JP6826270B2 - 折畳み箱詰め装置およびそれを用いた折畳み箱詰め方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続包装体の折畳み箱詰め装置およびそれを用いた折畳み箱詰め方法に関する。

連続包装体の折畳み箱詰め装置は、特開２００７−８４８７号公報（特許文献１）等で提案されており、従来の折畳み工程を説明する。

ケースや箱の中に帯状の連続包装体を折畳み箱詰めするため、一折分の長さ（又は個数）の連続包装体を定量送りするユニットと、揺動運動するスイングアームと、この揺動運動に同期してスイングアームの揺動平面と直角方向に間欠移動する台車（この上にケースや箱をセットする）を用いていた。

ここで、図１２に折畳み装置のスイングアームａを示し、符号ｂがスイングアームの旋回中心、ｃが連続包装体（符号ｃ１が小袋）、ｄが箱である。また、図１３は折畳み箱詰め装置の折畳み手順のフローチャートである。

上記スイングアームの振幅は、一折分の個数に相当する長さに設定するものである。

ピッチ測定ユニット（スイングアームの上流側に設置）で測定した連続包装体のパウチピッチを基準として、定量送りユニットは一折分長さ又は個数のパウチをスイングアームに送り込み、スイングアームが丁度ストロークエンド（スイングアームの振幅の両端で、スイングアームが傾斜した状態）に到達すると一時停止させる。

スイングアームが反転すると、再びパウチの送りが開始（再開）されるが、アームの出口から突出した連続包装体は、スイングアームの停止と再起動により生じる正反対の慣性力により折り返され、折畳まれる。

具体的には、図１３に示すように連続包装体の折畳み箱詰め工程においては、折畳み処理を実行する際に（Ｓｔｅｐ（以下「Ｓ」と略記する）１０１）、箱詰めが完了した場合（Ｓ１０２＝Ｙ）、折畳みを終了する（Ｓ１０３）。一方、箱詰めが未完了の場合（Ｓ１０２＝Ｎ）、一段の折畳みを完了するたびに（Ｓ１０４＝Ｙ）、リフトを上昇させ（Ｓ１０５）、折畳み処理を再度実行する（Ｓ１０１）。一方、一段折畳みが未完了の場合（Ｓ１０４＝Ｎ）、台車を水平方向に間欠シフトする（Ｓ１０６）。

上記のように、スイングアームが揺動を反復するごとに、パウチの幅を基準とした所定寸法だけ台車が間欠移動するため、帯状の連続包装体は平面的にジグザグな状態に並ぶ。

さらに、帯状の連続包装体が平面的に隙間なく並ぶと（一段折畳み完了）、スイングアーム自体がパウチの厚みを基準として決めたストローク（固定リフトピッチ）だけ上昇し、再び平面的なジグザグ折りを繰り返す。

この平面的なジグザク折りとその積層により、ケースや箱の中に連続包装体は、あらかじめ定めた所定数量だけ整列箱詰めされる。

リフトピッチは、コントロールボックスのディスプレーに設けたリフトパラメータ設定画面で設定する。

操作画面では、初期セット時、アーム初期位置を左端又は右端に設定し、アーム長さをスイングアームの回転中心から先端までの距離データに基づき設定する。アームの振幅のデータを設定する。

そして、リフトのパラメータ設定をする。一段折畳み完了時のリフト上昇量であるリフトピッチを設定する。また、箱詰めスタート時のスイングアーム出口高さを決めるリフト初期位置を設定する。

なお、スイングアーム先端から真直ぐに伸ばしたラインとケースや箱の側面との交点が、折り返し部分になる。ここに連続包装体の横シール幅の中央位置が来るようにすれば、ケースや箱の両端部分で横シールが折り返される。

スイングアームの振りがストロークエンドで反転した際、スイングアーム先端から突出する連続包装体の長さが所定の範囲であれば、連続包装体の横シール部分で折り返しができる。この条件になるように、スイングアームの初期高さと振り角を設定している。

スイングアームのストロークエンドで反転することによりできる折畳みは、パウチ自体の重量で折畳まれるが、シール硬さもあるため、この重量の作用だけでは平坦化できない。そこで、エアーシリンダーで駆動する押えが両端に備えられており、折り返し部分を押し付けて平坦になるように癖付けする。

なお、押えは連続包装体表面に傷等のダメージを与えないように、バネ圧で設定するクッションを備えている。さらに、押え先端の連続包装体に当接する部分は、２枚のシリコンゴム板をそれぞれ中央部分に空間のあるＵ字形に曲げ、そのＵ字の先端が９０°で交差するように組み合わせた構造のゴムクッションになっている。

ここで、上記従来の連包体折畳み装置では、下記（ｉ）〜（ｘ）の問題がある。
（ｉ）連続包装体の折り重なりが進むと、それらの重量により包装体が扁平化し見掛けの厚みが減少すると同時に、連続包装体の折り重なりにより隙間が圧縮され、「パウチ標準厚みｔ×集積段数ｍ」で決まる計算上の高さに比べて徐々に低くなっていく。

（ｉｉ）一方、図１３および図５に示すように、スイングアームは最初に設定したリフトピッチで毎回同じ距離だけ上昇しているため、集積段数がｍ段になったとき、ｍ×ｔだけ上昇する。
逆に、積層上面は徐々に圧縮され計算上の高さより低くなるため、その先端から折り返し位置までの寸法は徐々に増える。

（ｉｉｉ）スイングアームの先端から折畳み位置までの寸法が長くなると、スイングアームを折り返した際、連続包装体の折り返し位置が所定の横シール位置からずれてしまい、中身格納部分を折り返すことになる。

（ｉｖ）連続包装体の中身格納部分が折り位置になると、押えユニットで押し付けても折り返し部分は平坦にならず、大きなＲ形状を持つ折り返しができる。

（ｖ）このままの状態で箱詰めが進むと、両端の折り返し部が盛り上がった高さ不揃いな折畳みになる。また、盛り上がり部分の上にさらに積重ねると、横へ崩れることもあり、荷姿の整列性が乱れる。

（ｖｉ）また、連続包装体の中身格納部分が折り返し位置となる折畳みを続けると、以下のような問題ア）〜ウ）が発生した。
ア）折畳み位置がずれて、シールピッチの中間部分の中身格納部を折畳み、さらにこの上に連続包装体を積み重ねていくと、その重量による圧力で、シールが破れ破袋する可能性がある。

