JP6842283B2 - スピンドルモータおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ベースプレートへの磁気吸引板の固定構造に特徴がある軸固定型のスピンドルモータに関する。

ハードディスク装置等の駆動用に用いられる軸固定型のスピンドルモータにおいて、ベースプレート、ベースプレートに固定されたシャフト、シャフトに回転自在な状態で取りつけられ、ロータマグネットを備えたロータを備えた構造が知られている。この構造において、ロータの回転を安定化する目的で、ベースプレートのロータマグネットに対向する位置に磁気吸引板を配置し、軸方向への吸引力を発揮させる構造が知られている（例えば、特許文献１および２を参照）。磁気吸引板は、接着剤によりベースプレートに固定されるが、接着強度の信頼性の向上が更に望まれている。

特許文献１には、環状の磁気吸引板をベースプレートに設けた環状の段差部にはめ込む構造とし、更にこの段差部の壁面に径方向に突出する突部を形成し、この突部の部分に磁気吸引板を圧入し、さらに接着剤で固定を行う構成が記載されている。

特許文献２には、ベースプレートに環状の磁気吸引板の上方に突出した環状の凸部を設設け、ベースプレートへの磁気吸引板の設置後に、上記環状の凸部の上部を磁気吸引板の方に全周に渡り塑性変形させ、この塑性変形させた部分で上方から磁気吸引板をベースプレートに押し付けて固定する構成が記載されている。

特開２０１１−１４２７９３号公報 特開２００５−１５５６８５号公報

ハードディスク装置は、更なる薄型化が要求されており、ハードディスク装置の駆動源に用いられるスピンドルモータも薄型化が求められている。このような薄型化の観点から、軸方向の寸法が制約された状況では、軸方向で、ベースプレートの段差部の高さと、磁気吸引板の厚みとに相当する寸法を必要とする特許文献１の構成は好ましくない。また、強い磁気吸引力を必要とした場合には、厚い磁気吸引板が必要となることから、特許文献１の構成は、構造的にも実用的とはいえない。

特許文献２では、スラストヨークの外周端部のみを静止部材に固着することから、必要な結合強度を得るために、磁気吸引板の上方に環状の凸突部を突出させる必要がある。薄型化の観点からは、磁気吸引板の上方に余分な突部が突出する特許文献２の構成は好ましくない。

以上の事情を考慮して、本発明は、薄型化を阻害させずにベースプレートへの磁気吸引板の接着強度を向上させる技術の提供を目的とする。

本発明は、シャフトが保持され、前記シャフトが延在する方向に隆起した、環状の突部が形成されたベース部材と、前記ベース部材に固定され、複数のステータコイルが巻回された環状のステータコアと、前記シャフトに取りつけられ、前記ステータコアの径方向外側に隙間を有して対向する位置に配置されたロータマグネットを有するロータと、前記ベース部材における前記ロータマグネットと軸方向において対向する位置に配置された環状の磁気吸引板とを備え、
前記環状の磁気吸引板は、前記環状の突部の内周面または外周面に接着剤により固定され、前記環状の突部のうち周方向にわたり点在する複数の地点では、当該突部の先端部が前記磁気吸引板の側面に向かって倒れるように塑性変形し、前記先端部が形成する傾斜面と前記磁気吸引板の側面とによって前記環状の突部の基端部側から先端部側に向かって尖った楔型の空間が形成されており、前記楔型の空間に前記接着剤が充填されているスピンドルモータである。

