JP6821713B2 - 窯炉バブリング装置の配列構造 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス窯炉分野に関わり、特に窯炉バブリング装置の配列構造に関わる。

ガラス繊維窯炉バブリング装置は、横方向直線の配置方式を採用するのが多く、即ち、バブリング装置は溶融プールで溶融プールの長さ方向に、一定の距離を隔てるように水平配列し、バブリング管が垂直にバブリング槽に挿入され、且つバブリング管の先端は、プール底部の平面より高い。

しかしながら、実際の使用中、この配列方式には、弊害がある。第一、バブリング管から排出された気体（即ちブリスター）がバブリング管の管口を介して上へ波立つことに起因して、プール底部のガラス液が効果的に攪拌されない。第二、隣り合う位置にあるブリスターで生じた機械的攪拌の作用力が相互に相殺するという問題があり、ブリスターがガラス液に対する熱交換及び清澄均質化作用に影響を及ぼし、重度の場合、いくつかの不規則の対流を発生させる。第三、窯炉溶融率を大幅に向上させるにつれて、ガラス液の流量が相応的に向上し、流速も絶え間なく加速し、上述のバブリング装置の配列構造に存在する欠陥も顕著に現れ、主流路でのガラス液の温度変動範囲が広がり、作業流路の温度安定に対する制御に影響し、ストランド番手が変動し、重度の場合、ブッシングの温度が変動という現象がでる。

ＺＬ２０１３２０４５８５５４．７である中国特許において、窯トップと窯体を含み、窯体の中間には溶融プールがあり、溶融プール内には、バブリング機が三列設けられており、溶融プールの上部にある二列のバブリング機は、隣り合うように設けられており、溶融プールの最下部にあるバブリング機が溶融プールのプール高さの１／３位置に設けられており、溶融プールの最上部にあるバブリング機が溶融プールのプール高さの２／３位置に設けられている。最下部のバブリング機は溶融過程に支燃の役割を果たし、溶融プールの最上部にある二列のバブリング機はガラス液の清澄及び均質化をさせる役割を果すという改良したガラス溶製窯ユニットを開示する。しかし、それは、以下の欠陥がある。

まず、バブリング機の取付位置は、溶融プールの高さの１／３又は２／３位置にあり、バブリング管が溶融プールに進入した長さが増加するので、貴金属の消費量も増加してしまう。

次に、バブリング管が溶融プールでの長さが増加した後、高温状態において、強度が下げて、作業流の影響を受けて湾曲し、ブリスターが変位し、割れやすくなってしまう；
また、ガラス液の温度は、溶融プール底部から上へ徐々に向上し、温度の向上につれて、粘度が下がるので、バブリング機の取付位置が高くなると、バブリング気体はガラス液での滞在時間が少なくなって、反って、清澄效率が低下してしまう。

本発明は、従来技術での上述の不足を克服し、構造設計が合理で、操作が簡単で、安全的且つ実用的な窯炉バブリング装置の配列構造を提供する目的にあって、このバブリング装置の配列構造は特に高溶融率ガラス繊維窯炉に適用する。

本発明は、上述の問題を解決するために採用した技術案が、窯炉の溶融プールに設けられるバブリング装置を含む窯炉バブリング装置の配列構造を提供する；その中、前記バブリング装置が、バブリング槽とバブリング管を含み、バブリング槽が、溶融プールのプール底部に設けられ、沈み込み式配置を採用し、前記バブリング管が前記バブリング槽内に取り付けられる。その中、バブリング槽の沈み込み式配置とは、バブリング槽の槽底部の平面は、溶融プールのプール底部の平面以下であること、この設計はバブリング槽の底部とガラス液面との差を拡大させ、ブリスターがガラス液での滞在時間を延長し、気体が熱を受けて体積が膨張し大きくなるのにさらに有利であって、ガラス液に対する攪拌作用を強化させ、更なる有益な効果を有する。

そのうち、前記窯炉バブリング装置の配列構造は、Ｎ組の配列シリーズを含み、各組の配列シリーズは、Ｍ列のバブリング装置からなり、そのうち、各組の配列シリーズの位置は、Ｍ列バブリング装置が、溶融プールの長さ方向での平均位置であって、Ｎ及びＭは、１以上の整数である；
前記窯炉の溶融プールは、長さＬにおいて、［０．２７７Ｌ、０．３８８Ｌ］、［０．４４４Ｌ、０．５５５Ｌ］及び［０．６１１Ｌ、０．７２２Ｌ］という三つの位置区間を含み、前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、前記三つの位置区間の一つ又は複数の区間内に位置する。

そのうち、前記Ｎ組の配列シリーズの中に、少なくとも１組の位置は、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置又は２／３位置である。

そのうち、前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置及び２／３位置という三つの位置の一つ又は複数を含む。

そのうち、前記窯炉バブリング配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置の位置は、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置である。

そのうち、前記窯炉バブリング配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置はそれぞれ、溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後に設けられ、前後２列のバブリング装置の平均位置は、１／３位置又は２／３位置である。

そのうち、前記窯炉バブリング配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置は、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後に設けられ、２列のバブリング装置の平均位置は前記１／３位置又は前記２／３位置である。

そのうち、前記窯炉バブリング配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置は、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後に設けられ、前記２列のバブリング装置が交互に配置され、前後列の間隔は８００〜２０００ｍｍである。

そのうち、前記Ｎ組の配列シリーズは、バブリング槽をＮ本含み、各組の配列シリーズは、Ｍ列のバブリング管からなり、前記Ｍ列のバブリング管が同一のバブリング槽に設けられる。

そのうち、前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２組の配列シリーズを含み、前記２組の配列シリーズは、それぞれ溶融プールの長さ１／３位置及び２／３位置に設けられ、且つＭが１又は２である。