イ）中身格納部を折り返した際、この部分を平坦化するため、押えユニットで押し付けると、中身格納部の内圧が高まりシールが破れ破袋する可能性がある。

ウ）中身部分を押し付けても平坦化できないため、折り返し部分は中央部分に空間を持つ大きなＲ形状になる。このため、折り返し部分で荷崩れが生じたり、押え先端のクッションがこの空間部分を引っ掛けて持上げたりして、整列状態を大きく乱す。

（ｖｉｉ）また、このように折り位置がずれる可能性のある折畳み装置を用いて、特開２０１５−１９９５０２号公報（特許文献２）にて開示されているような、内容物格納部の一部が弱シール部で封止され、格納部の内圧により容易に内容物の開封が可能な易開封性包装物品の連続包装体の折畳みを実施すると、特に以下のような問題ア）〜イ）が多頻度で発生するため、易開封性包装物品に適用できなかった。

ア）折畳み位置がずれて、内容物格納部を折畳んだ状態で、この上にさらに連続包装体を積み重ねていくと、その重量による圧力で、容易に弱シール部が破壊され内容物が格納部外に漏れる。
イ）内容物格納部を折り返した際、この部分を平坦化するための押えユニットで押し付けると、内容物の内圧が高まり、弱シール部が破壊される欠陥も発生する。

（ｖｉｉｉ）これらの問題を解決するため、箱詰め数が増加した時の積層高さの減少を、作業者が時々目視監視し、スイングアーム先端から突出した連続包装体の長さが、所定の範囲を超えた場合は、箱詰めを一時中断し、スイングアームを手動で下降させていた。

（ｉｘ）また、作業者が常時箱詰めを監視していれば、最適なリフトピッチへの修正は可能であるが、常に監視を継続することは困難であり、監視のタイミングが一定ではなく、常に同じ積層状態で修正することもできない。このため、箱詰め状態は一定にできず、上記のシール破れをなくすこともできなかった。そのため、重量による圧力で、容易に弱シール部が破壊して内容物が漏れる可能性もある。

（ｘ）さらに、箱詰め運転中は、スイングアーム先端から突出した連続包装体はスイングアームが傾斜しているため、その長さを正確に測長するのは難しい。そのため、目視で凡その長さを確認し、停止後再度確認のため測長が必要であった。

特開２００７−００８４８７号公報 特開２０１５−１９９５０２号公報

本発明は、斯かる実情に鑑み、リフトピッチを手動で調整することなしに連続包装体の折り返し位置が常にシール部になる折畳み箱詰め装置およびそれを用いた折畳み箱詰め方法を提供しようとするものである。

本発明は、連続包装体のピッチを測定すると同時に個数を確認するピッチ測定ユニットと、揺動運動するスイングアームと、前記連続包装体をスイングアーム部に送り込む定量送りユニットと、ジグザク折りが平面的に隙間なく並んだ際にスイングアームを設定したストロークだけ上昇させることができるリフト部を有し、リフト部の上昇ピッチの制御手段を有することを特徴とする折畳み箱詰め装置である。

本発明において、上記の折畳み箱詰め装置であって、前記リフト部の上昇ピッチを、前記ピッチ測定ユニットによって計測された総箱詰め数に応じて数段階に区分して設定可能な制御手段を有することが好適である。

本発明において、上記の折畳み箱詰め装置であって、前記区分ごとの前記リフト部の上昇ピッチにつき操作画面を用いて設定可能にすることが好適である。

本発明において、上記の折畳み箱詰め装置であって、箱詰めされた前記連続包装体の積層上面までの距離を測定する手段（例えば高さ検出センサ）を組込むことが好適である。

本発明において、上記の何れかに記載の折畳み箱詰め装置であって、前記揺動運動に同期してスイングアームの揺動平面と直角方向に間欠移動する台車と、さらに前記連続包装体の折り返し部分を押し付け平坦化する押えユニットとを備えた折畳み機構、を組込むことが好適である。

本発明は、上記の何れかに記載の折畳み箱詰め装置を用いて、ピッチ測定ユニットにて連続包装体のピッチを測定すると同時に個数を確認し、定量送りユニットにて揺動運動するスイングアーム部に前記連続包装体を送り込み、ジグザク折りが平面的に隙間なく並んだ際にスイングアーム部を設定したストロークだけリフト部にて上昇させる制御を制御手段にて行い、
前記リフト部の上昇ピッチを、前記ピッチ測定ユニットによって計測された総箱詰め数に応じて数段階に区分して設定可能な制御手段にて設定できるようにすることを特徴とする折畳み箱詰め方法である。

本発明の折畳み箱詰め方法において、揺動運動するスイングアームと、スイングアームを設定したピッチに基づき上昇させるリフト部を有する連続包装体折畳み箱詰め装置において、リフト部の上昇ピッチを一定の範囲に制御することを特徴とする連続包装体折畳み箱詰め方法であって、箱詰めされた連続包装体の積層上面からスイングアーム先端までの高さＨを、以下の関係式の数１を満たすように、スイングアームを制御することが好適である。

本発明においては、上記の何れかに記載の折畳み箱詰め方法を用いて易開封性連続包装体の折畳み箱詰め方法において、当該易開封性連続包装体の折畳み箱詰めの際に当該包装体の破袋を抑制することが好適である。

本発明の折畳み箱詰め装置およびその折畳み方法によれば、リフトピッチの区分設定方法を用いて、区分ごとの箱詰個数とリフトピッチを適切に設定すれば、作業者の監視に基づき箱詰めを一時停止して、リフトピッチを手動で調整することなしに折り返し位置が常にシール部となる箱詰めを実施でき、作業性も向上する。

また、リフトピッチの区分設定方法を用いれば、スイングアーム先端と積層上面とは中身部分で折り返すことのない間隔に保つことができ、中身部分を折り返すと中間シールが破れるダブルパックやピッチシールの中間に弱シール部分を有する易開封性包装物品でも、ピッチシール部分で必ず折り返すことが可能になり中間シール破れもなくなる。

また、高さ検出センサを用い積層上面までの距離を測定し、毎層ごと初期の距離と比較し、次の層のスイングアームの上昇ピッチを自動的に決めることで、積層による高さの変動があっても、常に折り返しのための条件がＨ＝（１〜１．８）×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）とすることができる。
なお、Ｈ＝（１〜１．８）×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）とする理由は、スイングアーム先端から突き出る連続包装体の長さを「連続包装体のピッチ×１〜１．８倍」の範囲に制御することがピッチシール部での折畳みに好適であることを見出したことによるものであり、この範囲を逸脱するとピッチシール部での折り返しが難しくなる。

