JP6823507B2 - トップシール装置及びピロー包装機 - Google Patents

Description

本発明は、包装機等に用いられるトップシール装置及びピロー包装機に関するものである。

例えば店頭などで、ピロー包装体を起立させた状態で陳列する場合、製品の安定性が必要になる。このため、例えば特許文献１に開示されたガゼットタイプの食品充填用包装体のように、特に陳列状態で下側に位置するシールされた耳部を折り曲げて安定性を確保したものがある。そして、耳部は手前側に折ることで、前方への倒れを防止できるので良いとされている。

係る包装体を製造するピロー包装機は、トップシール装置の下流側に各種の耳折り装置を配置し、トップシール装置を通過して形成された包装体の耳部に対して折り曲げ処理を行うようにしている。この耳折り装置は、例えば、特許文献２〜４等の各種のものがある。

特許第２９９１８９７ 特開２０１６−１７５６５６ 特開２０１５−２０５６９６ 実開昭５８−５５００１

例えば陳列しやすいピロー包装体のように、耳部を折り曲げた形態の包装体を製造するための従来のピロー包装機では、耳折り装置が別途必要となり、装置全体の大型化を招く。また、折り曲げ処理を行うための工程が必要であるとともに、折り曲げ処理に一定の時間が係る必要から、連続的にフィルムを搬送して包装処理するピロー包装機においては、高速化を阻害する要因となる。

さらにまた、従来の耳折り装置では、ピロー包装体の両側に形成される耳部を、同じ方向に折り曲げるようにしている。従って、例えば、耳部の折り曲げ方向を逆側にした包装形態のピロー包装体を製造したいという要求に対しては、対応できないという問題もある。

上述した課題を解決するために、本発明のトップシール装置は、（１）自立する包装体を製造するためのピロー包装機に実装され、前記包装体の底面側と天面側をシールするトップシール装置であって、互いのシール面を対向した状態で接近離反移動し、包装フィルムを挟み込んだ状態でシールする一対のトップシーラと、そのトップシーラの前記包装フィルムの進行方向に沿った前面側と後面側に配置した折り癖シーラと、を備え、前記折り癖シーラは、一対のシーラ部を備え、前記一対のシーラ部のうちの一方のシーラ部の対向面には凸条を有し、前記一対のシーラ部のうちの他方のシーラ部の対向面には前記凸条に符合する凹溝を有し、前記トップシーラに内蔵する加熱手段から発する熱により、前記凸条と前記凹溝が加熱され、前記一対のトップシーラが前記包装フィルムを挟み込んだ状態では、前記凸条と前記凹溝も前記包装フィルムを挟み込んだ状態となり、前記凸条と前記凹溝で挟み込まれたフィルム部位が加熱・加圧状態されて、前記前記トップシーラでシールされた耳部に沿って折り癖線部が形成されるようにし、前記凸条を有する前記シーラ部が配置される前記トップシーラの温度を、前記凹溝を有する前記シーラ部が配置される前記トップシーラの温度よりも高温にし、トップシール装置を通過して、前記折り癖シーラから離反した前記折り癖線部が、窪んだ側と膨らんだ側の温度差に伴い、高温側の前記窪んだ側が内側に来るように折れ曲がるようにし、前記折り癖シーラは、前記トップシーラの前記前面側と前記後面側の両方に配置し、前記凸条を有する前記シーラ部と、前記凹溝を有する前記シーラ部の配置を、前記前面側の前記折り癖シーラと前記後面側の前記折り癖シーラで逆の配置とし、前記底面側の前記耳部が前記ピロー包装機のセンターシール装置がシールして形成されるセンターシール部と反対側に折れ曲がり、前記天面側の前記耳部が前記センターシール部に折れ曲がるようにした。