そのうち、前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２組の配列シリーズを含み、前記２組の配列シリーズは、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置の前後に設けられ、且つ前後２組の配列シリーズの間隔は８００〜２０００ｍｍであって、Ｍは１又は２である；
又は、前記２組の配列シリーズは、それぞれ、溶融プールの長さの２／３位置の前後に設けられ、且つ前後２組の配列シリーズの間隔は８００〜２０００ｍｍであって、Ｍは１又は２である。

そのうち、前記バブリング装置の隣り合う列が交互に配置され、且つ隣り合う列の間隔は８００〜２０００ｍｍである。

そのうち、前記Ｍ列のバブリング管が交互に配置され、隣り合う列の間隔が１０００〜１８００ｍｍである。

そのうち、前記バブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より５０〜３５０ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より１００〜３５０ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より５０〜３５０ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング管が２列に分けて交互に配置され、前後列の間隔が８００〜２０００ｍｍである。

そのうち、前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より１００〜３００ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より１５０〜２００ｍｍ低い。

そのうち、前記バブリング管の先端は、バブリング槽の槽底部より３０〜１００ｍｍ高い。

そのうち、前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より１００〜３００ｍｍ低く、バブリング管の先端は、バブリング槽の槽底部より３０〜１００ｍｍ高い。

そのうち、バブリング管が垂直にバブリング槽の槽底部に取付けられる。

そのうち、投入口にもっとも近い列のバブリング管は、第一所定角度で取付けることを採用し、前記第一所定角度は、垂直面から０°〜４０°ずれ、取付方向は、ガラス液の流れ方向とは逆の方向である。

そのうち、前記第一所定角度は、垂直面から５°〜４０°ずれる。

そのうち、前記第一所定角度は、垂直面から５°〜３０°ずれる。

そのうち、位置が［０．３０５Ｌ、０．３６１Ｌ］である区間内の配列シリーズのバブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低い；位置が［０．６３８Ｌ、０．６９４Ｌ］である区間内の配列シリーズのバブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より０〜３５０ｍｍ低い。

そのうち、前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置及び２／３位置を含み、且つ前記１／３位置の配列シリーズのバブリング管の先端は、プール底部の平面に対して沈み込んだ距離は、前記２／３位置より大きい。

そのうち、前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置を含み、且つ前記１／３位置での配列シリーズのバブリング槽の槽底部がプール底部平面に対して沈み込んだ距離は、前記２／３位置より大きい。

そのうち、同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管の間隔は３００〜８００ｍｍである。

そのうち、同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管の間隔は４００〜６００ｍｍである。

本発明より提供したバブリング装置の配列構造によって、バブリング槽が沈み込み式配置を採用し、バブリング管がバブリング槽内に取付けされ、そのうち、バブリング槽の槽底は、プール底部の平面より０〜４００ｍｍ低く、プール底部の平面より５０〜３５０ｍｍ低いのは好ましく、プール底部の平面より１００〜３５０ｍｍ低いのはさらに好ましい。

且つ、バブリング槽の槽底には、バブリング管の孔が設けられ、バブリング管がバブリング槽内に設けられ、バブリング管も沈み込み式設計を採用し、即ち、バブリング管の先端は溶融プールのプール底部の平面以下である。この設計は、高温状態において、バブリング管の強度低下、及びガラス液による湾曲、折れなどの欠陥を効果的防止である。そのうち、バブリング管の先端は、プール底部の平面より０〜４００ｍｍ低く、プール底部の平面より５０〜３５０ｍｍ低いのは好ましく、プール底部の平面より１００〜３００ｍｍ低いのはさらに好ましい。

一部の例で、バブリング槽の槽底は、溶融プールのプール底部の平面より１３０〜４００ｍｍ低く、且つバブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より１００〜３００ｍｍ低いのは好ましく、バブリング槽の槽底は、溶融プールのプール底部の平面より１８０〜３００ｍｍ低いのはさらに好ましく、且つバブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より１５０〜２００ｍｍ低い。

バブリング槽の槽底は、プール底部の平面より低くするように設けられた後、溶融プールの面積が変わらず、ガラス液の容量が拡大させ、交換率を低下させるとともに、バブリングの槽底とガラスの液面との差を拡大し、ブリスターがガラス液での滞在時間を延長し、気体が熱を受けて体積が膨張して大きくなるのに有利であって、ガラス液に対する機械攪拌效率を向上させ、ガラス液の清澄均質化効果を向上させる。

しかしながら、バブリング槽の槽底は、溶融プールのプール底部位置に比べて、沈み込み距離が上述値の範囲より大きい場合、バブリング管の先端とガラス液面との差はさらに拡大し、その際、ガラス液の温度降下幅を考えるべき、温度低下が速すぎると、ガラス液の粘度が高くなって、バブリング気体が相対垂直にガラス液を貫通するのに有利ではなく、バブリング気体が変位、ずれになってしまう。そのため、バブリング槽が０〜４００ｍｍ降下することは、ガラス液の温度降下及び粘度の変化を考えた結果であって、バブリング機械の攪拌效率を向上させるとともに、ブリスターがガラス液に対して垂直貫通し、且つ上記好ましい範囲は、沈み込み式配置の有益効果をさらに向上させる。

さらに、バブリング槽の沈み込み式の設計を結合して、バブリング装置を一定の組み合わせ方式で配列させるように制御し、バブリング気体がガラス液に対する物理的作用を強化させ、ガラス液の清澄均質化効果をさらに向上させる。

従来技術の横方向直線の配列方式と異なり、本発明のバブリング装置は溶融プールの長さの方向と垂直する方向において、ある距離を離れて垂直に配列する。この配列構造において、同一列のバブリング装置が１本バブリング槽を使用し、即ち、溶融プール底部に沈み込み式で一本バブリング槽が設けられ、バブリングの槽底には、一列のバブリング管の孔が設けられ、バブリング管がバブリング管の孔に取り付けられ、そのため、本分野の技術者は、本発明において、バブリング管の先端はバブリング槽の槽底と同じまたはバブリング槽の槽底より高くさせるべきである。且つ、ある列のバブリング装置的位置とは、該列のバブリング管の中心点を繋ぐ線は、窯炉の長さ方向での位置にある。