本発明において、前記環状の突部のうち、変形している前記先端部は、当該突部の基端部に比較して変形量が大きい構成は好ましい。

本発明において、前記磁気吸引板の内周面は、相対的な粗面と相対的な平滑面とを有し、前記環状の突部は、前記粗面の少なくとも一部と対向している構成は好ましい。

他の本発明は、シャフトが保持されたベース部材と、前記ベース部材に固定され、複数のステータコイルが巻回された環状のステータコアと、前記シャフトに取りつけられ、前記ステータコアの径方向外側に隙間を有して対向する位置に配置されたロータマグネットを有するロータと、前記ベース部材の前記ロータマグネットと軸方向において対向する位置に配置された環状の磁気吸引板とを備えたスピンドルモータの製造方法であって、前記環状の磁気吸引板を、前記ベース部材に設けられた環状の突部の内周面または外周面に配置する工程と、前記環状の突部における複数の箇所で、当該突部の先端部を前記磁気吸引板の側面に向かって倒れるように塑性変形させることにより、前記先端部が形成する傾斜面と前記磁気吸引板の側面とによって前記環状の突部の基端部側から先端部側に向かって尖った楔型の空間を形成する工程とを含み、前記環状の突部の前記先端部の形成が、前記磁気吸引板が前記ベース部材上に配置される前または後の段階において行われるスピンドルモータの製造方法である。

本発明によれば、薄型化を阻害させずにベースプレートへの磁気吸引板の接着強度を向上させることができる。

実施形態の側断面図である。 磁気吸引板が配置された部分の断面図（Ａ）および（Ｂ）である。 磁気吸引板をベースプレートに固定する工程を段階的に示す断面図（Ａ）〜（Ｃ）である。 磁気吸引板をベースプレートに固定した状態を示す上面図である。

（構成）
図１には、スピンドルモータ１００を、シャフトを含む面で切断した断面の右側の状態が示されている。図１では、左半分の構造が図示省略されているが、図示省略した左側は、右側と同様な構造を有している。以降、シャフトの中心軸に垂直な方向（径方向）を「Ｘ軸方向」、シャフトの中心軸に平行な方向（軸方向）を「Ｙ軸方向」という場合がある。

図１に例示される通り、スピンドルモータ１００は、筐体の一部を構成するベースプレート１０１を備えている。ベースプレート１０１は、金属（例えばアルミニウム合金）により構成されている。ベースプレート１０１には、ステータコア１０２が固定されている。

ステータコア１０２は、環状に加工された板状の軟磁性材料（例えば、電磁鋼板）を軸方向に複数枚積層した構造を有している。ステータコア１０２は、周方向に沿って配置され、径方向外側に延在する複数の極歯（突極）を有している。各極歯には、駆動コイルとなるステータコイル１０３が巻回されている。なお、ここでいう軸は、ロータハブ１０６の回転中心およびシャフト１０５の中心軸と一致する。

ベースプレート１０１の中心には、軸方向に貫通する孔が設けられ、この孔には、金属製の軸受構成部材１０４が固定されている。軸受構成部材１０４は、カップ状に形成され、その中心に開口部を有している。軸受構成部材１０４の中心の開口部の内側には、金属製のシャフト１０５が固定されている。すなわち、シャフト１０５は、ベースプレート１０１に回転できない状態で保持されている。シャフト１０５の軸受構成部材１０４と接触した部分の上部には、ロータを構成するロータ部材の一例であるロータハブ１０６が、シャフト１０５に対して回転自在な状態で保持されている。

ロータハブ１０６は、例えば、磁性体であるフェライト系ステンレス鋼で形成され、略円筒形状の内側円筒壁部１０６ａと、径外側の方向に延在した円板形状の円板部１０６ｂと、円板部１０６ｂの径方向外側の周縁から軸方向下方、すなわち、Ｙ軸方向負側に延在する円筒形状の外側円筒壁部１０６ｃとを含んで構成される。例えば、ハードディスク装置の場合、円板部１０６ｂ及び外側円筒壁部１０６ｃの外側に磁気ディスクが配置される。ロータハブ１０６は、複数の部材の組み合わせで構成することも可能である。例えば、ロータハブ１０６のうち、内側円筒壁部１０６ａを個別の部材として形成し、円板部１０６ｂと外側円筒壁部１０６ｃとを一体に形成してもよい。また、内側円筒壁部１０６ａと円板部１０６ｂを一体に形成し、外側円筒壁部１０６ｃを個別の部材としてもよい。