折り癖シーラの配置は、折り癖シーラを構成する一対のシーラ部と、トップシーラとを一体もので形成しても良いし、別部材で構成したシーラ部をトップシーラに連結するようにしても良い。別部材を連結する場合、トップシーラに内蔵する加熱手段からの熱が、熱伝導によりシーラ部側に伝わり、凸条や凹溝が加熱されるように連結する。包装フィルムは、実施形態では、帯状フィルム５から筒状に形成された筒状フィルム９に対応する。加熱手段は、実施形態では、ヒータ３７，４２に対応する。シーラ部は実施形態では、前方凸型シーラ部５１，前方凹型シーラ部５２，後方凸型シーラ部６２，後方凹型シーラ部６１に対応する。

一対のトップシーラの前後の少なくとも一方に、折り癖シーラを配置したため、折り癖シーラを構成する一対のシーラ部は、それぞれ配置されるトップシーラの接近離反移動に伴い接近離反し、トップシーラが包装フィルムを挟み込んだ状態では、そのトップシーラのシール面で挟み込んだフィルム部位の付近で凸条と凹溝が包装フィルムを挟み込んで加圧する。このとき、凸条と凹溝は、トップシーラに内蔵された加熱手段により加熱されているため、当該凸条と凹溝で挟み込まれたフィルム部位は、加熱・加圧され、凸条・凹溝の形状に沿って成型されシールされ、折り癖線部が形成される。そして本発明では、凸条を形成したトップシーラを高温にしているため、その凸条と凹溝で挟まれたフィルム部位も、凸条に接触する窪んだ側のフィルム温度が高く、凹溝に接触する膨らんだ側のフィルム温度が低い状態となる。そして、トップシール装置を通過し、折り癖シーラから離反した折り癖線部は、加圧状態の挟み込みが解除されてフリーになる。すると、シールされて一体化した窪んだ側と膨らんだ側の温度差に伴いフィルムの熱収縮に差が生じ、折り癖線部は、窪んだ側・すなわち高温側が内側に来るように折れ曲がっていき、それに伴い、耳部は高温側のフィルム部位が包装の本体側に近づくように変位・折れ曲がる。よって、耳折り装置などの別途の装置を設けることなく、トップシール装置でシール処理をすると、それに伴いトップシール装置を通過後に耳部の折曲げが自動的に行われるので、装置がコンパクトとなり、高速処理にも対応できる。

前記折り癖シーラは、前記トップシーラの前記前面側と前記後面側の両方に配置し、前記凸条を有する前記シーラ部と、前記凹溝を有する前記シーラ部の配置を、前記前面側の前記折り癖シーラと前記後面側の前記折り癖シーラで逆の配置としたため、包装体の両側に設けられる耳部の折り曲げ方向を逆向きにすることができる。

（２）前記折り癖シーラは、前記トップシーラの前記前面側と前記後面側の両方に配置し、前記トップシーラの前記前面側から、その前面側に配置した前記折り癖シーラの前記凸条と前記凹溝までの距離と、前記トップシーラの前記後面側から、その後面側に配置した前記折り癖シーラの前記凸条と前記凹溝までの距離を異ならせるとよい。このようにすると、耳部の根元から折り癖線部までの距離を両側で異ならせることができ、例えば、一方側をより包装体の奥まった位置に折り癖線部を形成し、当該奥まった位置を起点に折り曲げることができる。よって、トップシールされた耳部並びに耳部から折り癖線部までのフィルム部位も折り曲げることができ、例えば、その奥まった位置に折り癖線部を設ける側を、包装体を自立させるような場合の底面側にすることで、当該底面をより平坦で綺麗なに状態にすることができるので良い。

（３）前記折り癖シーラと、前記トップシーラは同一の金属材料で構成されるとよい。このようにすると、折り癖シーラのシーラ部における加熱温度は、トップシーラと同様のものになるので、例えば実施形態のように、特に折り癖シーラ側での温度を直接測定しなくても、トップシーラ側の温度に基づいて当該トップシーラ側で温度の高低差が所望の状態になるように温度制御すれば、折り癖シーラ側でも同様の温度の高低差になるので、温度管理が容易に行えるとともに、構成も簡易にすることができるので良い。