具体には、本発明の窯炉バブリング装置の配列構造は、Ｎ組の配列シリーズを含み、各組の配列シリーズは、Ｍ列のバブリング装置からなる。そのうち、各組の配列シリーズの位置は、Ｍ列バブリング装置が溶融プールの長さ方向での平均位置であって、ＮとＭは１以上の整数である。ある列のバブリング装置の位置とは、この列のバブリング管の中心点を繋ぐ線が、窯炉の長さ方向での位置にあるので、各組の配列シリーズの位置は、Ｍ列のバブリング装置の位置平均値であって、即ち、この配列シリーズを構成するＭ本のバブリング管の中心点を繋ぐ線が、窯炉の長さ方向での平均位置にある。

且つ、前記窯炉の溶融プールの長さＬは［０．２７７Ｌ、０．３８８Ｌ］、［０．４４４Ｌ、０．５５５Ｌ］及び［０．６１１Ｌ、０．７２２Ｌ］という三つの区間を含み、Ｎ組の配列シリーズの位置が、前記三つの位置区間の一つ又は複数の区間内にあるように制御し、融解加速、清澄、均質化等夫々の有益な効果を実現するのに有利である。本発明において、位置の算出方向は液流れ穴から投入口への方向で算出され、例えば位置区間［０．２７７Ｌ、０．３８８Ｌ］とは、液流れ穴までの距離は、溶融プールの長さ的２７．７％と３８．８％という両位置での位置の間の位置範囲を占める。

好ましくは、Ｎ組の配列シリーズの少なくとも一組の位置は、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置又は２／３位置である。

溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置又は２／３位置とは、溶融プールの三等分線又は二等分線の位置である。本発明において、溶融プールの長さの１／３位置とは、液流れ穴までの距離は、溶融プールの長さの１／３の位置である。

さらに、前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置及び２／３位置３箇所の中の一つ又は複数を含み、そのうち、各組の配列シリーズの位置は、Ｍ列のバブリング装置が溶融プールの長さ方向での平均位置である。

発明人は、研究を経て以下のことを発現し、即ち、バブリング装置が溶融プールの長さの１／３位置に設けられる場合、バブリング装置がガラス液に対する攪拌能力を向上させ、優良なガラス液を得るのが確保される。バブリング装置が溶融プールの長さの２／３位置に設けられる場合、バブリング装置が、材料阻止の作用の役割を演じ、材料層拡散係数を増加させる作用を有し、配合材料の溶融を速くさせる。バブリング装置が溶融プールの長さの１／２位置に設けられる場合、バブリング装置が、ガラス液の熱交換を強化させ、ガラスの形成を速くさせ、ガラス液の清澄均質化の時間を縮小させる。

そのため、本発明より提供した窯炉バブリング装置の配列構造は１組の配列シリーズを含んでもよく、この組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置及び２／３位置中の何れか位置であって、上述の所定位置に沈み込み式のバブリング配列シリーズを設けることによって、バブリングがガラス液での滞在時間を延長することだけでなく、この位置でガラス液に対する物理的作用を強化させ、ガラスの清澄均質化効果を効果的に向上させる。さらには、この配列シリーズは、１列又は複数列のバブリング装置からなってもよく、バブリング作用をさらに向上させる。

特に、溶融プールの長さの２／３位置に設けられる配列シリーズは、２列又は２列以上のバブリング装置からなる場合、材料阻止作用の役割を演じ、且つ複数列のバブリング設計は、材料層を薄くさせ、受熱能力を向上させるとともに受熱均一性も向上させ、配合材料の溶融を速くさせる。溶融プールの長さの１／３位置で設けられる配列シリーズは２列又は２列以上のバブリング装置からなる場合、良好な均質化清澄効果を確保できる。

類似的に、本発明より提供した窯炉バブリング装置の配列構造は、２組の配列シリーズを含んでもよく、２組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置及び２／３位置の中の任意の二つの位置であって、且つ各組の配列シリーズは１列又は複数列のバブリング装置からなる。本発明より提供した窯炉バブリング装置の配列構造は、３組の配列シリーズを含んでもよく、３組の配列シリーズの位置は、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置、１／２位置及び２／３位置であって、且つ各組の配列シリーズは、１列又は複数列のバブリング装置からなる。

上記の特定位置で沈み込み式のバブリング装置の配列を行うことによって、バブリング効果及びガラス液の品質は、従来技術と比べ大幅に向上させる。バブリング装置の数が多いほど、バブリング効果がさらに目立つが、そのコストも相応的に向上し、バブリング作用効果及び設備コストを総合的にさせると、本発明の技術案における窯炉バブリング装置の配列構造は、以下の方式を有する：
窯炉バブリング構造は、２列のバブリング装置を含む場合、この２列のバブリング装置は、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置に設けられる；または、１／３位置の前後に設けられる；又は２／３位置の前後に設けられる。ある所定位置の前後に設けられる場合、２列のバブリング装置の平均位置は、この所定位置であることは好ましい。

窯炉バブリング構造は、４列のバブリング装置を含む場合、この４排バブリング装置は、２組の配列シリーズを構成でき、好ましくは、２組の配列シリーズの位置は、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置に設けられ、各位置での両側に、それぞれ１列のバブリング装置が設けられる。又はこの４排のバブリング装置は、１組の配列シリーズを構成し、溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置に設けられ、又は２組の配列シリーズを構成し、それぞれ溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後に設けられ、且つ２組の配列シリーズの間隔は８００〜２０００ｍｍとするように制御し、即ち、この所定位置の各側に、２列のバブリング装置が集中し、バブリング装置に一定のバブリングエリアを形成させ上述の位置に集中させる。

