JP6828642B2 - 塗布方法 - Google Patents
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Description
本発明は、塗布方法に関する。詳細には、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内である高粘度の塗布材料を、塗布対象面上に塗布して塗膜を形成する塗布方法に関する。
従来、塗布材料を吐出するノズルを備える塗布装置を用いて、平面状をなす塗布対象面の上方から塗布対象面上に塗布材料を塗布して塗膜を形成する塗布方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
このような塗布方法としては、例えば、ノズルの先端部に位置する開口から、塗布材料を塗布対象面に向けて吐出しつつ、ノズルを移動方向に移動させることで、塗布対象面上に塗布材料を塗布して塗膜を形成する塗布方法が知られている。
このような塗布方法としては、例えば、ノズルの先端部に位置する開口から、塗布材料を塗布対象面に向けて吐出しつつ、ノズルを移動方向に移動させることで、塗布対象面上に塗布材料を塗布して塗膜を形成する塗布方法が知られている。
ところで、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内である高粘度の塗布材料を塗布対象面上に塗布して塗膜を形成する場合、ノズルの開口から吐出された塗布材料が塗布対象面に接する際に、塗布材料と塗布対象面との間に空気が巻き込まれることがあった。そして、巻き込まれた空気が気泡となって、塗布対象面と塗膜との間に残留してしまうことがあった。例えば、塗布材料が放熱用樹脂等の熱伝導材であって、塗膜を介して塗布対象面との熱伝導を行う場合には、塗布対象面と塗膜との間に多くの気泡が介在していると、塗布対象面と塗膜との接触面積が減少して伝熱効率が低下するという問題点があった。
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、塗布材料を塗布して形成した塗膜と塗布対象面との間に介在する空気の量を低減することができる塗布方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、塗布材料を吐出するノズルを備える塗布装置を用いて、平面状をなす塗布対象面の上方から前記塗布対象面上に塗布材料を塗布して塗膜を形成する塗布方法において、前記塗布材料は、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内である塗布材料であり、前記ノズルは、当該ノズルの直線状をなす軸線が延びる軸線方向の先端側に位置して、前記軸線方向の先端側を向く開口であって、前記塗布材料を吐出する開口を有し、前記塗布方法は、前記ノズルの前記開口から前記塗布材料を前記塗布対象面に向けて吐出しつつ、前記塗布対象面に対して、前記ノズルを、前記塗布対象面に沿った移動方向に相対的に移動させることで、前記塗布対象面上に前記塗布材料を塗布して前記塗膜を形成する塗布方法であって、前記ノズルの前記軸線と前記塗布対象面とのなす角が８７．５〜８９．０°の範囲内の第１角度となるように、前記ノズルの前記開口を、前記塗布対象面に垂直な方向よりも前記ノズルの前記移動方向側に向けた状態とし、且つ、前記ノズルの前記開口の位置が、前記塗布対象面上に形成する前記塗膜の表面よりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離だけ高い位置となるようにして、前記ノズルの前記開口から前記塗布材料を吐出する塗布方法である。
上述の塗布方法は、塗布材料として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内となる高粘度の塗布材料を用いる塗布方法である。具体的には、塗布材料を吐出するノズルを備える塗布装置を用いて、平面状をなす塗布対象面の上方から塗布対象面上に、上述の塗布材料を塗布して塗膜を形成する塗布方法である。なお、塗布装置のノズルは、当該ノズルの軸線（直線状をなす軸線）が延びる方向である軸線方向の先端側に位置して、前記軸線方向の先端側を向く開口を有する。ノズルとしては、例えば、軸線方向に真っ直ぐ延びる外側形状を有し、内側に塗布材料が流通する貫通孔（この貫通孔のうち軸線方向の先端部が前記開口となる）を有する筒状のノズルを挙げられる。また、開口の形状としては、例えば、ノズルの移動方向に直交する方向に延びる細長形状（例えば、スリット形状）が挙げられる。
より具体的には、上述の塗布方法では、ノズルの開口から塗布材料を塗布対象面に向けて吐出しつつ、塗布対象面に対して、ノズルを、塗布対象面に沿った移動方向に相対的に移動させることで、塗布対象面上に塗布材料を塗布して塗膜（塗布材料からなる塗膜）を形成する。ここで、「塗布対象面に対してノズルを移動方向に相対的に移動させる」態様としては、例えば、以下の２つの態様が挙げられる。１つ目の態様は、塗布対象面を固定して、ノズルを移動方向に移動させる態様である。２つ目の態様は、ノズルを固定して、塗布対象面を、移動方向とは反対の方向に移動させる態様である。これにより、塗布対象面に対してノズルが移動方向に移動することになる。
ところで、従来の塗布方法によって、上述のような高粘度の塗布材料を塗布した場合には、ノズルの開口から吐出された塗布材料が塗布対象面に接する際に、塗布材料と塗布対象面との間に空気が巻き込まれ、巻き込まれた空気が気泡となって、塗布対象面と塗膜との間に残留（介在）してしまうことがあった。
これに対し、上述の塗布方法では、ノズルの軸線と塗布対象面とのなす角が８７．５〜８９．０°の範囲内の第１角度となるように（すなわち、ノズルの開口面と塗布対象面とのなす角が１．０〜２．５°の範囲内の角度となるように）、ノズルの開口を、塗布対象面に垂直な方向よりもノズルの前記移動方向側に向けた状態とし、且つ、ノズルの開口（詳細には、開口のうち塗布対象面に最も近い部位）の位置が、塗布対象面上に形成する塗膜の表面よりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズルの開口から塗布材料を吐出する。このようにして、塗布材料を塗布対象面上に塗布して塗膜を形成することで、塗膜と塗布対象面との間に入る空気の量（塗膜と塗布対象面との間に介在する気泡の量）を低減することができる。
具体的には、ノズルの軸線と塗布対象面とのなす角が８９．０°以下となるように、ノズルの開口を、塗布対象面に垂直な方向よりもノズルの前記移動方向側に向けた状態として、ノズルの開口から塗布材料を吐出することで、塗布対象面に垂直な方向よりもノズルの移動方向側に向かって、塗布材料が吐出される。このような方向に吐出された塗布材料は、塗布対象面に接触する際、塗布材料と塗布対象面との間に存在する空気を、ノズルの移動方向（すなわち、塗布材料が存在していない方向）に押し出すことができる。
さらに、ノズルの開口（詳細には、開口のうち塗布対象面に最も近い部位）の位置が、塗布対象面上に形成する塗膜の表面よりも０．２ｍｍ以上高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズルの開口から塗布材料を吐出することで、ノズルの開口から吐出された塗布材料によって、塗布材料と塗布対象面との間に存在する空気を押し出すために必要な力を、十分に確保する（得る）ことができる。
一方、ノズルの開口（詳細には、開口のうち塗布対象面に最も近い部位）の位置を、塗布対象面上に形成する塗膜の表面よりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）よりも高くすると、ノズルの開口から吐出する塗布材料と塗布対象面との間に存在する空気の量が増大し、塗布材料と塗布対象面との間に存在する空気が、塗布材料と塗布対象面との間に巻き込まれ易くなる。このため、上述の塗布方法では、ノズルの開口（詳細には、開口のうち塗布対象面に最も近い部位）の位置が、塗布対象面上に形成する塗膜の表面よりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズルの開口から塗布材料を吐出するようにしている。