（４）本発明に係るピロー包装機は、（１）から（３）のいずれか１に記載のトップシール装置を備えて構成すると良い。ピロー包装機は、帯状フィルムの両側縁が下に来る通常のピロー包装機や、帯状フィルムの両側縁が上に来る逆ピロー包装機などがある。好ましくは、耳部の折り曲げ方向が、センターシール部が形成される面と逆側に倒れるようにすると良い。例えば、自立する包装体などでは、自立した状態でセンターシール部が背面側になるようになっている。そのため、耳部の折曲げ方向が、センターシール部と逆向きになるように折り癖シーラの一対のシーラ部の配置をすると、製造された包装体は安定して起立するので良い。

本発明によれば、簡単な構成で耳部を折り曲げた包装体を製造することができ、例えば、陳列しやすいピロー包装体を仕上がり良く製造することができる。

本発明に係るトップシール装置が実装されるピロー包装機の一例を示す正面図である。 そのピロー包装機の一部を示す平面図（筒状フィルム・包装体付）である。 その正面図（筒状フィルム・包装体付）である。 その正面図（筒状フィルム・包装体等省略）である。 トップシール装置部分を示す上流側から見た斜視図である。 トップシール装置部分を示す下流側から見た斜視図である。 トップシール装置部分を示す正面図である。 トップシール装置部分を示す拡大正面図である。 包装体等を示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について図面に基づき、詳細に説明する。なお、本発明は、これに限定されて解釈されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。

図１は、本発明に係るトップシール装置の好適な一実施形態を含むピロー包装機の一例を示し、図２以降は、一部の機器の図示を省略した状態を示している。横ピロー包装機は、包装機本体１と、その包装機本体１に対して包装フィルムを連続して供給するフィルム供給装置２と、包装機本体１の上流側に配置され、その包装機本体１に対して被包装物３を所定間隔毎に供給する被包装物搬送供給装置４を備えている。

フィルム供給装置２は、包装フィルムたる帯状フィルム５をロール状に巻き取った原反ロール６に対し、図示省略する駆動モータ（例えば、サーボモータ等の速度制御可能なモータ）の出力を連係し、原反ロール６の回転速度を適宜制御しながら一定速度で包装機本体１に供給する。また、原反ロール６から包装機本体１に至る所定位置に各種のローラ７（図では、代表して１個のみ記載している）を配置し、原反ロール６から送り出された帯状フィルム５は、そのローラ７に掛け渡されることで、所定の経路を通って包装機本体１に導かれる。本発明では、必ずしも原反ロール６に駆動モータを連係する必要はなく、帯状フィルム５の搬送経路上にフィードローラを設け、引き出すようにしても良い。本実施形態では、いわゆる逆ピロー包装機であるため、フィルム供給装置２は、包装機本体１の下側に配置している。

被包装物搬送供給装置４は、ベルトコンベア，フィンガーコンベア，その他の各種のコンベア装置等を用いる。

包装機本体１は、供給される帯状フィルム５を筒状フィルム９に製袋する製袋器１０と、その製袋器１０の下流側に配置され、筒状フィルム９を搬送するベルトコンベア１２と、ベルトコンベア１２の上方に配置されるセンターシール装置１４と、ベルトコンベア１２の下流側に配置されたトップシール装置２０と、トップシール装置２０の下流側に配置された搬出コンベア１５と、ベルトコンベア１２の上方であってトップシール装置２０の直前に配置された抑え部材１６を備えている。被包装物３は、単体でも良いし、複数の物品からなる集合体でも良い。

製袋器１０は、フィルム供給装置２から連続して供給される帯状フィルム５を通過させることで、帯状フィルム５の両側端縁部５ａ同士を接触・重合させ、筒状となった筒状フィルム９に製袋するものである。本実施形態の製袋器１０は、上側が開放されており、帯状フィルム５の両側端縁部５ａが上側に位置するように設定されている。

また、被包装物搬送供給装置４から包装機本体１に対して順次供給される被包装物３は、製袋器１０内に挿入される。これにより、製袋器１０に供給された被包装物３は、筒状フィルム９内に所定間隔ごとに配置される。また、このように筒状フィルム９内に被包装物３が内包されることから、ベルトコンベア１２は、その被包装物３を内包した筒状フィルム９を搬送する。

