JP6853824B2 - 鉄基粉末組成物 - Google Patents

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Description

本発明は、軟磁性部品(component)の調製に有用な軟磁性複合粉末材料、及びこの軟磁性複合粉末を使用することによって得られる軟磁性部品に関する。
軟磁性材料は、インダクタ、電気機械のステータ及びロータ、アクチュエータ、センサ並びに変圧器のコアのコア材料等、種々の用途に使用される。伝統的に、電気機械のロータ及びステータ等の軟磁性コアは、積み重ねた鋼の積層体で作られている。また、軟磁性複合体は、軟磁性粒子に基づくこともでき(通常は鉄基)、各粒子上に電気絶縁性被膜を有する。絶縁された粒子を圧縮することによって、軟磁性部品が得られる。このような磁性粒子を粉末の形態で使用することにより、三次元の磁束を生じることができる軟磁性部品を製造することが可能になり、これにより、伝統的な鋼の積層体を使用することによって可能であるよりも、設計の自由度をより高めることができる。
本発明は、鉄基軟磁性複合粉末に関し、そのコア粒子は、注意深く選択された被膜で被覆されており、これにより、粉末を圧縮し、その後、熱処理プロセスを行って、インダクタを製造するのに適した材料特性が得られる。
インダクタ又はリアクタは、前記部品を通過する電流によって生じる磁場の形態でエネルギーを蓄えることができる受動的な電気的部品である。
透磁率は、磁束を生じる材料に依存するだけでなく、印加される電場及びその周波数にも依存する。技術システムでは、それは、しばしば、変化する電場の1サイクルの間に測定される最大比透磁率である最大比透磁率を指す。
インダクタコアは、種々の高調波等の不要な信号をフィルタリングするためのパワーエレクトロニックシステムに使用することができる。効率的に機能させるために、このような用途のためのインダクタコアは、最大比透磁率が低くなければならず、これは、比透磁率が、印加された電場に対してより直線的な特性、即ち、安定な増分透磁率μΔ(ΔB=μΔΔHに従って定義される。)、及び高い飽和磁束密度を有することを意味する。これにより、より広い範囲の電流で、インダクタをより効率的に動作させることができ、更に、これは、インダクタが「良好なDCバイアス」を持っていると表現することもできる。DCバイアスは、特定の印加電場における(例えば4000A/mにおける)最大増分透磁率のパーセンテージ換算で表すことができる。更に、高飽和磁束密度と結合した安定な増分透磁率及び低最大比透磁率により、インダクタはより大きな電流を流すことが可能になるが、これは、サイズが制限要因である場合にとりわけ有益であり、このため、より小さなインダクタを使用することができる。
軟磁性部品の性能を改善するための1つの重要なパラメータは、そのコア損失特性を低下させることである。磁性材料が、変動する場に曝されると、ヒステリシス損及び渦電流損の両方に因り、エネルギー損失が生じる。ヒステリシス損は、交番磁界の周波数に比例するが、渦電流損は、周波数の二乗に比例する。従って、高周波数では、渦電流損が最も重要であり、渦電流損を低減し、尚且つヒステリシス損を低いレベルに維持することは特に重要である。これは、磁心の抵抗率を高めることが望ましいことを意味する。
抵抗率を改善する方法の調査では、種々の方法が使用され、提案されている。1つの方法は、粉末粒子を圧縮する前に、これらの粉末粒子上に電気絶縁性の被膜又はフィルムを提供することに基づいている。従って、種々のタイプの電気絶縁性被膜を教示している数多くの特許公報が存在する。無機被膜に関する公開された特許の例としては、米国特許第6,309,748号、米国特許第6,348,265号及び米国特許第6,562,458が挙げられる。有機材料の被膜は、例えば、米国特許第5,595,609号からわかる。無機材料及び有機材料の両方を含む被膜は、例えば、米国特許第6,372,348号及び第5,063,011号、並びにドイツ特許第3,439,397号からわかり、前記ドイツ特許公報によれば、粒子は、リン酸鉄層及び熱可塑性材料によって取り囲まれている。欧州特許第1246209B1号には、強磁性金属基粉末が記載されており、その金属基粉末の表面は、ケイ素樹脂と、ベントナイトやタルク等の層状構造を有する粘土鉱物の微粒子とからなる被膜で被覆されている。