また、箱詰め作業中に積層高さを作業者が目視監視しなくても、スイングアーム高さは最適な位置を保てるように、リフトピッチを自動的に調整することができるようになり、箱詰め作業の人的効率化が計れる。

この結果、作業者の監視がなくとも、中身部分での折り返しがなくなり左右の盛り上がりや、ジグザグ列の荷崩れのない整った整列箱詰めが実現できる等の優れた効果を奏し得る。

図１は実施形態に係る折畳み箱詰め装置の正面図である。 前記折畳み箱詰め装置の平明図である。 前記折畳み箱詰め装置の左側面図である。 スイングアーム部における連続包装体の突き出し量と高さ関係の説明図である。 横シール部における折り返し条件の説明図である。 箱詰め完了したときの圧縮量αkにて区分数を決める説明図である。 箱詰め時の圧縮量と上昇ピッチの説明図である。 箱詰め量を３等分したときの箱詰め段数（箱詰め個数）と圧縮量との関係を示す説明図である。 実施形態の折畳み箱詰め装置の制御手段において実行する折畳み箱詰め手順のフローチャートである。 折畳み箱詰め装置のコントロールボックスの設定手順のフローチャートである。 折畳み箱詰め装置のコントロールボックスにおける設定画面の説明図である。 従来の折畳み箱詰め装置におけるスイングアーム部の説明図である。 従来の折畳み箱詰め装置の制御手段が実行する折畳み箱詰め手順のフローチャートである。

以下、本実施形態について添付図面を参照して説明する。
図１〜図３は本実施形態に係る折畳み箱詰め装置の説明図である。

図１〜図３に示すように折畳み箱詰め装置においては、連続包装体１０のピッチを測定すると同時に個数を確認するピッチ測定ユニット１２と、揺動運動するスイングアーム部１４と、前記連続包装体１０をスイングアーム部１４に送り込む定量送りユニット１６と、ジグザク折りが平面的に隙間なく並んだ際にスイングアーム部１４を設定したストロークだけ上昇させることができるリフト部１８を有し、リフト部１８の上昇ピッチの制御手段を設けたコントロールボックス２０を有している。

連続包装体１０は、横シール部で個装部（小袋）が区分けされている。前記折畳み箱詰め装置には、その上流側位置に配置された、連続包装体１０を貯留するプールボックス２２と、該プールボックス２２の連続包装体１０をリールで引き出す繰り入れユニット２４と、ピッチ測定ユニットまで誘導する複数リールを有するガイドリール部２６とが設けられている。

なお、前記ガイドリール部２６は上方に向けてから下方向きで前記ピッチ測定ユニット１２、前記定量送りユニット１６から前記スイングアーム部１４に連続包装体１０を繰り込む構成となっている。スイングアーム部１４で折畳んで連続包装体１０は箱２８内に収容する。また、前記ガイドリール部２６からスイングアーム部１４の構成はリフト部１８に設けられている。

前記箱２８内に折りたたんで収容された連続包装体１０が増加すると、リフト部１８が上昇してスイングアーム部１４の位置を上昇させる。前記箱２８に収容された連続包装体１０が多くなった場合、前記リフト部１８は前記ガイドリール部２６等を図１の破線で示す位置に上昇する。前記リフト部１８は、ガイドリール部２６等を一体的にレール１８ａに沿って上下動させる構成である。

前記箱２８は、台車３０上に載置されており、連続包装体１０を箱２８内に十分収容するために前後動する。

前記コントロールボックス２０は、前記リフト部１８の上昇ピッチを、前記ピッチ測定ユニット１２によって計測された総箱詰め数に応じて数段階に区分して設定可能な制御手段を有する。

前記コントロールボックス２０には、操作画面２０ａを有し、折畳み箱詰め装置は、前記区分ごとの前記リフト部１８の上昇ピッチを、操作画面２０ａを用いて設定可能にしたものである。

スイングアーム部１４の揺動によって前記箱２８内に連続包装体１０が折畳まれて積層する。

前記折畳み箱詰め装置であって、前記箱２８内に箱詰めされた前記連続包装体１０の積層上面までの距離を測定する手段（高さ検出センサ３２）を組込んでいる。

また、スイングアーム部１４の前記揺動運動に同期して当該スイングアーム部１４の揺動平面と直角方向に間欠移動する台車３０と、さらに前記連続包装体１０の折り返し部分を押し付け平坦化する押えユニット３４とを備えた折畳み機構を組込んだ折畳み箱詰め装置である。

実施形態では、上記の折畳み箱詰め装置を用いた、連続包装体折畳み箱詰め方法を実行するものである。

また、前記連続包装体の折畳み箱詰め方法であって、連続包装体１０には易開封性連続包装体を用いて折畳み箱詰めする方法を実行することができる。

図４の前記の揺動運動するスイングアーム部１４と、スイングアーム部１４を設定したピッチに基づき上昇させるリフト部１８を有する連続包装体折畳み箱詰め装置において、リフト部１８の上昇ピッチを一定の範囲に制御する連続包装体折畳み箱詰め方法として、箱詰めされた連続包装体１０の積層上面からスイングアーム先端までの高さＨを、以下の関係式１を満たすように、スイングアームを制御するようにした、連続包装体の折畳み箱詰め方法を実行する。

なお、実施形態の揺動運動するスイングアーム部１４と、スイングアーム部１４を設定したピッチに基づき上昇させるリフト部１８を有する連続包装体折畳み箱詰め装置において、リフト部１８の上昇ピッチを一定の範囲に制御する連続易開封性包装体の破袋抑制方法であって、箱詰めされた連続包装体の積層上面からスイングアーム先端までの高さＨを、以下の関係式を満たすように、スイングアーム部１４を制御する、易開封性連続包装体の破袋抑制方法として採用することもできる。

Ｐ×ｃｏｓ（θ／２） ≦ Ｈ ≦ １．８ ×Ｐ× ｃｏｓ（θ／２）

ただし、Ｐ：連続包装体のピッチ、θ：スイングアームの振り角

〔上昇ピッチの制御手段〕
従来、連続包装体の折畳み箱詰め装置において作業する際に、当該連続包装体の折り位置のズレを発生させないようにするため、箱詰め数の増加に伴い積層高さが減少することにより生じる、スイングアーム先端からの連続包装体の突出量が長くなることを、作業者が時々目視監視していた。