窯炉バブリング構造は、５列のバブリング装置を含む場合、この５列のバブリング装置の配列方式は、好ましくは上述４列のバブリング装置の配列方式をもとに、溶融プールの長さの１／２位置に１列のバブリング配列構造を増加する。

隣り合うバブリング気体間の機械作用の相互相殺は、従来技術での共通な技術問題であって、本発明は、隣り合う列のバブリング装置の間隔は８００〜２０００ｍｍであることを制御し、好ましくは１０００〜１８００ｍｍであることを制御する。さらに好ましくは、隣り合う列のバブリング装置が交互に配置され、即ち、ガラス液と逆の流れ方向のあるバブリング管と他の列の二つのバブリング管とは「品」字状に交互配置される。２列のバブリング管の間隔を拡大し、前後列が交互に配置した後、ブリスターがガラス液にたいする攪拌面積が大きくなって、ガラス液の熱交換に有利し、材料融解を速くさせ、ガラスの形成を速くさせ、ガラス液の分層傾向を減少させ、ガラス液の均一性を向上させる。

さらに、同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管の間隔は３００〜８００ｍｍとするように制御し、好ましくは４００〜６００ｍｍである。バブリング管の前後左右の間の間隔を拡大することによって、隣り合うバブリング気体の間の機械攪拌作用力の相互相殺を効果的に減少させ、バブリングがガラス液内での滞在時間を延長し、清澄效率を向上させる。

本発明の他の発明ポイントとして、前記Ｎ組の配列シリーズは、Ｎ本のバブリング槽を含み、各組の配列シリーズは、Ｍ列のバブリング管からなり、前記Ｍ列のバブリング管が、同じのバブリング槽に設けられる。各組の配列シリーズを溶融プールの底部に沈み込み式で１本バブリング槽が設けられ、このバブリング槽には、同時にＭ列バブリング管が設けられる。この設計は、複数列のバブリング管を１本のバブリング槽に集中し、プール内でのガラス液に対する機械攪拌效率を向上させるとともに、バブリング槽の面積を拡大させ、槽内でのブリスターがガラス液に対する上下層の交換を促進し、ガラス液の分層を減少する。

好ましくは、隣り合う２列のバブリング管の間隔は１０００〜１８００ｍｍとするように制御する。前記好ましい列の間隔は、２列のブリスターの相互の干渉を減少することを十分に考えて、バブリング效率を向上させる。バブリング槽の体積の増加につれて、槽内に入ったガラス液量も相対的に増加し、ガラス液容量を増加可能で、交換率を低下させる。且つ、バブリング槽内でのガラス液の温度の降下は、バブリング管、バブリング槽レンガの使用寿命を延長するのに有利である。

さらに、バブリング管が垂直にバブリング槽の槽底におけるバブリング管の孔に取り付けられる。本発明の別の発明ポイントとして、投入口にもっとも近い列のバブリング管は、第一所定角度で取り付けられ、前記第一所定角度は、垂直面から０°〜４０°ずれ、取付方向は、ガラス液とは逆の流れ方向である。投入口の付近に、ガラス液と逆の流れ方向で傾斜に取り付けられたバブリング管を一列設けられ、材料抵抗作用を強化させ、材料層の受熱能力及び受熱均一性を向上させる。この垂直面から離れる角度は、好ましくは５°〜４０°であり、さらに好ましくは５°〜３０°である。

本発明のもう一つの発明ポイントとして、本発明は、溶融プールの異なる位置でのバブリング装置の沈み込み程度について、検討を行った。そのうち、バブリング装置は、バブリング管とバブリング槽を含み、且つバブリング管とバブリング槽の位置の差は、バブリング管の伸出長さを決めるので、貴金属の用量及び安全性などの問題に関わり、発明人は、異なる位置でのバブリング装置の設置について検討を行った。

具体的には、バブリング管がプール底部の平面に対して沈み込んだ位置について検討を行った。バブリング管の沈み込み幅は、ガラス液の粘度及びバブリング效率と関わり、バブリング管の沈み込み幅が、大きいほど、バブリング気体が、ガラス液での滞在時間が長くなるが、沈み込み幅が大きすぎると、バブリング気体の垂直貫通には不利だ。そのため、本発明において、位置区間［０．６１１Ｌ、０．７２２Ｌ］ガラス素材エリア位置に属し、ガラス材料温度が比較的低く、バブリング效率及びガラス液の粘度を総合的に考えると、バブリング管がプール底部の平面に対して沈み込んだ幅を小さくすると、バブリング気体の垂直貫通を効果的に実現でき高バブリング效率を向上させる。位置区間［０．２７７Ｌ、０．３８８Ｌ］には、材料がほとんどガラス液に変わり、その温度が比較的高く、その場合、バブリング気体がガラス液での滞在時間を増加させるように、バブリング管の沈み込み幅を比較的大きく制御すべき。

一方、バブリング槽がプール底部の平面に対して沈み込んだ位置について、検討を行い、バブリング槽の沈み込み幅は、ガラス液の温度降下値及び窯炉のガラス収容量に関わり、バブリング槽の沈み込みは、窯炉のガラス収容量を効果的に向上させ、且つガラス液の品質に対して改善するが、沈み込み程度は、この溶融プールの長さでのガラス液の全体的な温度及び沈み込みによる温度降下値を考えるべき、バブリング槽の沈み込み程度が大きすぎると、ガラス液の晶析のリスクを増加させやすくなる。そして、バブリング槽の沈み込み程度は、バブリング管がバブリング槽底より高くなる距離に直接に影響し、この距離は、バブリング管の使用安全性などの問題がある。