米国特許第6,756,118B2号は、粉末にされた金属粒子をカプセル化する少なくとも2種の酸化物を含む軟磁性粉末金属複合体に関し、前記少なくとも2種の酸化物は、少なくとも1つの共通の相を形成している。
高性能の軟磁性複合体部品を得るためには、密度の高い部品を得ることがしばしば望まれるので、電気絶縁された粉末を高い圧力で圧縮成形することも可能でなければならない。高密度によって、通常は、磁気特性が改善される。ヒステリシス損を低いレベルに保ち、且つ高い飽和磁束密度を得るためには、特に高密度が必要とされる。追加的に、電気絶縁は、圧縮された部品がダイから排出される場合に損傷することなく、必要とされる圧縮圧力に耐えなければならない。これは、順に、排出力が高過ぎてはならないことを意味する。
更に、ヒステリシス損を低減するためには、圧縮された部品の応力解放熱処理が必要である。効果的な応力解放を得るために、熱処理は、好ましくは、300℃超の温度で、且つ絶縁被膜が損傷されることになる温度未満で、例えば、窒素、アルゴン若しくは空気の雰囲気中、又は真空中で行われなければならない。
本発明は、より高い周波数、即ち、2kHz超、特に5から100kHzの周波数での使用を主目的とする粉末コアの必要性に鑑みてなされたものであり、これには、より高い抵抗率及びより低いコア損失が必須である。好ましくは、飽和磁束密度は、コアの小型化のために十分に高くなければならない。追加的に、ダイ壁の潤滑及び/又は高められた温度を使用して、金属粉末を圧縮する必要なく、コアを製造することが可能でなければならない。好ましくは、これらの工程は、排除されるべきである。
本発明の目的は、鉄基粉末のコアを含む新規な鉄基複合粉末を提供することであり、その表面は、新規な複合電気絶縁性被膜で被覆されている。新規な鉄基複合粉末は、パワーエレクトロニクス用のインダクタコアの製造に使用するのに特に適している。このような材料で作られたコアは、高い機械的強度、高い抵抗率、低いコア損失、高い増分透磁性及び飽和磁束密度を有する。
本発明の別の目的は、このようなインダクタコアを製造する方法を提供することである。
一実施形態では、鉄基粉末組成物は、アトマイズ鉄粒子であるコア粒子及びセンダスト粒子等のリンで被覆された鉄合金粒子を含む(comprises)か又は含有する(contains)。アトマイズ鉄粒子及びセンダスト粒子は、第一のリン層によって別々に被覆される。リンで被覆されたアトマイズ鉄粒子は、更にケイ酸塩層で更に被覆され、それにより、ケイ酸塩被膜を有する鉄粒子を提供する。その後、ケイ酸塩で被覆された鉄粒子及びリンで被覆された鉄合金粒子は、ケイ素樹脂と混合される。任意選択的に、潤滑剤を添加することができる。
特に、第一の態様に従って、本発明は、(a)ケイ酸塩層によって更に被覆された、リンで被覆されたアトマイズ鉄粒子;(b)7重量%から13重量%のケイ素、4重量%から7重量%のアルミニウム、残部は鉄からなる、センダスト等のリンで被覆された鉄合金粒子;及び(c)ケイ素樹脂、の混合物を含む鉄基粉末組成物に関する。前記鉄基粉末組成物中の、アトマイズ鉄粒子対鉄合金粒子の比は、90/10から50/50、好ましくは80/20から60/40で変化することができる。
一実施形態では、鉄基粉末組成物は、(a)アトマイズ鉄粒子、及び(b)ケイ素、アルミニウム及び鉄の混合物から構成される鉄合金粒子を含むかこれらからなり、前記被覆された粒子(a)及び(b)は、(c)粉末状ケイ素樹脂と更に混合される。アトマイズ鉄粒子(a)は、リン層で被覆され、その後、ケイ酸塩層で被覆され、鉄合金粒子(b)は、リン層で被覆される。(a)上のケイ酸塩層は、フィロケイ酸塩を含有する粘土鉱物と結合したアルカリケイ酸塩を含有し、その結合したケイ素−酸素四面体層とその水酸化物八面体層は、好ましくは電気的に中性であり、例えばカオリナイトが挙げられる。
加えて、第二の態様に従って、本発明は、インダクタコア等の、圧縮されて熱処理された部品を製造する方法を提供するが、この方法は、
a)本発明の第一の態様に従う被覆された鉄基粉末組成物を提供する工程;
b)前記被覆された鉄及びセンダストの粉末混合物を、任意選択的に潤滑剤と混合して、ダイにおける一軸プレス動作で、400から1200MPaの圧縮圧力にて圧縮する工程;