センターシール装置１４は、重合された帯状フィルム５の両側端縁部５ａをシールする。このセンターシール装置１４は、左右一対のバーシーラ１４ａを備え、その一対のバーシーラ１４ａの前後に、それぞれ左右一対のピンチローラ１４ｂ，１４ｃを配置した構成を採る。上流側のピンチローラ１４ｃは、製袋器１０を通過して筒状に形成された帯状フィルム５の両側端縁部５ａの重合された部位をその両側から所定の力で挟み込むとともに回転することで、帯状フィルム５に対して所定のテンションを与えつつ引き出し、バーシーラ１４ａへ送る。バーシーラ１４ａは、通過する両側端縁部５ａを加熱する。下流側のピンチローラ１４ｂは、帯状フィルム５の両側端縁部５ａの重合された部位を所定の圧力で挟み込んだ状態で回転し、加熱されたフィルム部位を加圧してシールしてセンターシール部９ａを形成するとともに、帯状フィルム５に対して搬送力を与える。

抑え部材１６は、トップシール装置２０の上流側の直近に配置されており、筒状フィルム９内の被包装物３が上方に持ち上がるのを抑制し、水平状態を保持しながら搬送できるようにしている。本実施形態では、吸着手段で実現している。

トップシール装置２０は、筒状フィルム９の進行方向に対して直交する方向、つまり、横断する方向に、当該筒状フィルム９をシールすると共にカットするものである。そのシール・カットするフィルム部位は、前後の被包装物３の間の所定位置である。これにより、トップシール装置２０を通過することで、筒状フィルム９の先頭部分は、後続から分離され、包装体１８が製造される。包装体１８の前後には、トップシール装置２０でシールされた耳部１９を備える。

本形態のトップシール装置２０は、筒状フィルム９を挟んで上下に対向配置される上側トップシーラ２１と下側トップシーラ２２を備え、その上側トップシーラ２１のシール面２１ａと、下側トップシーラ２２のシール面２２ａを対向した状態を保持しながらそれぞれを所定の軌跡で公転移動する。所定の軌跡は、少なくとも両シール面２１ａ，２２ａが筒状フィルム９を上下から挟み込んだ状態で一定区間を筒状フィルム９と同速度で移動するようにしている。

係る所定の軌跡で動かすための機構は、以下のようになっている。上側トップシーラ２１は、上側シーラ取付台２３に取り付けられ、下側トップシーラ２２は、下側シーラ取付台２４に取り付けられる。上側シーラ取付台２３と下側シーラ取付台２４の両端には、カムフォロアが取り付けられ、そのカムフォロアを左右両側に配置される板カム２６のカム溝内に符合させる。この板カム２６は、円盤状の本体を備え、筒状フィルムの搬送方向に対して平行な垂直平面内で回転するように、トップシール装置２０の機枠２７の左右に配置された側壁２８に、取り付けられる。板カム２６の当該本体の内側の平面に、所定軌跡のカム溝が形成される。上下並びに左右に配置された４枚の板カム２６は、機枠２７の奥側に配置されたサーボモータの出力を受けて、同期して回転し、その回転に伴いカム溝の形状・軌跡に沿って上側シーラ取付台２３，下側シーラ取付台２４ひいては上側トップシーラ２１，下側トップシーラ２２が、所望の軌跡で公転移動する。

図７に拡大して示すように、上側シーラ取り付け第２３内には、コイルスプリング３２が内蔵され、そのコイルスプリング３２の弾性復元力により上側トップシーラ２１が下方に付勢される。この弾性復元力により、上側トップシーラ２１と下側トップシーラ２２は、所定の圧力で筒状フィルム９を挟み込む。また、上側トップシーラ２１，上側シーラ取付台２３を上下に貫通するようにカッター刃３３が内蔵される。カッター刃３３の上端は、シリンダ３４に連係される。カッター刃３３は、シリンダ３４の駆動を受けて、上側トップシーラ２１，上側シーラ取付台２３内を相対的に昇降移動する。そして、カッター刃３３が上方位置にあるとき、カッター刃３３の下方先端は、上側トップシーラ２１のシール面２１ａよりも上方に位置し、カッター刃３３が下方位置にあるとき、カッター刃３３の下方先端は、上側トップシーラ２１のシール面２１ａよりも下方に突出し、筒状フィルム９をカットする。