そのため、本発明に関する窯炉バブリング装置の配列構造は、位置が［０．２７７Ｌ、０．３８８Ｌ］である区間内、又はさらに［０．３０５Ｌ、０．３６１Ｌ］である区間内の配列シリーズを含む場合、この位置でのバブリング装置の設置パラメータは、一般的、バブリング槽の槽底は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低く、好ましくは５０〜３５０ｍｍであって、相応に、バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低く、好ましくは５０〜３５０ｍｍである；本発明に関わる窯炉バブリング装置の配列構造は、位置が［０．６１１Ｌ、０．３８８Ｌ］である区間内、又はさらに［０．６３８Ｌ、０．６９４Ｌ］である区間内の配列シリーズを含む場合、この位置での配列シリーズのバブリング槽の槽底は、溶融プールのプール底部の平面より０〜３５０ｍｍ低く、好ましくは５０〜３００ｍｍであって、相応にバブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より０〜３５０ｍｍ低く、好ましくは５０〜３００ｍｍである。

本発明に関わる窯炉バブリング装置の配列構造は、同時に１／３位置及び２／３位置での配列シリーズを含む場合、好ましくは、前記１／３位置での配列シリーズのバブリング管の先端は、プール底部の平面に対して沈み込んだ距離が前記２／３位置より大きくするように制御し、さらに好ましくは、プール底部の平面を基準とし、１／３位置でのバブリング管の先端は、２／３位置でのバブリング管の先端より５０〜２００ｍｍ低く、さらに１／３位置でのバブリング槽の槽底は、２／３位置でのバブリング槽の槽底より０〜２００ｍｍ低くするように制御する。
又は、好ましくは、前記１／３位置での配列シリーズのバブリング槽の槽底は、プール底部の平面に対して沈み込んだ距離は、前記２／３位置より大きくするように制御し、さらに好ましくは、プール底部の平面を基準とし、１／３位置でのバブリング槽の槽底は、２／３位置でのバブリング槽の槽底より５０〜１５０ｍｍ低く、さらには、１／３位置でのバブリング管の先端は、２／３位置でのバブリング管の先端より０〜２００ｍｍ低くするように制御する。

窯炉構造及び実際のガラス液の温度変化によって、バブリング槽及びバブリング管の沈み込み程度を調整することは、溶融清澄效率をさらに向上させ、バブリング効果を強化させる。

本発明に関わる窯炉バブリング装置の配列構造では、溶融プール底部には、バブリング槽が設けられており、バブリング槽は、プール底部の平面より低く、沈み込み式であって、且つ沈み込むように設けられたバブリング装置の配列方式に対して、最適化設計を行った。設計が合理的で、操作が簡単で、安全性と実用性を持つという特徴を有し、従来技術と比べ、以下の利点も有する：
第一、ブリスターがガラス液内での滞在時間を延長し、隣り合うブリスター間の機械攪拌作用力の相互相殺を効果的に減少させ、ガラス液に対する機械攪拌效率を強化させ、ガラス液の清澄均質化効果を向上させる。

第二、バブリング管の挿入深さに対して効果的に制御し、湾曲、折れという現象がなくなり、且つ貴金属の用量も兼ねて減少するという利点がある。

第三、バブリング槽内のガラス液の温度が下がり、バブリング管、バブリング槽レンガの使用寿命を延長するのに有利である。

図を参照して下記の実施例の説明を読んで、本発明のその他の特徴及び利点は明確になる。

図１は実施例１における窯炉バブリング装置の配列構造の断面図 図２は実施例１における窯炉バブリング装置の配列構造の概念図 図３は実施例３、５における窯炉バブリング装置の配列構造の概念図 図４は実施例３における窯炉バブリング装置の配列構造の断面図 図５は実施例５における窯炉バブリング装置の配列構造の断面図 図６は実施例６における窯炉バブリング装置の配列構造の断面図 図７は実施例１２における窯炉バブリング装置の配列構造の概念図 図８は実施例１２における窯炉バブリング装置の配列構造の断面図 図９は実施例１６における窯炉バブリング装置の配列構造の概念図 図１０は実施例１６における窯炉バブリング装置の配列構造の断面図

本発明の実施例の目的、技術案及び利点をさらに明確にさせるために、以下本発明の実施例における図を結合して、本発明の実施例における技術案を明らか、完全に説明し、もちろん、説明した実施例は、本発明の一部の実施例であって、すべての実施例ではない。本発明における実施例に基づいて、本分野の技術者は創造的な労働をしない前提で取得したすべてのその他の実施例が、本発明の保護範囲にも入る。なお、矛盾がない場合、本出願における実施例及び実施例における特徴は任意に相互に組み合わせてもよい。

実施例１：
窯炉バブリング装置の配列構造であって、図１、図２を参照し、このバブリング装置は２列に分けて、それぞれ溶融プール長さの１／３位置での及び２／３位置での（図１には、示した１０１及び１０２の位置）に設けられており、且つ沈み込み式配置を採用し、バブリング管９の先端は、プール底部１１の平面より１００ｍｍ沈み込み、バブリング管９の先端は、バブリング槽８の槽底より３０ｍｍ高く、同一列のバブリング装置における隣り合うバブリング管間の間隔が６００ｍｍである。

実施例２：
実施例２において、バブリング管９の先端はプール底部１１の平面より１５０ｍｍ沈み込み、バブリング管９の先端はバブリング槽８の槽底より１００ｍｍ高く、同一列のバブリング装置における隣り合うバブリング管間の間隔が３００ｍｍであること以外は、実施例１と同じである。