c)前記圧縮された部品を前記ダイから排出する工程;
d)前記排出された部品を、800℃までの温度で熱処理する工程、
を含む。
工程b)の好ましい実施形態では、ダイの温度は高められており、好ましくは、工程b)では、前記ダイの温度は、25から80℃である。
更に、本発明は、上記方法によって製造されたインダクタコア等の電磁性部品を提供する。
低いコア損失が望まれる、使用され且つ提案されている多くの方法とは対照的に、本発明の特別な利点は、粉末組成物中に有機結合剤を使用する必要がないことであり、その粉末組成物は、後で、圧縮工程にて圧縮されることになる。従って、未加熱(green)の圧縮体の熱処理は、より高温で、有機結合剤が分解するリスクなく行うことができ、更には、より高い熱処理温度によって、磁束密度が改善され、且つコア損失を減少させることになる。最終的な熱処理されたコアに、有機材料が存在しないことにより、コアを、高められた温度を有する環境中で、有機結合剤の軟化及び分解に因る強度の低下のリスクなく、使用することが可能になり、これにより、温度安定性が改善される。
なお、下記[1]から[14]は、いずれも本発明の一形態又は一態様である。
[1]
(a)ケイ酸塩層によって更に被覆された、リンで被覆されたアトマイズ鉄粒子;
(b)リンで被覆された鉄合金粒子であって、7重量%から13重量%のケイ素、4重量%から7重量%のアルミニウム、残部は鉄からなる鉄合金粒子;及び
(c)ケイ素樹脂、
の混合物を含む鉄基粉末組成物。
[2]
潤滑剤を更に含む、[1]に記載の鉄基粉末組成物。
[3]
前記ケイ素樹脂が、50から100%のフェニル置換基、好ましくは75から100%、最も好ましくは100%のフェニル置換基を含有する、[1]又は[2]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[4]
前記ケイ素樹脂中のヒドロキシ、メトキシ及びエトキシ官能基の全含量が、2重量%超、好ましくは5重量%超、最も好ましくは7重量%超である、[1]、[2]又は[3]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[5]
前記ケイ素樹脂の融点が、45℃超、好ましくは55℃超、最も好ましくは65℃超である、[1]から[4]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[6]
前記ケイ酸塩層が、粘土及び水溶性アルカリケイ酸塩の粒子を含む、[1]から[5]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[7]
前記粘土の粒子が、1種以上のフィロケイ酸塩を含み、好ましくは50重量%以上が、フィロケイ酸塩カオリナイトである、[6]に記載の鉄基粉末組成物。
[8]
前記ケイ酸塩層中のアルカリケイ酸塩の含量が、前記複合鉄基粉末の0.1から0.9重量%、好ましくは0.2から0.8重量%である、[6]又は[7]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[9]
前記ケイ酸塩層中の前記粘土の平均粒径が、3.0μm未満、好ましくは2.0μm未満、最も好ましくは0.4μm未満である、[7]から[8]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[10]
前記ケイ酸塩層中の前記粘度の含量が、複合鉄基粉末の0.2から5重量%、好ましくは0.5から4重量%である、[7]から[9]のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
[11]
圧縮され且つ熱処理された部品を製造する方法であって、
a)[1から10のいずれか一項に記載の複合鉄基粉末組成物を提供する工程、
b)前記複合鉄基粉末組成物を、任意選択的に潤滑剤と混合して、ダイにおける一軸プレス動作で、400から1200MPaの圧縮圧力にて、任意選択的に前記ダイの温度を高めて、圧縮する工程;
c)前記圧縮された部品を前記ダイから排出する工程、
d)前記排出した部品を、非還元性雰囲気中で800℃までの温度にて熱処理する工程、
を含む方法。
[12]
[11]に記載の方法に従って製造された部品。
[13]