本形態のトップシール装置２０は、ガゼット形成装置３０を備える。ガゼット形成装置３０は、筒状フィルム９の側面両側に位置するガゼット爪３１と、そのガゼット爪３１を移動させる駆動機構３９を備えている。ガゼット爪３１の先端は、二股状に形成される。そして、そのガゼット爪３１の先端は、上側トップシーラ２１と下側トップシーラ２２の前後面を跨ぐように配置され、高さ方向は所望の位置を維持しながらトップシーラの移動に伴いトップシーラとともに前後進移動する。さらに、ガゼット爪３１は、筒状フィルム９の側面に対して、接近・離反する方向に移動可能となる。つまり、筒状フィルム９の被包装物３が収納されている部分が通過している間は、ガゼット爪３１の先端が筒状フィルム９の側面よりもさらに外側の退避位置に位置している。そして、両トップシーラ２１，２２の前後にそれぞれ被包装物３が存在し、両トップシーラ２１，２２間には筒状フィルム９のみが存在するような相対位置関係のときに、各ガゼット爪３１が内側（筒状フィルム側）に向かって移動する。そして、その先端が筒状フィルム９の側面に接触し、それを内方に押し込むことにより、筒状フィルム９の側面にガゼットを形成する。この状態で、ガゼット爪３１の二股状の先端の間に両トップシーラ２１，２２が進入するように設定される。

図７，図８等に拡大して示すように、上側トップシーラ２１は、フィルムの進行方向の前後に二分割され、進行方向の前側（下流側）の上側第一シーラ部３５と、進行方向後ろ側（上流側）の上側第二シーラ部３６を備える。上側第一シーラ部３５と上側第二シーラ部３６は、所定の間隔をおいて配置され、その所定の間隔の空間が、カッター刃３３の昇降移動する空間となる。上側第一シーラ部３５と上側第二シーラ部３６には、それぞれヒータ３７と熱電対３８が内蔵される。熱電対３８は、シール面２１ａの近傍に配置され、そのシール面２１ａの温度を測定する。

下側トップシーラ２２は、フィルムの進行方向の前後に二分割され、進行方向の前側（下流側）の下側第一シーラ部４０と、進行方向後ろ側（上流側）の下側第二シーラ部４１を備える。下側第一シーラ部４０と下側第二シーラ部４１は、所定の間隔をおいて配置され、その所定の間隔の空間が、カッター刃３３の先端が入り込む空間となる。下側第一シーラ部４０と下側第二シーラ部４１には、それぞれヒータ４２と熱電対４３が内蔵される。熱電対４３は、シール面２２ａの近傍に配置され、そのシール面２２ａの温度を測定する。

そして本実施形態では、上側トップシーラ２１並びに下側トップシーラ２２のフィルム進行方向の前後面に、それぞれ前方折り癖シーラ４５と、後方折り癖シーラ４６を取り付ける。前方折り癖シーラ４５は、トップシールされた耳部１９の根本の近くに下に凸の第一折り癖線部５０を形成するものである。前方折り癖シーラ４５は、上側第一シーラ部３５の前面に接続された前方凸型シーラ部５１と、下側第一シーラ部４０の前面に接続された前方凹型シーラ部５２を備える。前方凸型シーラ部５１は、その下面に凸条５１ａを有し、前方凹型シーラ部５２は、その上面に凹溝５２ａを備える。凸条５１ａ並びに凹溝５２ａは、ともに筒状フィルム９の進行方向に対して直交する方向に延びるように一直線上に形成されている。前方凸型シーラ部５１と前方凹型シーラ部５２は、それぞれ所定の金属材料から構成され、上側第一シーラ部３５と下側第一シーラ部４０に内蔵されるヒータ３７から発せられる熱がそれぞれ熱伝導し、凸条５１ａ，凹溝５２ａの表面が所定の温度で加熱される。