この作業者が、スイングアーム先端から突出す連続包装体の長さが所定の範囲を超えたことを発見した場合、箱詰め運転を一時中断し、スイングアームを手動で下降させ、突出し長さが前記の範囲以内になるように調整した後、箱詰め運転を再開していた。

これに対して本実施形態では、スイングアーム先端から突き出る連続包装体の長さを適正な折り条件「連続包装体のピッチ×１〜１．８倍」とする手段として、折畳まれた連続包装体の積層上面から、反転位置にあるスイングアームの先端までの高さに着目したものである。

図４は、実施形態に係るスイングアーム部１４（以下「スイングアーム」ともいう）の突き出し量と高さ関係の説明図である。スイングアーム部１４は、符号１４ａで旋回中心を示し、連続包装体の突き出し量をＬ、アーム先端から連続包装体１０の積層上面までの距離（高さ）をＨで示している。

図４に示すように、スイングアーム部１４が反転位置にある時、その先端から連続包装体１０の折り返し位置までの長さが「連続包装体のピッチ×１〜１．８倍」になっていると、アーム先端と箱詰めされた連続包装体の積層上面との寸法は、幾何学的な関係より以下の関係式（１−１）〜（１−３）が成り立つ。

そしてスイングアーム部１４の先端からの連続包装体１０の突出し長さＬが、Ｐ≦Ｌ≦１．８×Ｐであることは、上記の関係式（１−１）〜（１−３）より、反転位置にあるスイングアーム部１４先端から積層上面までの高さＨが、以下の（２）式の範囲であることと同等である。

なお、折り返し位置が常に連続包装体の横シール部分に来るようにするために、スイングアーム先端から突出した連続包装体はスイングアームが傾斜しているため、その長さを測長するのは難しい。しかし、以上述べたように、反転位置にあるスイングアーム先端から積層上面までの高さＨを確認するのは容易である。

箱詰め数の増加に伴い積載された連続包装体が圧縮されることにより積層高さが減少する。このとき、スイングアームの上昇ピッチが同じ量で毎回上昇すると、スイングアーム先端位置と積層上面との距離となる高さＨが圧縮量に応じて増加し、ついに高さＨは前記関係式（１−３）で示すＨｍａｘを超えＨ＞Ｈｍａｘとなる。

したがって、スイングアーム先端位置と積層上面との距離Ｈが、上記関係式（２）の上限条件を超えないようにするためには、圧縮量による積層高さの減少に応じて上昇ピッチも減少させ、Ｈ＞Ｈｍａｘとならないように制御すれば、箱詰め数が増加しても、横シール位置での折り返しが可能になる。

実施形態では、この上昇ピッチの制御方法として以下に二つの方法を示す。

〔総箱詰め数に応じて数段階に区分する制御手段〕
図５は、横シール部における折り返し条件の説明図である。

折畳み段数が増加するにつれて、積層高さＫはその折畳まれたパウチの重量により圧縮されており、「折畳段数ｍ×パウチ厚みｔ」で計算できる積層高さよりも徐々に低くなり、スイングアーム先端と積層上面との間隔Ｈが拡大する。そして、関係式（１−３）で求めるＨｍａｘより大きくなると、折り返し位置のずれが生じる。

スイングアーム先端から積層上面までの初期高さＨを関係式（１−２）で求められるＨｍｉｎに設定し、パウチの標準厚さｔをリフト上昇ピッチの初期値に設定して折畳み箱詰めをスタートしたとする。

図５に示されるように、連続包装体の折畳みによる積層が進みｍ段積みになったとき、パウチは圧縮されると同時に重なり合う連続包装体の隙間も詰まり、積層高さＫは「折畳段数ｍ×パウチ厚みｔ」で計算できる積層高さよりもαmだけ低くなる。

図５を参照して、横シール位置での折り返し条件を説明する。なお、上昇ピッチの初期値はパウチの標準厚みｔとする。

最初から圧縮を考えて、ｔ´＝ｔ−Δｔとした場合、箱詰めスタート直後では、スイングアームの上昇が折畳段数×パウチ厚みｔよりも小さくなり、スイングアーム先端と積層上面の高さがＨｍｉｎより小さくなる。これを避けるため、初期値はパウチの標準厚みとする。

一方、スイングアーム先端の高さは、一段毎に標準パウチ厚みのｔだけ上昇するため以下の式で示す高さとなる。

したがって、スイングアーム先端から積層上面までの高さＨは、以下のように計算できる

上記の関係式(2)と関係式(5)より、
連続包装体の横シール位置で折り返しが可能な場合：
Ｈｍｉｎ+αm≦Ｈｍａｘ ・・・(6)

折り返し位置がパウチの中身格納部にずれ込む場合：
Ｈｍｉｎ+αm＞Ｈｍａｘ ・・・(7)

上記の関係式（6）、（7）は、αm≦Ｈｍａｘ―Ｈｍｉｎ、αm＞Ｈｍａｘ―Ｈｍｉｎと記述できることから、折畳み条件は以下のように記述することもできる

横シール位置で折り返し可能：
αm≦０．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２） ・・・(8-1)

折り位置が中身格納部にずれる：
αm＞０．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２） ・・・(8-2)

クリティカル条件（上限圧縮量）：
αml＝０．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２） ・・・(8-3)
これらの式より、関係式（2）で示した折り位置を連続包装体の横シール位置に保つための条件式は、圧縮量αmが以下の範囲であることと等価である。

０≦αm≦０．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２） ・・・(9)

なお、ｍ段分の箱詰め数Ｎmは、「2×折り返し数×一折個数×ｍ」で求めることができることより、この上昇ピッチで箱詰め可能な箱詰め数が決められる。

また、1段増加する毎に連続包装体の圧縮量を求めることは、パウチの厚みが数ｍｍ〜十数ｍｍ程度であることより、計測が難しい。そこで、ある程度まとまった段数ごとの圧縮量を測定する。

総箱詰め区分数は、スイングアーム先端から積層上面までの初期高さを関係式（1-2）で求められるＨｍｉｎに設定し、パウチの標準厚さｔをリフト上昇ピッチの初期値に設定して折畳み箱詰めをスタートし、総箱詰め個数になるまで折畳みを実行することで求める。

図６は、箱詰め完了したときの圧縮量αkにて区分数を決める説明図である。
図６に示すように、箱詰めが完了した際、反転位置にあるスイングアーム先端と積層上面までの高さＨｋを測定する。積層された連続包装体の総圧縮量αkは、以下の式で求めることができる。