シャフト１０５の外周面とロータハブ１０６の内周面との少なくとも一方には、動圧発生溝が設けられ、ラジアル動圧軸受部が形成される。シャフト１０５の外周面とロータハブ１０６の内周面との間には微小隙間が設けられる。シャフト１０５の外周面とロータハブ１０６の内周面とは、微小間隙を介して径方向で相互に対向し、この微小間隙には潤滑剤が充填される。ラジアル軸受部の流体軸受構造によって流体に動圧を発生させることで、ロータハブ１０６の滑らかな回転が実現される。

ロータハブ１０６の軸方向における下面（ロータハブ１０６のうちＹ軸方向負側の面）と、軸受構成部材１０４の軸方向における上面（Ｙ軸方向正側の面）との一方または両方には、動圧発生溝が設けられ、スラスト軸受部が形成される。ロータハブ１０６の下面と軸受構成部材１０４の上面との間には微小隙間が設けられ、ロータハブ１０６の下面と、軸受構成部材１０４の上面とは、微小間隙を介して軸方向で対向する。微小間隙には潤滑剤が充填されている。ロータハブ１０６が回転すると、上記の動圧溝によって動圧が発生し、ロータハブ１０６はシャフト１０５に対して非接触状態で回転する。また、上記の潤滑剤の漏れを防止するために、エンドキャップ１０８と毛細管現象を利用した毛細管シール１０７が設けられている。

ロータハブ１０６における外側円筒壁部１０６ｃの径方向内側には、ステータコア１０２の極歯の先端部に隙間を有した状態で対向したロータマグネット１０９が配置されている。ロータマグネット１０９は、環状の形状を有し、周方向に沿ってＳＮＳＮ・・・と着磁された永久磁石である。本実施形態では、ロータハブ１０６とロータマグネット１０９とにより、スピンドルモータ１００におけるロータが構成されている。

ベースプレート１０１におけるロータマグネット１０９に軸方向で隙間を有して対向する部分に磁気吸引板１１０が配置されている。磁気吸引板１１０は、軟磁性鋼板等の磁性材料で構成され、環状の形状を有し、略矩形の断面形状を有している。ベースプレート１０１には、軸方向上側（Ｙ軸方向正側）に隆起した環状の突部１０１ａが設けられている。磁気吸引板１１０は、環状の突部１０１ａの外周面に、接着剤を介して固定されている。

以上のように構成されたスピンドルモータ１００では、ステータコイル１０３に供給する駆動電流の極性を周期的に切り替えることで、ステータコイル１０３が生成する磁力とロータマグネット１０９との間で作用する磁気吸引力と磁気反発力とが周期的に切り替わり、ロータハブ１０６がステータコア１０２に対して回転する。この際、ロータマグネット１０９と磁気吸引板１１０との間で磁気吸引力が作用し、回転するロータハブ１０６の軸方向における安定性が得られる。

次に、ベースプレート１０１の環状の突部１０１ａと磁気吸引板１１０との相互の位置関係について説明する。図２は、図１の磁気吸引板１１０の部分を拡大した図である。図２（Ａ）に例示されるように、変形前の状態において、環状の突部１０１ａの外周面は軸（シャフト１０５）に平行であり、環状の突部１０１ａの内周面は、軸方向上方（Ｙ軸方向正側）に向かうほど、内径が拡大する斜面（テーパ面）１０１ｂとなっている。以降の説明では、環状の突部１０１ａのうち、径方向外側の面を「外周面」といい、径方向内側の面を「内周面」ということがある。

続いて、ベースプレート１０１に磁気吸引板１１０を取り付ける工程の一例を説明する。実施形態に係るスピンドルモータの製造方法は、ベースプレート１０１に磁気吸引板１１０を取り付ける工程を含む。図３は、ベースプレート１０１への磁気吸引板１１０を取り付ける工程の一例を段階的に示す断面図である。まず、ベースプレート１０１と磁気吸引板１１０の対向する面とのうち、一方または両方に接着剤を塗布する。