凸条５１ａと凹溝５２ａは、符合し、上下から筒状フィルム９を挟み込み、加熱・加圧する。この加熱しながらの加圧により、挟み込まれた筒状フィルム９のフィルム部位は、凸条５１ａ，凹溝５２ａの形状に沿った下に凸に窪んだ態様に成型されるとともに、シールされ、第一折り癖線部５０が形成される。図８に拡大して示すように、凸条５１ａと凹溝５２ａの噛み合う位置は、上側第一シーラ部３５と下側第一シーラ部４０の前面近傍で、当該前面から少し離れた位置としている。さらに筒状フィルム９を挟み込んだ状態では、凸条５１ａの先端は、シール面２１ａ，２２ａよりも下側に位置する。これにより、図９（ａ）に示すように、第一折り癖線部５０は、耳部１９の根元から少し内側に、当該根元に沿って形成される。

前方凸型シーラ部５１と前方凹型シーラ部５２を構成する所定の金属材料は、例えば、上側第一シーラ部３５並びに下側第一シーラ部４０を構成する金属材料と同じにする。これにより、それら各シーラ部の熱伝導率は等しくなり、凸条５１ａの表面温度は、上側第一シーラ部３５のシール面２１ａの表面温度と同等になり、凹溝５２ａの表面温度は、下側第一シーラ部４０のシール面２２ａの表面温度と同等になる。

後方折り癖シーラ４６は、トップシールされた耳部１９の根本の近くに上に凸の第二折り癖線部６０を形成するものである。後方折り癖シーラ４６は、上側第二シーラ部３６の後面に接続された後方凹型シーラ部６１と、下側第二シーラ部４１の後面に接続された後方凸型シーラ部６２を備える。後方凹型シーラ部６１は、その上面に凹溝６１ａを有し、後方凸型シーラ部６２は、その上面に凸条６２ａを備える。凹溝６１ａ並びに凸条６２ａは、ともに筒状フィルム９の進行方向に対して直交する方向に延びるように一直線上に形成されている。後方凹型シーラ部６１と後方凸型シーラ部６２は、それぞれ所定の金属材料から構成され、上側第二シーラ部３６と下側第二シーラ部４１に内蔵されるヒータ４２から発せられる熱がそれぞれ熱伝導し、凹溝６１ａ，凸条６２ａの表面が所定の温度で加熱される。

凹溝６１ａと凸条６２ａは、符合し、上下から筒状フィルム９を挟み込み、加熱・加圧する。この加熱しながらの加圧により、挟み込まれた筒状フィルム９のフィルム部位は、凹溝６１ａ，凸条６２ａの形状に沿って上に凸の状態で成型されるとともに、シールされ、第二折り癖線部６０が形成される。図８に拡大して示すように、凹溝６１ａと凸条６２ａの噛み合う位置は、上側第二シーラ部３６と下側第二シーラ部４１の後面から一定距離だけ離れた位置としている。さらに筒状フィルム９を挟み込んだ状態では、凸条６２ａの先端は、シール面２１ａ，２２ａよりも上側に位置する。これにより、図９（ａ）に示すように、第二折り癖線部６０は、耳部１９の根元から所定距離だけ内側に、当該根元に沿って形成される。

後方凹型シーラ部６１と後方凸型シーラ部６２を構成する所定の金属材料は、例えば、上側第二シーラ部３６並びに下側第二シーラ部４１を構成する金属材料と同じにする。これにより、それら各シーラ部の熱伝導率は等しくなり、凹溝６１ａの表面温度は、上側第二シーラ部３６のシール面２１ａの表面温度と同等になり、凸条６２ａの表面温度は、下側第二シーラ部４１のシール面２２ａの表面温度と同等になる。