Ｈｍｉｎ＋ｔ×ｚ＝Ｈｋ+κ×ｔ×ｚ
αk＝ｔ×ｚ−κ×ｔ×ｚ
∴αk＝Ｈｋ−Ｈｍｉｎ ・・・(10）

図６に示すように、箱詰め完了した時の圧縮量αkにて区分数を決める
この圧縮量αkについて、前記関係式（8-3）で求めることができる圧縮量のクリティカル条件αmlとの大小を比較し、総箱詰め数の区分が必要か否か、また区分する場合の区分数を求める。

αk≦αmlの場合
リフトの上昇ピッチをパウチの標準厚さｔで上昇させても、箱詰めが完了した時に、Ｈｋ≦Ｈｍａｘであるため、区分しなくても折り位置は横シール位置になる。
なお、αk＝αmlの場合、Ｈｋ＝αml＋Ｈｍｉｎ＝１．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）＝Ｈｍａｘとなる。

αk＞αmlの場合
所定の総箱詰め数の箱詰めが完了するまでに、Ｈｋ＞Ｈｍａｘとなり、折り位置が横シール位置からずれてしまう。したがって、箱詰め途中でリフトの上昇ピッチを減少させる必要がある。なお、リフト上昇ピッチの修正回数は、
Ｃ＝（αk‐αml）/αml ・・・(11)
なる判定式を用い、その数値により以下のように区分する。
１未満 ・・・2区分（総箱詰め数を2等分する）
２未満 ・・・3区分（総箱詰め数を3等分する）
３未満 ・・・4区分（総箱詰め数を4等分する）
４未満 ・・・5区分（総箱詰め数を5等分する）

圧縮量の確認
各区分の上昇ピッチを決めるために、固定の基準ピッチｔにて総箱詰め数に到達するまで箱詰めを実施し、各区分の圧縮量を測定しなければならない。
一例として３区分のモデル図7を用いて、各区分の上昇ピッチの決め方を説明する。

スイングアーム先端から積層上面までの初期高さを関係式（1-1）で求められるＨに設定する。なお、初期高さＨはＨｍｉｎ〜Ｈｍａｘの中間値とすることが好適である。各区分の段積みが終了したときに、圧縮量を考慮してスイングアーム先端から積層上面までの高さが初期高さＨと同じになるような上昇ピッチを求める。ただし、テスト開始時は圧縮量が不明であるためパウチの標準厚さｔをリフト上昇基準ピッチに設定して折畳み箱詰めをスタートする。

総箱詰め数の段数がｚ段であったとすれば、圧縮量を求めやすくするため各区分はｚ/３段づつとする。ｚ/3段の箱詰めが完了するごとに運転を停止し、スイングアーム先端と積層上面までの高さＨk1、Ｈk2、Ｈk3を測定する。

図７において成立する以下の式を用いて、αm、α1、α2を求める。
αm：ｚ/3段積みの圧縮量
α1：第二区分のｚ/3段が積み込まれたときの、第一区分の圧縮量
α2：第二区分の上にさらに第三区分のｚ/3段が積み込まれたときの、第一区分の圧縮量
図７の各区分は以下の関係式が成り立つ。ただし、アームの上昇量Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３を求める場合、各区分でのｚ/3段の折畳み箱詰めが終了したとき、スイングアーム先端と積層上面までの高さは常に初期高さＨになっているとする。
なお、関係式中のＨ０は、パウチ厚みｔの連続包装体をｚ/3段積みしたときの計算高さである（Ｈ０＝ｚ×ｔ/3）。

（第一区分）
圧縮量：Ａ１＝αm＝Ｈｋ１−Ｈ ・・・（12-1）
圧縮後の積層高さ：Ｈ１＝Ｈ０−Ａ１＝Ｈ０−αm ・・・（12-2）
アームの上昇量：Ｌ１＝Ｈ１ ・・・（12-3）

（第二区分）
圧縮量：Ａ２＝２αm＋α１＝Ｈｋ２−Ｈ ・・・（13-1）
圧縮後の積層高さ：Ｈ２＝２Ｈ０−Ａ２
＝２Ｈ０−（２αm＋α１） ・・・（13-2）
アームの上昇量：Ｌ２＝Ｈ２‐Ｈ１ ・・・（13-3）

（第三区分）
圧縮量：Ａ３＝３αm＋２α１＋α２＝Ｈｋ３−Ｈ ・・・（14-1）
圧縮後の積層高さ：Ｈ３＝３Ｈ０−Ａ３
＝３Ｈ０−（３αm＋２α１＋α２） ・・・（14-2）
アームの上昇量：Ｌ３＝Ｈ３−Ｈ２ ・・・（14-3）

各区分のｚ/3段の箱詰めが終了したさいに測定した、スイングアーム先端と積層上面までの距離Ｈk1、Ｈk2、Ｈk3を用いて、上記の関係式（12-1）、（13-1）、（14-1）よりそれぞれの圧縮量αm、α1、α2を求める。
第一区分で測定したＨk1を用いて、式（12-1）にてαmを求めることができる。
第二区分で測定したＨk2を用いて、式（13-1）にてα1を求めることができる。
第三区分で測定したＨk3を用いて、式（14-1）にてα2を求めることができる。

図７の３段階の場合、各区分におけるスイングアームの上昇量Ｌ１〜Ｌ３は、各区分の関係式（12-3）、（13-3）、（14-3）より次のようになる。
Ｌ１＝Ｈ０−αm ・・・（15-1）
Ｌ２＝Ｈ０−（αm＋α１） ・・・（15-2）
Ｌ３＝Ｈ０−（αm＋α１＋α２） ・・・（15-3）
ただし、Ｈ０＝z×ｔ/3

圧縮量が折畳み段数の増加に伴い線型的に増加すると仮定すれば、上昇量Ｌ１〜Ｌ３を各区分の折畳み段数ｚ/3で除することにより、各区分の上昇ピッチＰ１〜Ｐ３を求めることができる。
Ｐ１＝ｔ−３／ｚ（αm） ・・・（16-1）
Ｐ２＝ｔ−３／ｚ（αm＋α１） ・・・（16-2）
Ｐ３＝ｔ−３／ｚ（αm＋α１＋α２） ・・・（16-3）
これらの式の、ｔ、ｚ、αm、α1、α2は全て既知であるため、上昇ピッチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の数値を求めることが可能である。