前記部品が、インダクタコアである、[12]に記載の部品。
[14]
抵抗率ρが、10000超、好ましくは20000超、最も好ましくは30000μΩm超であり、初期比増分透磁率が、80超、好ましくは90超、最も好ましくは100超であり;そして、コア損失が、20kHzの周波数及び0.05Tのインダクションで12W/kg未満である、[13に]記載のインダクタコア。
発明の詳細な説明
図の凡例
図1は、種々のケイ素樹脂のサブユニットの概略図である。
明細書を通して、「層」及び「被膜」の用語は、互換的に使用することができる。
本発明は、
(a)ケイ酸塩層によって更に被覆された、リンで被覆されたアトマイズ鉄粒子;
(b)リンで被覆された鉄合金粒子であって、7重量%から13重量%のケイ素、4重量%から7重量%のアルミニウム、残部は鉄からなる鉄合金粒子;及び
(c)ケイ素樹脂、
の混合物を含む鉄基粉末組成物を提供する。
鉄粒子は、炭素又は酸素等の汚染物質の含量が低い純粋な鉄粉末の形態であることができる。鉄含量は、好ましくは、99.0重量%超であるが、例えばケイ素と合金化された鉄粉末を利用することも可能である場合がある。純粋な鉄粉末の場合、又は意図的に添加された合金化元素と合金化された鉄基粉末の場合、その粉末は、鉄及び存在する可能性のある合金化元素の他に、製造方法によって生じる不可避的な不純物からもたらされる微量元素を含有する場合がある。微量元素は、物質の特性に影響を与えない(又は僅かにしか影響を与えない)ような少量で存在する。微量元素の例としては、0.1%までの炭素、0.3%までの酸素、それぞれ0.3%までの硫黄及びリン、並びに0.3%までのマンガンを挙げることができる。
鉄粒子は、水でアトマイズ又はガスでアトマイズされていてもよい。鉄をアトマイズする方法は、文献で知られている。
鉄基粉末中のコア粒子の平均粒径は、意図された用途、即ち、部品がどの周波数に適しているかによって決定される。Sympatec HELOS装置(ドイツのSympatec社)を使用して、2000年9月22日付けのSIS規格SS−ISO13320−1に準拠したレーザー回折を使用して、粒径を測定した。コア粒子の平均粒径は、被膜が非常に薄いので、被覆された粉末の平均サイズにほぼ等しく、平均粒径は、20から300μmであることができる。適切な鉄基粉末の平均粒径の例としては、例えば、20から80μm、所謂200メッシュの粉末、70から130μm、所謂100メッシュの粉末、又は130から250μm、所謂40メッシュの粉末が挙げられる。
鉄基粉末組成物中のアトマイズ鉄粒子対鉄合金粒子の重量比は、90/10から50/50、好ましくは80/20から60/40で変化することができる。
一実施形態では、アトマイズ鉄粒子は、リン含有層で被覆され、その後、アルカリケイ酸塩被膜で被覆され、次いで、リンで被覆された鉄合金粒子と混合される。
未被覆の(bare)鉄基粉末に適用されるリン含有被膜は、米国特許第6,348,265号に記載されている方法に従って適用することができる。これは、鉄粉末又は鉄基粉末を、アセトン等の溶媒に溶解したリン酸と混合した後、乾燥させることにより、粉末上に薄いリン及び酸素含有被膜を形成することができることを意味する。添加される溶液の量は、とりわけ粉末の粒径に依存するが、その量は、20から300nmの厚さを有する被膜を得るのに十分でなければならない。
代替的に、鉄基粉末を、水に溶解したリン酸アンモニウムの溶液と混合することによって、又はリン含有物質と他の溶媒との他の組み合わせを使用して、薄いリン含有被膜を加えることが可能となるであろう。得られたリン含有被膜によって、鉄基粉末のリン含量は、0.01から0.15%増加する。
鉄合金粒子(b)は、本質的に、7から13重量%のケイ素、4から7重量%のアルミニウム、残部は鉄からなり、残りは不純物である。このような粉末は、センダストとして当該分野で知られている。典型的には、センダストは、本質的に、重量基準で、84から86%のFe、9から10%のSi及び5から6%のAlを含有する。
一実施形態では、ケイ酸塩層は、粘土及び水溶性アルカリケイ酸塩の粒子を含むことができる。ケイ酸塩層は、通常、フィロケイ酸塩を含有する粘土鉱物と結合したアルカリケイ酸塩を含む。ケイ酸塩被膜は、粉末を粘土の粒子、又は定義されたフィロケイ酸塩を含有する粘土の混合物、及び水ガラスとして一般的に知られている水溶性アルカリケイ酸塩と混合し、続いて20から250℃の温度で、任意選択的に真空中にて乾燥させる工程を行うことによって、リンで被覆された鉄基粉末に適用することができる。
