、ステップS440に移る。
上記ステップS436において、旋回コンベヤ22(3)の排出中フラグがONでないときには、旋回コンベヤ22(3)の上流の旋回コンベヤ22(2)の排出中フラグがONであるか否かを判断し(ステップS447)、排出中フラグがONでないときには、図16のステップS401に戻り、排出中フラグがONであるときには、ステップS448に移る。
ステップS448では、旋回コンベヤ22(2)に対応する排出物品検知センサSb(2)で、旋回コンベヤ22(2)へ排出される物品wを検知したか否かを判断し、物品wを検知していないときには、ステップS54に移り、物品wを検知したときには、ステップS449に移る。
ステップS449では、排出物品検知センサSb(2)による物品の検知時間を増やし、検知時間が第2所定時間になったか否か、すなわち、排出物品検知センサSb(2)によって検知される旋回コンベヤ22(2)へ排出される物品の量wが所要量に達したか否かを判断し(ステップS450)、第2所定時間になっていないときには、図16のステップS401に戻り、第2所定時間になったときには、ステップS451に移る。
ステップS451では、旋回コンベヤ22(2)へ所要量の物品wが排出されたとして、旋回コンベヤ22(2)の排出中フラグをOFFし、また、所要量の物品wが排出されたので、調整の必要はないとして、物品排出機構15(2)による搬送が完了してからの経過時間を計測するためのフラグである物品排出機構15(2)の搬送完了フラグをOFFし(ステップS452)、物品排出機構15(2)による物品wの排出は終了したとして、物品排出機構15(2)の振分け部材19(2)を、許容状態とする、すなわち、OFFし(ステップS453)、図16のステップS401に戻る。
上記ステップS454では、物品排出機構15(2)の搬送完了フラグがONしているか否かを判断し、搬送完了フラグがONしていないときには、図16のステップS401に戻り、搬送完了フラグがONしているときには、物品排出機構15(2)の搬送完了後タイマーを減じ(ステップS455)、物品排出機構15(2)の搬送完了後タイマーがタイムアップしたか否かを判断し(ステップ456)、タイムアップしていないときには、図16のステップS401に戻り、タイムアップしたときには、物品排出機構15(2)によって物品wの搬送が完了したにも拘わらず、旋回コンベヤ22(2)へ所要量の物品wが排出されておらず、調整が必要であるとして報知し(ステップS457)、ステップS451に移る。
上記のように、前段搬送機構14の搬送方向の上流側において物品wを供給すると、その搬送経路の3箇所において、物品排出機構15(1)〜15(3)の振分け部材19(1)〜19(3)によって搬送経路外の3台の各分配搬送機構16(1)〜16(3)の各旋回コンベヤ22(1)〜22(3)へ物品wが振分けられ、各旋回コンベヤ22(1)〜22(3)によって、3台の振動フィーダ17の各トラフ26にそれぞれ振分け搬送される。すなわち、前段搬送機構14の搬送方向の上流側の1箇所で供給した物品を、9台の振動フィーダ17の各トラフ26に振分け搬送し、各振動フィーダ17の各トラフ26によって、組合せ秤13の9個の物品投入口31へ供給することができる。
したがって、粘着性を有するブロイラーの肉片である物品wを、組合せ秤13の9個の物品投入口31へ自動で供給することができ、従来のように、作業者が、物品を一々掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口へ投入する作業を行う必要がなく、大幅に作業者の労力を軽減することができる。
因みに、半自動式の組合せ秤の後段の包装機で、例えば、ブロイラーの肉片の2kgの真空パックを製造する場合に、組合せ秤の計量能力を、例えば20回/分と想定すると、作業者は1時間に、2kg×20×60=2.4tに相当する量の肉片を掴んで半自動式の組合せ秤の物品投入口に投入することになる。しかも、作業者は立ったままで作業を行うので、長時間の作業を行えば、
体力を過大に消耗することになる。
本実施形態よれば、物品供給装置12によって、組合せ秤13の物品投入口31へ物品wを自動で分配供給するので、作業者が、肉片を掴んで組合せ秤13の物品投入口31へ投入する必要はなく、多大な労力を削減することができる。