図８は箱詰め量を3等分したときの圧縮量と各区分の上昇量／ピッチの説明図である。

図８に示すように、横軸に段数（箱詰め数）を縦軸に圧縮量を取りプロットする。それぞれの区分の圧縮量は、線形的に増加すると仮定して、プロット点を直線で結び圧縮量の変化図としている。
（第一区分）Ａ１＝αm
（第二区分）Ａ２＝2×αm＋α1
（第三区分）Ａ３＝3×αm+2×α1+α2

式（16-1）、（16-2）、（16-3）で求めた上昇ピッチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を用いることで、圧縮量による積層高さの減少があっても、各区分が終了した時点において、スイングアーム先端と積層上面の間隔は、常に当初設定したＨ（Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）≦Ｈ≦１．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）の間の数値）を保つことができる。

なお、内容物の入り方が少なく軽量なパウチや中身が硬いパウチは、積層段数が少ない範囲で圧縮しにくい。このような場合に区分1で、上昇ピッチを標準厚さｔより圧縮量αmを考慮して減少させると、スイングアーム先端と積層上面との間隔が狭くなり、Ｈ＜Ｈｍｉｎとなる可能性がある。

このような場合は、箱詰めを開始する場合の初期高さを、Ｈｍａｘ＝１．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ/２）に極力近づける間隔の減少に備えるか、初期高さをＨｍｉｎ＝Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）に設定し、第一区分の上昇ピッチは固定のＰ１＝ｔとする。

なお、後者の場合、第一区分の最終圧縮率がαml＝０．８×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）になるような段数zmまで折畳み箱詰めすれば、第一区分の最終において、スイングアームの出口と積層上面の間隔はＨ＝Ｈｍｉｎ＋αml＝Ｈｍａｘとなる。

第二区分以降は、上昇ピッチをＰ２＝ｔ−（αml＋α1）／zm、Ｐ３＝ｔ−（αml+α1＋α2）／zmで運転すれば、区分の箱詰めが終了した時に、常に高さはＨｍａｘ以下を保つことができる。

なお、図7の例では、各区分は等分としているが、パウチの内容物や包材の形状によりにより、いろいろな圧縮状態や傾きやすい等の並び方の違いが生じる。このため、各区分の箱詰めが完了した時点で、スイングアーム出口と積層上面の間隔Ｈを一定にするのではなく、Ｈｍａｘを超えない範囲で、このＨの数値を増減したほうが、段積みされたパウチの整頓状態が改善されるケースもある。
このようなケースでも、以上で記した各区分を等分とした場合の各種関係式より、それぞれの圧縮率と上昇ピッチを求める。この上昇ピッチと各区分の等分化した箱詰め数を基準として、各区分の箱詰め数を増減すると同時に、上昇ピッチもＴｒｙ＆Ｔｒｙで修正し（上昇させる毎に演算し修正して）最適値を決める。

リフトピッチ設定画面への入力（リフトピッチの区分設定方法）：
以上より、各区分ごとの上限箱詰め数とスイングアームの上昇ピッチを以下のように定め、これをリフトピッチ設定画面より入力する。

箱詰め数上限 上昇ピッチ
区分1 〜Ｎ／３（ｚ／３）以下 Ｐ１＝ｔ−３×αm／ｚ
区分2 〜２Ｎ／３（２ｚ／３）以下 Ｐ２＝ｔ−３×（αm＋α1）／ｚ
区分3 ２／３Ｎ（２ｚ／３）を超える Ｐ３＝ｔ−３×（αm+α1＋α2）／ｚ
総箱詰め数 N＝ｚ段

以上のように、総箱詰め数を区分し、それぞれの上限箱詰め数毎にスイングアームの上昇ピッチを設定する制御手段のフローチャートを図９に示す。

実施形態の制御手段では、図９に示すように、折畳み処理を実行する際に（Ｓ２０１）、箱内に収容した連続包装体のＮ数が設定された数（Ｎａｌｌ）になり、箱詰めが完了した場合（Ｓ２０２＝Ｙ）、折畳みを終了する（Ｓ２０３）。

一方、箱詰めが未完了の場合（Ｓ２０２＝Ｎ）、一段の折畳みを完了するたびに（Ｓ２０４＝Ｙ）、リフトをＰ１〜Ｐ５上昇させ（Ｓ２０５〜Ｓ２１３）、折畳み処理を再度実行する（Ｓ２０１）。一方、一段折畳みが未完了の場合（Ｓ２０４＝Ｎ）、台車を水平方向に間欠シフトする（Ｓ２１４）。

図９の例では、リフト上昇Ｐを連続包装体の箱内の箱詰めする数Ｎを区分した区分箱詰め数がＮ１、Ｎ２，Ｎ３、Ｎ４、Ｎ４を超えるの５段階で、区分ごとにリフトの上昇ピッチをＰ１〜Ｐ５に変更している（Ｓ２０５〜Ｓ２１３）。

図９の例では、５段階に区分しているが、総箱詰め数量やパウチの材質および内容物によっては、それぞれに適した区分数とする。

このフローチャートに従えば、1段折畳みが完了した時点で、ピッチ計測ユニットで計数された現状の箱詰め数がそれぞれの区分箱詰め数以下か、又はこの数値を超えるかという条件を設定し、現状の箱詰め数がそれぞれの区分箱詰め数を超えれば、リフトは設定したリフトピッチ（Ｐ１〜Ｐ５）にて上昇するようになっている。

なお、区分箱詰め数は、図９では５段階だが、それに限定されない。区分箱詰め数最初の区分数Ｎ１に対して、Ｎ２、Ｎ３、・・・、Ｎｋ−１は、Ｎ１＜Ｎ２＜Ｎ３＜・・・＜Ｎｋ−１となる関係を保つ。また、Ｎｋ−１＜Ｎａｌｌ（総箱詰め数）とする。なお、制御ソフトで、この区分箱詰め数の関係が逆転すれば、異常を示し入力できないようにしている。

また、リフトピッチは、折畳まれたパウチの重量により圧縮され、「折畳段数×パウチ厚み」で計算できる積層高さよりも徐々に低下することを考慮し、Ｐ１＞Ｐ２＞Ｐ３＞・・・＞Ｐｋとなるように設定する。

この制御手段を実現した装置では、コントロールボックスにあるディスプレーのパラメータ設定画面の「リフト」に「リフトピッチ」というサブ画面を設けた。

図１０は折畳み箱詰め装置のコントロールボックス２０における設定画面の説明図である。

図１０において、制御はまず電源をオンし（Ｓ３０１）、オープニング画面を表示する（Ｓ３０２）。そして、運転モニタ画面を表示し（Ｓ３０３）、メニュー画面を表示する（Ｓ３０４）。