一般的に、水ガラスは、モル比又は重量比のいずれかの比、即ち、適用可能なNaO、KO又はLiOの量で除算したSiOの量によって特徴付けられる。水溶性アルカリケイ酸塩のモル比は、1.5から4であり、両端のポイントが含まれる。モル比が1.5未満の場合、溶液はアルカリ性になり過ぎ、モル比が4超の場合、SiOが析出することになる。
フィロケイ酸塩は、ケイ素四面体が式(Si 2−)nを有する層の形態で互いに結合されているタイプのケイ酸塩を構成する。これらの層は、結合構造を形成する少なくとも1つの八面体水酸化物層と結合される。八面体層は、例えば、水酸化アルミニウム若しくは水酸化マグネシウム又はそれらの組み合わせを含有することができる。ケイ素四面体層中のケイ素は、部分的に他の原子で置き換えられてもよい。これらの結合された層状構造は、存在する原子に応じて、電気的に中性であるか又は電荷を有することができる。
本発明の目的を達成するためには、フィロケイ酸塩のタイプが非常に重要であることが注目されている。従って、フィロケイ酸塩は、ケイ素四面体層及び水酸化物八面体層が結合した電荷を持たない又は電気的に中性な層を有するタイプである。このようなフィロケイ酸塩の例としては、粘土カオリン中に存在するカオリナイト、フィライト中に存在するパイロフィライト(pyrofyllit)、又はマグネシウム含有鉱物タルクが挙げられる。
好ましい一実施形態では、50重量%以上がフィロケイ酸塩カオリナイトである。
定義されたフィロケイ酸塩を含有する粘土の平均粒径は、0.1μmから3.0μm、好ましくは0.1μmから2.5μm、又はより好ましくは0.1μmから2.0μm、又は更により好ましくは0.1μmから0.4μm、又は0.1μmから0.3μmのサイズ範囲にある。最も好ましくは、粘土の粒径は、0.25μmである。粘度粒子の粒径は、分析用遠心分離機による分析によって決定される。
被覆された鉄基粉末と混合されるべき定義されたフィロケイ酸塩を含有する粘土の量は、被覆された複合鉄基粉末の、即ち、全鉄基粉末組成物に基づいて、0.2から5重量%、好ましくは0.5から4重量%であることができる。
被覆された鉄基粉末と混合されるべき固体アルカリケイ酸塩として計算されるアルカリケイ酸塩の量は、被覆された複合鉄基粉末の0.1から0.9重量%、好ましくは鉄基粉末の、即ち、全鉄基粉末組成物に基づいて、0.2から0.8重量%である。種々のタイプの水溶性アルカリケイ酸塩を使用することができるので、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム及びケイ酸リチウムを使用することができることが分かった。
続いて、リン及びアルカリケイ酸塩で被覆されたアトマイズ鉄粒子並びにリンで被覆されたセンダスト粒子は、粉末状ケイ素樹脂と混合される。ケイ素樹脂は、全混合物の0.3から1.5重量%、好ましくは0.4から1.0重量%の量で添加することができる。
ケイ素樹脂は、50から100%のフェニル置換基、好ましくは75から100%のフェニル置換基、最も好ましくは100%のフェニル置換基を含有することができる。
ケイ素樹脂は、ケイ素原子が1つ以上の有機置換基を有するSi−O−Si結合骨格を含有する重合性化合物である。従って、ケイ素樹脂の構造単位は、以下のように分類することができる:
一官能性単位(M)は、3つの有機置換基を含有し、多くの場合はメチル基である。
二官能性単位(D)は、2つの置換基を含有し、これらは、メチル基のみ、又はフェニル基とメチル基との組み合わせのいずれか(ether)の場合があるが、立体障害のためにフェニル基のみを含有する場合はない。
三官能性単位(T)は、1つの有機置換基を有し、これは100%フェニル置換基である場合がある。
四官能性単位(Q)は、有機置換基を含有せず、それは、4つの面の分枝単位である。
一官能性単位及び二官能性単位は、ケイ素の流体(fluids)及び鎖を形成するが、三官能性単位及び四官能性単位は、ケイ素樹脂の高密度分枝三次元網目構造を形成するのに使用される架橋剤である。