また、ノズルの軸線と塗布対象面とのなす角が８７．５°よりも小さくなるように、ノズルの開口を、塗布対象面に垂直な方向よりもノズルの前記移動方向側に向けた状態とした場合には、ノズルの開口の位置を、塗布対象面上に形成する塗膜の表面よりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離だけ高い位置（上方の位置）としても、塗布材料と塗布対象面との間に存在する空気を押し出すために必要な力を、十分に確保する（得る）ことができなくなる。このため、上述の塗布方法では、ノズルの軸線と塗布対象面とのなす角が８７．５〜８９．０°の範囲内の第１角度となるように、ノズルの開口を、塗布対象面に垂直な方向よりもノズルの前記移動方向側に向けた状態とし、ノズルの開口から塗布材料を吐出するようにしている。
なお、塗布対象面上に形成する塗膜の表面の位置（すなわち、塗膜の厚み）は、ノズルの開口から吐出される塗布材料の吐出量（すなわち、単位時間あたりの塗布材料の体積）と、移動方向に移動するノズルの移動速度とによって定まる。従って、上述の塗布方法では、設定する塗布材料の吐出量とノズルの移動速度に基づいて、予め、塗布対象面上に形成する塗膜の表面の位置（すなわち、塗膜の厚み）を求め、この塗膜の表面よりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離だけ高い位置にノズルの開口（詳細には、開口のうち塗布対象面に最も近い部位）が位置するように、ノズルの位置（高さ）を調整するのが好ましい。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
まず、本実施形態において使用する塗布装置について説明する。図１は、本実施形態にかかる塗布装置１００の概略構成を示す図である。図２は、実施形態にかかる塗布方法を説明する図であり、塗布対象面である冷却器１０１の表面１０１ｂに、塗布材料１０２を塗布しているときの様子を示している。図３は、従来の塗布方法を説明する図であり、塗布対象面である冷却器１０１の表面１０１ｂに、塗布材料１０２を塗布しているときの様子を示している。
まず、本実施形態において使用する塗布装置について説明する。図１は、本実施形態にかかる塗布装置１００の概略構成を示す図である。図２は、実施形態にかかる塗布方法を説明する図であり、塗布対象面である冷却器１０１の表面１０１ｂに、塗布材料１０２を塗布しているときの様子を示している。図３は、従来の塗布方法を説明する図であり、塗布対象面である冷却器１０１の表面１０１ｂに、塗布材料１０２を塗布しているときの様子を示している。
本実施形態の塗布装置１００は、図１に示すように、ノズル１０と供給部２０とを備える。このうち、供給部２０は、ノズル１０に塗布材料１０２を供給する部位である。また、ノズル１０は、軸線方向ＤＸ（ノズル１０の直線状の軸線ＡＸに沿う方向）に真っ直ぐ延びる外側形状（具体的には、矩形状）で、内側に塗布材料１０２が流通する貫通孔１５を有する筒状（具体的には、矩形筒状）をなしている（図２参照）。
このノズル１０は、当該ノズル１０の軸線方向ＤＸの先端側ＤＸ１（ノズル１０の先端部１０ｂ）に位置して、軸線方向ＤＸの先端側ＤＸ１（図１及び図２において斜め下方）を向く開口１１を有する。なお、開口１１は、ノズル１０の貫通孔１５のうち軸線方向ＤＸの先端側ＤＸ１（ノズル１０の先端部１０ｂ）に開口する部位である。開口１１は、ノズル１０の移動方向ＤＭ（図２において右方向）に直交する方向（図２において紙面に直交する方向）に延びる細長形状で、平面視矩形状のスリットとされている。供給部２０からノズル１０に供給された塗布材料１０２は、この開口１１から吐出される。なお、ノズル１０の開口１１の長さ（長手方向の寸法）は、６０ｍｍである。従って、本実施形態では、塗布材料１０２が、幅寸法６０ｍｍで、ノズル１０の移動方向ＤＭに塗布される。
また、本実施形態では、塗布材料１０２として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内である高粘度の塗布材料を用いる。この塗布材料１０２は、シリコン系の放熱用樹脂からなり、その熱伝導率が３．２（Ｗ／ｍ・Ｋ）の熱伝導材である。なお、本実施形態では、公知のＥ型粘度計を用いて、塗布材料１０２の粘度を測定している。
本実施形態では、上述の塗布装置１００を用いて、平面状をなす塗布対象面である冷却器１０１の表面１０１ｂの上方から、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に、上述の塗布材料１０２を塗布することで、塗布材料１０２からなる塗膜１０３を形成する。より具体的には、ノズル１０の開口１１から、塗布材料１０２を冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に向けて吐出しつつ、ノズル１０を、冷却器１０１の表面１０１ｂに沿った移動方向ＤＭ（図１及び図２において右方向）に移動させることで、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に塗布材料１０２を塗布する。これにより、幅寸法（図２において紙面に直交する方向の寸法）６０ｍｍで、移動方向ＤＭに延びる帯状の塗膜１０３が形成される。
なお、本実施形態では、塗布装置１００を用いて冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に塗布材料１０２を塗布するときは、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に沿う方向を、水平方向に一致させている（すなわち、冷却器１０１の表面１０１ｂを重力方向の反対側に向けている）。さらに、本実施形態では、冷却器１０１を固定した状態で（従って、塗布対象面である冷却器１０１の表面１０１ｂを固定して）、ノズル１０を移動方向ＤＭに移動させている。
冷却器１０１は、平面状の表面１０１ｂを有する箱形状をなしている。この冷却器１０１の内部には、冷媒が流れる流路（図示なし）が形成されている。この冷却器１０１の表面１０１ｂには、上述の熱伝導材（塗布材料１０２）からなる塗膜１０３が形成され、さらに、この塗膜１０３の表面１０３ｂ上には、図示しない二次電池（例えば、リチウムイオン二次電池）が、塗膜１０３の表面１０３ｂに密着する態様で配置される。これにより、二次電池と冷却器１０１との間で、塗膜１０３を通じて熱伝導（熱交換）が行われ、充放電により発熱する二次電池を冷却することができる。
なお、本実施形態では、ノズル１０の開口１１から吐出される塗布材料１０２の吐出量（すなわち、単位時間あたりの塗布材料１０２の体積）を、１７０〜４２５（ｃｃ／３０秒）の範囲内の値としている。また、移動方向ＤＭに移動するノズル１０の移動速度を、０．７５（ｍ／分）としている。
ところで、従来の塗布方法で、上述のような高粘度の塗布材料１０２を塗布した場合には、図３に示すように、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に接する際に、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に空気ＡＲが巻き込まれ、巻き込まれた空気ＡＲが気泡ＡＢとなって、冷却器１０１の表面１０１ｂと塗膜１０３との間に残留（介在）してしまうことがあった。
そして、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）と塗膜１０３との間に多くの気泡ＡＢが介在している場合には、この気泡ＡＢが伝熱抵抗となるため、塗膜１０３の表面１０３ｂ上に配置される二次電池と冷却器１０１との間の伝熱効率（熱交換効率）が低下し、二次電池を適切に冷却することができなくなることがあった。
なお、従来は、図３に示すように、ノズル１０の開口１１を重力方向（図３において真下の方向）に向けた状態で、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出しつつ、ノズル１０を移動方向ＤＭに移動させて、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に塗膜１０３を形成している。
なお、従来は、図３に示すように、ノズル１０の開口１１を重力方向（図３において真下の方向）に向けた状態で、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出しつつ、ノズル１０を移動方向ＤＭに移動させて、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に塗膜１０３を形成している。