運転モニタ画面でモニタされるのは、連続包装体のカウント画面（Ｓ３０５）、品種選択画面（Ｓ３０６）となる。

メニュー画面（Ｓ３０４）では、品種選択、パラメータ設定、手動、品種コピー、システム設定のメニューを表示する。

当該品種選択画面（Ｓ３０６）では、品種として１〜５、６〜１０、１１〜１５、１６〜２０、２１〜２５、２６〜３０それぞれの選択画面を表示する。

メニュー画面（Ｓ３０４）は「品種選択（Ｓ３０６）」「パラメータ設定（Ｓ３１２）」「手動（Ｓ３０８）」「品種コピー（Ｓ３０９）」「システム設定（Ｓ３０７）」への画面選択をする。

運転モニタ画面で（Ｓ３０３）、セットした内容を画面に表示し（Ｓ３１０）、折畳みの状態を修正する修正データを画面に表示する（Ｓ３１１）。

また、メニュー画面（Ｓ３０４）でパラメータ設定を選択するとパラメータ設定選択画面（Ｓ３１２）を表示する。なお、このパラメータ設定選択画面は、品種毎の画面になっており品種選択画面で選択した品種番号に対応するパウチのパラメータを設定することになる。「９．リフト」を選択すると、リフト画面（Ｓ４０１）が表示される。このリフト画面からリフトピッチ画面（Ｓ４０２）を呼び出す。リフトピッチ画面（Ｓ４０２）のリフトピッチ設定機能では、箱詰めカウント値に応じてリフトピッチを複数設定できるようになっている。

「リフト」のパラメータ設定画面Ｓ４０１にあるリフトピッチの数値表示枠をタッチすると、「リフトピッチ」設定画面Ｓ４０２が開く。なお、図１１中の数値は適宜に記載したものでありこれに限定されないことはもちろんである。

「リフトピッチ」のパラメータ設定画面では、総箱詰め数のカウント値を５段階に区分し、それぞれの区分ごとにリフトピッチを設定できるようになっている。

図１１の実施例では５段階（１〜５）の区分でリフトピッチを設定するが、この区分数はこれだけに限定・特定されるものではない。

なお、前記の段落〔０１０３〕と段落〔０１１３〕で総箱詰め数の区分およびそれぞれの区分での上昇ピッチを定めたが、運用前に、テスト運転を行い上昇ピッチの微調整を実施することでより精度の高い箱詰が可能になる。

また、リフトピッチを切り替えるカウンタ値は、第一段階＜第二段階＜・・・と順々に大きな数値を入力しなければ、不適当な数値入力があったとしてお知らせ画面で入力誤りを表示し、数値入力のやり直しを促すようになっている。

このリフトおよびリフトピッチのパラメータは、品種番号単位で登録できるので、再びこの品種の折畳みを実施するときに呼び出し、繰り返し使用することができる。

このように設定した折畳み条件を用いれば、作業者が監視することなく、連続包装体の横シール部分を折り返し位置とする折畳み箱詰めが実現できる。

〔積層上面までの距離を測定する手段＜高さ検出センサ＞〕
実施形態では、図１〜図３に示すようにスイングアーム（スイングアーム部１４）の中間点（垂直になる位置）において、スイングアームの揺動中心位置から折畳み箱詰めされた連続包装体の積層上面までの距離を、前記測定可能な高さ検出センサ３２（例えば超音波センサや光学式センサ又は接触式になるが押えの位置検出）を用いることで測定する。

この測定した距離が、一定の範囲になるようにスイングアームを上昇させることができれば、連続包装体の折り返し位置は横シール部分からずれない。そのようなストローク（リフトピッチ）を求める。

この一定範囲は、スイングアームとその先端からの連続包装体の突出し長さ(１〜１．８)×Ｐより、以下の式で求めることができる。
Jmin＝（Ｐ+Ｒ）×ｃｏｓ（θ／２） ・・・(16)
Jmax＝（１．８×Ｐ+Ｒ）×ｃｏｓ（θ／２） ・・・(17)
ただし、Ｐ：パウチのピッチ、Ｒ：スイングアームの旋回中心から先端までの長さ、θ：スイングアームの振り角である。

スイングアーム揺動支点から積層上面までの距離の条件
（Ｐ+Ｒ）×ｃｏｓ（θ／２）≦J≦（１．８×Ｐ+Ｒ）×ｃｏｓ（θ／２）・・・(18)

スイングアーム揺動支点から積層上面までの寸法は、関係式(18)の範囲内の数値からスタートする（これをJ0（初期値）とおく）。

積層上面までの距離を測定するセンサを、スイングアームの前側もしくは後ろ側で、スイングアームの中間点位置付近のリフター部に取付ける。

最下層のジグザグ折りが、完了すると初期設定されたリフトピッチ分（Lp）だけスイングアームは上昇する。

２層目のジグザグ折りが始まると、高さ検出センサは積層上面までの距離を測定開始する。

距離測定のサンプリングは、例えばスイングアームが中間点（垂直になる位置）を通過するごとに測定する等、積層上面の状態が平均的に把握できるよう適宜実施する。

２層目のジグザグ折りが終了する数ターン前で測定を完了し、２層目の積層上面までの距離の平均値を演算する。

この演算結果の平均値Hmean（スイングアームの旋回中心位置からセンサ取付位置までの寸法+測定距離の平均値）と初期値J0を比較して、次の層のリフトピッチを決める。

リフトピッチの判定基準：
平均値HmeanとJ0を比較して、次の層のスイングアームの上昇ピッチLを、初期設定リフトピッチLpを基準として以下の条件で求める。
条件1 Hmean‐J0＞0
積層上面は、積み重なった連続包装体の重量により圧縮され積重ね高さが減少した結果、スイングアームの先端と積層上面までの距離が増加した。

λ＝Hmean‐J0を計算し、次の層の上昇ピッチはL＝Lp‐λとする。
条件2 Hmean‐J0＝0
スイングアームの先端と積層上面までの距離が同じである。

次の層の上昇ピッチはL＝Lp
条件3 Hmean‐J0＜0
スイングアーム先端と積層上面の間隔が接近した。
γ＝J0‐Hmeanを計算し、次の層の上昇ピッチはL＝Lp+γとする。

このように、毎層ごとに積層上面までの高さをセンサで検出しその平均値Hmeanを求め、初期値のJ0と比較し、その正負の差を求め、基準ピッチLpを修正すれば、スイングアームの先端と積層上面までの距離を常に一定化することができる。