さらに本実施形態では、筒状フィルム９を上下から挟み込むシーラの温度を、上下で異なる温度としている。具体的には、上側第一シーラ部３５と、下側第一シーラ部４０との関係では、相対的に上側第一シーラ部３５の方が高温になるように温度制御する。また、上側第二シーラ部３６と、下側第二シーラ部４１との関係では、相対的に下側第二シーラ部４１の方が高温になるように温度制御する。これにより、前方折り癖シーラ４５と、後方折り癖シーラ４６は、それぞれ凸条５１ａ，６２ａ側が高温となる。

その結果、両折り癖シーラ４５，４６で形成される第一折り癖線部５０と第二折り癖線部６０は、凸条に接触する窪んだ側のフィルム温度が高く、凹溝に接触する膨らんだ側のフィルム温度が低い状態となる。そして、トップシール装置２０を通過し、両折り癖シーラ４５，４６から離反した第一折り癖線部５０と第二折り癖線部６０は、加圧状態の挟み込みが解除されてフリーになる。すると、シールされて一体化した窪んだ側と膨らんだ側の２枚のフィルム部位の温度差に伴い熱収縮に差が生じ、第一折り癖線部５０と第二折り癖線部６０は、窪んだ側・すなわち高温側が内側に来るように折れ曲がっていき、それに伴い、耳部１９は高温側のフィルム部位が包装体１８の本体側に近づくように変位する。つまり、第一折り癖線部５０が形成される耳部１９の先端側は上昇し、第二折り癖線部６０が形成された耳部１９の先端側は下降するように折れ曲がる（図９（ｂ）等参照）。

本実施形態では、凸条５１ａと凹溝５２ａ，凹溝６１ａと凸条６２ａの嵌め合いは、平坦なシール面に比し尖っていて小さい面積でピンポイントに接触し、しかも凸条５１ａ，６２ａがシール面２１ａ，２２ａよりも突出しているため、シール面２１ａ，２２ａより強く加圧され、また、集中して加熱されるため、上記の効果がより顕著に表れる。

このように、本実施形態では、トップシール装置２０によりトップシールすると同時に耳折りをすることができ、耳折り装置を別途設ける必要がなくなる。よって、ピロー包装機の装置全体をコンパクトにできるとともに、折り曲げ処理を行うための工程が不要となるため、連続的にフィルムを搬送して包装処理するピロー包装機において高速化に対応することができる。

そして、本実施形態では、第一折り癖線部５０と第二折り癖線部６０で、凹凸の向きすなわち加熱温度の高低を上下逆にしたため、包装体１８の両側に設けられる耳部１９が、逆向きになる。耳部の折り曲げ方向を逆側にした包装形態のピロー包装体を製造したいという要求に対応できる。その結果、例えば、自立させる包装体において、センターシール部９ａは背面側に位置するので、底面側の耳部１９を手前側に折り曲げて安定性を確保しつつ、起立した包装体の天面側の耳部１９を奥側に折り曲げる形態にすることができる（図９（ｃ）等参照）。

上述した実施形態では、前方折り癖シーラ４５と後方折り癖シーラ４６を構成する各シーラ部は、上側トップシーラ２１，下側トップシーラ２２と同じ金属材料を用いて構成したが、本発明はこれに限ることはなく、異なる材料で構成しても良い。また、同じ金属材料で構成する場合、折り癖シーラとトップシーラは、別部材で形成したものを連結しても良いし、一体物で形成しても良い。すなわち、例えば上側第一シーラ部３５と前方凸型シーラ部５１をそれぞれ別部材で形成したものを連結しても良いし、一体物で形成しても良い。他の箇所についても同様である。

上述した実施形態では、耳部１９の折り曲げ方向を逆にしたが、前方折り癖シーラ４５と、後方折り癖シーラ４６とで、凸条／凹溝を備えるシール部を上下で同じ側に配置し、耳部１９が同じ方向に曲げるようにしても良い。また、必ずしも両方の耳部を折り曲げる必要は無く、前方折り癖シーラ４５と後方折り癖シーラ４６の一方のみ配置し、片方の耳部のみを折り曲げるようにしても良い。