これに対し、本実施形態では、図２に示すように、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角が、８７．５〜８９．０°の範囲内の第１角度θ１となるように（すなわち、ノズル１０の開口１１によって構成される平面と冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角が１．０〜２．５°の範囲内の角度となるように）、ノズル１０の開口１１を、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に垂直な方向（図２において真下の方向）よりも、ノズル１０の移動方向ＤＭ側（図２において右側）に向けた状態とし、且つ、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）となるようにしつつ、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出する。
このようにして、塗布材料１０２を冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に塗布して塗膜１０３を形成することで、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に入る空気の量（塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する気泡の量）を低減することができる。その理由は、以下のように考えることができる。
具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角が８９．０°以下となるように（すなわち、ノズル１０の開口１１によって構成される平面と冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角が１．０°以上の角度となるように）、ノズル１０の開口１１（吐出口）を、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に垂直な方向（図２において真下の方向）よりもノズル１０の移動方向ＤＭ側（図２において右側）に向けた状態として、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出することで、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に垂直な方向よりもノズル１０の移動方向ＤＭ側に向かって、塗布材料１０２が吐出される。このような方向に吐出された塗布材料１０２は、図２に白抜きの矢印で示すように、冷却器１０１の表面１０１ｂに接触する際、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを、ノズル１０の移動方向ＤＭ（すなわち、塗布材料１０２が存在していない方向）に押し出すことができる。
さらに、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ以上高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出することで、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を、十分に確保する（得る）ことができる。
一方、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）よりも高くすると、ノズル１０の開口１１から吐出する塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲの量が増大し、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲが、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に巻き込まれ易くなる。このため、本実施形態では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにしている。
また、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角が８７．５°よりも小さくなるように（すなわち、ノズル１０の開口１１によって構成される平面と冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角が２．５°よりも大きくなるように）、ノズル１０の開口１１を、冷却器１０１の表面１０１ｂに垂直な方向よりも、より一層、ノズル１０の移動方向ＤＭ側（図２において右側）に向けた状態とした場合には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）にしても、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を、十分に確保する（得る）ことができなくなる。これにより、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを十分に押し出すことができなくなる。
このため、本実施形態では、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角が、８７．５〜８９．０°の範囲内の第１角度θ１となるように（すなわち、ノズル１０の開口１１によって構成される平面と冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角が１．０〜２．５°の範囲内の角度となるように）、ノズル１０の開口１１を、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に垂直な方向（図２において真下の方向）よりも、ノズル１０の移動方向ＤＭ側（図２において右側）に向けた状態として、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにしている。
なお、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂの位置（すなわち、塗膜１０３の厚みＴ）は、ノズル１０の開口１１から吐出される塗布材料１０２の吐出量（すなわち、単位時間あたりの塗布材料１０２の体積）と、移動方向ＤＭに移動するノズル１０の移動速度とによって定まる。従って、本実施形態では、塗布装置１００において設定する塗布材料１０２の吐出量とノズル１０の移動速度に基づいて、予め、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂの位置（すなわち、塗膜１０３の厚みＴ）を求め、この塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置にノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）が位置するように、ノズル１０の位置（高さ）を調整（設定）している。
（実施例１）
実施例１では、ノズル１０の開口１１から吐出される塗布材料１０２の吐出量を、１７０（ｃｃ／３０秒）とし、移動方向ＤＭに移動するノズル１０の移動速度を、０．７５（ｍ／分）として、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。また、ノズル１０について、第１角度θ１（図２参照）＝８９．０°、第１距離Ｈ１（図２参照）＝０．２ｍｍとしている。すなわち、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角を８９．０°とし、且つ、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）として、ノズル１０の開口１１から冷却器１０１の表面１０１ｂに塗布材料１０２を吐出するようにした。また、塗布材料１０２として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。なお、塗布材料１０２の粘度は、公知のＥ型粘度計を用いて測定している。
実施例１では、ノズル１０の開口１１から吐出される塗布材料１０２の吐出量を、１７０（ｃｃ／３０秒）とし、移動方向ＤＭに移動するノズル１０の移動速度を、０．７５（ｍ／分）として、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。また、ノズル１０について、第１角度θ１（図２参照）＝８９．０°、第１距離Ｈ１（図２参照）＝０．２ｍｍとしている。すなわち、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角を８９．０°とし、且つ、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）として、ノズル１０の開口１１から冷却器１０１の表面１０１ｂに塗布材料１０２を吐出するようにした。また、塗布材料１０２として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。なお、塗布材料１０２の粘度は、公知のＥ型粘度計を用いて測定している。