なお、毎回測定し、上昇ピッチを修正する方法を説明したが、圧縮されにくい硬いパウチの場合、数段ごとに高さを測定し、上昇ピッチLを修正してもよい。

この方法を用いれば、作業者が監視することなく、連続包装体の横シール部分を折り返し位置とする折畳み箱詰めが実現できる。

実施形態の折畳み箱詰め装置において折畳み方法を実施することによって次の作用効果が得られる。

上記のリフトピッチの区分設定方法を用いて、区分ごとの箱詰個数とリフトピッチを適切に設定すれば、作業者の監視に基づき箱詰めを一時停止して、リフトピッチを手動で調整することなしに折り返し位置が常にシール部となる箱詰めを実施でき、作業性も向上する。

また、リフトピッチの区分設定方法を用いれば、スイングアーム先端と積層上面とは中身部分で折り返すことのない間隔に保つことができ、中身部分を折り返すと中間シールが破れるダブルパックや内容物格納部の一部に弱シール部分を有し、格納部の内圧により容易に弱シールが破壊される易開封性包装物品でも、ピッチシール部分で必ず折り返すことが可能になり中間シール破れや弱シール破れもなくなる。

また、高さ検出センサを用い積層上面までの距離を測定する方法を用いれば、毎層ごと初期の距離と比較し、次の層のスイングアームの上昇ストロークであるリフトピッチを自動的に決めることで、積層による高さの変動があっても、常に折り返しのための条件がＨ＝（１〜１．８）×Ｐ×ｃｏｓ（θ／２）とすることができる。

また、箱詰め作業中に積層高さを作業者が目視監視しなくても、スイングアーム高さは最適な位置を保てるように、リフトピッチを自動的に調整させることができるようになり、箱詰め作業の人的効率化が計れる。

リフトピッチの区分設定方法および高さ検出センサでの距離測定方法を用いれば、作業者の監視がなくとも、中身部分での折り返しがなくなり左右の盛り上がりや、ジグザグ列の荷崩れのない整った整列箱詰めが実現できる。

本発明の連続包装体折畳み箱詰め装置およびその折畳み方法は、パウチ等の包装小袋が連続した連続包袋体の折畳み箱詰め装置に利用することができる。

１０ 連続包装体
１２ ピッチ測定ユニット
１４ スイングアーム部
１６ 定量送りユニット
１８ リフト部
２０ コントロールボックス
２４ 繰り入れユニット
２６ ガイドリール部
２８ 箱
３２ 高さ検出センサ
３４ 押えユニット

Claims (6)

1. 連続包装体のピッチを測定すると同時に個数を確認するピッチ測定ユニットと、揺動運動するスイングアーム部と、前記連続包装体をスイングアーム部に送り込む定量送りユニットと、ジグザク折りが平面的に隙間なく並んだ際にスイングアーム部を設定したストロークだけ上昇させることができるリフト部と、リフト部の上昇ピッチの制御手段とを有し、
   前記制御手段は、前記リフト部の上昇ピッチを、前記ピッチ測定ユニットによって計測された総箱詰め数に応じて数段階に区分し、前記区分ごとの前記リフト部の上昇ピッチを設定可能にし、
   前記連続包装体の一袋のピッチＰと前記連続包装体のスイングアーム部先端からの突き出し長さＬがＰ≦Ｌ≦１．８×Ｐの関係を満たし、
   箱詰めされた連続包装体の積層上面からスイングアーム部先端までの高さＨが、以下の関係式〔数１〕を満たすように、スイングアーム部を制御することを特徴とする折畳み箱詰め装置。
   〔数１〕
   Ｐ×cos(θ/２)≦Ｈ≦１．８×Ｐ×cos(θ/２)
   ただし、Ｐ：連続包装体の一袋のピッチ、θ：スイングアーム部の振り角
2. 請求項１に記載の折畳み箱詰め装置であって、前記区分ごとの前記リフト部の上昇ピッチを操作画面を用いて設定可能にしたことを特徴とする折畳み箱詰め装置。
3. 請求項１に記載の折畳み箱詰め装置であって、箱詰めされた前記連続包装体の積層上面までの距離の測定手段が組み込まれ、
   前記リフト部の制御手段は、前記区分ごとの前記リフト部の上昇ピッチの基準値Ｌｐが設定可能にされ、測定された前記連続包装体のジグザグ折り畳み１層毎に前記積層上面までの距離の測定結果と初期値の大小を比較し、それらの差によりリフト部の上昇ピッチの基準値Ｌpを増減することで、スイングアーム部の先端と積層上面までの距離を一定化するようにしたことを特徴とする折畳み箱詰め装置。
4. 請求項１、２及び３のうちのいずれか一項に記載の折り畳み箱詰め装置であって、
   前記揺動運動に同期してスイングアーム部の揺動平面と直角方向に間欠移動する台車と、さらに前記連続包装体の折り返し部分を押し付け平坦化する押えユニットとを備えた折畳み機構を組込んだことを特徴とする折畳み箱詰め装置。
5. 請求項１記載の折畳み箱詰め装置を用いて、ピッチ測定ユニットにて連続包装体のピッチを測定すると同時に個数を確認し、定量送りユニットにて揺動運動するスイングアーム部に前記連続包装体を送り込み、ジグザク折りが平面的に隙間なく並んだ際にスイングアーム部を設定したストロークだけリフト部にて上昇させる制御を制御手段にて行い、
   前記リフト部の上昇ピッチを、前記ピッチ測定ユニットによって計測された総箱詰め数の圧縮量と上限圧縮量との大小を比較により箱詰を数段階に区分する区分数を決め、各区分の平均圧縮量にてその区分の上昇ピッチを算出し、前記リフト部の上昇ピッチを制御手段にて設定し、
   前記連続包装体の一袋のピッチＰと前記連続包装体のスイングアーム部先端からの突き出し長さＬがＰ≦Ｌ≦１．８×Ｐの関係を満たし、
   箱詰めされた連続包装体の積層上面からスイングアーム部先端までの高さＨが、以下の関係式〔数１〕を満たすように、スイングアーム部を制御することを特徴とする折畳み箱詰め方法。
   〔数１〕
   Ｐ×cos(θ/２)≦Ｈ≦１．８×Ｐ×cos(θ/２)
   ただし、Ｐ：連続包装体の一袋のピッチ、θ：スイングアーム部の振り角
6. 請求項５に記載の折り畳み箱詰め方法を用いて易開封性連続包装体を折り畳み箱詰めする方法。

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