以上、本発明の様々な側面を実施形態並びに変形例を用いて説明してきたが、これらの実施形態や説明は、本発明の範囲を制限する目的でなされたものではなく、本発明の理解に資するために提供されたものであることを付言しておく。本発明の範囲は、明細書に明示的に説明された構成や製法に限定されるものではなく、本明細書に開示される本発明の様々な側面の組み合わせをも、その範囲に含むものである。本発明のうち、特許を受けようとする構成を、添付の特許請求の範囲に特定したが、現在の処は特許請求の範囲に特定されていない構成であっても、本明細書に開示される構成を、将来的に特許請求する可能性があることを、念のために申し述べる。

３ 被包装物
５ 帯状フィルム
９ 筒状フィルム
１８ 包装体
１９ 耳部
２０ トップシール装置
２１ 上側トップシーラ
２１ａ シール面
２２ 下側トップシーラ
２２ａ シール面
３５ 上側第一シーラ部
３６ 上側第二シーラ部
３７ ヒータ
４０ 下側第一シーラ部
４１ 下側第二シーラ部
４２ ヒータ
４５ 前方折り癖シーラ
４６ 後方折り癖シーラ
５０ 第一折り癖線部
５１ 前方凸型シーラ部
５１ａ 凸条
５２ 前方凹型シーラ部
５２ａ 凹溝
６０ 第二折り癖線部
６１ 後方凹型シーラ部
６１ａ 凹溝
６２ 後方凸型シーラ部
６２ａ 凸条

Claims (4)

1. 自立する包装体を製造するためのピロー包装機に実装され、前記包装体の底面側と天面側をシールするトップシール装置であって、
   互いのシール面を対向した状態で接近離反移動し、包装フィルムを挟み込んだ状態でシールする一対のトップシーラと、
   そのトップシーラの前記包装フィルムの進行方向に沿った前面側と後面側に配置した折り癖シーラと、を備え、
   前記折り癖シーラは、一対のシーラ部を備え、
   前記一対のシーラ部のうちの一方のシーラ部の対向面には凸条を有し、
   前記一対のシーラ部のうちの他方のシーラ部の対向面には前記凸条に符合する凹溝を有し、
   前記トップシーラに内蔵する加熱手段から発する熱により、前記凸条と前記凹溝が加熱され、
   前記一対のトップシーラが前記包装フィルムを挟み込んだ状態では、前記凸条と前記凹溝も前記包装フィルムを挟み込んだ状態となり、前記凸条と前記凹溝で挟み込まれたフィルム部位が加熱・加圧されて、前記前記トップシーラでシールされた耳部に沿って折り癖線部が形成されるようにし、
   前記凸条を有する前記シーラ部が配置される前記トップシーラの温度を、前記凹溝を有する前記シーラ部が配置される前記トップシーラの温度よりも高温にし、トップシール装置を通過して、前記折り癖シーラから離反した前記折り癖線部が、窪んだ側と膨らんだ側の温度差に伴い、高温側の前記窪んだ側が内側に来るように折れ曲がるようにし、
   前記折り癖シーラは、前記トップシーラの前記前面側と前記後面側の両方に配置し、
   前記凸条を有する前記シーラ部と、前記凹溝を有する前記シーラ部の配置を、前記前面側の前記折り癖シーラと前記後面側の前記折り癖シーラで逆の配置とし、前記底面側の前記耳部が前記ピロー包装機のセンターシール装置がシールして形成されるセンターシール部と反対側に折れ曲がり、前記天面側の前記耳部が前記センターシール部側に折れ曲がるようにしたことを特徴とするトップシール装置。
2. 前記折り癖シーラは、前記トップシーラの前記前面側と前記後面側の両方に配置し、
   前記トップシーラの前記前面側から、その前面側に配置した前記折り癖シーラの前記凸条と前記凹溝までの距離と、前記トップシーラの前記後面側から、その後面側に配置した前記折り癖シーラの前記凸条と前記凹溝までの距離を異ならせたことを特徴とする請求項１に記載のトップシール装置。
3. 前記折り癖シーラと、前記トップシーラは同一の金属材料で構成されることを特徴とする請求項１または２に記載のトップシール装置。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のトップシール装置を備えたことを特徴とするピロー包装機。

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