なお、実施例１では、塗布材料１０２の吐出量の値（＝１７０ｃｃ／３０秒）と、ノズル１０の移動速度の値（＝０．７５ｍ／分）とに基づいて、予め、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成される塗膜１０３の表面１０３ｂの位置（すなわち、塗膜１０３の厚みＴの値）を算出している。そして、塗膜１０３の厚みＴ＝２．０ｍｍであるので、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．２ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）にすることができる。
（実施例２）
実施例２では、実施例１と比較して、ノズル１０の第１角度θ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１角度θ１を８７．５°とした。
実施例２では、実施例１と比較して、ノズル１０の第１角度θ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１角度θ１を８７．５°とした。
（実施例３）
実施例３では、実施例１と比較して、ノズル１０の開口１１の第１距離Ｈ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１距離Ｈ１を１．０ｍｍとした。すなわち、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから３．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）にした。
実施例３では、実施例１と比較して、ノズル１０の開口１１の第１距離Ｈ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１距離Ｈ１を１．０ｍｍとした。すなわち、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから３．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）にした。
（実施例４）
実施例４では、実施例３と比較して、ノズル１０の第１角度θ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１角度θ１を８７．５°とした。
実施例４では、実施例３と比較して、ノズル１０の第１角度θ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１角度θ１を８７．５°とした。
（実施例５）
実施例５では、実施例４と比較して、塗布材料１０２の粘度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、塗布材料１０２として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が１７０８（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。
実施例５では、実施例４と比較して、塗布材料１０２の粘度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、塗布材料１０２として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が１７０８（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。
（実施例６）
実施例６では、実施例１と比較して、塗布材料１０２の吐出量のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが５．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、塗布材料１０２の吐出量を４２５（ｃｃ／３０秒）としている。
実施例６では、実施例１と比較して、塗布材料１０２の吐出量のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが５．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、塗布材料１０２の吐出量を４２５（ｃｃ／３０秒）としている。
なお、実施例６では、塗布材料１０２の吐出量の値（＝４２５ｃｃ／３０秒）と、ノズル１０の移動速度の値（＝０．７５ｍ／分）とに基づいて、予め、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成される塗膜１０３の表面１０３ｂの位置（すなわち、塗膜１０３の厚みＴの値）を算出している。そして、塗膜１０３の厚みＴ＝５．０ｍｍであるので、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから５．２ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）にすることができる。
（実施例７）
実施例７では、実施例６と比較して、ノズル１０の開口１１の第１距離Ｈ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが５．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１距離Ｈ１を１．０ｍｍとした。すなわち、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから６．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）にした。
実施例７では、実施例６と比較して、ノズル１０の開口１１の第１距離Ｈ１（図２参照）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが５．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、第１距離Ｈ１を１．０ｍｍとした。すなわち、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから６．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高くなる位置（上方となる位置）にした。
（比較例１）
比較例１では、実施例１と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）と、ノズル１０の角度と、塗布材料の粘度とを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にした。また、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、９０．０°とした。すなわち、ノズル１０の開口１１を真下（重力方向）に向けて、開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにした。また、塗布材料として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６０３（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。
比較例１では、実施例１と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）と、ノズル１０の角度と、塗布材料の粘度とを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にした。また、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、９０．０°とした。すなわち、ノズル１０の開口１１を真下（重力方向）に向けて、開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにした。また、塗布材料として、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６０３（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。