次に、ベースプレート１０１に磁気吸引１１０を配置する。ここでは、環状の突部１０１ａの外側に磁気吸引板１１０を配置する（図３（Ａ））。この段階においては、図２（Ａ）に例示されるように、環状の突部１０１ａの外周面と磁気吸引板１１０の内周面との間は、接着剤１１１が存在できる程度の僅かな隙間が存在している。図２（Ａ）には、接着剤１１１を介して磁気吸引１１０をベースプレート１０１に配置した状態を拡大して示している。

次に、環状の突部１０１ａの斜面１０１ｂを、治具１１２で軸方向に押圧し、環状の突部１０１ａの複数の箇所を磁気吸引板１１０の方向に変形させる。この工程では、まず斜面１１２ａを有する押し付け用の治具１１２を、環状の突部１０１ａの上方から、環状の突部１０１ａの斜面１０１ｂに近づけ、斜面１１２ａを斜面１０１ｂに接触させる。この状態が図３（Ｂ）に示されている。ここで、治具１１２は、環状の突部１０１ａの周方向における均等な間隔を有する３か所を部分的に押圧する。

そして、図３（Ｂ）の状態から、治具１１２を軸方向で下降させ、環状の突部１０１ａの斜面１０１ｂを、治具１１２の斜面１１２ａで上方から押圧する。この結果、環状の突部１０１ａが、図２（Ｂ）に示されるように、径方向外側（磁気吸引板１１０に対向する側）の方向に塑性変形し、環状の突部１０１ａの外側角部１０１ｃが磁気吸引板１１０の内周面に対向した状態で近接または接触する。図２（Ｂ）には、図２（Ａ）の状態において、環状の突部１０１ａの軸方向における上方の先端部が、径方向外側に変形した状態が示されている。この状態では、環状の突部１０１ａは、基端部から先端部にかけて径外側（磁気吸引板１１０の側）の方向に湾曲あるいは傾いた形状を有している。

なお、図２（Ｂ）では、径方向外側に向かって変形した環状の突部１０１ａの外側角部１０１ｃが、磁気吸引板１１０の内周面に僅かな隙間を介して近接する状態（非接触である状態）が例示されているが、以上の例示以外に、図３（Ｃ）に例示されるように、両者が接触した状態であってもよい。図３（Ｃ）には、環状の突部１０１ａの外側角部１０１ｃが磁気吸引板１１０に接触した状態が示されている。

図４は、図１において、シャフト１０５、ロータハブ１０６およびステータコア１０２を取り外した状態おける上面図（Ｙ軸方向正側から負側を見た図）である。図４におけるＡ−Ａ’で切断した断面が図２に対応する。図４には、環状の突部１０１ａが３か所で径方向外側に塑性変形し、周方向にわたり３か所の変形部１１４が形成された状態が示されている。

以上の説明から理解される通り、上述した工程では、複雑な製造装置を必要とせずに、環状の突部１０１ａの変形が確実に行われる。以上の工程によれば、コスト増を招かずに高い生産性が得られる。また、高い加工精度が得られる。

（試験結果）
表１に環状の突部１０１ａの変形を行わない場合と、変形を行う場合の接着強度（接着剤による磁気吸引板１１０のベースプレート１０１への接着強度）を調べた結果を示す。なお、表１に結果を示す試験では、環状の突部１０１ａの変形は、変形後に環状の突部１０１ａと磁気吸引板１１０とが近接するように設定している。表１における「油分なし」は、接着面に油分が残存しないように洗浄を行った場合であり、「油分あり」は、接着面に意図的に油分を塗布した場合である。変形の有無は、「変形なし」が図２（Ａ）の場合、「変形あり」が図２（Ｂ）の場合である。

表１のデータは、接着剤が硬化した後に磁気吸引板１１０を軸方向に引っ張り、磁気吸引板１１０が外れた際の引っ張り力を調べたものである。なお、表１には、接着強度として、前記引っ張り力の値（単位：ニュートン[N]）が記載されている。