DT樹脂は、D単位及びT単位から形成されるケイ素樹脂である。当該樹脂は、アルコキシシランの加水分解、その後の縮合反応によってポリシロキサンを形成することによって製造される(米国特許第2,383,827号及び米国特許第6,069,220号)。アルコキシシランの場合、アルコキシ基の加水分解及び縮合反応は完全には完了しない。このことは、ヒドロキシル基及びアルコキシ基の一部が、製造後の樹脂中に残存することを意味する。これらの樹脂の特性は、ケイ素原子上の有機置換基の種類、有機基R対Siの比、有機基の全含量及びモル質量の影響を受ける。架橋度、即ち有機基の比は、可撓性及び硬度に影響を及ぼす。比が約1の場合、硬質でガラス質の樹脂となるが、比が約1.7の場合は、軟質で可撓性の樹脂が得られる。
好ましい樹脂の範囲は、メチルのみで置換されたケイ素樹脂からフェニルのみで置換された樹脂にまで及び、官能基は、−O、−OH、−CHO、−COからなる群から選択される1種以上であり得る。
一実施形態では、ケイ素樹脂は、50から100%のフェニル置換基、好ましくは60から100%、75から100%又は90から100%、最も好ましくは100%のフェニル置換基を含有する。
別の実施形態では、ケイ素樹脂中のヒドロキシ、メトキシ及びエトキシ官能基の全含量は、2重量%超、好ましくは5重量%超、最も好ましくは7重量%超である。
本発明の別の実施形態では、ケイ素樹脂の融点は、45℃超、好ましくは55℃超、最も好ましくは65℃超である。
上記の鉄基粉末組成物は、潤滑剤を更に含むことができる。適切な潤滑剤は、ワックス、オリゴマー又はポリマー、脂肪酸系誘導体又はそれらの組み合わせ等の有機潤滑剤であることができる。適切な潤滑剤の例としては、EBS、(即ちエチレンビスステアルアミドであり、Kenolube(登録商標)として、スウェーデンのHoggana ABから入手可能である。)、ステアリン酸亜鉛等のステアリン酸金属塩又は脂肪酸又はそれらの他の誘導体が挙げられる。潤滑剤は、全混合物の0.05から1.5重量%、好ましくは0.1から1.2重量%の量で添加することができる。
追加的な一態様では、本発明は、更に、圧縮され且つ熱処理された部品を製造する方法であって、
a)本発明に従う複合鉄基粉末組成物を提供する工程、
b)前記複合鉄基粉末組成物を、任意選択的に潤滑剤と混合して、ダイにおける一軸プレス動作で、400から1200MPaの圧縮圧力にて、任意選択的に前記ダイの温度を高めて、圧縮する工程;
c)圧縮された部品をダイから排出する工程、
d)排出した部品を、非還元性雰囲気中で800℃までの温度にて熱処理する工程、
を含む方法を提供する。
本発明は、更に、上記の方法に従って製造された部品を提供する。部品は、インダクタコアであることができ、好ましくは、抵抗率ρが、10000超、好ましくは20000超、最も好ましくは30000μΩm超であり;初期比増分透磁率が、80超、好ましくは90超、最も好ましくは100超であり;そして、コア損失が、20kHzの周波数及び0.05Tのインダクション(Induction)で12W/kg未満である。
本発明に従う材料によって達成されるこの良好な飽和磁束密度により、インダクタ部品を小型化しつつ、依然として良好な磁気特性を維持することが可能になる。
圧縮と熱処理
圧縮前に、被覆された鉄基組成物を、ワックス、オリゴマー又はポリマー、脂肪酸系誘導体又はそれらの組み合わせ等の適切な有機潤滑剤と混合することができる。適切な潤滑剤の例としては、EBS、(即ち、エチレンビスステアルアミドであり、Kenolube(登録商標)として、スウェーデンのHoggana ABから入手可能である。)、ステアリン酸亜鉛等のステアリン酸金属塩又は脂肪酸又はそれらの他の誘導体が挙げられる。潤滑剤は、全混合物の0.05から1.5重量%、好ましくは0.1から1.2重量%の量で添加することができる。
圧縮は、周囲温度又は高温で400から1200MPaの圧縮圧力で行うことができる。
圧縮後、圧縮された部品は、800℃まで、好ましくは600から750℃の温度で熱処理される。熱処理に適切な雰囲気の例としては、窒素やアルゴン等の不活性雰囲気若しくは空気等の酸化性雰囲気、又はそれらの混合物が挙げられる。