（比較例２）
比較例２では、比較例１と比較して、塗布材料の粘度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、塗布材料として、実施例１と同様に、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。
比較例２では、比較例１と比較して、塗布材料の粘度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、塗布材料として、実施例１と同様に、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料を用いた。
（比較例３）
比較例３では、実施例１と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にした。
比較例３では、実施例１と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にした。
（比較例４）
比較例４では、比較例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、第１角度θ１＝８８．０°とした。
比較例４では、比較例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、第１角度θ１＝８８．０°とした。
（比較例５）
比較例５では、実施例２と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にした。
比較例５では、実施例２と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから２．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にした。
（比較例６）
比較例６では、実施例１と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、９０．０°とした。すなわち、ノズル１０の開口１１を真下（重力方向）に向けて、開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにした。
比較例６では、実施例１と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、９０．０°とした。すなわち、ノズル１０の開口１１を真下（重力方向）に向けて、開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにした。
（比較例７）
比較例７では、実施例１と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８９．５°とした。
比較例７では、実施例１と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８９．５°とした。
（比較例８）
比較例８では、実施例１と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８７．３°とした。
比較例８では、実施例１と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８７．３°とした。
（比較例９）
比較例９では、実施例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、９０．０°とした。すなわち、ノズル１０の開口１１を真下（重力方向）に向けて、開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにした。
比較例９では、実施例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、９０．０°とした。すなわち、ノズル１０の開口１１を真下（重力方向）に向けて、開口１１から塗布材料１０２を吐出するようにした。
（比較例１０）
比較例１０では、実施例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８９．５°とした。
比較例１０では、実施例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８９．５°とした。
（比較例１１）
比較例１１では、実施例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８７．３°とした。
比較例１１では、実施例３と比較して、ノズル１０の角度のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）とのなす角を、８７．３°とした。
（比較例１２）
比較例１２では、実施例７と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから６．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置とした。
比較例１２では、実施例７と比較して、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみを異ならせ、その他の条件は同等にして、厚みＴが２．０ｍｍである塗膜１０３を、冷却器１０１の表面１０１ｂに形成した。具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂから６．０ｍｍ高い位置にすることで、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置とした。
（冷却試験）
次に、実施例１〜７の塗布方法によって表面１０１ｂ上に塗膜１０３を形成した冷却器１０１を用意し、各々の冷却器１０１を用いて二次電池（リチウムイオン二次電池）を冷却する試験を行った。具体的には、まず、各々の冷却器１０１の塗膜１０３の表面１０３ｂ上に、複数の二次電池を、塗膜１０３の表面１０３ｂに密着する態様で配置して固定する。そして、各々の冷却器１０１の内部の流路内に１０℃の冷媒を流しつつ、複数の二次電池について所定のサイクル充放電を行った。すなわち、サイクル充放電を行うことによって発熱する（昇温する）複数の二次電池について、各々の冷却器１０１によって冷却しつつ、サイクル充放電を行った。サイクル充放電を２０００秒間行った時、各々の二次電池の温度を測定し、測定された温度のうち最も高い温度を、各々の実施例のセル温度として取得した。これらの結果を表１に示す。なお、本試験では、セル温度（すなわち、試験終了時の二次電池の最高温度）を３３℃以下にすることができた場合は、合格（判定を○）とし、セル温度が３３℃を上回った場合は、不合格（判定を×）とした。
次に、実施例１〜７の塗布方法によって表面１０１ｂ上に塗膜１０３を形成した冷却器１０１を用意し、各々の冷却器１０１を用いて二次電池（リチウムイオン二次電池）を冷却する試験を行った。具体的には、まず、各々の冷却器１０１の塗膜１０３の表面１０３ｂ上に、複数の二次電池を、塗膜１０３の表面１０３ｂに密着する態様で配置して固定する。そして、各々の冷却器１０１の内部の流路内に１０℃の冷媒を流しつつ、複数の二次電池について所定のサイクル充放電を行った。すなわち、サイクル充放電を行うことによって発熱する（昇温する）複数の二次電池について、各々の冷却器１０１によって冷却しつつ、サイクル充放電を行った。サイクル充放電を２０００秒間行った時、各々の二次電池の温度を測定し、測定された温度のうち最も高い温度を、各々の実施例のセル温度として取得した。これらの結果を表１に示す。なお、本試験では、セル温度（すなわち、試験終了時の二次電池の最高温度）を３３℃以下にすることができた場合は、合格（判定を○）とし、セル温度が３３℃を上回った場合は、不合格（判定を×）とした。
さらに、比較例１〜１２の塗布方法によって表面１０１ｂに塗膜１０３を形成した冷却器１０１を用意し、各々の冷却器１０１を用いて二次電池（リチウムイオン二次電池）を冷却する試験を行った。具体的には、上述した実施例１〜７の冷却器１０１を用いた冷却試験と同様に、各々の冷却器１０１の内部の流路内に１０℃の冷媒を流しつつ、複数の二次電池について所定のサイクル充放電を行った。そして、サイクル充放電を２０００秒間行った時、各々の二次電池の温度を測定し、測定された温度のうち最も高い温度を、各々の比較例のセル温度として取得した。これらの結果を表２に示す。前述のように、セル温度（すなわち、試験終了時の二次電池の最高温度）を３３℃以下にすることができた場合は、合格（判定を○）とし、セル温度が３３℃を上回った場合は、不合格（判定を×）としている。