また、表１には、磁気吸引板１１０が外れる要因の一つである油分が存在している異常時を想定した試験の結果も示されている。これまでの不良解析の知見によれば、油分の存在により、磁気吸引板１１０のベースプレート１０１への接着強度が極度に低下することが判っている。

表１の結果から、図２（Ｂ）に示すように環状の突部１０１ａを変形させ、外側角部１０１ｃを磁気吸引板１１０に近接させることで、ベースプレート１０１への磁気吸引板１１０の接着強度を高められることが判る。特に、油分が存在している場合、環状の突部１０１ａの変形を行うことで、行わない場合の６倍程度の接着強度が得られることが判る。

（考察）
表１に示す接着強度の向上効果が得られた理由は、以下の様に考えられる。まず、磁気吸引板１１０は、軟磁性鋼板（例えば、電磁鋼板）を打ち抜き加工することで得られる。この打ち抜き加工の際、磁気吸引板１１０の外周面および内周面における厚み方向（軸方向）の断面は、切断面と破断面となる。ここで、抜き打ち加工時に抜き型の刃（パンチ）が最初に接触する側から切断面→破断面の順序となる。

破断面は、面粗さが粗いことから「粗面」と表現し得る。他方、切断面は、破断面と比較して面粗さが良いことから「平滑面」表現し得る。本実施形態の場合、図２に示すように、磁気吸引板１１０の上部１１０ａ（環状の突部１０１ａの先端部側）が切断面、磁気吸引板１１０の下部１１０ｂ（環状の突部１０１ａの基端部側）が破断面となる場合と、その逆に磁気吸引板１１０の上部１１０ａが破断面、磁気吸引板１１０の下部１１０ｂが切断面となる場合の２通りがある。ここで、上記２通りの何れの場合であっても、環状の突部１０１ａの外周面が磁気吸引板１１０の上記破断面と径方向で対向するように各部の寸法や製造条件の設定がされている。なお、一例であるが、破断面の面粗さは、Ra 6.3aよりも低く、例えばRa 3.2 であり、切断面（せん断面）はRa 1.6aよりも低く、例えばRa 0.8程度となる。

なお、図２では、切断面と破断面の割合が１：１の場合が示されているが、この割合は、磁気吸引板１０１の材質、寸法、打ち抜き加工の条件、打ち抜き加工装置の性能等によって異なり、必ずしも１：１になる訳ではない。また、切断面あるいは破断面であるかは、拡大写真や顕微鏡による観察で確認することができる。

上述の通り、切断面は平滑面であり、アンカー効果が低く接着剤の食いつきが悪い。これに対して、破断面は粗面であり、アンカー効果が作用し、接着剤の食いつきがよい。よって、磁気吸引板１１０の接着面（この場合は、内周面）の少なくとも一部に、接着剤に対するアンカー効果が働く。

他方でベースプレート１０１の表面は、電着塗装された上で切削加工が施された切削面であり、磁気吸引板１１０の内周面および外周面に比較して平滑性が相対的に高い。よって、環状の突部１０１ａの接着面は、平滑性が良いことに起因してアンカー効果が弱く、接着剤の食いつきが良くない。よって、図２（Ａ）の場合、接着剤が環状の突部１０１ａから剥離し易く、磁気吸引板１１０のベースプレート１０１への固着力が相対的に弱い。

これに対して、図２（Ｂ）の場合、環状の突部１０１ａの先端部が磁気吸引板１１０の厚み方向（軸方向）の中央付近１１４に向かって倒れ込むように変形しており、その部分で接着層の径方向における厚みが相対的に薄くなっている。

ここで、磁気吸引板１１０の上部１１０ａ（環状の突部１０１ａの先端部側）が切断面、磁気吸引板１１０の下部１１０ｂ（環状の突部１０１ａの基端部側）が破断面となる場合、符号１１０ｂの部分における接着剤は、磁気吸引板１１０の符号１１３の部分への固着性が良く、磁気吸引板１１０が上方に引っ張られても、径方向で括れた符号１１４の部分に硬化した接着剤が引っかかる状態となり、磁気吸引板１１０の上方への離脱が生じ難い。