実施例３：
図３、図４を参照し、このバブリング装置は、２列に分けて溶融プールの長さの１／３位置の前後に設けられており、前後２列のバブリング装置の間隔が１２００ｍｍであって、交互配置を採用し、且つ２列のバブリング装置のバブリング管９の中心線はそれぞれ溶融プールの長さの１／３位置前後の６００ｍｍに位置されている。且つ沈み込み式配置を採用し、バブリング管９の先端はプール底部１１の平面より２００ｍｍ沈み込み、同一列のバブリング装置における隣り合うバブリング管９間の間隔が５００ｍｍである。２列のバブリング装置が交互に配置するとは、逆ガラス液の流れ方向を制御するバブリング管と、別の列の二つのバブリング管とは「品」字状に交互配置され、図３を引き続き参照し、この交互配置において、ブリスター６１と、別の列のバブリング管からバブリングしたブリスター６２及びブリスター６３が「品」字状に交互配置される。

実施例４：
このバブリング装置が２列に分けて溶融プールの長さの２／３位置前後に設けられており、前後２列のバブリング装置の間隔は２０００ｍｍであって交互配置を採用する。且つ沈み込み式配置を採用し、バブリング管９の先端は、プール底部１１の平面より２００ｍｍ沈み込み、同一列のバブリング装置における隣り合うバブリング管９間の間隔が４００ｍｍである。

実施例５
窯炉バブリング装置の配列構造であって、図３、５を参照し、このバブリング装置は２列に分けて溶融プールの長さの１／３位置前後（液流れ穴３から投入口２方向へ１／３位置に、図３に示した１０１位置）に設けられており、バブリング槽８は沈み込み式配置を採用し、バブリング槽８はプール底部１１の平面より４００ｍｍ低く、２列のバブリング装置が同一のバブリング槽に設けられており、即ち、２列のバブリング管９はバブリング槽８の槽底の取付用の穴内に垂直に挿入取り付けられ、バブリング管の先端はいずれもプール底部の平面より３００ｍｍ低い。且つ、２列のバブリング管が交互に配置され、前後列のバブリング管間隔が８００ｍｍであって、そのバブリング管の中心線がそれぞれ溶融プールの長さの１／３位置前後の４００ｍｍに位置され、同一列のバブリング装置における隣り合うバブリング管９間の間隔が３００ｍｍである。

実施例６
図６を参照して、このバブリング装置が２列に分けて溶融プールの長さの２／３位置前後に設けられており、バブリング槽８は沈み込み式配置を採用し、バブリング槽８はプール底部１１の平面より３００ｍｍ低く、２列のバブリング装置が同一のバブリング槽に設けられており、２列のバブリング管が交互に溶融プールの長さ２／３位置の前後に配置され、このバブリング管の中心線はそれぞれ溶融プールの長さ２／３位置前後の５００ｍｍに位置され、２列のバブリング管の間隔は１０００ｍｍである。投入口２に近い列のバブリング管９が傾斜にバブリング槽槽底の取付用の穴内に取り付けられ、傾斜角度が垂直面から３０°ずれ、且つガラス流れ方向とは逆に取り付けられ、投入口２から離れる列のバブリング管９が垂直にバブリング槽８の槽底の取付用の穴内に挿入取り付けられ、バブリング管９の先端は、プール底部の平面より２５０ｍｍ低く、同一列のバブリング管９における隣り合うバブリング管９間の間隔が８００ｍｍである。

実施例７
バブリング装置が窯炉の溶融プール内溶融プールの長さの１／２位置での（溶融プールの長さの中間位置、図７に示した１０３位置での）に設けられており、バブリング槽８は沈み込み式配置を採用し、バブリング槽８は、プール底部の平面より３５０ｍｍ低い。バブリング管９が属する列が１／２中心位置に設けられ、且つ垂直にバブリング槽８の槽底に取り付けられ、バブリング管９の先端はプール底部の平面より３００ｍｍ低い。

実施例８
窯炉バブリング配列構造は２組の配列シリーズを含み、２組の配列シリーズそれぞれ溶融プールの長さの１／３位置でのと２／３位置に設けられており、そのうち、２組の配列シリーズのバブリング槽は、いずれもプール底部の平面より３２０ｍｍ低い、溶融プールの長さの１／３位置に設けられるバブリング管９の先端はプール底部の平面より３００ｍｍ低く、溶融プールの長さの２／３位置に設けられるバブリング管９の先端はプール底部の平面より１００ｍｍ低い。各組の配列シリーズは、２列のバブリング管が交互にバブリング槽に配置され、前後列の間隔が１２００ｍｍであって、且つ２列のバブリング管９の中心線がそれぞれ溶融プールの長さ１／３位置又は２／３位置の前後６００ｍｍに位置される。同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管９間の間隔が５００ｍｍである。

実施例９
窯炉バブリング配列構造は２組の配列シリーズを含み、２組の配列シリーズ設置はそれぞれ溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置に設けられて、そのうち、２組の配列シリーズのバブリング槽は、いずれもプール底部の平面より２２０ｍｍ低く、溶融プールの長さの１／３位置に設けられるバブリング管９の先端はプール底部の平面より２００ｍｍ低く、溶融プールの長さの２／３位置に設けられるバブリング管９の先端は、プール底部の平面より５０ｍｍ低い。各組の配列シリーズは、２列のバブリング管が交互に一つのバブリング槽に配置され、前後列の間隔が２０００ｍｍであって、且つ２列のバブリング管９の中心線はそれぞれ溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後１０００ｍｍに位置される。同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管９間の間隔は６００ｍｍである。

実施例１０
この実施例１０において、２組の配列シリーズのバブリング管９の先端はいずれもプール底部の平面より１００ｍｍ低く、１／３位置に設けられるバブリング槽は、プール底部の平面より２５０ｍｍ低く、２／３位置に設けられるバブリング槽は、プール底部の平面より１５０ｍｍ低く、各組の配列シリーズの２列バブリング管９の中心線はそれぞれ溶融プールの長さ１／３位置又は２／３位置の前後８００ｍｍに位置され、同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管９間の間隔が４００ｍｍであること以外は、実施例８と同じである。