本発明の圧粉磁心(powder magnetic core)は、電気絶縁性被膜で被覆され、ケイ素樹脂粉末と混合された鉄基磁性粉末を加圧成形することによって得られる。コアは、15MPaより高い、又は好ましくは20MPaより高い、又は最も好ましくは25MPaより高い抗折力(TRS)を有することができる。コアは、周波数範囲2から100kHz、通常は5から100kHzにおいて低い全損失によって、また、20kHzの周波数及び0.05Tのインダクションで12W/kg未満の低い全損失によって特徴付けられる。加えて、0から1kHzの周波数範囲におけるコア損失もまた低くあるべきであり、好ましくは、1kHzの周波数及び0.5Tのインダクションで45W/kg未満である。更に、抵抗率ρが、10000超、好ましくは20000超、最も好ましくは30000μΩm超であり、初期比増分透磁率が、80超、好ましくは90超、最も好ましくは100超である。
以下の例は、特定の実施形態を例示することを意図しており、本発明の範囲の限定として解釈されるべきではない。
例1
99.5重量%超の鉄含量を有する、純水でアトマイズされた鉄粉末をコア粒子として使用したが;その粉末の平均粒径は約45μmであった。鉄粒子をリン含有溶液で処理して、リンで被覆された鉄粒子を得た。被膜溶液は、85重量%のリン酸30mlを、アセトン1000ml中に溶解することによって調製し、アセトン溶液40mlから60mlを、粉末1000グラムにつき使用した。リン酸溶液を金属粉末と混合した後、混合物を乾燥させる。得られた乾燥リン被覆鉄粉末を、表1に従って、カオリン(米国、ジョージア州、31217、メイコン、Huber Road 822のKaMin LLCから入手可能である。)及びケイ酸ナトリウム(0.4乾燥重量%)と更にブレンドし、次いで120℃で乾燥した。
粉砕されたセンダスト(典型的には、Fe85%、Si9.5%及びAl5.5%)を上記と同様にしてリン含有溶液で処理した。リンで被覆されたセンダスト粒子並びにリン及びアルカリケイ酸塩で被覆された鉄粒子を、鉄粒子/センダストの比70/30で混合した。粉末混合物を、表1に従ってドイツのワッカー・ケミー(Wacker Chemie)から得られたメチルケイ素樹脂(SILRES MK)及び潤滑剤0.5%と更に混合し、磁気測定のために、800MPa及び60℃で、内径45mm、外径55mm、高さ5mmのリングに圧縮し;そしてTRS測定のために、800MPa及び60℃でIE−バー(定義(definition))に圧縮した。その後、圧縮された部品を、窒素/酸素雰囲気(2500ppmのO)中700℃で0.5時間、熱処理プロセスに供した。
得られたサンプルの比抵抗率を4点測定法により測定した。圧縮体の抗折力は3点曲げ試験法によって測定した。最大透過率μmax及び保磁力測定のために、リングを、第一の回路の場合は100回巻き、第二の回路の場合は20回巻きで“配線(wire)”し、ヒステリシスグラフ(hysteresisgraph)(Brockhaus MPG 200)を使用して磁気特性を測定することを可能にした。コア損失については、リングを、第一の回路の場合は100回巻き、第二の回路の場合は30回巻きで“配線”し、Walker Scientific Inc.AMH−401POD装置を用いた。
増分透磁率を測定する場合、リングを、DCバイアス電流を供給する第三の巻線で巻いた。
別段の記載がない限り、以下の例において全ての試験を適宜、実施した。
Figure 0006853824
圧縮され且つ熱処理された部品の特性に対する、第二の被膜中のカオリン及びケイ酸ナトリウムの存在の影響、並びにケイ素樹脂の使用の影響を示すために、表1に従ってサンプルAからHを調製した。表1には、部品の試験結果も示す。
表1から分かるように、第一のリン被膜層、並びにカオリン及びケイ酸ナトリウムからなる第二の被膜層を有するアトマイズされた鉄、そしてリン被膜層を有するセンダストの組み合わせに、ケイ素樹脂を添加することにより、高い抵抗率を維持し、これによりコア損失が低減しながら、部品の強度はかなり改善される。更に、ケイ素樹脂の添加により、増分透磁率も改善される(サンプルHとサンプルA及びEとの比較)
例2