ここで、冷却試験の結果について検討する。まず、比較例１と比較例２の結果を比較する。表２に示すように、比較例１と比較例２とは、塗布材料１０２の粘度のみが異なり、その他は同様である。剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６０３（Ｐａ／秒）である塗布材料１０２を用いて塗膜１０３を形成した比較例１では、セル温度（すなわち、二次電池の最高温度）が３５℃であった。これに対し、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料１０２を用いて塗膜１０３を形成した比較例２では、セル温度（すなわち、二次電池の最高温度）が３７℃となり、比較例１よりも２℃高くなった。
この結果より、比較例１よりも比較例２のほうが、冷却性能（冷却効率）が悪いといえる。そのようになった理由は、比較例２では、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ／秒）以上である高粘度の塗布材料１０２を用いて、塗膜１０３を形成したためであると考えられる。具体的には、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上である高粘度の塗布材料１０２を用いた比較例２では、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）未満の塗布材料１０２を用いた比較例１に比べて、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に接する際に、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に、より多くの空気が巻き込まれ、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に、より多くの気泡が残留（介在）しているためであると考えられる。その結果、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの接触面積が減少して、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間の伝熱効率（熱交換率）が低下したためであると考えられる。
次に、実施例１と比較例３の結果を比較する。表１及び表２に示すように、実施例１と比較例３とは、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみが異なり、その他は同様としている。具体的には、表１に示すように、実施例１では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高い位置にしている。一方、表２に示すように、比較例３では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置にしている。
表２に示すように、比較例３では、セル温度（二次電池の最高温度）が３７℃となり、不合格（判定×）となった。これに対し、実施例１では、表１に示すように、セル温度（二次電池の最高温度）が３２℃となり、合格（判定○）となった。このような結果となった理由は、以下のように考えられる。
具体的には、比較例３では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出したため、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を十分に確保する（得る）ことができず、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に多くの空気ＡＲ（気泡）が介在したと考えられる。
これに対し、実施例１では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出したことにより、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を十分に確保する（得る）ことができ、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）を、比較例３に比べて少なくすることができたと考えられる。
また、比較例３と比較して、ノズル１０の角度のみが異なる比較例４及び比較例５でも、セル温度（二次電池の最高温度）が３７℃及び３５℃となり、不合格（判定×）となった。比較例４，５でも、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂと高さが等しい位置となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出したために、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を十分に確保する（得る）ことができず、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に多くの空気ＡＲ（気泡）が介在したと考えられる。
以上の結果より、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ以上高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出するのが好ましいといえる。
次に、実施例１，２と比較例６〜８との結果を比較する。表１及び表２に示すように、実施例１，２及び比較例６〜８は、ノズル１０の角度のみが異なり、その他は同様である。なお、実施例１，２及び比較例６〜８では、いずれも、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高い位置（上方の位置）となるようにしている。
表１に示すように、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）を８９．０°とした実施例１では、セル温度（二次電池の最高温度）が３２℃となり、合格（判定○）となった。また、ノズル１０の角度を８７．５°とした実施例２では、セル温度（二次電池の最高温度）が３０℃となり、合格（判定○）となった。このように、ノズル１０の角度を８７．５〜８９．０°の範囲内として塗膜１０３を形成した実施例１，２では、二次電池を良好に冷却することができた。
これに対し、表２に示すように、ノズル１０の角度を９０．０°とした比較例６では、セル温度（二次電池の最高温度）が３９℃となり、不合格（判定×）となった。さらに、ノズル１０の角度を８９．５°とした比較例７では、セル温度（二次電池の最高温度）が３４℃となり、不合格（判定×）となった。さらに、ノズル１０の角度を８７．３°とした比較例８では、セル温度（二次電池の最高温度）が４０℃となり、不合格（判定×）となった。このように、ノズル１０の角度を８７．５〜８９．０°の範囲外として塗膜１０３を形成した比較例６〜８では、二次電池を適切に冷却することができなかった。
このような結果となった理由は、以下のように考えられる。
このような結果となった理由は、以下のように考えられる。
具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ以上高い位置（上方の位置）となるようにし、且つ、ノズル１０の角度を８７．５°以下として、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出することで、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を十分に確保する（得る）ことができると共に、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）に垂直な方向よりもノズル１０の移動方向ＤＭ側に向けて、塗布材料１０２を確実に吐出することができたからであると考えられる。このように吐出された塗布材料１０２は、図２に太い矢印で示すように、冷却器１０１の表面１０１ｂに接触する際、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを、ノズル１０の移動方向ＤＭ（すなわち、塗布材料１０２が存在していない方向）に、十分に押し出すことができたと考えられる。