実施例１１
この実施例１０において、２組の配列シリーズのバブリング管９の先端はいずれもプール底部の平面より１２０ｍｍ低く、１／３位置に設けられるバブリング槽は、プール底部の平面より３００ｍｍ低く、２／３位置に設けられるバブリング槽は、プール底部の平面より１５０ｍｍ低く、各組の配列シリーズの２列バブリング管９の中心線はそれぞれ溶融プールの長さ１／３位置又は２／３位置の前後９００ｍｍに位置され、同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管９間の間隔が３５０ｍｍであること以外は、実施例８と同じである。

実施例１２
図７と図８を参照し、窯炉バブリング装置の配列構造が、３組の配列シリーズを有し、且つそれぞれ溶融プールの長さの１／３、１／２及び２／３位置に設けられ、且つ各組の配列シリーズを構成するバブリング管が一つのバブリング槽の中に設けられ、バブリング槽８は沈み込み式配置を採用する。そのうち、第一組の配列シリーズの位置は溶融プールの長さの１／３位置に位置され、バブリング槽８は、プール底部の平面より４００ｍｍ低く、バブリング管９が２列に分けて交互に１／３位置前後に配置され、バブリング管９垂直にバブリング槽底の取付用の穴内に挿入され、バブリング管９の先端は、プール底部の平面より３００ｍｍ低い；
第二組の配列シリーズの位置が溶融プールの長さの２／３位置に位置され、バブリング槽８は、プール底部の平面より３００ｍｍ低く、バブリング管９は２列に分けて交互に２／３位置前後に配置され、投入口２に近い列のバブリング管９が傾斜にバブリング槽８の槽底の取付用の穴内に挿入取り付けられ、傾斜角度が垂直面から１５°ずれ且つガラス液の流れ方向とは逆に取り付けられ、バブリング管９の先端は、プール底部の平面より２００ｍｍ低く、投入口２から離れる列のバブリング管９が垂直にバブリング槽８の槽底の取付用の穴内に挿入取り付けられ、バブリング管９の先端はプール底部の平面より２５０ｍｍ低い；
第三組配列シリーズの位置が溶融プールの長さの１／２位置に位置され、バブリング槽８は、プール底部の平面より３５０ｍｍ低く、バブリング管９が属する列が１／２中心位置に配置され、垂直にバブリング槽８の槽底に取り付けられ、バブリング管９の先端はプール底部の平面より１００ｍｍ低い。

実施例１３
実施例１３において、溶融プールの長さの１／３位置に設けられるバブリング装置が１列であること以外は実施例５と同じである。

実施例１４
実施例１４において、溶融プールの長さの２／３位置に設けられるバブリング装置が１列であること以外は実施例６と同じである。

実施例１５
実施例１５において、投入口２に近い列のバブリング管９が傾斜にバブリング槽８の槽底の取付用の穴内に挿入取り付けられ、その垂直面から離れる傾斜角度が２５°であって且つガラス液の流れ方向とは逆に取り付けられること以外は、実施例１２と同じである。

実施例１６
図９と図１０を参照し、窯炉バブリング装置の配列構造は２組の配列シリーズを有し、且つ各組みの配列シリーズを構成するバブリング管が一つのバブリング槽の中に設けられ、バブリング槽８は沈み込み式配置を採用する。その中、第一組の配列シリーズの位置が溶融プールの長さの１／３位置に位置され、バブリング槽８は、プール底部の平面より３５０ｍｍ低く、バブリング管９は２列に分けて交互に１／３位置前後に配置され、バブリング管９が垂直にバブリング槽底の取付用の穴内に挿入され、バブリング管９の先端はプール底部の平面より３００ｍｍ低い；
第二組みの配列シリーズの位置が溶融プールの長さの２／３位置の前６００ｍｍ位置に位置され、バブリング槽８は、プール底部の平面より３００ｍｍ低く、バブリング管が１列であって傾斜にバブリング槽８の槽底の取付用の穴内に挿入取り付けられ、傾斜角度が垂直面から１５°離れ且つガラス液の流れ方向とは逆に取り付けられ、バブリング管９の先端はプール底部の平面より２５０ｍｍ低い。

以上により、本発明のバブリング装置の沈み込み式設計及びその相応な配列方式に対して多数の研究をし、設計が合理的で、操作が簡単で、安全性と実用性を持つなどの利点を有し、従来技術と比べ、以下の利点も有する：
第一、ブリスターがガラス液内で滞在する時間を伸び、隣り合うブリスター間機械的攪拌力の相互相殺を効果的に減少させ、ガラス液に対する機械的攪拌効率を向上させ、ガラス液の清澄均質化効果を強化させる。

第二、バブリング管の挿入深さに対して効果的に制御し、湾曲して割れることがなくなり、且つ貴金属の用量も兼ねて減少させるという利点を有する。

第三、バブリング槽内でのガラス液の温度が下がり、バブリング管、バブリング槽レンガの使用寿命を延びることに有利である。

以上説明した内容は単独又は各種の方式で組み合わせて実施できるが、これらの変形方式はいずれも本発明の保護範囲内に入る。

最後に説明すべきことは、以下のことである：以上の実施例は単に本発明の技術案を説明するものであり、それに対する制限ではない。本発明について、前述の実施例を参照して詳しく説明したが、本分野の技術者は、依然、前述の各実施例に記載の技術案を修正、又はその中の一部の技術的特徴に対して同等の置換をすることができる；それらの修正又は置換は、相応な技術案の本質を本発明の各実施例の技術案の精神及び範囲から離脱させることがないと理解すべきだ。

本出願は２０１６年９月２１日に中国特許庁へ提出する、出願番号が２０１６１０８３５１１０．９で、発明名称が「窯炉バブリング配列構造」である中国特許出願と、２０１７年５月９日に中国特許庁へ提出する、出願番号が２０１７１０３２１５８５．０で、発明名称が「窯炉バブリング装置の配列構造」である中国特許出願の優先権を享受し、２件出願の内容は引用によって本出願に組み込まれる。