しかも、物品wの搬送方向の上流側と下流側とで、物品排出機構15(1)〜15(3)による物品wの振分けがばらつくことなく、3台の旋回コンベヤ22(1)〜22(3)へ一様に物品wを振り分けることができ、組合せ秤13を効率的に運転することができる。
[その他の実施形態]
本発明は、以下のような形態で実施することもできる。
(1)上記図1に対応する図18に示すように、最も上流側の物品排出機構4(1)よりも上流側に、搬送物品検知センサSa(0)を、最も下流側の物品排出機構4(3)よりも下流側に、搬送物品検知センサSa(4)をそれぞれ追加し、搬送物品検知センサSa(0)によって物品振分け装置1へ搬入される物品wの搬入量を把握し、搬送物品検知センサSa(4)によって、物品振分け装置1で振分けられることなく、搬出された物品wの搬出量を把握するようにしてもよい。
これによって、例えば、上記計量システムでは、組合せ秤13の計量処理能力に対して、前段搬送機構14に搬入される物品wの搬入量が適切であったか否かなどを判定することができる。
(2)後段コンベヤ3(1)〜3(3)は、上記実施形態のように、搬送コンベヤ2を挟む両脇の一方側のみに配置する形態に限らず、例えば、図1に対応する図19に示すように、後段コンベヤ3(1)〜3(4)を、搬送コンベヤ2を挟む両脇にそれぞれ配置する形態としてもよい。
(3)上記実施形態では、物品排出機構4,15で搬送経路外へ振り分けられた物品wは、後段コンベヤ3や旋回コンベヤ22等の、物品wを搬送する搬送手段へ排出されたが、搬送手段でなくてもよく、例えば、物品wを貯留する貯留スペースへ排出されるようにしてもよい。
このような用途としては、作業者が、貯留スペースの複数の物品、例えば、複数の魚を順次解体し、すなわち、順次包丁で捌いて切り身にし、後続の計量包装ラインへ送るような加工処理ラインがある。貯留スペースの魚の量は、例えば、重量センサ等のセンサによって検出し、処理すべき魚の量が一定以下に少なくなると、前記センサの出力を、排出要求として制御装置7へ与え、その貯留スペースへ魚を振分ける。なお、センサ等を用いることなく、貯留スペースの処理すべき魚の量が少なくなったときには、作業者のボタン操作等によって、排出要求を制御装置7へ与えるようにしてもよい。この場合、熟練した作業者は、不慣れな作業者に比べて、魚を処理する速度が速いので、貯留スペースに貯留されている魚が速く少なくなり、物品の排出要求の頻度が高くなる結果、熟練した作業者に対応する貯留スペースへ振分けられる魚の量は、不慣れな作業者に対応する貯留スペースに比べて多くなる。
(4)物品検知センサとしては、上記のような透過形の光電センサに限らず、反射形の光電センサ、超音波センサ、等の他のセンサを利用することもできる。
(5)物品排出機構4,15によって物品を排出する箇所、及び、分配搬送機構16によって物品を振分ける振分け先は、3箇所に限らず、2箇所、あるいは、4箇所以上であってもよい。
(6)物品は、解体されたブロイラーの肉片や魚に限らず、例えば、芋や玉ねぎなどの根菜類やその他の物品であってもよい。
(7)搬送手段は、搬送コンベヤ2のようなベルトコンベヤに限らず、例えば、硬質樹脂材あるいは金属材からなる多数の横向きスラットバーを繋いで環状ベルトにしたスラット型コンベヤ、金網ベルトコンベヤ、等を利用することもできる。
(8)分配搬送機構16を、コンベヤに代えて振動搬送する形態とすることもできる。
(9)後段搬送機構を、振動フィーダ17に代えて、ベルトコンベヤ式にすることもできる。
(10)上記実施形態では、分配搬送機構16によって振分けられた物品を、振動フィーダ17によって各供給先である組合せ秤の物品投入口へ搬送したが、振動フィーダ17を省略し、分配搬送機構16によって、物品を各供給先に直接振分けて供給するようにしてもよい。
1 物品振分け装置
2 搬送コンベヤ(搬送手段)
3(1)〜3(3) 後段コンベヤ(後段搬送手段)
4(1)〜4(3) 物品排出機構(振分け手段)
5 搬送ベルト
6(1)〜6(3) 振分け部材
7 制御装置
12 物品供給装置
13 組合せ秤
14 前段搬送機構
15(1)〜15(3) 物品排出機構
16(1)〜16(3) 分配搬送機構
17 振動フィーダ
19(1)〜19(3) 振分け部材
22(1)〜22(3) 旋回コンベヤ
40 PLC
w 物品
Sa(1),Sa(2) 搬送物品検知センサ(第1物品検知センサ)
Sb(1)〜Sb(3) 排出物品検知センサ(第2物品検知センサ)
Sc(1)〜Sc(3) 後段物品検知センサ(第3物品検知センサ)