すなわち、図２（Ｂ）の構造では、環状の突部１０１ａの変形部分において、下部１１０ｂ（基端部）に比較して上部１１０ａ（先端部）程変形量が多く、環状の突部１０１ａと磁気吸引板１１０との間の径方向における距離は、環状の突部１０１ａの基端部で大きく、環状の突部１０１ａの先端部近くで最少となっている。この構造では、環状の突部１０１ａの基端部から先端部に向かって（Ｙ軸方向正の方向に向かって）、接着剤１１１の径方向における厚みが徐々に薄くなり、外側角部１０１ｃの部分（符号１１４の部分）で接着剤１１１の径方向における厚みが最小（場合によっては、厚みゼロ）となっている。このため、磁気吸引板１１０に固着し硬化した接着剤１１１が環状の突部１０１ａの先端部に向かって尖った楔型となる。また、符号１１０ｂの部分が破断面の場合、符号１１３の部分で磁気吸引板１１０に対する接着剤の食い付きが良い。この構造では、磁気吸引板１１０をベースプレート１０１から引き離そうとした際に、符号１１４の部分で引っかかりが生じる。そのため、磁気吸引板１１０をベースプレート１０１から引き離そうとした際の抵抗が大きくなる。

また、符号１１０ａの部分が破断面の場合、符号１１４の部分で接着剤１１１が磁気吸引板１１０に食い付き良く固着する。この場合も硬化した接着剤１１１が上記の場合と同様に、環状の突部１０１ａの先端部に向かって尖った楔型となり、磁気吸引板１１０をベースプレート１０１から引き離そうとした際に符号１１４の部分で引っかかりが生じる。そのため、磁気吸引板１１０をベースプレート１０１から引き離そうとした際の抵抗が大きくなる。

いずれの場合も磁気吸引板１１０の内周面は、相対的な粗面と相対的な平滑面とを有し、環状の突部１０１ａは、前記粗面の少なくとも一部と対向している。このため、磁気吸引板１１０が環状の突部１０１ａと径方向で対向する内周面に、接着剤へのアンカー効果が作用する部分が必ず存在し、上述した磁気吸引板１１０をベースプレート１０１から引き離そうとした際の抵抗が大きくなる構造が得られる。

このように、環状の突部１０１ａの変形を行うことで接着強度を確保することが可能となる。そして、磁気吸引板１１０に粗面が存在する場合には、接着強度を高める効果はさらに顕著となる。これらの作用効果は、磁気吸引板の外周面側に環状の突部が設けられている場合も同様に得られる。

また、図２（ｂ）の構造は、環状の突部１０１ａの先端部の位置が磁気吸引板１１０から軸方向ではみ出さないので、スピンドルモータ１００の薄型化が阻害されない。すなわち、軸に垂直な方向から見て、変形した環状の突部１０１ａの先端部が磁気吸引板１１０と重なる位置にあり磁気吸引板１１０から軸方向に突出しないので、スピンドルモータ１００の薄型化が阻害されない。また、環状の突部１０１ａの変形は、低コストで行えるので、製造コストの上昇を抑えることができる。

（その他）
環状の突部１０１ａの径方向内側に磁気吸引板１１０を配置する構造も可能である。この場合、磁気吸引板１１０の外周面が環状の突部１０１ａの内周面に対向する。また、環状の突部１０１ａの先端は、径方向内側に配置された磁気吸引板１１０の方向に変形した（湾曲した）形状となる。

環状の突部１０１ａの複数個所における変形を、磁気吸引板１１０をベースプレート１０１に配置する前の段階で行ってもよい。また、ベースプレートを鋳造で作成し、その際に環状の突部１０１ａにおける複数の変形部分を同時に作成することも可能である。