ケイ素樹脂構造の効果を説明するために、種々のケイ素樹脂を試験した。メチルのみのケイ素樹脂をフェニル/メチル樹脂及びフェニルのみの樹脂と比較した。更に、官能基の量(ヒドロキシ及びエトキシ)を変化させた(表2参照)。リン層、及びカオリン1%及びケイ酸ナトリウム0.4%を含有するアルカリケイ酸塩層で被覆された鉄粉を、リンで被覆されたセンダストと混合し(70/30の鉄/センダスト)、次いで、表2に従って0.4%ケイ素樹脂及びL2及びA−ワックスの潤滑剤混合物0.5%と混合し;磁気測定のために、800MPa及び60℃で、内径45mm、外径55mm及び高さ5mmのリングに圧縮し;そして、TRS測定のために、800MPa及び60℃でIEバーに圧縮した。その後、圧縮された部品を、窒素/酸素雰囲気(2500ppmのO)中、700℃で0.5時間の熱処理プロセスに供した。表2に、部品の試験結果も示す。
Figure 0006853824
表2から分かるように、ヒドロキシル基含量が高いフェニルのみのケイ素樹脂を含む場合は、増分透磁率が高く且つコア損失が低いという結果が得られるので有益である。表1のサンプルGをサンプルMと比較することにより、潤滑剤混合物(L2及びAワックス)との温間成形(圧縮)の効果が示される。圧縮コアの密度、透磁率、及びコア損失は、全て改善される。

Claims (13)

  1. (a)ケイ酸塩層によって更に被覆された、リンで被覆されたアトマイズ鉄粒子;
    (b)リンで被覆された鉄合金粒子であって、7重量%から13重量%のケイ素、4重量%から7重量%のアルミニウム、残部は鉄からなる鉄合金粒子;及び
    (c)鉄基粉末組成物の0.3から1.5重量%のケイ素樹脂、
    の混合物を含む鉄基粉末組成物。
  2. 潤滑剤を更に含む、請求項1に記載の鉄基粉末組成物。
  3. 前記ケイ素樹脂が、50から100%のフェニル置換基を含有する、請求項1又は2のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  4. 前記ケイ素樹脂中のヒドロキシ、メトキシ及びエトキシ官能基の全含量が、2重量%超である、請求項1、2又は3のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  5. 前記ケイ素樹脂の融点が、45℃超である、請求項1から4のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  6. 前記ケイ酸塩層が、粘土及び水溶性アルカリケイ酸塩の粒子を含む、請求項1から5のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  7. 前記粘土の粒子が、1種以上のフィロケイ酸塩を含、請求項6に記載の鉄基粉末組成物。
  8. 前記ケイ酸塩層中のアルカリケイ酸塩の含量が、前記複合鉄基粉末の0.1から0.9重量%である、請求項6又は7のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  9. 前記ケイ酸塩層中の前記粘土の平均粒径が、3.0μm未満である、請求項7から8のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  10. 前記ケイ酸塩層中の前記粘土の含量が、複合鉄基粉末の0.2から5重量%である、請求項7から9のいずれか一項に記載の鉄基粉末組成物。
  11. 圧縮され且つ熱処理された部品を製造する方法であって、
    a)請求項1から10のいずれか一項に記載の複合鉄基粉末組成物を提供する工程、
    b)前記複合鉄基粉末組成物を、任意選択的に潤滑剤と混合して、ダイにおける一軸プレス動作で、400から1200MPaの圧縮圧力にて、任意選択的に前記ダイの温度を高めて、圧縮する工程;
    c)前記圧縮された部品を前記ダイから排出する工程、
    d)前記排出した部品を、非還元性雰囲気中で800℃までの温度にて熱処理する工程、
    を含む方法。
  12. 請求項11に記載の方法を含む、インダクタコアを製造する方法
  13. 抵抗率ρが、10000超であり、初期比増分透磁率が、80超であり;そして、コア損失が、20kHzの周波数及び0.05Tのインダクションで12W/kg未満であるインダクタコアを製造する、請求項12に記載のインダクタコアを製造する方法
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