Claims (7)

  1. 搬送される物品を、複数の排出箇所へ振分ける物品振分け装置であって、
    単一の搬送経路で前記物品を搬送する搬送手段と、
    前記物品の搬送方向に沿う前記搬送経路の複数個所で、前記物品を前記搬送経路外の前記排出箇所へそれぞれ振分ける複数の振分け手段と、
    前記搬送経路における前記物品を検知する第1物品検知手段と、
    前記複数の振分け手段によって、前記搬送経路外へ振分けられた物品をそれぞれ検知する複数の第2物品検知手段と、
    前記排出箇所への前記物品の排出要求、前記第1物品検知手段の出力、及び、前記第2物品検知手段の出力に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御する制御手段とを備え、
    前記第1物品検知手段は、前記搬送経路を搬送される前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、
    前記第2物品検知手段は、前記搬送経路から前記排出箇所へ排出された前記物品を検知して検知出力を、前記制御手段へ出力するものであり、
    前記制御手段は、前記第1物品検知手段による前記物品の検知時間、及び、前記第2物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記振分け手段による前記物品の振分けを制御するものであり、
    前記振分け手段を、N個(Nは2以上の正の整数)有し、
    前記第1物品検知手段を、少なくとも(N−1)個有し、
    少なくとも(N−1)個の前記第1物品検知手段は、少なくとも(N−1)個の前記振分け手段にそれぞれ対応すると共に、前記搬送経路における少なくとも(N−1)箇所の各検知領域を通過する物品をそれぞれ検知するものであり、
    前記制御手段は、前記第1物品検知手段による前記物品の検知時間に基づいて、前記第1物品検知手段に対応する前記振分け手段による前記物品の振分けを制御して、前記対応する前記振分け手段よりも前記搬送方向の下流側へ搬送される前記物品の搬送量を制御する、
    ことを特徴とする物品振分け装置。
  2. 前記(N−1)個の前記第1物品検知手段の前記(N−1)箇所の各検知領域が、前記搬送方向の最も下流側の振分け手段を除く、前記(N−1)個の振分け手段にそれぞれ隣接する前記搬送方向の下流側の各領域である、
    請求項1に記載の物品振分け装置。
  3. 前記複数の振分け手段は、前記搬送経路から退避して前記物品の通過移動を許容する許容状態と、前記物品の搬送方向に斜めに交差するように、前記搬送経路に進出して前記物品を前記搬送経路外へ案内排出する排出状態とに切換え回動可能な振分け部材をそれぞれ有し、
    前記制御手段は、前記複数の振分け手段の前記振分け部材の前記許容状態と前記排出状態とを切換え制御する、
    請求項1または2に記載の物品振分け装置。
  4. 前記排出箇所が、前記搬送経路に比べて低い位置にあり、前記第2物品検知手段は、前記排出状態の前記振分け部材によって、前記搬送経路外へ案内排出されて前記排出箇所へ落下する前記物品を検知する、
    請求項3に記載の物品振分け装置。
  5. 前記制御手段は、前記排出箇所からの前記物品の排出要求を、該排出箇所よりも前記搬送方向の上流側の排出箇所からの前記物品の排出要求よりも優先する、
    請求項1ないし4のいずれかに記載の物品振分け装置。
  6. 前記複数の前記排出箇所が、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送する複数の後段搬送手段であり、前記複数の後段搬送手段における前記物品をそれぞれ検知する複数の第3物品検知手段を備え、前記物品の排出要求が、前記後段搬送手段における前記物品を検知していない前記第3物品検知手段の非検知出力である、
    請求項ないし5のいずれかに記載の物品振分け装置。
  7. 前記請求項1ないし5のいずれかに記載の物品振分け装置と、
    前記複数の前記排出箇所として、前記複数の振分け手段によって振分けられた前記物品が供給されると共に、供給された前記物品をそれぞれ搬送して複数の分配先に分配する分配搬送手段と、
    を備える
    ことを特徴とする物品供給装置。
JP2017087042A 2017-04-26 2017-04-26 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置 Active JP6858628B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017087042A JP6858628B2 (ja) 2017-04-26 2017-04-26 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017087042A JP6858628B2 (ja) 2017-04-26 2017-04-26 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2018184261A JP2018184261A (ja) 2018-11-22
JP6858628B2 true JP6858628B2 (ja) 2021-04-14