しかしながら、ノズル１０の角度を８７．５°よりも小さくしてしまうと、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を、十分に確保する（得る）ことができなくなると考えられる。これにより、比較例８では、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを十分に押し出すことができず、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）の量が多くなったと考えられる。
以上の結果より、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）は、８７．５〜８９．０°の範囲内の角度にするのが好ましいといえる。より具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ以上高い位置（上方の位置）となるようにし、且つ、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）を８７．５〜８９．０°の範囲内とすることで、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）の量を少なくすることができるといえる。
次に、実施例３，４と比較例９〜１１の結果を比較する。表１及び表２に示すように、実施例３，４と比較例９〜１１とは、ノズル１０の角度のみが異なり、その他は同様である。なお、実施例３，４及び比較例９〜１１では、いずれも、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）となるようにしている。
表１に示すように、ノズル１０の角度を８９．０°とした実施例３では、セル温度（二次電池の最高温度）が３３℃となり、合格（判定○）となった。また、ノズル１０の角度を８７．５°とした実施例４では、セル温度（二次電池の最高温度）が３１℃となり、合格（判定○）となった。このように、ノズル１０の角度を８７．５〜８９．０°の範囲内として塗膜１０３を形成した実施例３，４では、二次電池を良好に冷却することができた。
これに対し、表２に示すように、ノズル１０の角度を９０．０°とした比較例９では、セル温度（二次電池の最高温度）が３９℃となり、不合格（判定×）となった。さらに、ノズル１０の角度を８９．５°とした比較例１０では、セル温度（二次電池の最高温度）が３５℃となり、不合格（判定×）となった。さらに、ノズル１０の角度を８７．３°とした比較例１１では、セル温度（二次電池の最高温度）が４０℃となり、不合格（判定×）となった。このように、ノズル１０の角度を８７．５〜８９．０°の範囲外として塗膜１０３を形成した比較例９〜１１では、二次電池を適切に冷却することができなかった。
以上の結果からも、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）は、８７．５〜８９．０°の範囲内の角度にするのが好ましいといえる。より具体的には、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ以上（具体的には、１．０ｍｍ）高い位置（上方の位置）となるようにし、且つ、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）を８７．５〜８９．０°の範囲内とすることで、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）の量を少なくすることができるといえる。
次に、実施例７と比較例１２の結果を比較する。表１及び表２に示すように、実施例７と比較例１２とは、ノズル１０の開口１１の位置（高さ）のみが異なり、その他は同様としている。具体的には、表１に示すように、実施例１では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置にしている。一方、表２に示すように、比較例１２では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．２ｍｍ高い位置にしている。
表２に示すように、比較例１２では、セル温度（二次電池の最高温度）が３５℃となり、不合格（判定×）となった。これに対し、実施例７では、表１に示すように、セル温度（二次電池の最高温度）が３３℃となり、合格（判定○）となった。このような結果となった理由は、以下のように考えられる。
具体的には、実施例７では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出したことにより、ノズル１０の開口１１から吐出された塗布材料１０２によって、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）との間に存在する空気ＡＲを押し出すために必要な力を十分に確保する（得る）ことができ、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）を、比較例１２に比べて少なくすることができたと考えられる。
これに対し、比較例１２では、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．２ｍｍ高い位置（上方の位置）としたため、ノズル１０の開口１１から吐出する塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲの量が増えると共に、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲが、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に巻き込まれ易くなり、塗布材料１０２と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に存在する空気ＡＲを十分に押し出すことができなかったと考えられる。このために、比較例１２では、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に多くの空気ＡＲ（気泡）が介在し、冷却器１０１の表面１０１ｂと二次電池との間の伝熱効率（熱交換率）が低下したと考えられる。
以上の結果より、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂから１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）よりも高くしないようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出するのが好ましいといえる。従って、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置が、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出するのが好ましいといえる。
次に、実施例２と実施例６の結果を比較する。
実施例６は、実施例２と比較して、塗布材料１０２の吐出量を増大することによって、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の厚みを異ならせた点のみが異なり、その他は同様である。より具体的には、実施例２と実施例６は、形成する塗膜１０３の厚みは異なるが、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置は、いずれも、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高い位置（上方の位置）としている。
実施例６は、実施例２と比較して、塗布材料１０２の吐出量を増大することによって、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の厚みを異ならせた点のみが異なり、その他は同様である。より具体的には、実施例２と実施例６は、形成する塗膜１０３の厚みは異なるが、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置は、いずれも、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高い位置（上方の位置）としている。
表１に示すように、実施例２では、セル温度（二次電池の最高温度）が３０℃となり、合格（判定○）となった。さらに、実施例６でも、セル温度（二次電池の最高温度）が３３℃となり、合格（判定○）となった。この結果より、形成する塗膜１０３の厚みに拘わらず、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２ｍｍ高い位置（上方の位置）とすることで、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）の量を少なくすることができるといえる。