本発明に公開した窯炉バブリング配列構造は沈み込み式配置を採用し、バブリング、底平面より低く沈み込み式を呈し、バブリング管が前記バブリング槽内に取り付けられ、この設計は、バブリング槽底とガラス液面との差を拡大させ、ブリスターがガラス液での滞在時間を延び、気体が熱を受けて体積が膨張し大きくなるのに有利であって、ガラス液に対する攪拌作用を強化させる。且つ本発明は沈み込み設置されたバブリング装置の配列方式及びバブリング管の取付方式に対してさらに最適化に研究し、ガラス液の清澄均質化品質及び生産作業の安定性を効果的に向上させ、設計が合理で、操作が簡単で、安全性と実用性を持つなど特徴を有する。

１ 窯炉中心線
２ 投入口
３ 液流れ穴
４ 窯炉煙道
５ ガラス液流向
６ バブリング気体概念図
７ 液面線
８ バブリング槽
９ バブリング管
１０ 溶融プールプールの壁
１１ 溶融プールのプール底部
１２ バブリング気流向
１０１ 溶融プールの長さの１／３位置
１０２ 溶融プールの長さの２／３位置
１０３ 溶融プールの長さの１／２位置

Claims (14)

1. 窯炉の溶融プールに設けられるバブリング装置を含む窯炉バブリング装置の配列構造であって、前記バブリング装置が、バブリング槽とバブリング管を含み、バブリング槽が、溶融プールのプール底部に設けられ、沈み込み式配置を採用し、前記バブリング管が前記バブリング槽内に取り付けられ、前記バブリング管は、前記溶融プールの長さ方向と垂直な方向に沿って一定の間隔で垂直に配列されており、
   前記窯炉バブリング装置の配列構造は、Ｎ組の配列シリーズを含み、各組の配列シリーズはＭ列のバブリング装置からなり、そのうち、各組の配列シリーズの位置は、Ｍ列のバブリング装置が溶融プールの長さ方向での平均位置であって、ＮとＭは、１以上の整数である；前記窯炉の溶融プールは、長さＬに［０．２７７Ｌ、０．３８８Ｌ］、［０．４４４Ｌ、０．５５５Ｌ］及び［０．６１１Ｌ、０．７２２Ｌ］という三つの位置区間を含み、前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、前記三つの位置区間の一つ又は複数の区間内に位置することを特徴とする、窯炉バブリング装置の配列構造。
2. 前記Ｎ組の配列シリーズの中、少なくとも１組の位置は、溶融プールの長さ１／３位置、１／２位置又は２／３位置であることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
3. 前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置の位置は、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置である；又は、
   前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置はそれぞれ、溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後に設けられ、且つ、２列のバブリング装置の平均位置は前記１／３位置又は前記２／３位置である；又は、
   前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２列のバブリング装置を含み、前記２列のバブリング装置は、それぞれ溶融プールの長さの１／３位置又は２／３位置の前後に設けられ、前記２列のバブリング装置が交互に配置され、前後列の間隔は８００〜２０００ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
4. 前記Ｎ組の配列シリーズは、バブリング槽をＮ本含み、各組の配列シリーズは、Ｍ列のバブリング管からなり、前記Ｍ列のバブリング管が同一のバブリング槽に設けられることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
5. 前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２組の配列シリーズを含み、前記２組の配列シリーズは、それぞれ溶融プールの長さ１／３位置と２／３位置に設けられ、且つＭが１又は２であることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
6. 前記窯炉バブリング装置の配列構造は、２組の配列シリーズを含み、前記２組の配列シリーズは、それぞれ、溶融プールの長さの１／３位置の前後に設けられ、且つ前後２組の配列シリーズの間隔は８００〜２０００ｍｍであって、Ｍは１又は２である；又は、前記２組の配列シリーズは、それぞれ、溶融プールの長さの２／３位置の前後に設けられ、且つ前後２組の配列シリーズの間隔は、８００〜２０００ｍｍであって、Ｍは１又は２であることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
7. 前記バブリング装置は、隣り合う列が交互に配置され、且つ隣り合う列の間隔が８００〜２０００ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
8. 前記Ｍ列のバブリング管が交互に配置され、隣り合う列の間隔が１０００〜１８００ｍｍであることを特徴とする、請求項４に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
9. 前記バブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低い；又は、前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低いことを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
10. 前記バブリング管の先端は、溶融プールのプール底部の平面より１００〜３００ｍｍ低いことを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
11. 投入口にもっとも近い列のバブリング管は、第一所定角度で取付けることを採用し、前記第一所定角度は、垂直面から０°〜４０°ずれ、取付方向は、ガラス液の流れ方向とは逆であることを特徴とする、請求項１、２または４に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
12. 位置が［０．３０５Ｌ、０．３６１Ｌ］である区間内の配列シリーズのバブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より０〜４００ｍｍ低い；位置が［０．６３８Ｌ、０．６９４Ｌ］である区間内の配列シリーズのバブリング槽の槽底部は、溶融プールのプール底部の平面より０〜３５０ｍｍ低いことを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
13. 前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置を含み、且つ前記１／３位置の配列シリーズのバブリング管の先端は、プール底部の平面から沈み込む距離は、前記２／３位置と比べ大きい；又は、
    前記Ｎ組の配列シリーズの位置は、溶融プールの長さの１／３位置と２／３位置を含み、且つ前記１／３位置の配列シリーズのバブリング槽の槽底部がプール底部平面から沈み込む距離は、前記２／３位置より大きいことを特徴とする、請求項２に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。
14. 同一列のバブリング管における隣り合うバブリング管の間隔は３００〜８００ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の窯炉バブリング装置の配列構造。

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