Family

ID=64355358

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2017087042A Active JP6858628B2 (ja) 2017-04-26 2017-04-26 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP6858628B2 (ja)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109533914B (zh) * 2018-11-27 2020-12-22 楚天科技股份有限公司 一种软袋双线汇聚的输送系统及输送方法
JP7130335B2 (ja) * 2018-12-14 2022-09-05 大和製衡株式会社 組合せ計量装置
CN112644956B (zh) * 2020-12-28 2022-08-30 青岛大学附属医院 一种病房内同层物品的自动化转运系统及转运方法
DE102021124412A1 (de) * 2021-09-21 2023-03-23 Hastamat Verpackungstechnik Gmbh & Co. Kg Schwerkraftförderer sowie Horizontalförderanlage mit einem Schwerkraftförderer

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0940176A (ja) * 1995-07-27 1997-02-10 Murata Mach Ltd 物品仕分け装置
JPH09248523A (ja) * 1996-03-14 1997-09-22 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 選果仕分け設備
JP4594287B2 (ja) * 2006-10-27 2010-12-08 保 笠松 渡し及び振り分け装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP2018184261A (ja) 2018-11-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6858628B2 (ja) 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置
JP7013127B2 (ja) 物品供給装置
JP6935120B2 (ja) 物品供給装置及びそれを備えた計量システム
JP7130335B2 (ja) 組合せ計量装置
JP6866218B2 (ja) 物品供給装置及びそれを備えた計量システム
JP7023591B2 (ja) 物品供給装置
JP7009070B2 (ja) 物品規制装置及びそれを備えた物品供給装置
EP1363111A1 (en) Combined weighing equipment
EP3892968B1 (en) Combinatorial weighting device
JP7220949B2 (ja) 物品供給装置
JP6925735B2 (ja) 物品供給装置
JP7366498B2 (ja) 物品供給装置及びそれを備えた計量システム
JP2006194722A (ja) 組合せ計量装置
JP7479751B2 (ja) 物品供給装置及びそれを備えた計量システム
JP6935133B2 (ja) 物品案内装置及び物品供給装置
JP2019081135A (ja) 振分装置及び組合せ計量装置
JPH06316317A (ja) 棒状物の落下姿勢制御装置

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20200207

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20201221

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20210112

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20210224

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20210323

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20210324

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 6858628

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250