次に、実施例４と実施例７の結果を比較する。
実施例７は、実施例４と比較して、塗布材料１０２の吐出量を増大することによって、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の厚みを異ならせた点のみが異なり、その他は同様である。より具体的には、実施例４と実施例７は、形成する塗膜１０３の厚みは異なるが、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置は、いずれも、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）としている。
実施例７は、実施例４と比較して、塗布材料１０２の吐出量を増大することによって、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）上に形成する塗膜１０３の厚みを異ならせた点のみが異なり、その他は同様である。より具体的には、実施例４と実施例７は、形成する塗膜１０３の厚みは異なるが、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置は、いずれも、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）としている。
表１に示すように、実施例４では、セル温度（二次電池の最高温度）が３１℃となり、合格（判定○）となった。さらに、実施例７でも、セル温度（二次電池の最高温度）が３３℃となり、合格（判定○）となった。この結果より、形成する塗膜１０３の厚みに拘わらず、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも１．０ｍｍ高い位置（上方の位置）とすることで、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）の量を少なくすることができるといえる。
以上説明したことから、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の厚みに拘わらず、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置は、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出するのが好ましいといえる。さらには、前述したように、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）は、８７．５〜８９．０°の範囲内の角度にするのが好ましいといえる。
次に、実施例４と実施例５の結果について検討する。実施例５は、実施例４と比較して、使用した塗布材料１０２の粘度が異なり、その他は同様である。具体的には、表１に示すように、実施例４では、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料１０２を用いて塗膜１０３を形成した。一方、実施例５では、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が１７０８（Ｐａ／秒）である塗布材料１０２を用いて塗膜１０３を形成した。なお、実施例４と実施例５では、いずれも、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、且つ、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）を、８７．５〜８９．０°の範囲内の角度として、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出させている。
表１に示すように、実施例４では、セル温度（二次電池の最高温度）が３１℃となり、合格（判定○）となった。さらに、実施例５でも、セル温度（二次電池の最高温度）が３０℃となり、合格（判定○）となった。このように、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が１７０８（Ｐａ／秒）である塗布材料１０２を用いた実施例５でも、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６７２（Ｐａ／秒）である塗布材料１０２を用いた実施例４と同程度に、二次電池（セル）を適切に冷却することができた。
この結果より、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内である高粘度の塗布材料１０２を用いる場合において、ノズル１０の開口１１（詳細には、開口１１のうち冷却器１０１の表面１０１ｂに最も近い部位１１ｂ）の位置を、冷却器１０１の表面１０１ｂ上に形成する塗膜１０３の表面１０３ｂよりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離Ｈ１だけ高い位置（上方の位置）となるようにして、且つ、ノズル１０の角度（ノズル１０の軸線ＡＸと冷却器１０１の表面１０１ｂとのなす角）を、８７．５〜８９．０°の範囲内の角度として、ノズル１０の開口１１から塗布材料１０２を吐出させることで、塗膜１０３と冷却器１０１の表面１０１ｂとの間に介在する空気ＡＲ（気泡）の量を低減することができるといえる。
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、ノズル１０の開口１１の形状を、ノズル１０の移動方向ＤＭ（図２において右方向）に直交する方向（図２において紙面に直交する方向）に延びる細長形状（平面視矩形状）とした。しかしながら、本発明では、ノズルの開口の形状は、このような形状に限定されるものではなく、いずれの形状であっても良い。
また、実施形態では、塗膜１０３を形成する際、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）を移動させることなく（冷却器１０１を固定して）、ノズル１０を移動方向ＤＭ（図２において右方向）に移動させた。しかしながら、ノズル１０を固定して、冷却器１０１の表面１０１ｂ（塗布対象面）を、移動方向ＤＭとは反対の方向（図２において左方向）に移動させるようにしても良い。本発明では、塗布対象面（冷却器１０１の表面１０１ｂ）に対して、ノズル１０が移動方向ＤＭに相対的に移動するようにすれば良い。
１０ ノズル
１０ｂ ノズルの先端部
１１ ノズルの開口（吐出口）
１００ 塗布装置
１０１ 冷却器
１０１ｂ 冷却器の表面（塗布対象面）
１０２ 塗布材料
１０３ 塗膜
１０３ｂ 塗膜の表面
ＡＸ 軸線
ＤＸ 軸線方向
ＤＸ１ 軸線方向の先端側
ＤＭ ノズルの移動方向
θ１ 第１角度
Ｈ１ 第１距離
ＡＲ 空気
Ｔ 塗膜の厚み
１０ｂ ノズルの先端部
１１ ノズルの開口（吐出口）
１００ 塗布装置
１０１ 冷却器
１０１ｂ 冷却器の表面（塗布対象面）
１０２ 塗布材料
１０３ 塗膜
１０３ｂ 塗膜の表面
ＡＸ 軸線
ＤＸ 軸線方向
ＤＸ１ 軸線方向の先端側
ＤＭ ノズルの移動方向
θ１ 第１角度
Ｈ１ 第１距離
ＡＲ 空気
Ｔ 塗膜の厚み
Claims (1)
- 塗布材料を吐出するノズルを備える塗布装置を用いて、平面状をなす塗布対象面の上方から前記塗布対象面上に塗布材料を塗布して塗膜を形成する塗布方法において、
前記塗布材料は、剪断速度２．５１（１／ｓ）における粘度が６５０（Ｐａ・ｓ）以上１７０８（Ｐａ・ｓ）以下の範囲内である塗布材料であり、
前記ノズルは、当該ノズルの直線状をなす軸線が延びる軸線方向の先端側に位置して、前記軸線方向の先端側を向く開口であって、前記塗布材料を吐出する開口を有し、
前記塗布方法は、
前記ノズルの前記開口から前記塗布材料を前記塗布対象面に向けて吐出しつつ、前記塗布対象面に対して、前記ノズルを、前記塗布対象面に沿った移動方向に相対的に移動させることで、前記塗布対象面上に前記塗布材料を塗布して前記塗膜を形成する塗布方法であって、
前記ノズルの前記軸線と前記塗布対象面とのなす角が８７．５〜８９．０°の範囲内の第１角度となるように、前記ノズルの前記開口を、前記塗布対象面に垂直な方向よりも前記ノズルの前記移動方向側に向けた状態とし、且つ、
前記ノズルの前記開口の位置が、前記塗布対象面上に形成する前記塗膜の表面よりも０．２〜１．０ｍｍの範囲内の第１距離だけ高い位置となるようにして、前記ノズルの前記開口から前記塗布材料を吐出する
塗布方法。
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