環状の突部１０１ａにおける変形部分の数は、周方向における均等な３カ所の位置に限定されず、周方向における均等な４か所以上であってもよい。ただし、その数が多くなるにつれて、狙い通りの変形を生じさせることが困難になる傾向が大きくなる。そのため、ハードディスク装置用のスピンドルモータにおける環状の突部１０１ａにおける変形部分の数の上限は９カ所程度となる。

磁気吸引板１１０をベースプレート１０１に設置する前の段階で、環状の突部１０１ａの先端部を磁気吸引板１１０の方向に変形する工程を行うことも可能である。

ここでは、本発明を軸固定型スピンドルモータに適用した場合を説明したが、本発明は、軸回転型スピンドルモータにも適用が可能である。この場合、ベースプレートにシャフトが回転自在な状態で保持される。また、軸回転型スピンドルモータでは、ロータはシャフトに対して回転せず、ロータはシャフトと一体となって回転する。

本発明は、スピンドルモータに利用できる。

１００…スピンドルモータ、１０１…ベースプレート、１０１ａ…環状の突部、１０１ｂ…斜面、１０１ｃ…環状の突部１０１ａの外側角部、１０２…ステータコア、１０３…ステータコイル、１０４…軸受構成部材、１０５…シャフト、１０６…ロータハブ、１０６ａ…内側円筒壁部、１０６ｂ…円板部、１０６ｃ…外側円筒壁部、１０７…毛細管シール、１０８…エンドキャップ、１０９…ロータマグネット、１１０…磁気吸引板、１１１…接着剤、１１２…治具、１１２ａ…斜面。

Claims (4)

1. シャフトが保持され、前記シャフトが延在する方向に隆起した、環状の突部が形成されたベース部材と、
   前記ベース部材に固定され、複数のステータコイルが巻回された環状のステータコアと、
   前記シャフトに取りつけられ、前記ステータコアの径方向外側に隙間を有して対向する位置に配置されたロータマグネットを有するロータと、
   前記ベース部材における前記ロータマグネットと軸方向において対向する位置に配置された環状の磁気吸引板と
   を備え、
   前記環状の磁気吸引板は、前記環状の突部の内周面または外周面に接着剤により固定され、
   前記環状の突部のうち周方向にわたり点在する複数の地点では、当該突部の先端部が前記磁気吸引板の側面に向かって倒れるように塑性変形し、前記先端部が形成する傾斜面と前記磁気吸引板の側面とによって前記環状の突部の基端部側から先端部側に向かって尖った楔型の空間が形成されており、前記楔型の空間に前記接着剤が充填されているスピンドルモータ。
2. 前記環状の突部のうち、変形している前記先端部は、当該突部の基端部に比較して変形量が大きい請求項１に記載のスピンドルモータ。
3. 前記磁気吸引板の内周面は、面粗さが粗い粗面と前記粗面と比較して相対的に面粗さがよい平滑面とを有し、
   前記環状の突部は、前記粗面の少なくとも一部と対向している請求項１または２に記載のスピンドルモータ。
4. シャフトが保持されたベース部材と、
   前記ベース部材に固定され、複数のステータコイルが巻回された環状のステータコアと、
   前記シャフトに取りつけられ、前記ステータコアの径方向外側に隙間を有して対向する位置に配置されたロータマグネットを有するロータと、
   前記ベース部材の前記ロータマグネットと軸方向において対向する位置に配置された環状の磁気吸引板と
   を備えたスピンドルモータの製造方法であって、
   前記環状の磁気吸引板を、前記ベース部材に設けられた環状の突部の内周面または外周面に配置する工程と、
   前記環状の突部における複数の箇所で、当該突部の先端部を前記磁気吸引板の側面方向に向かって倒れるように塑性変形させることにより、前記先端部が形成する傾斜面と前記磁気吸引板の側面とによって前記環状の突部の基端部側から先端部側に向かって尖った楔型の空間を形成する工程と、
   を含み、
   前記環状の突部の前記先端部の形成が、前記磁気吸引板が前記ベース部材上に配置される前または後の段階において行われるスピンドルモータの製造方法。

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